软基处理施工工艺

　　软基处理施工工艺

　　1．软基处理

　　(1)．旋喷桩施工

　　①．旋喷方法

　　旋喷方法分为三种：单独喷射浆液的单管法：浆液和压缩空气同时喷射的二重管法；浆液、压缩空气与高压水同时喷射的三重管法。

　　其中单管法成桩直径0．3—0．8米。

　　②．施工技术参数

　　A．喷浆量由体积法确切定所需的喷浆量，其÷I-算公式为

　　Q‘(D2HK(1+p)n)／4

　　式：小Q—所需的喷浆量(m’)

　　D—旋喷桩直径(m)

　　1卜旋喷桩长度(m)

　　K—填充率(0．75—0．90)，选用0．90；

　　9—损失率(0。1—0．2)，选用0．2。

　　B．喷射胀力

　　依据高压泥浆泵的压力范围20-40Mpa及试桩结果，确定喷射压

　　力为20Mpa。

　　C．提升速度

　　根据高／：舶2浆泵的流量60—120L／rain，取其中值90L／rain流量。喷浆时间；旋喷量／流量10 984*103／90-22min则提升速度二旋喷长度爪"司=650cm／22min=29，5cra／rain

　　D．旋转速度

　　依据钻机性能，选定旋转速度为20r／min

　　E．旋嘴孔径及个数

　　依据高比注浆泵的流量及工作乐力，选取用喷嘴直径2．51]1113，单寸L。

　　⑧．施工工艺④．施工要点及技术措施

　　九个整场地，挖排水沟，钻机就位。要求钻机安放平稳，立轴、转盘与孔位对准，钻杆保持垂育，其倾斜度不得大于1，5％，钻机位置与设训—位置偏差不得人于50mm。

　　B．施工前应根据所需要加固的地基强度、深度、加固面积等，选定施喷方法和相应的机具，确定施工技术参数。

　　C．喷射注浆时，要注意设备操作顺序。钻孔至桩底标高后，旋转注浆管，另：动注浆泵，先向孔内送清水，待达到预定的喷射压力及流量后，即町将注浆泵的吸水筲移至储浆桶开始注浆。待估计水泥浆已流向喷头后，方可按预定的速度提升注浆管。

　　D．喷射注浆中拆卸注浆管时，应先停止提升和回转，同时停止送浆，最后停机。注浆管拆卸完毕后继续喷射注浆时，操作顺序也要遵照第C条规定。

　　E．喷射注浆发生故障时，应停止提升和喷射以防桩体中继，立即进行检查，排除故障，如发现浆液喷射刁；足，影响桩体的设计直径时，应进行复喷。—般常见的故障为：

　　喷嘴堵塞，表现为泵压增高而不；门浆；高压部分密封性能不好，连接处或旋转处漏浆，表现为泵压达刁；到要求值。

　　F．旋喷完毕后，应及时用清水冲洗注浆泵及注浆管，钻机损坏部件要及时修理和更换，运转部分要涂抹黄油以利润滑和防锈。

　　(2)．水泥搅拌桩施工

　　①．工艺原理

　　水泥搅拌桩施工是利用深层搅拌机的旋转钻头，将桩位处的地基土搅松，直到桩底设计标高，用压浆机将水泥浆经空心钻杆通过钻头侧面的喷浆孔向四周已搅松的十体喷射，经钻头旋转搅拌均匀，水泥硬化后，形成一定直径的、具有一定强度的水泥土桩体。桩体强度高于原地基土，直接对地基起到加固作用。

　　②．施工机械

　　采用GZB—600型深层搅拌机，具体技术数据如下表：④．操作方法久主机就位，对正桩位，调平机身，校正井架垂竞度：

　　D．检查各系统是否正常：

　　巳传动系统正转，驱动钻头钻进至桩深要求，进尺深度町在深度上显示；

　　D．传动系统驱动钻具反转：

　　巳打开送料阀门，喷送水泥浆；

　　F．确认喷浆正常后，提升钻头，成桩至地基标高：

　　G．钻头提到桩顶位置后，停止喷浆，钻头原位旋转1分钟后，提升钻头到地面以上15cm，停钻：

　　H．进行复搅，做好施工记录：

　　I．搅拌机移位，进入下一个桩的施工。

　　⑤．施工注意事项

　　久搅拌机必须准确就位，桩中心位置偏差刁；得超过10cm：

　　B．搅拌机、灰浆泵等机座要保持水平：

　　C．搅拌机钻进前检查各种管线是否畅通，如有堵塞，及时排除后再钻进，掏出喷口堵塞物[1L应特别小心，防止突然喷小的灰浆喷入人的眼或口内：

　　D．对施工完的桩及时自检，对刁；合格的桩立即处理；

　　E．在]：程施工前，做l一2根工艺试验桩：

　　卜在桩的凝固7天后，及时进行桩基检验。

　　⑥．劳动力组织

　　2．路基填筑

　　本合同段路基位于DK47+970”DK49+044．／1段全长i074．4米，其中级配碎石填方8201立方米，A、B组土填方43057守U米，普通土填方5355立方米，挖方：卜(11)3517立方米。采m机械化——条龙作业，人工配合自卸汽车运料，推土机初平，山i1；地机精平，1盯至30T压路机进行碾压。

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篇2：大桥桥面附属工程施工工艺

　　大桥桥面附属工程施工工艺

　　本桥桥面主车道12m宽为8cm厚C30混凝土+4cm中粒式沥青混凝土+3cm细粒式沥青混凝土，内侧设75cm宽C25砼防撞护栏座，外侧设2.75m宽C30砼人行道。全桥按A01～A04组成4联，联间设异型钢伸缩缝。桥面混凝土铺装、防撞护栏及桥面沥青砼铺装分联进行。

　　一、桥面混凝土铺装

　　桥面混凝土的配合比由试验确定，并经工程师批准后实施。混凝土均由全自动拌合站集中拌和，混凝土输送车运输，泵送入仓。输送泵布料臂半径范围以外采用翻斗车接料后运输至用料点。在混凝土铺装前，利用钢支架及脚手板在桥面上搭设活动拼装式脚手架，供施工人员和小型混凝土运输车通行，所有人员和机具均不得在钢筋上行走。混凝土铺设采用半机械化混凝土摊铺机进行，在一联全宽全长范围内半幅铺装。混凝土经振动压实、整平、精平、拉毛，并及时洒水覆盖养护，混凝土表面可适当粗糙使之与面层沥青混凝土有良好的结合。伸缩缝的施工要认真仔细，特别要控制好顶面标高。

　　施工要点如下：

　　(一)首先要对箱梁面进行处理。铺装混凝土前，箱梁顶面必须清除混凝土浮浆，表面拉毛，用高压水冲洗干净。

　　(二)测量放样：箱梁表面检查合格后，进行测量放样。按每10m一个中线桩恢复中线，并放出支模边线；标高由边线周围明确测放出的水平基准点控制。

　　(三)钢筋：按设计要求铺设钢筋网及伸缩缝预埋筋，钢筋网交叉点采用点焊及绑扎。

　　(四)立模：模板采用新槽钢作边模，边模在整个长度上紧贴箱梁顶面，不允许漏浆，个别不平整处采取用砂浆填塞措施。

　　(五)砼拌制、摊铺：施工前应认真选择砼的配合比，特别是砼的抗折、抗压强度必须满足设计要求。砼原材料的质量应满足设计及规范要求。砼在集中拌和站拌制，通过砼输送车运至现场，半机械化摊铺机摊铺，并严格控制运输车辆的出料高度，随倒随铺，并以缓慢的速度均匀地进行，以保证摊铺机操作的连续性。

　　(六)振捣、精平：砼先用人工插入式振捣器捣实，后用平板振捣器振捣，粗刮平，再用震动梁振平，同时辅以人工找平。振捣标准以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。施工桥面砼时，伸缩缝部分预留槽口，宽度为从伸缩缝中心向桥面距离约30~40cm为宜。振捣过程中要随时检查模板位置。

　　（七）表面拉毛：精平后用木抹揉压，再用钢抹压光。在砼仍具塑性时，用混凝土拉毛机按要求的粗糙度沿横坡方向拉毛。

　　（八）养生：拉毛后2h左右，用无纺布覆盖、洒水养护，保持湿润。养生时间视当时气温确定，高温季节不少于14天，低温季节至少在28天以上，当砼强度达到设计强度时方可进行上层沥青混凝土铺装。

　　二、防撞护栏施工

　　1、防撞墙与箱梁结合面必须按施工缝要求处理。

　　2、防撞墙模板采用全新钢模，加工、安装尺寸及曲线弧度符合设计和规范要求。

　　3、为防止单侧加载、箱梁受扭，必须内外侧对称浇筑防撞墙。

　　4、钢筋安装时，与箱梁预埋筋采用焊接；防撞墙内的电力管道、预埋钢垫板等按设计要求埋设。

　　5、为保证防撞墙混凝土外观，除控制好混凝土配合比外，必须加强混凝土振捣工艺。

　　6、施工防撞墙时，应注意在桥梁伸缩缝和挡土墙沉降缝相应位置处断开。

　　三、沥青混凝土面层施工

　　(一)施工方案

　　沥青砼面层施工前，对各种机械进行调试，以确保设备的正常使用，施工中组织安排好拌和、运输、摊铺碾压三个环节的人、机、料组合，确保施工质量。

　　1、拌和：沥青砼面层的组成料严格按监理工程师批准的要求进行。采用日本产TAP2000LP沥青砼拌和站拌和生产，施工前进行试拌，确保各档材料进料计量的正确性和材料加热温度、出料温度符合规范要求。

　　2、运输与摊铺：摊铺时必须保证沥青砼的摊铺温度，运输过程中做好保温工作。摊铺设备采用有自动找平装置的德国DF140CS沥青摊铺机。

　　3、碾压：严格掌握初碾和终碾的温度，碾压机械以轮胎式压路机和钢轮压路机组合，碾压次序为先轮胎式后钢轮，控制好碾压速度。施工过程中对拌和、出料、摊铺、初碾、终碾温度的记录要详尽，碾压完成后密实度检测要及时。施工过程中，试验人员随时检测平整度、密实度。

　　(二)施工方法

　　1、准备工作

　　（1）在集料备料之前，将拟用沥青混凝土路面的各种集料、矿粉、沥青和外掺剂，按JTJ052-2000《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》所要求的试样，进行材料试验及混合料配合比设计的试验，并根据试验结果确定是否掺加抗剥落剂，抗剥落剂的型号及用量。根据目标配合比进行生产配合比的设计，在请计量监督部门对沥青拌合楼的计量系统进行标定后，反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并根据试验结果确定生产配合比的最佳用油量。

　　（2）在试验路段开始14天之前，将试验段方案报送监理工程师审批。试验路段成功后，进行全面施工。

　　（3）摊铺施工之前，对已完成的下承层进行清扫，使其表面无松散的料、灰尘和杂质，局部污染较严重的下承层顶层（无法清除），在摊铺过程中应涂刷粘层沥青。

　　（4）边线外侧设置与层厚相同的方木作挡板，并用电钻钻孔，钢桩固定，调整顺直。

　　（5）施工前对各种施工机具作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套。

　　（6）划分作业段将拟用于施工的机械，按实际施工进度进行调配，并据此选定每天的作业段长度，将该计划在施工前申报监理工程师。

　　2、混合料的拌和

　　沥青混合料采用厂拌法拌和。材料按规格、不同料源分别堆放在硬化后的场地上。严格控制沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料温度，沥青混合料的拌和时间要使混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为止，使沥青混合料均匀一致，避免出现花白料、结团成块、粗细料分离的现象。对于老化、滴漏及粗细料离析的混合料，予以废弃。

　　3、混合料的运输

　　（1）沥青混合料采用自卸汽车运输，运料前，车厢应清扫干净，为防止沥青与车厢板的粘结，车厢板和底板可涂一薄层油水混合液(柴油：水=1：3)，应注意不得有余液积于车厢底部。

　　（2）从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料汽车应挪动一下位置，减少粗细集料的离析现象。

　　（3）运料车应用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。

　　（4）沥青混合料运输车的数量较拌和能力和摊铺速度有所富余，施工过程中，摊铺机前至少要有不少于5辆料车在等候卸料。

　　（5）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10～30㎝处停住，不得撞击摊铺机，卸料

过程中，运料车要挂空挡，靠摊铺机推动前进。车厢慢慢升起，将混合料缓缓卸入摊铺机料斗中，要相互配合确保不溜车。

　　4、沥青混合料的摊铺

　　（1）摊铺机在开始受料前，在料斗内涂刷少量防止粘料用的油水混合液。

　　（2）摊铺机自动找平方式，下面层采用两侧钢线引导高程的控制方式，中、上面层使用浮动基准梁。

　　（3）沥青混合料必须缓慢、均匀、连续摊铺，摊铺速度根据拌和站产量，铺筑宽度、厚度等计算确定，起步控制在1～2m/min，正常摊铺速度3～4m/min，供料不及时的情况下，可适当放慢速度。摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器要不停顿地运转，两侧要保持有不少于送料器高度2/3的混合料，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。摊铺中出现拥包，立即停机，倒回重新摊铺，与路缘石结合部用人工配合平整。

　　（4）当气温低于10℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料，必须摊铺时，拟采取以下措施：

　　①提高混合料拌和温度，使其符合低温摊铺温度要求；

　　②运料车覆盖保温；

　　③摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度。

　　（5）机械不能到达的死角，拟采用人工摊铺整型。当气温低于10℃时，不得进行改性沥青路面施工。

　　5、沥青混合料的碾压

　　（1）沥青混合料经摊铺整型后应立即组织碾压，严禁人工平整新铺热料，加强现场保护，禁止在新铺未压实的的热料上行走。

　　（2）压路机以均匀的速度碾压，碾压段尽量拉长，以减少停车次数。

　　（3）沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。初压与复压没有明显的界限，初压应紧跟在摊铺机的后面，初压形成工作面后，复压即可开始，现场质量人员以插旗的方式划分路面不同的温度段。

　　①初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并确保面层不产生推移。

　　②初压时，压路机应从低侧开始碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。

　　③初压采用轻型双光轮压路机碾压2遍。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。

　　④碾压时要将驱动轮面向摊铺机，碾压的路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料的产生推移，压路机启动、停止必须减速缓慢进行。

　　⑤复压拟采用16～25吨轮胎压路机和振动压路机，碾压遍数不少于4～6遍，确保达到要求的压实度，并无显著轮迹。

　　⑥终压紧接在复压后进行，终压拟选用振动压路机（关闭振动）碾压，不少于2遍，并无轮迹。

　　（4）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持在施工过程中的相对稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。

　　（5）为防止压路机碾压过程有沥青混合料粘轮现象发生，压路机均安装自动喷水装置，喷洒少量的加洗衣粉水。

　　（6）压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

　　（7）压路机无法压实的死角，采用振动夯板压实。

　　（8）在碾压尚未冷却的沥青混合料层面上不得停放任何机械设备和车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

　　6、施工缝处理

　　施工应尽量避免纵向接缝，横向接缝采用平接缝。平接缝应紧密粘结，充分压实，连接平顺，施工拟采用如下方法；

　　（1）在施工结束后用切割机垂直于车道方向切齐。

　　（2）从横向接缝处起继续摊铺混合料前应土刷粘层油。

　　（3）横向接缝的碾压用双轮钢筒式压路机横向碾压。

　　7、开放交通

　　热沥青混合料路面内应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。若需提前开放，可洒水冷却降低混合料温度。

　　8、平整度的控制

　　自动找平系统和现场量测相结合，严格控制碾压温度和碾压程序，随时用三米直尺进行检测，标出不合格部位，用一台振动压路机顺向振压，再用直尺配合反复量测、碾压，直至缺陷消失。对已成型地段用平整度仪进行量测，并根据打印结果全面分析出现问题的原因，并采取相应措施。

　　9、检测

　　压实完成后，进行压实度、平整度、高程、横坡、宽度、厚度和弯沉等检验。对取样后留下的孔洞在24小时内补好，并达到工程师满意的程度。

篇3：公寓楼模板安装操作工艺:

　　公寓楼模板安装操作工艺：

　　（一）柱：

　　1、柱模板的安装工艺：

　　单片预组拼柱组拼→ 第一片柱模就位 → 第二片柱模就位连接固定→安装第三、四片柱模→ 检查柱模对角线及位移并纠正 → 自下而上安装柱箍并做斜撑→ 全面检查安装质量→ 群体柱模固定

　　2、工艺流程：

　　第一片柱模安装就位

　　第二片柱模安装就位并用螺栓连接

　　安装第三、四片柱模

　　检查柱模对角线、位移并纠正

　　安装斜撑

　　群体柱模固定

　　预检

　　2.1安装就位第一片柱模板，并设临时支撑或用不小于14号铅丝与柱主筋绑扎临时固定。

　　2.2 随即安装第二片柱模，在二片柱模的接缝处粘贴2mm厚的海绵条，以防漏浆；用连接螺栓连接二块柱模，作好支撑或固定。

　　2.3 如上述完成第三、四片柱模的安装就位与连接，使之呈方桶型。

　　2.4自下而上安装柱套箍，较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角钱。并做支撑。采用小型钢间距500mm分上、中、下固定柱模。

　　2.5校正柱模的轴线位移、两个方向上的垂直偏差、截面、对角线，最后固定牢靠。

　　2.6以上述方法安装柱模，全面检查安装质量后，做群体的水平拉结及剪刀支撑的固定。

　　（二）墙体：

　　1、墙体模板安装工艺：

　　安装前检查→ 安装门窗口模板 → 一侧墙模安装就位→ 安装斜撑→插入穿墙螺栓及塑料套管→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→安装斜撑 →穿墙螺栓穿过另一侧墙模 →调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接

　　2、工艺流程：

　　全面检查安装质量

　　准备工作

　　挂外架子

　　安内横墙模板

　　安堵头模板

　　安外墙内侧模板

　　安外墙外侧模板

　　安内纵墙模板

　　预检

　　安堵头模板

　　2.1 在下层外墙砼强度不低于7.5Mpa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角模板架。

　　2.2按照先横墙后纵墙的安装顺序，墙体模板按照两面模板分正、负模板，将一个流水段的内墙正号模板按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棒按墙位置线及模板的起止线调整模板位置，对穿模板的对拉螺栓，并调节至大致水平，用托线板测垂直、校正标高，使模板垂直度、水平度、标高符合设计要求，采用钢管就位后，立即拧紧螺栓。

　　2.3合模前检查钢筋、水电预埋管件、门窗及预留洞口模框、穿墙套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，是否削弱断面过多等。合模板前将墙内可能有的杂物再次清理干净。

　　2.4安装反号模板，经校正垂直后用穿墙螺栓将两块模板锁紧。

　　2.5在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作；模板接缝要严密，防止浇筑砼时漏浆。

　　2.6安装外墙内侧模板，按楼板上的位置线将大模板就位找正。

　　2.7合模前检查钢筋、水电等预埋管件、门窗及预留洞口模框是否遗漏正确无误。

　　2.8安装外墙外侧模板，模板放在金属三角模板架上，将模板就位、校正、紧固穿墙螺栓。

　　2.9正、反模板、侧面堵头模全部安装完后，检查墙模之间、侧模与墙模、施工缝处是否严密、牢固可靠，防止出现漏浆、错台现象。检查每道墙上口是否平直。

　　2.10模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。

　　（三）梁：

　　1、梁模板的安装工艺：

　　弹出梁轴线及水平线并复核→ 搭设梁模支架→ 安装梁底楞或梁卡具→安装梁底模板→ 梁底起拱 → 绑扎钢筋 → 安装侧梁模→ 安装另一侧梁模 →安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓 → 复核梁模尺寸、位置→ 与相邻模板连固

　　2、工艺流程：

　　全面检查安装质量

　　钢筋绑扎

　　安装梁侧模板

　　安装竖楞、斜竖楞、腰楞及对拉螺栓

　　复核梁模尺寸、位置

　　安装另一侧模板

　　预检

　　搭设梁模支架

　　安装梁底楞

　　安装梁底模板

　　梁底起拱

　　弹线

　　支立杆

　　调整标高

　　2.1安装梁模支架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，首层土壤地面，在支撑下宜铺设统长垫板, 楼板5cm木方垫木,并且楼层间的上、下支座应在一条直线上；支撑一般采用双排，间距一般以500～1000mm为宜（具体应按施工计算定），在支撑上方连固梁底短钢管，在支撑之间应设纵横水平联结杆，根据支撑高度决定水平联结杆设几道，一般离地200～300mm处设一道，往上纵横方向每隔1600mm左右设一道，并且与满堂架子拉结，对于无满堂架子或高度超过5mm和大体积深梁必须设置剪刀撑。应随时检查，保证完整牢固。

　　2.2在支撑上调整梁底短钢管，预留梁底模板的厚度，拉线安装梁底模板并找直。梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱；如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。固定梁底模板。

　　2.3 在底模上绑扎钢筋，安装梁侧模板，安装外竖楞、斜撑，其间距一般为750mm。当梁高超过600mm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓拉结；侧梁模上口要拉线找直，安装牢固，以防跑模。

　　2.4 复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。

　　（四）楼板：

　　1、楼板模板安装工艺：

　　搭设支架 → 安装横纵钢 (木) 楞→ 调整楼板下皮标高及起拱&

nbsp; →铺设模板 → 检查模板上皮标高、平整度

　　2、工艺流程：

　　支立杆

　　办预检

　　铺竹胶板模板

　　校正标高

　　安装横纵钢(木)楞

　　2.1支架搭设前，首层是土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面或楼板地面，在支撑下宜铺设通长脚手板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上。支架的支撑（碗扣式）应从边跨的一侧开始，依次逐排安装，同时在支撑的中间及下部安装碗扣式纵横拉杆，在上部安装可调式顶托。支柱和龙骨间距按模板设计定，一般情况下，支撑的间距为800～1200mm，大龙骨的间距为800～1200mm，小龙骨间距为300mm。

　　2.2支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度（当板的跨度等于或大于4m时，按跨度的1/1000～3/1000起拱），并留出楼板模板的厚度。

　　2.3 铺设竹胶板：应先铺设整块的竹胶块，对于不够整数的模板，再用小块竹胶板补齐，但拼缝要严密；用铁钉将竹胶板与下面的木龙骨钉牢，注意，铁钉不宜过多，只要使竹胶板不移位、翘曲即可。

　　2.4铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查模板的平整度与底标高，并进行必要的校正。

　　（五）、阳台及楼梯模板：

　　阳台配置定型的竹胶板模板。楼梯底板为竹胶板，厚为12mm，踏步为木方及木板加工制成的定型模板，楼梯支模必须按设计结构图，同时对照建筑图，注意相邻楼地面的建筑做法，以确定楼梯的结构施工标高与位置，并在楼梯模成型后严格按施工大样检查各部位的标高，位置尺寸。休息平台处，第一步台阶要与下一跑最后一步台阶错开不少于40mm，各步向上推，以保证装饰后台阶对齐。

　　（六）、施工缝留设：

　　1、墙体的施工缝设置在楼板底层钢筋的下部；主梁不宜设施工缝，次梁施工缝可留在跨中1/3区；板可留设在与主筋平行的任意位置或与主筋垂直留设；独立暗柱设置在连梁底及墙的梁头位置边。

　　2、本楼在14、15轴之间设计留设有沉降缝，可以将施工缝尽量留置于该位置。

篇4：公寓楼模板拆除操作工艺:

　　公寓楼模板拆除操作工艺：

　　（一）一般要点：

　　1、模板拆除的一般要点：

　　1.1侧模拆除在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，方可拆除。

　　1.2底模及冬季施工模板的拆除，必须待同条件养护试块抗压强度达到表1—3的规定后方可拆除。

　　现浇结构拆模时所需的砼强度 1—3

　　结构类型　结构跨度（m）　按设计的砼强度标准值的百分率计（%）

　　板

　　≤2　　50

　　＞2、≤8　75

　　＞8　100

　　梁、拱、壳

　　≤8　75

　　＞8　100

　　悬 臂 构 件

　　≤2　75

　　＞2　100

　　1.3已拆除模板及支架的结构，在砼达到设计强度等级后方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。

　　1.4拆除时，应遵循先支后拆，后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下进行。

　　1.5下调可调式顶托，使得龙骨与底模脱开，再用钢钎轻轻撬动竹胶板拆下第一块，然后逐块拆除；切不可用钢钎、铁锤猛出乱撬。每块竹胶板模板拆下后，应用人工将其运托放至地上，严禁把拆下的模板扔下地面或使其自由坠落于地面。

　　1.6拆除跨度较大的梁支架及其模板时，应从跨中开始向两端进行。 （二）楼板、梁模板拆除工艺：

　　1、工艺流程：

　　拆除支架部分水平拉杆和剪力撑→拆除梁连接件及侧模板→ 下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2～3m，使模下降 → 分段分片拆除楼板模板、钢 (木) 楞及支柱 → 拆除梁底模板及支撑系统

　　2 拆除工艺施工要点：

　　2.1拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。

　　2.2下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使钢框竹编平模与钢楞脱开。然后拆下U形卡和L形插销，再用钢钎轻轻撬动钢框竹编模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢根或铁锤猛击乱撬。每块竹编模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度，在原有钢楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。

　　2.3拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，再按4.3.2.2条要求做后续作业。拆除梁底摸支柱时，亦从跨中向两端作业。

　　（三）、柱子模板拆除工艺：

　　1、分散拆除工艺流程：

　　拆除拉杆或斜撑 → 自上而下拆掉 (穿柱螺栓) 或柱箍→ 拆除竖楞，自上而下拆钢框竹编模板→ 模板及配件运输维护

　　2、分片拆模工艺流程：

　　拆掉拉杆或斜撑 → 自上而下拆掉柱箍→ 拆掉柱连接角一侧U形卡，、分二片或四片拆离→ 吊运片模板

　　3、柱模拆除要点：

　　3.1分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。

　　3.2分片拆除柱模板时，要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模，使之松动。要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓，以防整片柱模倾倒伤人。

　　（四）墙模拆除工艺：

　　1、墙模分散拆除工艺流程：

　　拆除斜撑 → 自上而下拆掉穿墙螺栓及外楞 →拆除内楞及竹编模板 → 模板及配件运输及维护

　　2、墙模拆除工艺施工要点：

　　分散拆除墙模的施工要点与柱模分散拆除相同。只是在拆各层单块模板时，先拆墙两端接缝窄条模板，然后再向墙中心方向逐块拆除。

篇5：钢筋工程施工工艺(7)

　　钢筋工程施工工艺（七）

　　本工程采用Ⅰ级钢筋(￠)，Ⅱ级钢筋（￠），Ⅱ级钢筋（￠），Ⅲ级钢筋（￠），钢筋最大直径为32。

　　（一）施工工艺

　　1、钢筋制作

　　钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

　　施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

　　（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

　　（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

　　（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

　　（4）钢筋弯钩或弯曲：

　　①钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

　　钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

　　②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

　　③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

　　④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

　　a.直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度

　　b.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度

　　c.箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度

　　２、钢筋绑扎与安装：

　　钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

　　采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。

　　（1）墙

　　①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

　　②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。

　　③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。

　　④为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。

　　⑤外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

　　（2）梁与板

　　①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

　　②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

　　③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。

　　④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

　　⑤楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L—板的中一中跨度）。

　　⑥框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

　　⑦钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

　　1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

　　2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。

　　3）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

　　4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

　　5）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

　　6）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

　　7）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。

　　3、钢筋接长：

　　根据设计要求，本工程直径≥18的钢筋优先采用机械接长，套筒挤压连接技术，其余钢筋接长，水平筋采用对焊与电弧焊，竖向筋优先采用电渣压力焊。大于Φ25竖向钢筋采用套筒挤压连接。

　　（1）对焊操作要求：

　　Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

　　采用预热闪光焊时，其操作要点为：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

　　（2）电弧焊：

　　钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

　　①帮条焊：帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别，同直径的钢筋制作。

　　②搭接焊：搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之处，其余则与帮条焊工艺基本相同。一般单面搭接焊为10d,双面焊为5d。

　　③钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。

　　（3）竖向钢筋电渣压力焊：

　　电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端溶化，然后施加压力使钢筋焊合。

　　电渣压力焊施焊接工艺程序：

　　安装焊接钢筋→

安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压40~50V，“电渣”工作电压20~25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

　　①焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

　　②安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

　　③装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。

　　安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

　　④接通电源，引弧造渣：按下开头，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。

　　“造渣过程”工作电压控制在40~50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

　　⑤“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。

　　“电渣过程”工作电压控制在20~25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。

　　⑥顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

　　⑦卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

　　卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

　　⑧钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。