30层大厦结构工程主要施工方法

　　30层大厦结构工程主要施工方法

　　1 钢筋工程

　　本工程结构施工的钢筋主要在场内钢筋加工厂加工制作，并根据工程进度的需要做好钢筋原材进场和加工计划。

　　钢筋的连接方式为：直径＜Ф20 的钢筋采用绑扎搭接，≥Ф20 的钢筋采用剥肋滚压直螺纹接头，端头辅以冷挤压连接。

　　2 模板工程

　　1）基础底板模板

　　依据流水段划分及工程结构特点，基础底板外模采用240mm 厚砖模，底板混凝土分段连续浇筑，反梁模板采用60 系列组合钢模板。

　　2）地下室结构模板

　　地下外墙模板采用60 系列定型组合钢模板，横竖背楞均采用Φ48×3.5 钢架管，穿墙螺栓全部采用M16 防水型螺栓，确保外墙防水质量；

　　柱采用δ＝18 的双面覆膜胶合板，50×100 mm 木方作背楞，1000mm 以下柱柱箍采用10 号槽钢，不加设穿柱螺栓，保证柱的成型质量，柱箍采用两个10 号槽钢，采用对拉螺栓加固；

　　顶板模板及梁模板采用δ＝15mm 的双面覆膜胶合板，周转使用。

　　楼板及梁支撑体系采用早拆体系，采用钢管脚手架和多功能早拆托座，保证施工质量，加快模板周转。

　　3）地上结构模板

　　地上结构柱采用δ＝18 的双面覆膜胶合板，50×100 mm 木方作背楞，1000mm 以下柱柱箍采用10 号槽钢，不加设穿柱螺栓，保证柱的成型质量；

　　裙楼楼板及梁支撑体系采用早拆体系，楼板及梁模板采用δ＝15 的双面覆膜胶合板；

　　主楼核心筒剪力墙模板采用定制全钢大钢模板。

　　3 混凝土工程

　　混凝土全部采用商品混凝土，根据工程结构形式和结构特点，墙连柱、柱、梁、板同时浇筑，单柱先浇柱后浇梁板，混凝土浇筑除框架柱采用塔吊吊运外，其余全部采用泵送入模，配以布料杆，提高机械化施工程度，降低劳动强度，加快施工进度；

　　楼板混凝土采用随打随抹光施工工艺，保证砼表面平整度误差在±2mm 以内。

　　4 脚手架工程

　　地下室外墙结构及防水施工采用双排脚手架，步距1.2m，步高1.8m，架宽根据土方开挖预留的工作面确定，宽度不得小于400mm;地下楼板及柱施工采用早拆体系满堂脚手架，步距1.2m，步高1.8m。

　　地上外架5 层以下采用双排落地钢管脚手架，步距1.2m，步高1.5m。

　　主楼五层以上外架采用爬升脚手架，核心筒采用外挂架。

　　楼板及柱施工采用满堂脚手架，步距1.2m，步高1.8m。

　　5 防水工程

　　地下室外墙和屋面、厕浴间的防水施工均采用招标的方式选择有资质的防水队伍进行施工，我方24 小时对其施工质量进行监控，尤其是屋面和厕浴间的防水必须作蓄水试验，时间不得小于24 小时。

采编：www.pmceo.cOm

篇2：高层大厦地下结构工程施工方法

　　高层大厦地下结构工程施工方法

　　1、地下室模板工程

　　地下室一、二层墙体、楼板模板全部采用定型组合钢模板拼装.Ф12对拉螺栓固定，间距700×700mm（有抗渗要求部位采用止水对拉螺杆）。支撑系统均采用碗扣式脚手架。墙体部位，利用定型组合钢模板组合成大模板施工.整体安装、整体拆卸；模板拼装时，缝隙严密，表面平整，表面刷隔离剂。楼板为密肋楼板，采用非标准塑料模壳和GRC模壳；配以可调节端头支撑，边梁位置根据实际情况以钢模、木模拼装.确保模板接缝严密，有足够的强度和刚度。横楞用Ф48钢管，楞上铺木板，再在木板上放置模壳，模壳的放置按照平面布置进行。支撑要有足够的强度和刚度，支撑牢固，要保证结构施工的安全和结构的尺寸和位置正确。在浇筑混凝土时要设专人看管，保证浇筑后的混凝土表面平整，无漏浆，及跑模等现象。

　　电梯井模±0.000以下部分采用定型组合钢模板拼装，±0.000以上采用伸缩式筒模。筒模整体提升具体施工方法见电梯井筒模图，筒模和外模采用Φ14穿墙对拉螺栓加固，混凝土达到30％强度可拆筒模，调整筒模内8个花篮螺杆，模板内缩，板面脱离混凝土面，用塔吊整体提升筒模到预定位置，固定筒模。

　　为加快模板周转使用，支撑系统采用快拆模板体系，在每一根梁和板中间加设一根支撑，在顶部设一块500×500底模与周围模板分开。等混凝土强度达到50%后，拆除模板，只留中间的支撑不拆，顶住梁和板起加固作用，待砼达到70%强度再拆除此杆。

　　2、地下室钢筋工程及钢管柱施工

　　本工程用钢量很大，仅底板正施部分达500多吨，且钢筋型号多为Ф28，Ф32，为确保底板钢筋绑扎质量，除严格按设计、规范要求施工外，应加强以下几个环节控制。

　　A、底板钢筋制作：

　　底板钢筋连接均采用冷挤压连接，该工艺不仅确保钢筋连接质量，而且解决了施工场地狭小的难题。

　　（1）施工准备；

　　①、材料：钢套管应为低碳镇静钢，且应具备出厂合格证，所有钢材均应具备出厂合格证及复试报告，并经监理认可，方可进行下道工序施工。

　　②、挤压连接正式操作前，应做型式检验，检验合格后.方可正式施工。正式施工时，均应按500个接头为一批取一组试样做拉伸试验。

　　③、冷挤压操作人员均经冶金工业部建筑总院培训72小时；持证上岗，严禁无证操作。

　　（2）操淮工艺：

　　压模、套管与筋应相互配套使用.液压油应严格过滤、密封.防止雨水浸入。挤压前，应清除钢筋端头的铁锈、泥砂、油污等杂物，钢筋与套管应进行试套，对不同直径套管不得相互串用，对于纵肋尺寸过大者，应用砂轮打磨，钢筋连接端划出明显定位标志，以此控制钢筋伸入套管的长度，钢筋端头离套管长度中点应不大于5mm,挤压与钢筋轴线应垂直，挤压时自套管中央开始，并依次向两端挤压。

　　操作人员在挤压过程中.采用的挤压力.压模宽度、压痕直径均应符合产品供应单位提供的技术参数要求，为保证施工进度.底板钢筋冷挤压连接在加工区先挤压一端.在现场作业区再挤压另一端。

　　（3）验收标准：

　　①钢筋、钢套管进场时应具备相应的原材料材质单、合格证、复试报告及半成品加工出厂合格证；

　　②压痕深度应实测实量全数检查，符合有关要求，并作好检查记录；

　　③挤压连接的钢筋要进行机械性能检验，每500个接头为一批，切取三个试件进行检查和验收.并有试验报告。

　　（4）注意质量问题：

　　①挤压过程中工作压力严禁过大；

　　②钢筋对接应在同一轴线上；

　　③严禁钢筋插入套管深度不符合设计要求；

　　④非后浇带位置，接头率应不大于75％。

　　B、钢管柱制作、安装：

　　（1）施工准备：

　　①、钢管及焊条均应具备出厂合格证，且钢管内不得有油污等杂物。确保钢管内壁与核心混凝土的紧密粘接。

　　②焊工应做到持证上岗。

　　（2）施工工艺：

　　①钢管柱制作：

　　钢管混凝土柱经设计同意，可以在柱的任意位置搭接，考虑底板施工方便，底板处钢管柱，2.3m下料，以上部分钢管长度以12米为准。考虑钢管加工误差。衬管尺寸减小6mm，确保钢管便于连接，同时保持0.5mm的膨胀间隙。

　　钢管下料尺寸应准确，对于管边毛刺应用手动砂轮打平，焊接过程中控制几何尺寸外，注意焊接变形的影响，焊接宜采用分段反向顺序，分段施焊应保持对称，在对称焊接过程中如发现焊点处的焊缝出现裂痕，则全部铲除重焊。

　　为确保加工质量，钢管下料加工应坚持进行自检、互检、交接检，并在钢管构件上作明显标记，做到责任到人，钢管构件焊接必须全部进行几何尺寸、外观缺陷检查，焊缝长度的20％作超声波探伤检查，合格后方可进行下一道工序施工

　　②钢管柱安装：

　　a、定位：根据钢管柱放线位置，用汽车吊吊运到位，在柱中心外以钢管柱半径加大450mm画图控制，以该圆弧线作为外控线，因钢管直径存在误差.故以轴线四周平均控制。

　　b垂直度控制：钢管柱垂直度以经纬仪测打钢管柱外缘线控制，同时在钢管柱外壁加挂线锤，以经纬仪测设双方面控制，垂直误差不大于3％。

　　c、钢管连接：根据设计要求，衬管可在任意位置连接。为确保焊接工艺不影响工序进行，钢管接头位置应层间错开。同时确保焊缝焊接质量。

　　d、吊装：钢管吊装采用塔吊进行，吊装过程严禁碰撞，为防止异物落人管内，在混凝土未浇筑前，应将上口包封，防止杂物掉入，钢管柱吊装就位后应进行校正，采取相应措施保证稳定（见附图），在其下一层板上，预甩锚环，用花篮螺杆三根对应拉紧、稳定，确保允许偏差在规定范围之内。

　　C、水平钢筋与地连墙的锚固：

　　CGM是一种流动性好，早强、高强、微胀性灌浆材料，具有较好的抗溶性能，本工程底板主筋与地连墙连接均采用CGM连接，工程量大，为确保不影响基础施工进度，CGM粘接施工小组与基础钢筋施工密切配合，24小时作业。为确保钢筋粘接质量，应加强以下六个环节控制：

　　（1）钻孔深度应为钢筋直径的15倍，且钻孔直径为50mm，并保持孔内干净；

　　（2）灌浆材料每孔必须按体积计算，确保浆料充满孔体。

　　（3）钢筋插入长度必须满足设计要求，在钢筋上画线控制；

　　（4）施工后12小时内严禁扰动。

　　（5）孔洞定位务必准确；

　　（6）完工后，请监理人员验收。

　　工程开始前，应做抗拔试件两组，合格后方可进行大面积施工.同时施工过程中，应按每1000个孔，再做试件一组，作抗拔试

验以便跟踪质量控制。

　　D、钢筋绑扎：

　　（1）准备：核对垫层上所有轴线.准确定出暗梁及钢管柱位置。核对图纸、用料等确保无误。

　　（2）施工工艺：底板根据钢筋分档标志，摆放下排钢筋.钢筋绑扎应保证受力钢筋不位移，底板钢筋接头应错开，接头率应不大于75％，后浇带处接头放大到100％，上下两钢筋根据刚度情况加设马凳，用Ф28钢筋焊成，间距为1.5m，梅花形布置，同时认真核对剪力墙、楼梯、构造柱插筋，严禁漏放、错放。

　　（3）墙筋绑扎：底板施工时板墙钢筋务必预留准确，并加以固定.同时认真核查洞口位置、尺寸，钢筋规格、型号。底板混凝土浇筑完后，应再次核查。墙筋应逐点绑扎，搭接长度及接头位置应符合设计要求和规范要求，搭接处应绑扎不少于三道.各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均应按设计要求进行绑扎。同时应与水暖电各工种密切配合，确保预埋管、预留洞位置、标高准确无误。本工程基础暗梁较多，钢筋绑扎困难，经与设计协商，同意箍筋分开绑扎，但确保搭接长度大于20d。

　　3、基础混凝土工程：

　　本工程地下室板室厚1.5m.平面尺寸为3500m2，采用C40－S8混凝土.仅正施部分混凝土量达3100m3，要求一次浇筑完毕，属大体积混凝土.所用混凝土全部采用商品混凝土；我们对施工方法进行了可行性方案研究和混凝土热工计算制定了控制底板混凝土温升及混凝土收缩裂缝的一整套施工技术措施。

　　A、混凝土热工计算：

　　底板厚度为1.5m，上下两层配筋，间有暗梁，施工日期为3月底.室外最低气温为12℃，最高温度为25℃，平均气温为18℃，所用材料：425＃矿渣水泥450Kg/m3，粗骨科：1170Kg/m3，水：170Kg/m3，粉煤灰50Kg/m3。

　　混凝土由搅拌站经混凝土搅拌运输车运至现场，控制混凝土入模温度在15℃左右，该项由混凝土供应商确保。根据施工经验，1.5m厚的混凝土在第三天左右中心温度达到高峰。425＃矿渣水泥水化热：Q=335J/Kg，混凝土比热：C=0.963；r取2500Kg/m3。

　　Tma*＝T0＋0.6×W×Q／c×r＝50.36℃

　　混凝土采用两层草袋子一层薄膜进行保养，保温层厚度为40mm，在当气温为15℃情况下，表面温度可达30℃.这样混凝土中心的温度与表面温度之差为19℃。左右，不大于25℃符合大体积混凝土施工的有关规定，不会造成混凝土温度裂缝。

　　B、通过热工计算、对施工方法进行了可行性研究，着重从控制温升，延缓降温速度，减少混凝土收缩，提高混凝土极限拉伸等方面采取措施，以控制温度裂缝的形成。

　　（1）降低水化热：

　　中低水化热的水泥，要求混凝土供应商采用425＃矿渣硅酸盐水泥搅拌混凝土，用量应控制在420Kg／m3.

　　(2）粗骨科：

　　选用5-40mm的石子，含泥量不大子1％，因为增大骨料粒径可以减少水和水泥用量，混凝土的收缩和沙水也随之减少。砂采用中粗砂，细度模数宜大于2.4，合泥量严格控制在2％以内。

　　（3)掺加一定数量的粉煤灰，可降低水化热，掺加一定数量的格雷斯缓凝减水剂，进一步改善混凝土坍落度和抗收缩裂缝的能力，同时确保初凝时间为7小时以上。

　　(4）加强养护，控制温差：在混凝土浇筑完12小时后铺设塑料薄膜一层加盖草袋两层，确保内外温差不大于20C，且覆盖时间不少于15天。

　　C、泵送混凝土的浇筑和总体安排：

　　本工程所用混凝土全部采用商品混凝土，混凝土经混凝土搅拌运输车送至施工现场，经泵车泵送入模，现场设移动、固定泵各一台。固定泵定位于基坑东北角.移动系置于中门处。为此采取由东向西一次浇筑、一个坡度、薄层覆盖、一次到顶的之字形推进。每台泵车正常速度按25m3/h考虑，混凝土初凝时间为7小时以上，混凝土自然流淌坡度按1：5来计算，坑长度南北为42米.这样7小时内可完成对下一层混凝土的覆盖。确保不形成冷缝。（附浇筑方法示意图）泵车自开始压送时，必须先压纯水泥浆，以确保随后压送混凝土的质量，防止管道堵塞导致形成混凝土冷缝。根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，布置两道振动线，每道线设四台振动器。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部的振实，第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实，为防止混凝土集中堆积，先振动出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度。

　　由于大体积混凝土浇筑时，沁水较多，同时为确保施工缝处混凝土接搓质量；施工缝处模板采用拧花网，网眼密度不大于5mm，这样确保混凝土接槎的麻面处理效果.同时确保泌水及时排除。

　　表面处理：由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑2一8小时，初步按标高用长尺刮平.然后用木抹反复搓压，至少三道以上，使表面密实，这样可较好地控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水份的散发，促进混凝土养护。

　　D、钢管柱混凝土：

　　钢管柱混凝土如采用塌落度较大混凝土进行浇筑，可能会形成管内混凝土游离水的存在，不能保证质量，采用干硬性混凝土浇筑，并于柱上面采用加长混凝土振动棒振捣，外面用人工持小锤敲打，确保密实，同时清除柱上口浮浆层，确保混凝土强度。

　　逆作法混凝土浇筑应留设Φ200浇注孔，详细位置：①格构柱；②地下室板墙；③衬墙位置。浇筑孔为Φ200×8钢管，在混凝土浇筑时留设而成，每柱为一个，板墙、衬墙处间距不大于1.5m。

　　E、养护：

　　为防止温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度，我们采取保温养护法，待混凝土表面初凝后，覆盖一层薄膜，搭压10cm，在其上再盖草袋子两层，有效地减少内外温差。

　　F、测温：

　　（1）、测点布置：采用埋设镀锌铁皮管，测点共20处，相互间距4一6m，埋深为0.5m，另外测薄膜下温度及大气温度，详细测温点布置详见附图。

　　（2）、测温频率：

　　混凝土浇筑10小时后开始测温工作，时间为10d.

　　第1一3d：每2小时一次；

　　第4一8d;每6小时一次；

　　第9一10d：每12小时一次；

　　（3)、资料整理：

　　对每一测点观测时，分别记录环境温度及对应测点处温度，根据原始记录及时整理日报表，并绘制温度变化曲线，以及了解温度的变化情况，针对现场温差情况采取措施，一旦大子25°C，将采取加强覆盖办法来降低内外温差。

　　G、施工缝处理：

　　底板与地连墙处、梁板与地连墙处及后浇带处严格按图纸设计施工，并遵照《混凝土结构工程施工及验收规范》有关章节执行，对于逆作法部分施工缝还应采取以下措施。

　　(1)混凝土

掺加定量UEA的补偿收缩；

　　（2）模板支成喇叭口式，楼板留出浇灌孔；

　　（3）在后浇带混凝土表面预留连通孔道，待混凝土终凝后，加压，灌入环氧树脂水泥浆。

　　4、逆作法施工：

　　为确保基坑支护部分的稳定，本工程基础中间部分采用正作法施工，裙房部分采用进作法施工。

　　A、主楼部分基础施工至地下一层柱完，逆作法以桩连柱为支承点，靠近地连墙处采取平地铺设楞木，模壳，框架梁位置挖成沟槽，槽内铺设模板，架空区域应于坡面上斜铺脚手板，加设三角形木楔子，碗扣式脚手架作为内支撑体系.架子木楔之上，确保架子的稳定、安全.于上铺设楞木.安设模壳.绑扎梁、板钢筋.另外在模壳对应剪力墙位置应在模壳上钻孔。顺孔向下插入板墙的钢筋。然后进行零层梁，板砼浇筑，在零层板施工过程中，应在外边缘往内返2m处零层板上留设2.5×3m洞口，以便同设备吊装又将来用作地下二层出土孔.预留洞口处板、肋钢筋应甩筋35d。

　　B、待零层板砼强度达到100%，可由地下一层车库主道入内，拆除支撑体系。进行-3.50m以上土体清除。采用1吨的自动翻斗车通过坡道倒出由汽车外运。将土体挖至-3.50m标高以后，采取同零层一样的施工工艺：清土→铺楞木→模壳→钢筋绑扎，铺设脚手板搭设脚手架→铺设模壳.进行钢筋绑扎.板墙钢筋的预插，进行砼的浇筑，对应零层板留设出土口。

　　C、待地下一层砼强度达到设计的100％.方可拆除地下一层脚手架.开始地下二层土作的挖运，二层土体的挖运，以留设出土口为运输通道，通过卷扬机提升至零层地面，再经汽车外运，为确保支护体系的稳定，该处土体应三班作业，尽可能缩短挖土时间，同时应密切观测地连墙的水平位移.土体挖至垫层标高，应尽快清除土体抢打垫层，此时，排水以后浇管处施工缝作为排水沟，确保地下水位在底板标高以下，破桩头.随后.抢绑钢筋，进行底板砼浇筑。

　　D、关键事项：

　　①、梁板强度必须达到设计值方可进行下一层土体挖运。

　　②、挖土期间，密切观察地连墙水平位移变化，确保安全；

　　③、尽可能减短道作法施工时间，时间越短对于支护越有利；

　　④、地下水位务必在施工期间控制在底板底标高以下；

　　⑤、剪力墙及底板、梁、板与连墙混凝土接槎处理。

篇3：高层大厦地上主体结构工程施工方法(1)

　　高层大厦地上主体结构工程施工方法（1）

　　地上主体结构为内筒外框，内筒主要是电梯井筒及钢筋混凝土板墙组成；外框除部分楼层为框架密肋楼板外.其余均为钢管混凝土柱，240mm厚无粘结预应力无梁板。

　　1、主要施工工序：

　　①密肋梁板楼层

　　板墙的施工→架子搭设→模壳铺设→钢筋绑扎→混凝土浇筑

　　②无粘结预应力楼层：

　　2、模板、脚手架工程：

　　A、密肋梁楼板：

　　采用模壳和满堂脚手架.模壳分为GRC一次性模壳和塑料模壳。

　　施工工艺：

　　（1）搭设架子，根据楼层高度、肋梁高度及边梁高度精确控制架子标高；因采用钢、GRC模或塑料模壳，故应考虑模板不同而对应脚手架高度的不同而进行调整脚手架标高。

　　（2）模壳安设：在已搭设好的架子上铺设60mm厚木板作为模壳底板，木板应在同一方向上.每720mm放3块，木板应用卡子与架管抱紧.以防滑移.附模板支撑图（见后）。

　　(3)肋梁处底模处理：

　　与脚手架平行位置用1:3水泥砂浆找平，作为肋梁底模,与木板垂直方向肋梁应在三块木板上钉设250mm厚木条.确保与模壳边缘同高，木条宽度同对应肋梁宽度而随时调整。

　　（4）隔离剂：

　　在木板上、模壳表面及砂浆表面均应刷水性隔离剂.

　　B、无粘结预应力楼板：

　　本工程楼板除部分楼层为框架密肋梁板外，240mm厚无粘结预应力无梁板框架梁采用定型组合钢模板拼装，其余部分均采用定型竹胶模板。搭设满堂脚手架标准层为3.16m，采用2.4m＋0.6m立管作为立杆.上端加设托撑螺杆，架子搭设灵活，且安全可靠。

　　将满堂架子搭设完毕，在架管上安设U型可调托撑螺杆，调整标高；在其上铺设50×100mm木方，再铺竹胶模板。因柱子均为圆柱，故模板对应柱四周应加工成定到异型模板.并进行编号对号使用。为提高竹胶模板的周转次数.模板均应刷水性隔离剂。在拆模过程中，应及时清理.码放整齐，无粘结预应力混凝土达到100％时，方可张拉钢绞线.故在采取混凝土早强的基础上.应按标准层配三层架子及对应模板，方可确保主体结构施工顺利进行。

　　C、外架子及电梯井筒：

　　外架子采用自爬升架子，架子总高度12m，采用分片爬升，自动抱死系统.确保外架子安全，详见外架子爬升方案。

　　电梯井筒模采用伸缩式弹性筒模，它由平面模板、弹性角模、方钢龙骨及脱模器组成，入模操作程序如下：

　　说明：

　　1、准备爬升脚手架，滑动支座1、2，同时固定在C、B层楼板，用倒链拉住主框架，旋开固定支座。

　　2、拉动倒链爬升脚手架，使固定支座固定在B层板下，并旋松滑动支座2。

　　3、提升滑动支座2，并固定C层板下，旋松滑动支座1。

　　4、提升滑动支座1至d层楼板,固定之后，把滑动支座2倒至该层板上皮并固定。至此完成了一个爬升周期，顺序进行程序①，逐层循环爬升。

　　注：框架体系亦可参照此图，支座部分有改动。

　　收缩筒模→起吊入模→就位调整→浇筑混凝土→拆对拉螺栓杆→操纵脱模器脱模→采用铲刀清理～滚筒刷隔离剂一进入下一层循环。

　　3、钢筋工程

　　本工程钢筋制作、安装分三部分：钢管柱、钢绞线及普通钢筋绑扎。

　　A、钢管柱；

　　钢管能有效约束核心混凝土，其抗压能力和变形能力大大提高，且具有钢管混凝土所不能具有的独特优点。

　　（1）钢管柱施工工艺流程：

　　材料下料加工→钢管柱定位→垂直度调整→钢管拼接→加强环板焊接→焊缝检查→混凝土浇筑。

　　说明：

　　1、滑动支座、固定支座分别固定在aB层，C层砼浇筑后，筒模提升至D层

　　2、滑动支座提升至C层并固定，倒链拉住主框架，松开固定支座

　　3、用倒链提升爬升脚手架并把固定支座固定B层之后，提升筒模E层进行程序1，逐层循环爬升。

　　注：外墙体部分亦参照图

　　（2）加工：

　　材料均应具备材质证明书，半成品应有出厂合格证，且应外观合格。切割时应清除该部分铁锈、油污，钢管定长为12m，端部椭圆度偏差小于5mm，尽可能整根使用，钢管下料时，为预防切割过程中残余应力导致变形，在钢管下料前，应用3根Φ18钢筋均匀焊在钢管内壁靠近切割处.有效地控制切割变形.钢管下料端口应无毛刺、齐平.钢管、衬管应挑选对应使用，以确保质量。

　　(3)定位：

　　钢管柱直径φ630一φ1120共六种，规程规定椭圆度允许偏差为d／500但不大于5mm,而国产管误差偏大，为确保就位准确，采取以下控制办法。

　　第一节钢管不宜过长，宜为3-5m，以定位中心线为圆心，以钢管直径加200mm为直径画圆，以该圆弧线内返100mm控制钢管壁外缘线，对钢管进行调整，将钢管自身误差均匀摊销在柱四个方向上，保证钢管柱的位置正确。

　　（4）垂直度：

　　误差不大于1％，且不大于15mm.采用经纬仪控制边缘线来控制，由于钢管自身误差大，垂直度不易控制，采用以下办法：

　　在钢管柱施工面的下一层楼板上沿柱均分埋设钢筋套环、并加工三副带有花篮螺杆的钢丝绳具.用于调拉钢管柱。在钢管柱四周均匀布设四个自带磁铁线锤吸挂在钢管柱的外壁上，线锤自上而下吊设.量测垂线与钢管壁的距离来调整花篮螺杆.确保四个线锤偏差均在土10mm以内，方可焊牢。

　　（5）钢管柱拼接：

　　施焊人员必须具备焊接合格证.对于对接焊缝应由施焊合格人员进行.焊条经烘烤使用.且应作好烘烤记录，钢管加工，应以定尺寸下料为主.尽可能不进行切割。对于对接钢管直径误差偏大的，焊接焊缝大的，施焊前应加塞直径不等的圆钢，以保证焊透，同时应尽可能减少钢管外壁的高低差，在保证垂直的前提下，将钢管旋转.减少误差.坡口对接焊缝应使上下钢管留出3一4mm空降以保证焊透，同时对于坡口处底层焊.也应采用不大于3.2焊条打底。若用大直径焊条条底，容易在尖角处起弧.焊缝在收缝过程中抗裂性降低，影响底层焊接质量，施焊完毕.待焊缝冷却.方可拆除临时固定措施。

　　（6）焊缝检测：

　　待焊缝冷却至常温后进行外观检查（全部焊缝）.用肉眼观察和专用工具卡量，检查焊缝几何尺寸，外观还需检查焊缝和母材上有无裂缝、未焊透、气孔、夹渣、咬肉、焊坑等缺陷，焊缝是否均匀，有无凹凸不平的现象。如有以上之一缺陷构必须修整，验收合格后方可使用。无损检测：设计要求钢管柱接头焊缝为二级焊缝，根据规范规定，焊缝要用超声波作无损

探伤检测，检测数量为焊缝长度的20％。超声波探伤检测，委托天津船厂实施。混凝土浇筑前，进行焊接检测，每一焊接区域检验位置由监理人员在图上随意指定、对于每个焊缝探伤点都应打检测编号钢印。超声波探伤的每个探测区焊缝长度不小于300mm，且不小于焊缝总长度的20％。如有不允许的缺陷；应在该缺陷两端延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于焊缝总长度的10％.且不应小于200mm，当仍有缺陷时，对该焊缝全部检测。如该焊缝仍不合格，应在附近再选两个点检测如果这两个检测点又发现一处不合格，则该焊缝全部不合格；且对于不合格焊缝、应按规定的方法的返修，返修后焊缝应重新进行探伤检测。

　　B、预应力钢筋：

　　（1）材料

　　预应力钢筋进场后，必须进行检查验收：一是外观检查，二是抽样进行力学性能试验。各项指标应符合《预应力混凝土钢绞线》规定，合格后方可使用，锚具应具备出厂合格证，并应抽样检验。预应力筋下料长度应准确，可按图1：1放大样，确保板内预应力筋的长度。

　　（2）铺设

　　本工程中预应力筋为双曲线预应力筋，对双曲线预应力筋，根据设计对每个纵、横交叉点相应的两个矢高进行计算，编排每个区域预应筋的铺设顺序.即一个方向某一筋的各点标高均分别低于其相交的筋的矢高。则此筋可先铺放.矢高较高者次之，避免两个方向的预应力筋相互穿插铺设。由于柱子处预应筋间距较密，该处筋的铺设、各种管线的敷设时严禁将预应筋矢高抬高或降低。为确保矢高准确控制，在板底标注支撑点的位置.设置支架钢铸来保证无粘结预应筋的设计曲线形状。支架筋采用Φ14钢绞.其间距为1m，支架筋制作后应编号，安放时对号入座。对于无粘结预应力筋外包层的局部破损，可用水密性胶带进行缠绕修补.对于破损严重的，应重新更换。

　　无粘结预应力筋铺放前两端应编号，铺放完毕后.应进行专项检查.质量监理人员验收合格后方可进行下一道工序的施工。

　　（3）张拉：

　　预应力钢筋的张拉，按照对称的原则进行.张拉时两套张拉设备对角对称进行，张拉前对每根钢绞线进行编号。

　　张拉施工顺序：

　　清理承压板→割皮→穿箍环，安装夹片并打紧→穿千斤顶→张拉至初应力→量测伸长直→张拉至1.03δcon→重测伸长值→顶压锚固→千斤顶回程→卸千斤顶→复该伸长值→专题记录

　　对于两端张拉的无粘结预应筋.按上述顺序在一端张拉锚固后，再在另一端进行补张，直接拉至1.03δcon，后测量伸长值顶压锚固。

　　（4）封堵：

　　张拉完毕后，应进行封堵。用砂轮切割机切断多余的钢绞线，锚具外留钢绞线长度不小于30mm，然后在锚具及承压板表面涂以防水涂料.槽口内壁涂以环氧树脂类粘结剂，用高标号微膨胀细石混凝土或水泥浆密封。

　　（5）无粘结预应力筋施工注意事项：

　　①严禁电火花伤及预应筋；

　　②预应力场辅设完毕.严禁踩踏，在混凝土浇筑前应派专职人员复核；混凝土浇筑中振动棒不应直接接触钢绞线.混凝土要留两组同条件养护试块。

　　③张拉时，在任何情况下，工作人员不得站在千斤顶两端，同时千斤顶后部设防护装置.

篇4：高层大厦地上主体结构工程施工方法(2)

　　高层大厦地上主体结构工程施工方法（2）

　　4、混凝土工程

　　本工程全部采用商品混凝土，因本工程为内筒外框结构，外框架柱为钢管混凝土柱，故混凝土施工除钢管混凝土柱部分外，其余均按传统施工工艺施工即可。本工程着重抓好钢管混凝土柱施工，确保柱内混凝土质量。

　　A、钢管柱混凝土浇筑方法一般分为三种，即：泵送顶升法、立式手工振捣法、高位抛落无振捣法。根据实际情况，决定采用高位抛落法和振捣法相结合的方法。本工程钢管在Φ630一Φ1120共六种，定长为12m，采用人工振捣法，振捣棒长度不够，将振捣棒加长为8m，对于直径大于Φ820以上钢管，加挂内爬梯，振捣人员可由爬梯下至管内2-3m振捣。对于Φ630、Φ720钢管，下面振动棒作用不到的范围，可采用高位抛落无振捣法。

　　混凝土采用粒径为5-30mm骨料，水灰比不大于0.45，塌落度为140mm。为满足塌落度要求，应掺加适量的减水剂；为减少收缩量，应掺加微膨胀剂。外加剂掺量由试验室确定。

　　B、混凝土采用塔吊运输，接料斗自钢管上口浇入，第一次混凝土浇筑前，应先浇筑一层厚度为5一l0Cm的与混凝土配比相同的水泥砂浆，避免混凝土下落是发生离析。抛落混凝土量一次不大于0.7m3，料斗的下口应比钢管直径小10一20cm，以便混凝土下落时管内空气能够排出。对于手工振捣区域，一次下料不大于2m3，即不大于2-3m柱长，振捣时间不应大于60s，混凝土浇筑工作应连续进行，必须间歇时，间歇时间不应大于210-180分钟（按气温而定）。混凝土浇筑应比设计标高高出10一15cm。，在混凝土初凝左右，将上口10一15cm。混凝土浮浆清除。

　　C、钢管柱混凝土施工注意事项：

　　(1)钢管混凝土未浇筑前应封闭，以防杂物、雨水进入；

　　(2）商品混凝土浇筑前，由应混凝土搅拌站提供与混凝土相同配比的水泥砂浆，存于现场，确保接浆效果；

　　（3）钢管焊缝验收后，方可进行该部位混凝土浇筑；严禁在已浇筑混凝土的钢管柱上施焊。

　　（4）钢管柱接头处混凝土浇筑预留出套接长度。

　　5、无粘结预应力楼板工程

　　A、工程概况

　　该工程二---二十三层为无粘结预应力砼板，过梁结构2－4层为同一结构平面型式，5-18层、19－23层同一结构平面型式，外挑板预应力张拉板端设置砼圈梁。无粘结预应力筋采用fptk＝1570MPa，Φ15无粘结钢绞线。锚具张拉端为*M15－1夹片式锚具，固定端为挤压式锚具。由于无粘结预应力在技术为国家推广应用的新技术，施工工艺较复杂，技术含量较高，操作精度要求严格，因此专业施工人员及参与施工的人员必须认真熟悉和掌握设计要求，严格按照《无粘结预应力技术规程》JGJ/T92－93及GB50204--92和设计要求进行施工，确保工程质量。

　　B、施工顺序

　　根据设计要求，当砼强度达到设计强度等级的100％以上时方可进行预应力筋的张拉。为保证施工进度，张拉施工尽量不占工期，张拉施工顺序采取逐层浇筑，须向张拉的施工顺序，如图1示。由于预应力张拉后张拉层板的反起拱，因此要求该张拉层的上一层板的砼强度达到C15以上。

　　C、施工顺序对板支撑的要求

　　采用逐层浇筑须向张拉施工顺序，要求张拉层需承受上两层传来的荷载，因此要确定张拉后楼板是否能承受自重和上部传递荷载，为了现场三大工具及时周转和减少支撑用量，保证施工进度的需要。拟张拉层张拉完毕后应留设垂直支撑，待第二层预应力筋张拉完毕后方可拆除第一层的垂直支撑，以此类推。这就要求施工现场奋有三层楼板和四层支撑的用量。

　　D、施工工艺要求

　　（1）原材料及施工机具的要求

　　①、无粘结预应力筋采用天津钢丝一厂生产的FPtk=1570MPa无粘结钢绞线。其技术参数：

　　名称项目单位无粘结钢绞线

　　钢绞线直径mm15

　　抗拉强度Mpa1570

　　延伸率%3.5

　　截面积mm2139.98

　　理论重量Kg/m1.091

　　弹性模量Mpa1.8×105

　　油脂建筑1#Kg/10m0.35-0.60

　　塑料高压聚乙烯Kg/10m0.30-0.55

　　摩阻损失系数K0.004

　　U0.12

　　无粘结预应力筋进场后必须进行检查验收，一是外观检查，二是抽样进行力学性能试验。性能各项指标应符合国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB5224－85及GB50204－92〈钢筋砼施工及验收规范》JG3006－93，JG3007－93的规定。合格后方可使用。

　　2预应力筋用锚具进场后，按照锚具出厂合格证核对其品种规格及数量，并抽样检验。其试验结果应符合GB50204－92及GB／T14370－92、及JGJ／T92－93规定的要求。

　　3、张拉设备采用QYC－230前卡内置式千斤顶，配套油泵选用STDB0.63×63超高压小型电动油泵。张拉前应进行系统标定，标定应符合GB50204－92及JGJ92－93的规定要求。

　　名称型号单位数量功率（KW）

　　张拉千斤顶YCN-230台4

　　电动油泵STDB0.63*63台2

　　电动油泵ZB2*2-50台1

　　砂轮切割机台2

　　手提切割机台1

　　力值传感器台1

　　变脚张拉器台1

　　割皮器台3

　　挤压机YCG--60台1

　　（2）主要施工工艺流程

　　支模板，侧模钻孔→绑扎板下排非预应力筋→安装承压板及穴模→铺放无粘结预应力筋→绑扎板下排非预应力筋→隐蔽检查→浇筑砼并养护→拆除侧模和穴模，清理承压板→割皮，安装锚具→张拉准备就位→张拉无粘结预应力筋→封端→拆底摸，支撑。

　　预应力施工工艺流程图（见下页）

　　（3）预应力筋的制作

　　①、无粘结钢绞线的下料长度

　　一端张拉时：

　　L＝L1+L2+H1+H2

　　两端张拉时：

　　L＝L1+2L1+2H1

　　L-一钢绞线的下料长度

　　L1一钢绞线在板内的长度

　　L2一千斤顶工作所需长度（取400mm）

　　H1、H2一分别为张拉端和固定端锚具厚度（取50和100mm）

　　为保证无粘结仍下料长度准确，符合施工要求，下料前按照设计图纸进行1：1放大样，确定板内预应力筋的长度，并

编制各尺寸型号的钢绞线下料尺寸表格，按表格编号进行下料。

　　②无粘结钢绞线下料

　　根据下料表，按下料表尺寸逐层下料。

　　无粘结预应力筋下料时，采用无齿锯或砂轮切割机切断，切断时要快速准确，避免钢绞线局部过热导致钢绞线端部强度降低。

　　为保证下料长度符合要求，下料时应选择较平整的场地，在场地上铺设宽度30cm木板并固定牢固。木板表面要求平滑，在板中间弹线，直线两侧每隔1米左右固定木条，然后确定切割机位置，从刀口处量出下料长度切割，如图2示。下料时对无粘结预应力筋材料。一检查是否有破损处，对有破损的应进行修补；二是严禁直接在地面上拖动以防破损。

　　③、无粘结钢绞线固定端挤压制作

　　a挤压场地应平整清洁，挤压套及挤压弹簧不得沾有污物和水迹。

　　b.钢绞线切割后，从端部量取100mm割皮，清理干净，用钢丝钳按其扭捻方向捻紧，其截面的毛刺用磨光机磨成圆形。

　　c、挤压前，将固定端的螺旋筋及承压板穿上。

　　d、挤压工艺是：套挤压弹簧，穿过挤压模，挤压套放入挤压凹槽内，挤压。

　　套挤压弹簧时，首先把挤压弹簧慢慢的旋入钢绞线端部，用双手将其旋紧，使挤压弹簧紧紧的裹在钢绞线上。挤压套放人挤压模后，应使挤压套同挤压模在同一轴线上，不得出现偏斜。开动油泵时，给油要均匀，一次顶过，中间不得停顿，并观察压力表最大值。挤压力正常为35－50MPa，超大或偏小应查明原因，重新挤压。

　　e、挤压时留设过渡段，即将钢绞线塑料外皮挤入锚具内，使钢绞线形成全长密封，保证每束为全无粘结束。

　　f、每次挤压时，挤压套表面及模孔均应保持清洁并涂油润滑，顶杆凹槽内的残留钢丝应清除干净。

　　g、为确保挤压锚具符合要求，在正式挤压前，制作3个试件进行静载锚固头试验，确定合格后，方可成批挤压制作。

　　h、挤压头挤压完毕后，将固定端的承压板同锚具用丝杆顶紧。

　　④、制作完后，按照不同型号，分类挂牌堆放。

　　（4）预应力筋的铺设

　　①、承压板的固定。按照设计预应力筋的位置及间距，首先在外设圈梁的非预应力筋上划线标注其位置，然后按标注的位置安放承压板。将承压板上的锚固筋同非预应力筋绑扎牢固，调整承压板的垂直度和平整度。为保证承压板位置准确，在承压板上下焊接两根Φ14筋用短钢筋同圈梁非预应力筋点焊牢固。见图3示。

　　②、在铺设板非预应力底筋后，按设计图纸反弯点位置要求，在板底标注支撑点的位置，设置马凳支撑钢筋来保证无粘结预应力筋的设计曲线形状，曲线筋中间点采用同非预应力筋的绑扎控制。马凳支架的高度按计算的该位置的预应力筋的曲线矢高来控制，支架筋采用Φ14钢筋，其间距为1.0米。马凳筋的长度一般控制在6米左右。马凳筋制作后应编号，安放时根据编号对号入座，然后铺设预应力筋。预应力筋同马凳支架相接处用绑丝绑牢。无粘结筋的矢高控制在±10mm内，水平偏差±20mm内、铺放完后在筋两端按照承压板标注位置拉直线来调整，使其平顺。板预留洞处预应力筋的布置严格按设计要求进行施工、轴线处必须安放马凳筋。

　　③、该工程中为双向曲线预应力筋，对双向曲线预应力筋，根据设计对每个纵横预应力用交叉点相应的两个矢高进行计算，编排每个纵横区域的预应力筋的铺设顺序，即一个方向某一筋的各点标高均分别低于其相交的筋相应点的矢高，则此筋可先铺放，矢高较高者次之，避免两个方向的预应力筋相互穿插铺设。由于靠近柱子处预应力筋间距较密，它起到板中暗梁的作用，因此铺设时应先考虑该筋的铺设。各种管线敷设严禁将预应力筋矢高抬高和降低。

　　④、铺放无粘结预应力筋时外包层的局部破损，可用水密性胶带进行缠绕修补。胶带搭接宽度不小于胶带宽度的1／2，缠绕长度应超过破损长度50mm，严重破损的无粘结须应力筋予以报废，重新更换。

　　⑤、无粘结预应力筋铺放完毕后，应进行自检与专项检查，合格后方可进行下一道工序的施工。在铺设上层非预应力筋时应搭设人行成材料堆放马凳，避免行人和材料造成对预应力筋线形的损坏。

　　⑥、本工程采用了钢管混凝土柱，在板柱结点处预应力筋同钢管柱的加强环之间的构造处理要特别注意。按照原设计方案预应力筋在此处要穿过加强环的肋板，这就要求在肋板上开洞，给施工带来一些不便之处。经设计上调整后，加强环整体下移出了板带，因此不会再和预应力筋及非预应力筋的铺设造成冲突。

　　⑦、考虑到防火要求和对预应力筋的保护，最靠近钢管柱铺设的预应力筋离开柱5cm放置。

　　（5）无粘结预应力筋的张拉施工

　　①、张拉控制应力

　　δcon＝1099MPaNp＝153.84KN

　　②、理论计算伸长值

　　③、张拉程序

　　0→20％δcon→103％δcon→顶压锚固

　　0→20％Np→103％Np→顶压锚固

　　1.03Np=158.45KN

　　④、张拉顺序

　　预应力筋的张拉按照对称张拉的原则进行，张拉时两套张拉设备对角对称同时进行张拉。张拉前对每根钢绞线进行编号，其张拉项序如图示。

　　⑤、每根钢绞线的张拉施工顺序

　　清理承压板→割皮→穿锚环，安装夹片并打紧穿千斤顶→张拉至初应力→量测伸长值→张拉至1.03δcon→量测伸长值→顶压锚固→千斤顶回程→卸千斤顶→复核伸长值→专项记录

　　对于两端张拉的无粘结筋，按上述顺序在一端张拉锚固后再在另一端进行补张，直接拉至1.03δcon后测量伸长值顶压锚固。

　　⑥、由于该工程预应力筋为多跨连续曲线，摩阻系数套用规范建议值时对其张拉伸长值有影响，因此在正式张拉前应对其尽阻系数进行测试.

　　⑦、预应力筋张拉、校核

　　预应力筋张拉主要采用控制应力，同时校核伸长值。如实际伸长值大于理论计算伸长值的10％或小于5％时，应暂停张拉，查明原因并采取措施调整后方可继续张拉。

　　⑧、预应力筋张拉时应做到孔道，锚环与千斤顶三对中，以减少孔道磨擦损失。当有个别钢丝发生滑丝或断丝可相应降低张拉力，但滑丝或断丝的数量不应超过结构同一截面总量的2％，且每束钢丝只允许一根。预应力筋张拉时，按顺序编号填写张拉记录表。

　　⑨、预应力法张拉前的准备工作

　　a、张拉设备及仪表应进行系统校验和标定。了解和掌握现场的施工条件是否具备。

　　b、张拉层混凝土强度达到100％以上设计要求强度的试块强度报告。拟张拉层上一层板的混凝土强度应达到C15以上。

　　c、进行安全交底及张拉操作技术交底。

　　（6）张拉端部封堵

　　无粘结预应力

筋张拉完毕后，应进行封端处理，以防止锚具锈蚀结构质量带来隐患。首先用砂轮切割机或氧乙炔焰切断多余的钢绞线，严禁用电弧切割。用氧乙炔焰切断时，火焰不得接触锚具，降低其热影响。锚具外留钢绞线长度不小于30mm，然后在锚具及承压板表面涂以防水涂料，槽口内壁涂以环氧树脂类粘结剂，用高标号做膨胀细石混凝土或水泥砂浆密封。

　　（7）无粘结预应力筋施工注意事项

　　①、预应力材料进场后，做好防腐防潮.

　　②、预应力筋装卸及搬运时，应保持成盘或项直状态下起吊搬运，不得掉砸踩踏。严禁用钢丝绳或其他坚硬吊具与无粘结筋直接接触。

　　③、下料制作完成后，加强保护，应按照不同尺寸挂牌堆放并加以覆盖。

　　④、严禁电火花伤及预应力筋，在靠近预应为筋进行电焊作业时，应隔离保护预应力筋。

　　③、预应力筋铺设完毕后，严禁踩踏。进行其他工序施工时，可搭设脚手板供行人用。

　　6、在浇筑砼板前，要配专职人员负责检查无粘结筋束的束型，是否符合要求，张拉端和固定端的安装是否符合要求；若不符应及时进行调整和绑扎牢固，当确定合格后方可进行混凝土浇筑。预应力筋铺设经全面检查验收后，做好隐蔽记录。

　　7、浇筑混凝土时，严禁随意碰撞预应力筋及马凳支架。振捣时，振动棒应直插直抽；进免同无粘结预应力筋碰撞；采用泵送混凝土工艺时，应设溜槽送料、避免冲击力过大影响预应力筋线型。浇筑混凝土前应对施工人员进行交底，引起重视.为及时掌握混凝土强度情况便于施工张拉，混凝土试块留设比常规多两组，采用同条件养护。

　　8、确保混凝土施工质量，尤其张拉端和固定端处混凝土必须振捣密实。混凝土成型后若发现有裂缝、空鼓现象，必须在无粘结筋张拉之前进行修补。

　　9、张拉时，在任何情况下工作人员不得站在千斤顶两端，同时千斤顶后部设防护装置，操作千斤顶和测量伸长值时的人员应站在侧面。严守操作规程，各操作人员不得擅自离岗。

　　E、各项技术保证措施：

　　（1）、进度保证措施

　　①、组织措施

　　组建强有力的项目管理班子及技术素质精良的施工队伍承担本工程的施工。把本工程列为重点工程，本公司所各单位将作为一线生产的强大后盾，届时人、财、物各方面将全力以赴，确保本工程实现优良目标，按期竣工。

　　②、做好各项施工准备工作：

　　a.组织好施工人员、机械、材料及时进场，为顺利施工创造良好的物质条件。

　　b认真进行图纸会审，并及时编制施工组织设计和分项施工方案，为施工提供必要的技术保证。

　　③、严格计划管理

　　a、及时准确的编制月旬材料、劳动力、机械及周转工具使用计划，确保生产的连续性。

　　b.积极同施工总承包单位配合，实施动态计划管理，按施工总承包单位的网络控制计划和主要进度控制点，进行月平衡，周调度，保证计划的实施。

　　④、交叉作业、工种配合协调措施

　　a、技术管理上优化施工程序，合理安排交叉组织均衡流水作业。

　　b、施工管理上同工程总承包单位密切配合，抓好诸工种的协调配合，充分利用平面、空间和机具，保证施工进度。

　　（2）质量保证措施

　　①、健全以经理为首，总工程师挂帅，纵到底横到边的质量保证体系。坚持"抓质量求效益，以质量创信誉"的经营方针，运用全面质量管理的原理、思想和方法，开展全面质量管理的宣传教育，强化全员质量意识，形成全员、全方位，全过程的质量管理网络。

　　②、认真贯彻落实各种质量管理制度

　　a、落实技术质量责任制。工程质量的好坏，是各项管理工作的综合反应。项目经理和项目工程师对工程质量全面负责，班组要保证分部分项工程质量，个人要保证操作面和工序质量。

　　b、施工现场建立严格的原材料、构配件的试验和检测制度，凡进入工地的原材料和构配件，必须先检查合格证，再按有关要求取样复验，合格者方可使用.严禁不合格的原材料和构配件进场。

　　c、实行质量岗位制，严格执行"三检制度"，即自检，互检和专职检查。班组在分项工程施工完毕后，必须进行自检和互检，并评定分项工程质量等级。没有自检，互检或自检互检不合格者，专职质量检查员不予核验质量等级，不准进行下道工序施工。

　　d、实施质量跟踪检查制。施工现场设专业质量检查员，发现问题，及时指导操作工人分析原因，找出薄弱环节，制定对策，达到以预防为主的目的。

　　e.全面开展QC小组活动，对技术复杂，施工难度大，容易发生问题的预应力工程，要经常组织技术人员和有经验的工人进行攻关，减少和消灭质量问题。

　　f.强化责任管理，从施工每一道工序，一定严格把关，以严格工作纪律和处罚措施来保证质量，每道工序严格按程序进行。预应力张拉操作人员要做到相对稳定，不得随意调换。

　　g.建立信息传递网络及时互通情况，发现问题停止施工，及时汇报，采取措施。各工序之间应协调一致。

　　③、开展质量预控活动，达到降低质量成本的目的

　　a、认真进行图纸会审，提前发现和纠正图纸中的问题。及时编制切实可行并具有指导性的施工组织设计和专题方案。

　　b、按分部分项工程制定工艺标准，搞好技术交底工作，做到施工按规范，操作按规程，验收按标准。

　　c、做好隐蔽工程的验收和各技术资料的整理，保证资料与工程进度同步。

　　d、做好技术复核工作.

篇5：集资楼主体结构工程施工方法

　　集资楼主体结构工程施工方法

　　1. 模板工程

　　本工程梁、柱支模为常规方法，Z1、Z2施工时为了与砌体可靠连结，应采用类组合柱支撑方法，即先砌墙后浇柱，这时要注意已砌墙体稳定性。模板隔离剂选用水溶性隔离剂，模板工程施工前应按施工图纸弹线，放出模板边线，并清理干净所须用模板，施工缝处水泥浮渣应清理干净。

　　柱模板安装、校正完毕，用Ф48脚手架钢管夹固，柱箍钢管间距为500mm设置一道， 梁支撑脚手架为Ф48钢管搭设双排脚手架，梁支撑架立杆间距为800mm，横杆间距为1200mm设置一道，板支撑脚手架用Ф48钢管脚手架搭设满堂架，立杆、横杆间距为1200mm设置，当立杆在地面时，地面应夯实并在立杆下垫通长木板，防止支撑下沉，模板工程施工质量应符合规范要求，检查合格后方能进行下一道工序施工。

　　2. 钢筋工程

　　钢筋进场后，应检查钢筋出厂合格证，外形有无严重锈蚀现象，并取样复验，复验合格后方能加工、制作。

　　钢筋加工前，须对有锈蚀现象的钢筋进行除锈，加工成型钢筋必须分类挂牌堆放。钢筋绑扎前，应检查已加工成型钢筋进行检查，不合格半成品严禁绑扎，钢筋焊接须经试验合格后，方能焊接使用，焊接操作人员须持上岗证操作，钢筋工程施工质量须符合规范和设计要求。

　　绑扎接头搭接或焊接头数量应符合规范和设计要求。

　　3. 砼工程

　　砼工程施工前，须对进场原材料进行检查，水泥、外加剂应有出厂合格证，原材料均应取样复验，复验合格后，方能使用，使用须按设计砼强度等级进行试配。

　　砼浇筑前，钢筋、模板要装，各种预埋铁件、预埋管理等全部安装完毕，经检查合格符合规范和设计要求，并办完隐检手续。

　　砼浇筑用现场设置搅拌机自拌，塔吊水平、垂直运输。当砼浇筑高度大于2m时应用串筒浇筑砼，防止砼离析。砼宜连续浇筑，要求搅拌均匀，振捣密实，计量准确，每班作试压块一块，如须留设施工缝，须按规范和设计要求留设施工缝，施工缝处的砼必需振捣密实，但其表面不抹光，并一直保护润湿养护状态，浇筑施工缝处砼前，必须彻底清除施工缝处残渣，并用压加水冲洗干净，充分润湿后，刷高一标高等级水泥浆结合层一道再进行砼浇筑。

　　4. 砌体工程

　　【准备工作】：

　　完成室外及房心回填上，铺好暖气沟盖板。

　　按标高抹好水泥砂浆防潮层。

　　弹好墙身线、轴线，根据现场砖的实际规格尺寸，再弹出门窗洞口位置线，经验线符合设计图纸的尺寸要求，办完预检查手续。

　　按标高立好皮数杆，皮数杆的间距以15--20米为宜。

　　常温施工时，粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边1.5厘米为宜，不得用干砖砌墙；雨季施工时，不得使用含水率达到饱和状态的砖砌墙；冬季施工时（上午十时至下午三时），在晴天无风的条件下。应用喷壶用适用温水浇砖，随浇随砌，以提高砌体抗剪强度。

　　【操作工艺】：

　　组砌方法

　　砖砌体一般采用一顺一丁（满丁满条）梅花丁或三顺一一丁砌合法砌筑。砖柱、垛不得采用五顺一丁砌合法，也不得采用先砌四周后填心的包心砌法。

　　排砖摞底

　　房屋外墙第一层砖撂底，一般两山墙排丁砖，前后纵墙排条砖。根据弹好门窗洞口位置线，认真核对窗间墙、垛的长度尺寸是否符合排砖模楼，如果窗间墙两个角是阴阳膀或不合排砖模楼。可将门窗口位置左右适当移动。若有破活、七分头或丁砖，应排在窗口中间、附墙垛旁或其它不明辚的部位。移动门窗口们置时，应注意水卫，电气立管及窗扇开启时不受影响，另外，在排砖时，还要考虑在门窗口上边的砖墙合拢时不出现破活。

　　选砖

　　选择棱角整齐、无弯曲裂纹、颜色均匀、规格基本一致的砖；敲击时声音响亮的砖强度高，声哑的砖强度低。由于焙烧过火而造成变色形，但强度较高的砖，可用在基础及不影响外观的内墙上。

　　盘角

　　砌墙前应先盘角，但每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊靠，如有偏差要及时修理。盘角时要认真对照皮数杆的砖层和标高，水平灰缝要均匀一致。大角盘好后南检查一次，平整和垂直完全符合质量要求才可以挂线砌墙。

　　挂线

　　砌筑如果几个人使一根通线，中间应多设几个支线点，小线要拉紧，每一层砖都要穿线看平，使水平兢兢业业缝均匀一致、平直通顺；砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，可以照顾砖墙两面平整，减薄抹灰厚度。

　　砌砖

　　砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的"三一"砌砖法也满

　　铺满挤操作法。砌砖时砖要放平，里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，"上跟线，下跟棱，左右相邻要对平"。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10毫米，但不应小于8毫米，也不应大于12毫米。为保持清水墙面立缝垂直一致，当砌完一步架子高时，水平间距每隔2米在丁砖立棱位置弹两道垂直立线，控制游丁走缝。在操作过程中，要认真执行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。将舌头灰刮尽。

　　7、槎子的留设和拉结筋的规定

　　砖墙的转角和交接处，按规定应同时砌筑，以保证砖墙结构重要受力部位的强体强度。对于不能同时砌筑而必须临时中断之处，应留设斜槎，实心砖砌体斜留设长度应不小于高度的2/3，空心砖砌体的斜槎长度与高度之比应按砖的规格尺寸而定。

　　8、木砖、预留孔洞和墙体拉结钢筋

　　木砖预埋应小头在外，大头在内，其数量根据洞口高度决定。洞口高在1.2米以内，每边放置2块，高1.2--2米每边放置3块；高2--3米每边放4块，预埋木砖的部位一般距洞口上下边四皮砖，中间木砖均匀分布，木砖要提前做好防腐处理。硬架支模、水暖管道、组合柱加固等穿插墙洞，均应按要求预留，不得事后剔凿，墙体抗震拉结钢筋的规格、数量、位置和间距均应按设计要求放置。

　　9、安装过梁、梁垫

　　安装过梁或梁垫时，其标高、位置及型号必须准确，座灰饱满，如座灰厚超过2厘米时要用豆石混凝土铺垫，过梁两端支承点的长度应相等。

　　【质量标准】：

　　砌体砂浆必须密实饱满，水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80%。

　　砌筑砂浆的原材料就计量准确，搅拌均匀。砂浆要有良好的和易性，其试块强度必须符合施工规范的有关规定。

　　各种预埋件、预留孔洞的位置，应按设计要求准确留置，不得以后剔墙凿洞。

　　砖墙筑的允许偏差如表所示。

　　项次项目允许偏差（毫米）检验方法

　　1轴线位移10用经纬仪，水准仪复查或检查施工测量记录

　　2基础顶面和楼面标高±15检查施工测量记录

　　3墙面

　　垂直每层5用2米托线板检查

　　全高

　　10米以下10用经纬仪或吊线和尺量检查

　　10米以上20

　　4平整混水墙、柱8用2米长靠尺和楔形塞尺检查

　　5缝平直混水墙（10米以内）10用拉线和尺量检查

　　6水平灰缝厚度（10行砖累计）±8与皮数杆比较，用尺量检查

　　7外墙窗口角上下层偏移20用经纬仪或吊线检查，以底层窗口为准

　　8门窗洞口宽度（后塞口）±5用尺量检查

　　5. 楼梯安装

　　【准备工作】

　　安装前应对楼梯构件质量进行检查，凡不符合质量要求的不得采用，并作明显标记。构件如有缺陷，应与设计单位共同鉴定，采取有效措施，办理洽商手续，并认真进行加固或修补后方可使用；墙上弹好位置线；按板底标高抹好水泥砂浆找平层，大模板混凝土墙上预留安装洞口，按标高剔凿抹平或补抹砂浆；大模板墙体混凝土强度应达到40公斤/厘米2以上。

　　【操作工艺】

　　刷稠水泥浆

　　安装休息板时，应随安装随在找平层上涂刷稠水泥浆，以保证休息板与墙体粘结密实。

　　吊装休息板

　　在大模板混凝土墙上安装休息板时，休息板担架端应高于另一端，以便休息板倾斜插入支座洞内，并用撬棍拨正，使两端伸入支座尺寸相等。砖墙上吊装休息的踏步板支承面之间进行校核。

　　楼梯段吊装

　　楼梯段吊装时应使踏步面呈水平状态，吊索与水平面夹角不小于45度，休息板的支承面处应浇水湿润并座水泥砂浆，使支座接触严密。

　　灌缝

　　每层楼两块楼梯段安装后，应及时将休息板两端和休息板与内外

　　墙之间的空隙支模浇筑混凝土。

　　焊 接

　　每层楼梯（垃圾道）安装后，应及时按设计图纸要求将休息板与楼梯段、休息板垃圾道焊接牢固。焊缝厚6毫米。

　　【质量标准】：

　　休息板的安装标高和水平位置要准确，上下休息板之间的水平距离和标高误差不得超过±毫米。

　　休息板与楼梯段安装，均要座浆垫实，楼梯段的踏步面应比休息板板面高出抹灰层厚度，灌缝混凝土应密实。

　　构件安装后应逐层及时焊接，联结板和焊缝应符合焊接质量要求。

　　6. 空心板安装

　　【准备工作】：

　　短向圆孔板吊装以前，应对板的质量进行检查，凡不符合质量要求的不得采用，并作出明显的标记。

　　圆孔板板孔应提前用预制砂浆堵头堵好；当圆孔板安装在砖和梁上时，堵头距板端不得小于4厘米。

　　安装前应检查墙顶或梁顶的标高及轴线尺寸，并在墙或梁的侧面按设计要求画出板缝位置线，如设计无明确规定时，楼板板缝宽度一般为4厘米（板底处）。

　　构件如有损坏不符合要求，但通过补强加固尚可使用的，应与设计单位同研究补强加固措施，并办理设计变更洽商手续后，才允许安装。

　　【操作工艺】：

　　硬架支模

　　使用工具式卡具或方木支模，按照板底标高支好板底支托或圈梁模板。

　　吊装楼板

　　用钢丝绳兜住板底，钢丝绳距板端头50厘米；安装时板端对准墙顶缓慢下降，落稳后再脱钩。

　　调整楼板位置

　　楼板就位后，用撬棍拨动板端务使两端搭墙长度相等。楼板在大模板混凝土墙上的支承长度不得小于20毫米，若小于20毫米时应按下图采取固措施。

　　整理锚固钢筋

　　楼板锚固筋（胡子筋）必须弯成45度相互交叉，在交叉点上边绑一根通长连结筋；严禁将锚固筋上弯90度或压在板下，锚固筋和连结筋应每隔50厘米绑孔一扣。

　　【质量标准】：

　　构件外观应符合质量要求。

　　吊装时构件混凝土强度不得低于设计标号的70%。

　　构件型号和位置必须符合设计要求。

　　楼板搭墙长度，支承在砖墙圈梁上时应≥50毫米。

　　相邻板底平整度（支点处两板高低差）允许偏差小于3毫米。