地下室防水混凝土防止碱集料反应技术方案

　　地下室防水混凝土防止碱集料反应技术方案

　　1 工程概述

　　本工程基础及地下部分按Ⅱ类工程预防碱集料反应，其他部位按Ⅰ类工程预防碱集料反应。按照北京市京建科1999-230 号文关于预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定和设计要求，在施工中需采取措施防止此处混凝土的碱集料反应。

　　2 混凝土碱集料反应研究

　　2.1 混凝土碱集料反应，是由于来自水泥、外加剂和环境中的碱金属离子与砂石集料中活性组成部分发生化学反应，在混凝土过渡区界面生成白色凝结物质，这种物质与水接触或处于潮湿环境中吸水膨胀，从而造成混凝土结构从内部开始膨胀。碱集料反应已成为混凝土工程的一大潜在危害。

　　2.2 碱-集料反应发生一般来讲有三个必要条件：

　　1）混凝土中具备相当数量的碱活性集料；

　　2）混凝土中具备相当数量的碱（Na2O、K2O）；

　　3）混凝土工程使用环境为直接与水接触或具备足够的湿度。

　　2.3 碱-集料反应的主要抑制措施

　　针对本工程的结构特点和混凝土发生碱-集料反应的三个必要条件研究，要解决混凝土碱集料反应，重点在选择适用的低碱水泥及混凝土外加剂、砂石料、粉煤灰等，通过试验确定配合比，并采用相应的技术措施，预防碱集料反应的发生，满足混凝土强度、防裂抗渗要求，保证混凝土安全，延长结构使用寿命。

　　本工程地下结构要求商品混凝土厂家所用水泥、砂石、外加剂、掺合料等材料，必须具有市技术监督局核定的法定检测单位出具的《碱含量和集料活性检测报告》，无检测报告的材料搅拌混凝土禁止使用。

　　混凝土试配时首先考虑使用Ｂ种低碱活性集料以及优选低碱水泥（碱含当量0.6%以下）、掺加矿粉掺合料及低碱、无碱外加剂。（碱活性集料按砂浆棒长度膨胀法试验，根据测得的膨胀量大小划分A、B、C、D 类--Ｂ种低碱活性膨胀量大于0.02%,小于或等于0.06%,其配制的混凝土含碱量不超5Kg/m3。）

　　3 具体控制措施

　　3.1 碱活性集料

　　本工程根据以前我公司施工工程的调查，京津塘一带集料多为碱活性集料。而东郊潮白河水系和北郊温榆河水系卵石膨胀率<0.1％，属非活性集料。细集料中龙凤山中砂、潮白河中砂，为惰性集料，我们曾对这几个产区的砂石碱活性检验结果，都不存在潜在危害。施工拟选用这几个产区的混凝土骨料。

　　3.2 水泥

　　本工程混凝土用量大，水泥用量多。筏形基础混凝土标号为C35，底板为3000 mm厚，最厚部位达6450 mm 厚，为大体积混凝土工程，从降低水化热、减少裂缝的角度考虑采用425 号和525 号矿渣水泥最好，但北京地区的425 号和525 号水泥均为非低碱水泥。为抑制碱-集料反应，建议采用冀东水泥厂普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥，两者均为低碱水泥。水化热的控制可以通过掺粉煤灰和改善浇筑工艺来控制。水泥选用原则为R20<0.6%。

　　3.3 粉煤灰

　　1）国内外大量试验和工程实践表明，在含有碱活性集料的混凝土中掺加火山灰质掺合料可明显抑制碱-集料反应。我国最常用、经济的火山灰质掺合料为粉煤灰。

　　2）因为掺粉煤灰可取代部分水泥、降低水泥用量，从而减少混凝土中碱的最大来源；同时，由于粉煤灰中碱溶出率低，溶出率不到0.1%，这样粉煤灰引入的碱量微乎其微。另外，粉煤灰有较大的比表面，可以吸附碱金属离子，从而降低混凝土孔隙中碱的浓度，起抑制碱-集料反应的作用。

　　3）粉煤灰的三种效应均能提高混凝土的密实性。

　　（1）形态效应：粉煤灰的铝硅酸盐玻璃微珠，可填充水泥浆体孔隙，提高密实性，减少干缩。

　　（2）活性效应：粉煤灰中SiO2、AL2O3 与水泥、石灰的水化物反应生成水化硅酸钙和水化铝酸钙，与石膏反应生成水化硫铝酸钙，降低了混凝土的孔隙率，改善了孔结构，且可提高混凝土的密实性。

　　（3）微集料效应：粉煤灰中微细颗粒分布于水泥颗粒之间，有利于混合物的水化反应，增加混凝土的密实性。

　　根据我公司多年施工经验，建议本工程采用北京第一热电厂、石景山热电厂生产的Ⅱ级粉煤灰。

　　3.4 掺加低碱混凝土外加剂

　　低碱UEA 混凝土膨胀剂作为本工程首选外加剂，要求产品既能达到限制的膨胀率，含碱量较低，又能保持体积稳定性。

　　3.5 采用补偿收缩混凝土技术

　　补偿收缩混凝土的特点是抗渗力强，掺UEA 膨胀剂能减少孔隙率40％以上，改善混凝土孔结构，有效隔绝水分侵入及碱进入混凝土内部，同时降低混凝土中水分及碱金属离子扩散速度，起抑制碱-集料反应的作用。

　　4 技术资料对质量的保证

　　在施工过程中要求资料员与工程同步、齐全，包括由设计、施工、材料、监理各单位共同签定的技术责任合同、预防混凝土碱集料反应的技术措施、混凝土所用各项材料的检测报告和混凝土配合比、混凝土强度试验报告及混凝土碱含量评估，检查无误后签字留存。

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篇2：夯扩成孔灌注混凝土桩成桩工序

　　夯扩成孔灌注混凝土桩成桩工序

　　1、成桩工序：

　　（1）在桩位上堆放与桩身相同强度等级的封底止淤干拌混凝土；

　　（2）放下装有内夯管和加长节的外管并对准桩位；

　　（3）锤击管顶使内外管底沉到设计标高；

　　（4）拔出内夯管，卸下加长节（节长=C值）；

　　（5）灌入高度等于H值的混凝土（H—设计扩大头体积的混凝土）；

　　（6）外管拔起值高度（H—设计拔管高度）；

　　（7）放下并锤击内夯管，使管内混凝土全部挤出外管下口，继续夯击直至外管重新沉到设计桩底标高；

　　（8）拔出内夯管，装上外管加长节及混凝土加料斗，灌注桩身混凝土（设有钢筋笼的桩，应在施工方案中说明放置钢筋的高度位置）；

　　（9）卸下料斗，降下内夯管，在锤和内夯管自重压位管内混凝土后，徐徐拔起外管，直至外管拔出地面。

　　2、特点：

　　（1）用内管在外管端头夯出一个混凝土扩大头，增加了桩端断面积且增大地基的密实度，以增加桩端端承力；

　　（2）桩身混凝土浇筑后，外管拔掉并用内管和锤重挤压混凝土，使混凝土压入桩侧土体并挤密桩侧的土、适当增加桩径，以提高桩侧摩阻力。

　　这些特点上看，比单纯用大直径桩提高承载力效果要好。

篇3：混凝土底模和支架拆模时间

　　混凝土底模和支架拆模时间

　　《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—20**）4.3.1规定，拆除底模和支架时的混凝土强度要求：

　　1、板

　　A：构件跨度不大于2米，要求达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率应不小于50%；

　　B：构件跨度在区间（2m，8m]的，要求上述值不小于75%；

　　C：对于构件跨度大于8米的，要求达到100%

　　2、梁、拱、壳

　　A：跨度不大于8米的构件要求达到75%以上的百分率；

　　B：跨度大于8米的构件，要求强度达到100%3、悬臂构件，均要求设计强度达到100%。

　　以上是规范，在施工中看是用什么水泥：

　　①普通硅酸盐早强型水泥在２８度左右的气温大概７～９天强度基本能达到７５％，１００％的强度要等到２０天；

　　②纯硅早强水泥在以上的气温大概５～７天可以达到７５％；１５天左右强度能够增长到９５～１００％。

　　混凝土侧模拆模时间一般只要保证表面及棱角不因拆模而受到损伤就可以了，一般情况下混凝土浇筑完一天后就可以拆了，从实际情况来看也是尽早拆拆模效果比较好。底模就根据GB50204-20**中的要求。一般来说在混凝土施工时现场留置同条件拆模试块，在估计时间差不多时进行试压，试压达到要求后经监理同意后进行拆除（因为需要填报拆模检验批，里面有拆模强度一项，要求填的就是拆模试块强度）。

　　按混凝土强度来确定拆模时间实际上是很难测量与控制的。

　　现在有一种算法是跟温度相关的，就是先测量早中晚的温度，其平均值为当天的温度，当温度乘时间(按小时计)达到600度·小时即为拆模的时间，可以参考一下。

篇4：机械搅拌混凝土投料顺序

　　机械搅拌混凝土的投料顺序

　　机械搅拌混凝土的投料顺序有一次投料法和二次投料法

　　一次投料法是指先在料斗中加入石子，再加水泥和砂-对于自落式的搅拌机，需先在筒内加部分水，然后陆续加水；对于强制式的搅拌机，因下料口在下部，不能先加水，应在投放干料的同时，缓慢、均匀分散的加水。

　　二次投料法又分预拌水泥砂浆法、预拌水泥净浆法和水泥裹砂法，投料顺序分别为1法：水泥+砂+水投入搅拌，再加入石子。2法：水泥+水投入搅拌再加入砂、石。3法：全部石子、砂和70%水投入搅拌10-20秒，再加入全部水泥搅拌30秒，最后加入剩下的30%水搅拌60秒。

　　生产混凝土采用的二次投料法，是在传统的一次投料法基础上将投料顺序，搅拌方式上变动而形成的。其最根本的优点，在于采用此办法生产混凝土克服了水泥浆难以把砂石完全均匀包裹的缺陷，从而达到增加混凝土强度或是节约水泥的目的。

　　人工拌和不推荐，要用的话先把砂水泥混合，再放入石子搅拌均匀，最后把料堆扒成槽形，加入一半水拌匀后，再加入另一半水。

篇5：X广场工程轻质混凝土施工方案

　　zz广场工程轻质混凝土施工方案

　　**广场工程在主楼地下车库四层至二层部分地段及房间、二层平台楼板等处需浇筑轻质混凝土，以满足设计功能和保温隔热要求，并具有一定的强度，其总量约为1500立方米。

　　轻质混凝土施工中极易产生离析、分层等现象。又由于集料多孔、表面粗糙、吸水率大和抗压强度较低等特性，因此在材料储存、配制工艺、现场浇筑及养护等方面均有别于普通混凝土。

　　1. 配合比设计

　　为满足设计提出的以湿密度和抗压强度两个指标控制的技术要求< 即湿密度为1200-1300Kg/M3，抗压强度>10Mpa，进行了试验室试配，以确定常温和冬期施工两种配合比。根据试配结果，常温与冬施配合比均采用聚苯泡沫粒子和粘土陶粒复合使用的方式。每立方米轻质混凝土原材料约为：525号普通硅酸盐水泥601Kg、外加剂（轻质混凝土专用外加剂，主要成分为萘磺酸盐聚合物）2.4Kg、陶粒541Kg(为满足密度要求，可选用轻、重陶粒混合) 、聚苯泡沫粒子10Kg、水203Kg；冬施配合比、原材料基本相同，仅略作调整，主要是将外加剂改成防冻剂，用量为5.4Kg。上述两种配合比的试件，经标准养护7天抗压强度即大于等于10Mpa，28GD 抗压强度均大于10Mpa。

　　2. 制作工艺

　　轻质混凝土不宜远距离运送，又因浇筑量少且分散，故采取现场自拌方式。现场设置250型强制式搅拌机。

　　2．1备料

　　现场应设专用材料储存库，库底地面铺砖或浇筑混凝土，周边砌1.2米高挡墙，备防雨雪苫布，材料堆积高度小于1.8米，以防止陶粒大小料粒分离。聚苯泡沫粒子、干粉外加剂宜用袋装，在运输、储存和使用过程中严禁与其他材料混杂，并防止污染。

　　陶粒要进行预湿处理。

　　2.2计量要求

　　全部材料采用重量法计量。陶粒及聚苯泡沫粒子计量误差±3%，水泥、水、外加剂计量误差±2%。

　　2.3投料顺序

　　将陶粒、聚苯泡沫粒子、水泥、外加剂按重量比倒入料斗，加料顺序为陶粒、聚苯泡沫粒子、水泥、外加剂。料加入搅拌机中干拌1min，使材料拌合均匀后，按配合比加水，继续搅拌1min，使陶粒充分吸水，静置片刻，继续搅拌均匀后出机。

　　3. 施工工艺

　　3.1运输

　　采用小翻斗车运输，尽量缩短路线并防止颠簸，减少聚苯泡沫粒子上浮。

　　3.2浇筑

　　轻质混凝土出机后应在45-60min内浇筑完，停留时间不宜过长。

　　3.3入模

　　轻质混凝土不得直接从翻斗车入模，应卸在润湿的混凝土地面或钢板上，以防二次运输中与其他材料混杂和污染。

　　3.4二次搅拌

　　若拌合物坍落度损失≤55mm或离析严重，可在浇筑前适当加水进行二次人工搅拌，宜加高效减水剂，使坍落度恢复至50-70mm。

　　3.5振捣

　　平面结构(楼板)厚度≤20cm者，可采用一次浇筑法，使用平板振捣器捣实，振捣时间40-60s，以不使聚苯泡沫及陶粒上浮为原则。平板振捣器不得跳跃式作业。若厚度>20cm应使用插入式振捣器(振捣时间20-30s)再用平板振捣器拉平。厚度>50cm者则要求分层浇筑。

　　墙体等竖向结构混凝土应分层浇筑，每层厚度宜≤30cm，使用插入式振捣器，振捣器深入下层拌合物5cm 左右。

　　3.6赶平、压光

　　振捣完毕后，应用木抹子拍打、赶平。在20-30min后进行二次压光。

　　3.7养护

　　施工完毕应覆盖浇水养护7d。

　　4. 冬施要点

　　(1)原材料陶粒搅拌前不预湿，应采取其他措施保证陶粒充分吸水，以免料浆流动性损失过快。可在干拌1min 后，注入2/3 拌合水搅拌1min，静停180-300s，再注入剩余的1/3 拌合水，再拌合30-40s,即出搅拌机。

　　(2)采用热水搅拌，水温宜为30-60度。

　　(3)冬施应覆盖塑料薄膜加防火保温草帘养护，养护时间不少于7d。

　　轻质混凝土的特点是水泥用量大，有利于水化热温升，保温性能好，浇筑后12-18h内部温升比普通混凝土高10度。早期强度增长较快，可防止受冻，但温升过大易产生网状、龟状裂缝，因此要做好养护工作，确保养护时间。冬施养护不宜浇水。

　　轻质混凝土缺陷一般采用原配合比(轻砂)砂浆进行修补。