点式玻璃幕墙安装工艺

　　点式玻璃幕墙安装工艺

　　1.安装工序

　　钢结构安装→校准检验→驳接母座安装→校准检验→安装驳接系统→校准检验→安装玻璃→调整检验→打胶→修补检验→玻璃清洗→清理现场→验收交工。

　　2.质量控制及技术保证措施

　　驳接式玻璃幕墙的性能气密性、水密性、抗震性能、荷载传递等重要的幕墙性能指标都是由驳接系统的安装精度来保证的，驳接系统是由驳接座、驳接爪、驳接头等组件有机的连接所构成的，它具有玻璃安装定位、幕墙变形补偿等功能，是点式驳接玻璃幕墙的核心部件。

　　驳接爪的定位、调整

　　①驳接座的安装

　　在母座焊接前，应在每缝玻璃缝位置，即母座中心线处拉好垂直向钢丝，在钢丝上作好空间定位点，点焊时应采定位头来控制母座的水平间隔、水平标高和与幕墙之间的距离，做到三维定位保证。

　　母座焊接安装精度，水平分格尺寸误差不大于2mm，水平标高误差不大于±2mm，进出位误差应不大于5mm。

　　点式幕墙构件焊接焊材选择应与焊接母材相配套。碳钢与碳钢之间焊接，焊条应选用E43 或E50 系列；碳钢与不锈钢间焊接，焊条宜选用A102，不锈钢与不锈钢母材焊接应采用A132 焊条。

　　在结构调整结束后按照控制单元所控制的驳接座安装点进行驳接座的安装，对结构偏移所造成的安装点误差可用偏心座和偏心头来校正（如右图），确保驳接座的偏心安装尺寸小于3mm，对角线偏差小于5mm，用激光指向仪校准。

　　②驳接爪的安装

　　在驳接座焊接安装结束后开始定位驳接爪，将驳接爪的受力孔向下，配钻定位销孔，安装定位销。

　　③驳接头的安装

　　驳接头在安装之前要对其螺纹的松紧度、头与胶垫的配合情况进行100%的检查。先将驳接头的前部安装在玻璃的固定孔上并销紧，确保每件驳接头内的衬垫齐全，使金属与玻璃隔离，保证玻璃的受力部分为面接触，并保证锁紧环锁紧密封，锁紧扭矩10N·m，在玻璃吊装到位后将驳接头的尾部与驳接爪相互联接并锁紧，同时要注意玻璃的内侧与驳接爪的定位距离在规定范围以内（如下图）。

　　④驳接爪安装允许偏差：

　　a.相邻两爪中心间距：±1.0mm

　　b.相邻两爪中心高差：±1.0mm

　　c.相邻三爪水平度：1.0mm

　　d.同一爪两孔水平偏差：1.0mm

　　⑤玻璃安装及控制

　　a.玻璃到达施工现场后，由现场质检员与安装

　　组长对玻璃的表面质量，公称尺寸进行100%的检测。同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。玻璃安装顺序采用先上后下，逐层安装调整。

　　b.玻璃垂直运输：采用电动葫芦进行垂直提升，使用12P 重型真空吸盘垂直提升到安装平台上进行定位，安装。在整个过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为±3mm。

　　c.玻璃安装质量应符合下述要求：两邻两玻璃面接缝高低差：1.0mm；上、下两块玻璃接缝水平偏差：1.0mm；左、右两块玻璃接缝水平偏差：1.0mm；玻璃外表面垂直接缝偏差：1.0mm；玻璃外表面水平接缝偏差：1.0mm；玻璃外表面平整度：H≤20m，3.0mm；胶缝宽度（与设计比）：±1.5mm。

　　⑥打胶工艺控制与检测

　　a.在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。

　　b.打胶顺序是先上后下，先竖向后横向。

　　c.打胶过程应注意事项：先清洗玻璃，特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干，在贴美纹纸后要24 小时之内打胶并及时处理，打好的胶不得有外溢，毛刺等现象；打胶时采用双人里外同步对打的方法，保证胶缝填实；在刮胶过程中必须保正横向和纵向交缝的接口处平滑，如有凸起必须在胶表面固化前修整好，保证在胶缝处排水通畅；在隔日打胶时，胶缝连接处先清洗已打好的胶头，切除园弧头部以保正两次打胶的连接紧密；如在自检中发发现有局部打胶缺陷（如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹），必须将该部分切除清理后再进行补胶。

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篇2：玻璃幕墙加工工艺流程

　　玻璃幕墙加工工艺流程

　　1．玻璃幕墙加工工艺流程组成

　　包括以下几项内容：特种配件及铁角码的加工流程、铝型材加工流程、支撑构件的组框流程、开启扇组装流程、单元构件的组装流程等。

　　2．拟投入本工程玻璃幕墙主要专用机械设备

　　见机械设备配备计划章节。

　　3．生产部署

　　生产计划是依附于整个工程的施工计划、设计计划、采购计划的四级计划，是保证工程按期完工重要的环节。材料如期进厂，是正常生产的先决条件，生产计划既然是四级计划，是根据施工工期倒排序而形成的生产计划。因此，控制好各环节的节点，是保证工期的关键。对此，我们一方面要求设计部尽快设计，提前制定材料提料单、加工单；另一方面要求采购部根据设计部的料单，按采购计划尽快安排生产，保障施工现场的安装需求。

　　待材料进厂后，公司将依据幕墙的施工顺序，采取由里向外的顺序进行加工生产，即预埋件的加工、转接件的加工、钢材的加工、铝材的加工制作、单元件的加工制作、单元件安装等等。对此，我们将依据本工程的加工量投入两条生产线流水作业，进行两班或三班生产。

　　4．特种配件及铁角码加工流程

　　特种配件及铁角码加工要领：

　　（1）接单

　　①接单人接到加工单后，必须深入理解其加工单所指相关数据及简图是否相吻合。

　　②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。

　　（2）材料领用

　　①必须先到生产部开材料领用单，再到材料部核实。

　　②材料领用必须由仓管员认可后再发放。

　　（3）切割

　　①切割设备采用2500mm×13mm型剪板机。

　　②剪板前必须对设备进行一次加油并试机空载运转是否正常，在正常条件下作好切割准备。

　　③当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，其后操作员才能踩踏离合器。

　　④板块尺寸要求与加工单所需尺寸误差允许为0.5mm-1mm，包括对角线尺寸。

　　⑤完成切割板块，必须工整放于下部孔加工工位处待加工。

　　（4）孔加工

　　①孔加工设备一般采用钻床和铣床。

　　②操作机床人员必须精通该机性能及操作要领。

　　③操作员在操作时必须精力高度集中，当工件送入退出时应注意安全，采用代替手送入和退出的工夹具。

　　④所加工工件必须按加工单要求进行，完成后码放整齐，待折弯。

　　（5）折弯

　　①操作员必须懂得折弯机性能及操作要领。

　　②折弯前，必须将加工单要求作具体分析是否该机能达折弯所求。

　　③折弯设备采用冲床及液压折弯机，一般铁板及不锈钢板厚为1mm-4mm采用折弯机，5mm-8mm采用冲床。

　　④所折弯工件必须符合加工单要求。

　　⑤折弯角度可参考该机折弯参数。

　　（6）焊接

　　①操作员在施焊前必须穿戴各种防护罩具。

　　②焊接各种铁板件必须按加工单要求进行，并核实加工单相关数据是否吻合。

　　③施焊时，操作员必须按有关焊接要求进行，绝不能出现不良品，如施焊出现：气孔、咬边、焊缝凹凸不平等。

　　④施焊完毕必须去渣，检查如出现不合格品要求一定要返工。

　　⑤不锈钢板焊接为氩弧焊机，不锈钢焊条。

　　（7）电镀

　　铁件制定完后，根据技术要求需镀锌的送外协。

　　（8）存放

　　①入库工件必须仔细检查是否合格。

　　②存放地点要选择干燥，无腐蚀物品之地。

　　5．铝型材加工流程

　　铝型材各工序加工要领：

　　（1）接单

　　①接到加工单后，应认真仔细地审单，审核合格后，必须按照单上所规定日期内保质保量完成。若发现单出现问题，应及时向生产部反映，正确处理后才能继续加工。

　　②加工单的统计、算料及搭配必须与材料部相互配合，事先计划需用材料。

　　（2）材料领用

　　①经仔细复核后，确实无误，按材料的规格、型号、数量、颜色的要求，到材料部办理领料手续。

　　②未办理领料手续，又未经材料部的允许，不得私自到仓库乱拿材料。

　　③原材料领用搬运时，必须按随之渐进的方式，由上至下，避免材料混乱和铝材装饰面划伤现象。

　　（3）切割

　　①机械使用前检查，首先打开空气压缩机的排水阀排水，然后打开接电开关和机械开关，让机械空转一段时间，检查机械无异常现象，即可准备切割。

　　②切割时注意保护铝材装饰面，保护膜应及时贴补，不得有脱落现象带入下序。

　　③铝材切割，尺寸误差不能超过1mm。

　　④切割后的半成品应堆放在专用工具车上，码放整齐，标明需用工地及规格、数量，以便下一道工序的使用。

　　⑤注意切割机的保养，切割机使用时锯片必须经常打油。

　　⑥工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成伤痕。

　　（4）铝材孔加工

　　①机械使用前应检查机械运转是否正常，接上电源开关让设备空转观察机械确实无异，开始下一步的工作。

　　②模具安装时，必须由专业人员安装，安装完毕须检查模具是否配套，再进行下一道工序的工作。

　　③进行孔加工前必须复核实后确实无异，开始铝材的孔加工工作。

　　④孔加工后的铝材，孔口必须是平整、光滑。

　　⑤加工后的成品，码放在专用车上，必须码放整齐，周围必须保持清洁。

　　⑥以上程序完成之后，切断电源开关。

　　（5）包装、过塑

　　①铝材过塑前检查过塑机是否正常，如正常首先打开电源开关接通电源，开动风扇及传送带找开，待温度调至180℃左右时，方能过塑。

　　②铝材包装过塑前，应将表面控试干净，热收缩膜套到铝材的两端各超出80mm-100mm，不得超出过长，以免造成浪费。

　　③过塑后的铝材，必须保持表面光滑，避免出现皱痕与裂口等现象。

　　④过塑完毕，首先关掉过塑机的加热温度开关，待温度降至常温时，方能关掉电源，严禁未到温度降下到常温时，关掉电源开关，造成过塑机电阻丝烧断。

　　（6）质量检查

　　①质检员检查所生产的半成品是否按要求加工生产，如检查出有质量不合格产品，要求返工时，应无条件执行。

　　②对人为造成质量不合格的，必须按质量手册条款执行。

　　（7）成品入库

　　①成品入库前，应提供成品的作业单号、数量、规格、型号及需用工地给仓管，配合仓管做好成品入库。

　　②入仓后的成品，堆放需整齐，规格、型号要一致，避免各种成品混乱的现象。

　　6．铝型材装配加工流程

　　铝型材装配各工序加工要领；

　　（1）接单

　　①接到铝材切割传递下来的加工单后，必须认真仔细地核审单，如发现组装有问题，应及进上报生产部，由生产部作出相应解决。

　　②确认生产单属正常，然后到铝材切割处提料。

　　（2）材料领用

　　①按单到仓库查找自己所需的材料规格、数量。

　　②检查材料的数量，尺寸是否准确，如发现有错料、缺料、无料的现象，马上通知铝材割组进行核查是什么原因造成，并且上报生产部作出相应的处理。

　　③材料搬运时，应注意保护装饰面。

　　（3）铝材穿胶条

　　①按单接到材料后到仓库领取胶条，领取胶条时必须内、外需分清，要求工艺要正确。

　　②穿后的铝材，两端胶条需预留5mm左右，预防胶条割断后的回缩，

　　③胶条切断后时，必须对准铝材面切割和铝材断面保持一致。

　　④铝材堆放在专用工具车中，码放整齐，注意检查保护膜是否有脱落现象及时增补，以保护铝材装饰面。

　　（4）安装角码

　　①各种工具及材料的领用，做好工作前准备。

　　②安装角码时，必须按意图或加工任务单的要求进行安装。

　　③安装角码的螺丝必须要做到应该装两颗螺丝处不能少装一颗，应该装一颗螺丝处，不能多装两颗，避免造成材料浪费及影响产品的质量。

　　④安装后的角码必须要端正、规范。

　　（5）型材装配

　　①做好工作前的准备及各种工具材料的领用。

　　②按生产加工任务单对材料核查，确认材料型号、尺寸无误方能进行组装。

　　③组装各种铝制品，应注意铝材的接头部分，必须要平、齐、严、紧四个要领。

　　④托块安装时要两端尺寸要一致。

　　7．幕墙玻璃板块加工流程(玻璃粘贴副框)

　　（1）加工组装流程

　　幕墙玻璃各工序加工要领：

　　（1）生产加工单

　　①接到生产加工单后，应认真仔细地审查，如单属正常，必须按照单上所规定日期内保质保量完成。反之，如单有问题，应及时向生产部反映，得以正确处理，才能继续加工。

　　②加工单的统计，算料及搭配。

　　（2）原材料领用

　　①按以上统计方式，需要什么规格的料，然后到材料办理领料手续。

　　②原材料领用时，应注意堆放要整齐。

　　③铝材及玻璃饰面不能有被划伤的现象。

　　（3）铝材切割

　　①机械使用前检查。

　　②大片玻璃搬运时，需三人保持一致，避免玻璃大幅度的摇摆，造成玻璃碎裂。使用行吊吊运时，应先查电动玻璃吸的充电情况，行吊时应注意行吊行走平行。

　　③铝材切割误差不能超过±1mm。

　　④铝材切割时，装饰面的保护。

　　⑤切割后的半成品应堆放整齐，便于装配组查找。

　　（4）铝材孔加工、包装、过塑

　　①机械使用前应检查是否正常，否则不得开机使用。

　　②铝材加工孔时，切口必须平整。

　　③铝材包装前应将表面擦找干净，并且铝材两端各超长80mm～100mm的塑胶纸，

　　④不能有太长的超出造成浪费。

　　⑤铝材过塑前检查过塑机是否正常，如正常首先将电源、温度及传送打开，待温度升至100℃左右时方能过塑。

　　⑥过塑后的铝材，必须保持表面光滑，不能出现裂痕与裂口的现象。

　　（5）铝框装配

　　①到开料处搬运半成品，着重注意装饰面的保护。

　　②组装各种铝制品，应注意铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧四个要领。

　　③托块安装时两端尺寸要一致。

　　（6）甲苯清洗铝框及贴胶条

　　①铝框用甲苯清洗时，应先用一块白布将拟注胶处擦拭一遍，然后再用"干湿擦试法"擦洗。

　　②贴胶条时应注意胶条与铝框内边要靠紧，不能有缝隙的现象，并且贴好后的胶条不得高低不平。

　　（7）玻璃与铝框结合

　　①铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃与铝框垂直度。

　　②均匀地将铝框与玻璃压紧。

　　③贴好后铝框对角线误差不能超过±1.5mm。

　　④玻璃与铝框压紧前检查双面胶条是否清除干净。

　　（8）注胶、收胶

　　①首先打开空气压缩机，并打开注胶机各个阀门进行检查，是否正常。

　　②注胶时应注意结构胶是否饱满，并且收好后的胶必须保证平整、光滑及玻璃表清洁。

　　③结构胶使用完毕后换胶，应注意胶桶内的空气必须排除干净，然后才能开枪注胶。

　　④下班前注胶枪的清洗必须到无黑胶出现为止，然后关掉阀门及空气压缩机电源。

　　⑤着重要求每天注胶原始记录，板块校品、蝴蝶试验及拉断试验。

　　（9）保养固化

　　①在胶表面固化前，必须将注胶玻璃放于固化区风。

　　②根椐样板的固化情况，确定注胶玻璃的固化时间，注胶玻璃必须过到固化期方可出仓。

　　（10）成品入库

　　成品入库前必须经过质检部准可，方可入库。方可放库堆放要整齐。

　　8．玻璃注胶加工流程

　　玻璃注胶各工序加工要领：

　　（1）接单

　　①接单生产任务加工单后，必须对单全面审核，对需用构件材料寻找清楚（如铝框、玻璃）。

　　②如发现玻璃与铝框不吻合，及时上报生产部作出相应的处理。

　　（2）材料领用

　　①铝框须到装配组查找领用，玻璃则需到玻璃开介处或到清洗组查找领和。

　　②材料领用搬运时，注意玻璃镀镆面的保护及铝框对角处的松动。如发现有问题必须做好相应措施解决。

　　（3）表面处理

　　①用甲苯清洗玻璃及铝框前，应先用一块白布将四周擦拭一遍，把表面杂物清除干净，然后用"干湿擦拭法"擦洗，"干湿擦拭法"就是前手有甲笨擦拭，后用干布擦干净。

　　②

用甲苯清洗玻璃时，也必须采用"干湿擦拭法"进行，擦拭时的位置应保护铝框的宽度边到内40mm，避免用甲苯大面积擦洗，影响玻璃镀镆面的质量。

　　（4）贴双面贴

　　①贴双面贴时应注意胶条与铝框内边要靠紧，避免有缝隙的现象。

　　②贴好后的胶条不得凹凸不平，以免影响玻璃与铝框的贴结密度。

　　（5）玻璃与铝框组合

　　①铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃边与铝框垂直。

　　②玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过1mm，然后把双面贴表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。

　　（6）注胶、收胶

　　①注胶前必须用有效的记录手册把当天的温度、湿度、时间、注胶数量、规格、工地名称原始记录下来。

　　②先把空压机的水放出后，启动空压机电源，并打开注胶机各个阀门进行检查是否正常。

　　③检查设备正常后，开始双组份的混合：

　　打胶前必须进行的几个原则：

　　a．蝴蝶结测试观察双组份胶的混合情况是否良好。

　　b．拉断试验观察双组份的胶是否合符要求（原则上要求按1：11～14的份量混合）。

　　以上原则落实后方可进行注胶工作。

　　④注胶时应注意结构胶是否饱满，收胶时玻璃与铝框平衡面必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

　　⑤结构胶使用完毕后换胶，应注意先将黑白两种胶的压力阀门关掉，然后才能将注胶机升起，取出空桶（注：预防桶内胶纸抽进枪管，造成胶枪堵塞的现象）。

　　⑥着重注意新换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气必须排除干净，然后才能开枪注胶。

　　⑦注胶完成或下班前，注胶枪的清洗必须做到两个原则：

　　a．关掉黑胶挤出管开关，让黑胶不能进入混合管道。

　　b．打开注胶枪，把混合的胶全部排出枪处，直至注出来的胶全部白色为止。

　　⑧下班前注胶枪的清洗后关掉各个阀门及空气压缩机电源。

　　⑨注胶机的保养，应注意机体所需加油处的油是否充足。

　　（7）成品固化、堆放

　　①注完胶后的成品堆放，注意玻璃的倾斜度必须保持与地面垂直度成10°～20°角，玻璃堆放数量不得超过八片，必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动。

　　②玻璃与玻璃间不得有间隙，防止有玻璃被压碎的现象。

　　（8）成产品检、入库

　　①成品经过质量检查后，是否按加工任务单来加工，各工序是否符合加工要求，如发现产产品量有问题，质检必须通知注胶组长进行返工修正，如人为造成的质量问题，由当事人负担相应的责任。

　　②成品入库堆放必须整齐。

篇3：玻璃幕墙主要加工制造工艺方案

　　玻璃幕墙主要加工制造工艺方案

　　一、玻璃加工制造工艺方案

　　1、玻璃裁切加工制作工艺方案

　　（1）玻璃裁切加工制作工艺方案

　　玻璃板块裁切下料前，对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件规格、尺寸、加工要求进行符合后，方可进行下料裁切，玻璃板块裁切采用340BCMS全自动电脑切割机或131BMA 大型切割机进行。

　　（2）玻璃切割加工制作工艺技术保证措施

　　A、采用高精度的数控切割设备，确保玻璃切割划线精度及切割分片精度。

　　B、玻璃板块尺寸允许偏差（ l指玻璃板块的边长）

　　玻璃板块尺寸允许偏差(mm)

　　项目l≤2m2m< l≤5m

　　边长偏差±1.0±1.5

　　对角线偏差1.52.0

　　2、玻璃磨边加工工艺方案

　　（1）玻璃磨边加工工艺方案

　　玻璃磨边采用TITAN200 大型电脑卧式双磨边机或点式玻璃加工中心进行。

　　（2）玻璃磨边加工工艺技术保证措施

　　A、玻璃的磨削尺寸不小于0.5mm。磨削后尺寸偏差±0.5mm，两对角线差值误差±0.5mm。边缘不得有缺口和斜曲。

　　B、玻璃磨边的外观要求

　　机粗磨边：边部均匀，无崩边、崩角现象，边部有粗糙感，整体显白色，允许存在少量亮点出现；

　　机细磨边：玻璃边缘，有滑腻感，不透明，无崩边、崩角现象；

　　机精磨边：玻璃边缘宽度基本均匀一致，无明显发白和磨纹，边部有一定

　　透明度，色泽发暗；

　　机抛光边：玻璃边平滑、透明、光泽同玻璃表面一致；

　　C、其它要求

　　玻璃边部进行倒棱处理，倒棱1～2mm；外角部进行倒圆处理，倒圆半径不小于玻璃厚度。

　　3、玻璃钻孔加工制作方案

　　（1）玻璃钻孔加工制作方案

　　点式玻璃板块钻孔前对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件孔位、孔径、加工要求进行复核后，方可加工。玻璃钻孔在玻璃加工中心或HTK2030钻孔机进行。

　　（2）玻璃钻孔加工制作质量控制

　　A、玻璃孔的尺寸精度 mm

　　公称孔径允许偏差

　　4～50-1.0,+1.0

　　51～100-1.0,+1.5

　　＞100-1.5,+1.5

　　B、玻璃孔的孔位精度

　　孔中心至规定边允许偏差±1.5mm；孔中心距离允许偏差±1.5mm。

　　C、玻璃孔外观质量

　　玻璃孔的表面连接光滑；玻璃孔的边部作倒棱处理，倒棱尺寸不小于1mm。

　　5、玻璃板块钢化加工制作方案

　　（1）玻璃板块钢化加工制作方案

　　玻璃板块钢化前采用洗片机进行洗涤后干燥，钢化采用HTF-2448-CTA-10R或HTF PROE-2448-ABTA-10 钢化生产线进行。

　　（2）钢化玻璃加工制作技术保证措施

　　A 、HTF-2448-CTA-10R 或HTF PROE-2448-ABTA-10 钢化生产线和GHF-2448-BCTA-10 平弯钢化玻璃生产线为全自动连续生产设备，基于设备在加热方面独到的技术，确保了钢化产品的品质，其次是加热、冷却及传动部分均采用了最新的机电一体化控制模式，使得在生产效率上，故障自动诊断、安全等方面均有良好的体现。

　　B、玻璃的尺寸要求

　　①、矩形玻璃长宽允许偏差

　　玻璃厚度㎜成品长、宽偏差，±㎜

　　3.0,4.0,5.0,6.01.6

　　8.02.0

　　10.02.4

　　12.03.2

　　15.04.0

　　19.04.8

　　②、厚度要求

　　半钢化玻璃（HS 类），全钢化（FT 类）符合ASTM C1036 标准的厚度要求。

　　③、平整度要求

　　弓形变形：≤0.2%

　　波形变形：5、6mm：≤0.07%（0.21/300mm）

　　厚度≥8mm：≤0.05%（0.15/300mm）

　　C、玻璃的外观要求

　　缺陷名称说明允许缺陷数

　　水迹、霉斑、纸纹不允许

　　划伤宽度在0.1mm 以下的

　　轻微划伤每平方米面

　　积内允许存在条数 长≤50　4条

　　宽度大于0.1mm 的轻

　　微划伤，每平方米面积

　　内允许存在条数宽0.1～0.5mm，长≤50mm　1条

　　结石、裂纹、缺角、崩边均不允许存在

　　气泡、光学变形满足GB11614 表4 "汽车级"外观质量的要求

　　钢化光畸变、麻点不得出现任何带状光畸变或密集麻点

　　D、玻璃的表面应力值

　　钢化玻璃的表面应力值：在100～121Mpa 间半钢化玻璃的表面应力值：厚度小于6mm，应力值在24～52Mpa 间厚度6mm～12mm，应力值在40～60Mpa 间

　　6、玻璃板块均热处理工艺方案

　　（1）玻璃板块均热处理工艺

　　钢化玻璃除对外观尺寸控制外，钢化玻璃的自爆也是目前困扰幕墙业的一个严重问题，为了尽最大可能减少钢化玻璃的自爆，工程玻璃采用TORGAUER钢化玻璃均热炉对钢化玻璃进行均热处理。钢化玻璃经过均热处理后，自爆概率几乎降到了零，大大提高了幕墙的安全性和使用寿命。玻璃板块均热处理必须遵循《钢化玻璃均热工艺规定》，具体工艺规定如下：

　　钢化玻璃均热工艺规定

　　（一）适用范围

　　本规定适用于建筑幕墙用的钢化玻璃和合同规定的、客户要求的钢化玻璃。不适用于半钢化玻璃。

　　（二）目的及均热原理

　　由于玻璃在钢化处理过程中，玻璃成份中的杂质硫化镍转变成α型的高温结晶相（温度高于380C°）急冷时，这种α晶相来不及转化为低温β型晶相，被冻结下来，然而随着时间推移，α型晶相慢慢转化为β型，且转化速度随温度上升而加快。α型转化为β型时，体积膨胀4%，对玻璃形成了附加的张应力，加上原有的张应力，应力强度倍增，致使玻璃自爆。

　　由于自爆是由直径大于0.06

mm 的硫化镍引起，经过均热处理后，如果玻璃中含有大小适当的硫化镍，在处理过程中就会爆裂，通过均热处理后的玻璃今后也不会自爆。当然，如果玻璃磨边不好，导致崩边、缺角，玻璃中间层有气泡、结石或其它杂质也不排除自爆的可能。但通过均热处理后，由硫化镍引起的自爆可能性已排除，从而保证出厂产品质量。

　　（三）工艺制度

　　均热处理温度：280～290°C均热处理时间：以达到规定温度算起3 小时。

　　（四）说明

　　均热作为钢化玻璃的特殊工序，一定要把每一批的工艺处理过程记录在表格上，并作为出厂检验依据。

　　（2）钢化玻璃均热处理工艺的技术保证措施

　　A、升温过程的时间在1.5h～3.0h 之间；

　　B、达到均热处理温度（280℃～300℃），保温3h 以上；

　　C、均热完毕后的降温时间约需要3h 以上。

　　7、中空玻璃加工制作工艺方案

　　（1）中空玻璃加工制作工艺流程

　　（2）中空玻璃在加工技术保证措施

　　A、铝条尺寸与玻璃原片尺寸、上框段标尺寸相对应，分子筛灌装量达铝条容积2/3 以上，四边灌并严防分子筛受潮、污染，玻璃清洗输出时即时检查清洁度，不干净重新清洗。

　　B、丁基胶打胶时，打胶机喷嘴的喷胶量调整适当，保证丁基胶在拐角处连续及密封性。

　　C、合片时检验上框段标尺，上框段标尺调校准确，满足产品尺寸要求。同时，检查玻璃片是否干净，若不干净，应用无水乙醇擦洗干净，并吹干4）打聚硫胶的速度应适当，以防产生气穴、气泡，保证胶缝饱满。

　　D、打完胶的产品放在L 架上固化三天后方可搬动，为确保打胶质量，每班打两个产品胶样，以备检查密封质量。

　　E、打胶在15~30°C、50~85%的湿度环境的无尘车间中进行。

　　二、钢构件加工制作工艺方案

　　1、钢构件加工制作工艺方案

　　（1）放样

　　放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处，在平整的放样台上进行。样杆制作时，按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记。放样完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

　　（2）号料

　　号料人员熟悉样杆、样板所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号，复核材料的规格，检查材质外观；遇有材料弯曲或不平值超影响号料质量者，须经矫正后号料。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否错误，并作出下料记录。

　　（3）切割

　　钢管切割前应根据工程结构要求，选择最适合的方法，在工厂内加工时宜采用数控自动切割，在现场一般采用气割。对于相贯线接头的钢管切割采用日本进口的HID-600EH 相贯面五维数控切割机进行加工。切断处边缘必要时应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205-95 规范要求。

　　（4）矫正成型

　　钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。

　　（5）涂装

　　涂装分工厂涂装和现场二次涂装，工厂涂装是对经过加工杆件或构件进行喷涂水性无机富锌漆。现场二次涂装是对吊装好后的钢构件进行涂装处理。杆件或构件涂装前进行除锈处理。

　　（6）工厂组装

　　组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装焊接处的连接触面及沿边缘30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。板材、型材需要焊接拼接在部件或构件组装前进行；构件整体组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

　　2、钢结构加工制作工艺的技术保证措施

　　（1）材料采购管理

　　对于本工程所采用的材料严格把好质量关，以保证整个工程质量。所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，材料入库后由质量管理部门对入库材料进行检验和试验。选取合适的场地储存材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，定期检查质量状况以防损坏。材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。材料排版及下料加工后的重要材料按质量管理的要求作钢印移植。

　　（2）细部设计和工艺设计

　　根据设计提供的钢结构图纸文件，设计绘制结构的部套图、分段图、杆件图、机械加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制作技术要求等。部套图、分段图和机械加工零件图由设计审核认可。细部设计图纸完成后，根据加工制作方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件，设计绘制工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。

　　（3）放样技术保证措施

　　放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对钢构件的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样时使用的钢尺等测量设备必须经计量单位检验合格。放样在平整的放样台上进行，以1：1 的比例放出实样。

　　（4）号料技术保证措施

　　熟悉样杆、样板所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，并做出排料计划，合理排料，节约钢材。钢管材料在号料前应先进行表面预处理、除锈。根据各杆件及铰接座等零部件的切割和焊接、刨、铣等不同的加工工艺要求，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。相同规格、尺寸杆件较多时，可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

　　（5）切割技术保证措施

　　钢管切割前根据工程结构要求选择最适合的方法，切断处边缘加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。切割时将钢材表面的油污、铁锈等清除干净。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205 规范要求。

　　（6）弯曲成型加工

　　A、曲率半径大的弧形钢管，将采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成形；曲率半径小的弧形钢管，将采用中频弯管机或火工弯曲的方法进行。

　　B、在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

　　C、弯圆

　　主管弯圆采用钢管弯圆机进行加工。弯曲后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。然后切割端头，在焊接端用管子坡口机制坡口，并在工装划出纵向直线，相隔90°、四条及节点圆周环线，并打样冲眼。钢管下料时，根据工艺实验所得值放焊接收缩余量1mm。下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；对达不到长度要求的，应重新下料。支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便装配。组装技术保证措施

　　（7）杆件组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装杆件的外观、规格、数量，确认无误后方可进行组装。组装焊接的连接接触面及边缘30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢 等杂物必须在组装前清除干净，并打磨。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，并由车间质检员进行探伤焊缝检查，合格后方可吊离胎架，进行补漆及整体验收后出厂。

　　三、铝型材加工制作工艺及质量保证措施

　　1、原材料的质量要求

　　铝合金型材符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237 中规定的高精度级，同时其化学成分符合现行国家标准《铝及铝合金加工产品的化学成分》GB/T3190 的规定。铝合金表面光滑，色泽一致，不易脱落，易清洁，耐久性好，产品各项技术指标达到国际标准。

　　2、铝型材构件加工工艺质量保证措施

　　（1）铝型材构件加工在加工厂进行，加工车间具备良好的清洁条件和能满足加工精度的先进加工设备、机具。

　　（2）铝合金原材料进厂后，要查验出厂合格证和产地证书，核对其型号，检查化学成分和力学性能报告。并检查表面氧化膜是否完好无损伤，铝材有无扭曲、变形等。

　　（3）铝合金立柱以层高进行下料，横梁以两立柱间长度进行下料，铝合金型材下料前，应根据项目经理部对现场建筑物进行复测结构按实际情况定出下料尺寸。

　　（4）铝型材切割采用DCA260 铝型材双头切割机进行，铣孔、钻孔、纹丝及型材端面加工在SB*165E 铝型材铣钻加工中心进行，最大程度消除工艺积累误差。

　　（5）构件加工完成后进行制品检查，发现不合格的进行修整，合格制品进行包装后出厂，铝合金构件包装采用对表面及铝合金无腐蚀作用的材料。

　　3、型材的加工精度控制

　　（1）型材的表面质量要求

　　A、型材表面清洁，不允许有裂纹，起皮，腐蚀和气泡存在，不允许有轻微压坑，擦伤和划伤存在，其允许深度，装饰面≤ 0.05mm，非装饰面≤ 0.15mm；不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落。

　　B、同一工程的型材不存在明显色差，模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。

　　（2）型材切割控制

　　序号部位材料允许偏差

　　1长度主要竖向构件铝型材±1.0

　　主要横向构件铝型材±0.5

　　金属板型材0

　　-1.0

　　2端头斜度-1.5'

　　注：截料端面不应有明显加工变形，毛刺不大于0.2mm。

　　（3）铝合金钻孔的精度控制

　　铝合金钻孔的孔位允许偏差±0.5mm；孔距允许偏差±0.5mm，累计偏差不大±1.0mm。

　　（4）立柱、横梁螺纹孔的精度控制mm

　　公称直径螺距底孔直径及偏差钻头直径

　　M50.84.2+0.09

　　04.2

　　M615+0.12

　　05

　　M81.255.7+0.17

　　06.7

　　（5）铝型材铣加工精度控制：铝型材铣加工质量符合JGJ102-20**《玻璃幕墙工程技术规范》及相关规定。铣切、冲切加工表面粗糙度不得低于Ra25?m.

　　四、铝合金结构组件加工制作工艺方案

　　1、铝合金结构组件精度控制

　　序号项目尺寸范围允许偏差检测方法

　　1框长宽尺寸±1.0mm钢卷尺

　　2组件长宽尺寸±1.5mm钢卷尺

　　3框接缝高度差0.5mm深度尺

　　4框内侧对角线及组件对角线差当长边≤2000 时当长边>2000 时≤2.5mm

　　≤3.5mm钢卷尺

　　5框组装间隙0.5mm塞尺

　　6胶缝宽度+1.0mm 0mm卡尺或钢板尺

　　7胶缝厚度+0.5mm 0mm卡尺或钢板尺

　　8组件周边玻璃与铝框位置差1mm深度尺

　　9结构组件平面度2.5mm2m 靠尺

　　2、铝合金结构组件加工制作质量控制措施

　　（1）玻璃加工后检查其尺寸及质量，铝副框下料，加工制作后检查其尺寸及制作质量，对玻璃和铝副框用清洁剂进行净化。

　　（2）定位可采用自制的夹具帮助把玻璃放到铝副框上并使二者的基准线重合。涂胶后保持胶缝饱满，注胶完毕立即将胶压实刮平。

　　（3）组件完成涂胶后应移至养护室养护7 天以上，直到完全固化，如果涂胶后14 天胶体仍未固化时，则本批组件应报废。

　　（4）组件完全固化后，表面进行清洁，按照设计要求及规定标准进行质量检查，合格的允许装箱出厂。

篇4：点支式玻璃幕墙施工工艺

　　点支式玻璃幕墙施工工艺

　　1．施工前的准备工作：

　　为了保证玻璃幕墙安装施工的质量，要求安装幕墙的钢结构、钢筋混凝土结构及砖混结构的主体工程，应符合有关结构施工及验收规范的要求。主体结构因施工、层间移位、沉降等因素造成建筑物的实际尺寸与设计尺寸不符，因此，在幕墙制作安装前应对建筑物进行测量，测量的误差应及时调整，不得累积，使其符合幕墙的构造要求。

　　2．结构的安装施工

　　（1）安装前，应根据甲方提供的基础验收资料复核各项数据，并标注在检测资料上。预埋件、支座面和地脚螺栓的位置、标高的尺寸偏差应符合相关的技术规定及验收规范，钢柱脚下的支撑预埋件应符合设计要求，需填垫钢板时，每叠不得多于3块。

　　（2）钢结构在装卸、运输、堆放的过程中，不得损坏构件并要防止变形，钢结构运送到安装地点的顺序，尚应满足安装程序的要求。

　　（3）施工单位要保证施工脚手架的承载能力，要满足施工堆载的需要，还要考虑到：

　　①幕墙面、作业面与轴线之间的距离；

　　②对照参考面找出控制点的间距与位置，注意通视性；

　　③对照参考面找出安装角的间距；

　　④与控制标高之间的水平差；

　　⑤与建筑物竖向的间距及与各楼层的间距。

　　（4）钢结构的复核定位应使用轴线控制点和测量的标高的基准点，保证幕墙主要竖向及横向构件的尺寸允许偏差符合有关规范及行业标准。

　　（5）构件安装应按现场实际情况及结构形式采用扩大拼装时，对容易变形的构件应作强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。采用综合安装方法时，要保证结构能划分成若干个独立单元，安装后，均应具有足够的强度和刚度。

　　（6）确定几何位置的主要构件，如柱、桁架等应吊装在设计位置上，在松开吊挂设备后应做初步校正，构件的连接接头必须经过检查合格后，方可紧固和焊接。

　　（7）对焊缝要进行打磨，消除棱角和夹角，达到光滑过度。钢结构表面应根据设计要求喷涂防锈、防火漆。

　　（8）对拉杆及拉索驳接结构体系，应保证驳接件位置的准确，一般允许偏差在±1mm，紧固拉杆（索）或调整尺寸偏差时，宜采用先左后右，由上至下的顺序，逐步固定驳接件位置，以单元控制的方法调整校核，消除尺寸偏差，避免误差积累。

　　（9）驳接爪安装时，要保证安装位置公差在±1mm内，驳接爪在玻璃重量作用下，驳接系统会有位移，可用以下两种方法进行调整：

　　①如果位移量较小，可以通过驳接件自行适应，则要考虑驳接件有一个适当的位移能力；

　　②如果位移量大，可在结构上加上等同于玻璃重量的预加荷载，待钢结构位移后再逐渐安装玻璃。无论何时，都要防止在玻璃重量下，驳接件安装点发生位移，所以，驳接件必须能通过高抗张力螺栓、销钉、契销固定不掉，驳接件固定孔、点和驳接爪间的连接方式不能阻碍两板件之间的自由移动。

　　3．拉索点支式玻璃幕墙的施工

　　（1）放线：以确定好的控制点为基准将每对水平控制点用拉线连接。连接后的拉线在空中形成网面，用笔将每个交叉点作上标记以确保在施工过程中拉线的交叉点不变。

　　（2）拉索及悬空杆的定位、安装与检测：悬空杆的安装定位准确度直

　　接影响到玻璃能否按设计图纸进行安装，影响到玻璃幕墙在安装后的平整度，胶缝宽度及玻璃幕墙的稳定性，所以对悬空拉杆的安装顺序、调整精确度、预应力值的大小必须按严格的规定才能有效的控制玻璃幕墙的安装质量。

　　①安装顺序：在拉索与悬空杆的安装过程中要掌握好施工顺序，安装必须按"形式先上后下，先竖后横"的原则进行安装。

　　ⅰ.竖向拉索的安装：根据图纸设计的拉索长度加1mm-3mm从顶部结构开始拉索呈自由状态，待全部竖向拉索安装结束后进行调整，调整顺序也是先上后下，按尺寸控制单元逐层将悬空杆调整到位。

　　ⅱ.横向拉索的安装：待竖向拉索安装调整到位后连接横向拉索，横向拉索在安装前应先按图纸设计的长度尺寸加长1mm-3mm，呈自由状态，先上后下按控制单元逐层安装，待全部安装结束后调整到位。

　　②悬空杆的定位、调整：在悬空杆的安装过程中必须对杆件的安装定位几何尺寸进行校核，前后索长度尺寸严格按图纸尺寸调整才能保证悬空连接杆与玻璃平面的垂直度。调整以单元控制点为基准对每一个悬空杆的中心位置进行核准，确保每个悬空杆的前端与玻璃平面保持一致，整个平面平整度的误差控制在≤5mm/3m。

　　在悬空杆调整时要采用"定位头"来保证悬空杆与玻璃的距离和中心位置的准确。

　　③拉索的预应力设定与检测：用于固定悬空杆的横向和竖向拉索在安装和调整过程中必须提前设置合理的内应力值，才能保证在玻璃安装后受自重荷载的作用下结构变形在允许的范围内。

　　ⅰ.竖向拉索内应力值的设定主要考虑：一是玻璃与驳接系统的自重；二是拉索螺纹的摩擦阻力；三是拉索、锁头、销头所允许承受拉力的范围；四是支承结构所允许承受的拉力范围。

　　ⅱ.横向拉索内应力值的设定主要考虑：一是校准竖向拉索偏拉所需的力；二是校准竖向桁架偏差所需的力；三是拉索螺纹的摩擦阻力；四是拉索、锁头、销头、耳板所允许承受拉力的范围；五是支承结构所允许承受的拉力范围。

　　ⅲ.索的内力设置是采用扭矩通过螺纹产生力，用扭矩来控制拉杆内应力的大小。

　　ⅳ.在安装调整拉索结束后用扭力扳手进行设定和检测，通过对扭力表的读数来校核扭矩值。

　　（3）配重检测：由于玻璃幕墙的自重荷载和所承受的其他荷载都是通过悬空杆结构传递到主支撑结构上的，为确保结构安装后在玻璃安装是拉杆系统的变形在允许范围内，必须对悬空杆进行配重检测。

　　①配重检测应按控制单元设置，配重的重量为玻璃在悬空杆上所产生的重力荷载乘1-1.2的系数，配重后的结构变形量应小于2mm。

　　②配重检测时，配重物的施加应逐步进行，每加一级要对悬空杆的变形量进行一次检测，一直到全部配重物施加在悬空杆上，测出其变形值和卸载后复位情况，并详细记录。

　　4．玻璃的安装施工：

　　（1）玻璃安装的准备工作

　　①玻璃安装前应检查校对钢结构主支撑的垂直度、标高、横粱的高度和水平度是否符合设计要求，特别要注意安装孔位的复查。

　　②安装前必须用钢刷局部清洁钢槽表面及槽底，驳接玻璃底部的U型钢槽应加氯丁橡胶垫块于距玻璃边缘1/4宽度处。

　　③安装前，应清洁玻璃及吸盘，根据玻璃重量及吸盘规格确定吸盘个数。

　　④安装前，应先检查驳接爪的安装位置是否准确。

　　（2）现场安装玻璃时，应先将驳接头与玻璃在安装平台上装配好，然后再与驳接爪

进行安装。为确保驳接头处的气密性和水密性，必须使用扭矩扳手。根据驳接系统的具体规格尺寸来确定扭矩大小，按标准安装玻璃时，应始终保持悬挂在两个驳接头上。

　　（3）现场安装后，应调整上下左右的位置，保证玻璃水平偏差在允许范围内。

　　（4）玻璃全部调整后，应进行整体立面的平整度的检查。

　　（5）玻璃打胶

　　①打胶前应用"二甲苯"或工业乙醇和干净的毛巾擦净玻璃及钢槽打胶的部位。

　　②驳接玻璃底部与钢槽的缝隙用泡沫胶条塞紧，保证平直，并预留净高8mm-12mm的打胶厚度。

　　③打胶前，在需打胶的部分粘贴保护胶纸，注意胶纸与胶缝要平直。

　　④打胶时要持续均匀，操作顺序一般是：先打横向缝后打竖向缝；竖向胶缝宜自上而下进行，胶注满后，应检查里面是否有气泡、空、断缝、夹杂，若有应及时处理。

　　⑤隔日打胶时，胶缝连接处应清理打好的胶头，切除前次时打胶的胶尾，以保证两次打胶的连接紧密。

　　⑥玻璃胶修饰好后，应迅速将粘贴在玻璃上的胶带撤掉，玻璃胶固化后，应清洁内外玻璃，做好防护标志。

篇5：建筑半隐框玻璃幕墙施工工艺

　　建筑半隐框玻璃幕墙施工工艺

　　一、工艺流程

　　测量放线→预埋件剔出、检查→（补装预埋件→固定主支承件→（立杆下料、装配）→安装立杆→（横杆下料）→安装横杆→避雷件安装→防火、保温隔断加工、安装→玻璃板块安装（铝板安装）→施注耐候胶→清洗、检查、验收

　　二、施工准备

　　1、施工现场准备：

　　施工前，要对安装人员进行全面的技术质量交底及安全规范教育。构件安装前，均应进行检验与校正。构件应符合设计图纸及相关质量标准的要求，不得有变形、损伤和污染，不合格构件不得上墙安装。对预埋件的偏差进行检验，其上下偏差值不应超过±10mm。左右为20mm超差的预埋件必须处理后方可进行安装施工，并把处理意见上报。当大量采用后置预埋件锚固时，应按0.5％做抗拉拔试验。

　　2、施工技术准备：

　　对照幕墙的骨架设计，复查主体结构的施工质量。因为主体结构的施工质量如何，对骨架的位置影响较大。特别是墙面的垂直度、平整度偏差，将影响整个幕墙的水平位置。所以，放线前，要检查主体结构的施工质量，特别是钢筋混凝土结构。根据主体结构的施工质量，最后调整主体结构与幕墙之间的间隔距离，以便确保安装工作顺利进行。

　　3、材料及人员准备：

　　根据设计和业主的要求，作好幕墙主材料的订购及进场准备。并根据验收及业主的要求，施工前作好型材的强度试验及幕墙的相容性试验。大量采用后置预埋件的要做抗拉拔试验。材料员依物资需用计划组织材料进场，及时对进场材料进行验证、保管、发放。根据劳动力需求计划，优先从公从合格劳务分包商中选择专业队伍，对于外来推荐队伍,应先做样板，经公司质管部、技术部批准后组织进场。

　　三、安装施工

　　1、测量放线

　　1)根据主体结构各层柱上已弹竖向轴线，对照原结构设计图轴线尺寸，用经纬仪核实后，在各层楼板边缘弹出竖向龙骨的中心线，弹线应从两边往中间进行，过程对误差进行控制、分配、消化，不使其积累。同时核对各层预埋件中心线与竖向龙骨中心线是否一致。

　　2)核实主体结构实际总标高是否与设计总标高相符，同时把各层的楼面标高标在楼板边。幕墙进行竖向分格时，应综合考虑开启扇、防火层等与主体结构的位置关系。

　　3)根据主体结构的垂直度，结合幕墙节点的具体做法，确定出幕墙平面的进出线。定出的进出尺寸需保证该面幕墙的施工、安装不与主体结构相矛盾。

　　注：以上三点是找出幕墙的*、Y、Z轴尺寸。

　　2、预埋件偏差处理

　　主体结构施工时预埋形式及紧固件与预埋件连接方法要按设计图要求进行操作。本工程预埋件在每层现浇混凝土楼板或梁内按设计图纸已埋好，施工时应将预埋件钢板表面的砂浆清除干净，然后根据图纸对预埋件进行放线复核，对偏位的预埋件应按以下方法进行处理后方可进行下道工序施工。

　　1）预埋件偏差在45mm到150mm时允许加接与预埋件等厚、同材料的钢板，一端与预埋件焊接，焊缝围焊高度大于等于7mm，另一端采用2支M12*160的建筑化学锚栓或其他可靠固定方式。预埋件偏差超过300mm或由于其他原因无法现场处理时应上报。

　　2）预埋件表面沿垂直方向倾斜误差较大时，应采用厚度合适的钢板垫平后焊牢，严禁用钢筋头等不规则金属件做垫焊或搭接焊。

　　3）预埋件表面沿水平方向倾斜误差较大时，影响正常安装时，可采用上述2的方法修正。

　　4）预埋件防腐措施必须按国家标准要求执行，有特殊要求须按要求处理。

　　5）后置预埋件要按厂家工艺要求钻孔，预埋。要进行抗拉拔试验，合格后方可进入下道工序。

　　3、安装各楼层紧固件：

　　工程角码连接件与预埋件采用焊接，然后用不锈钢螺栓再与竖向龙骨连接。紧固件的安装是玻璃幕墙安装过程中的关键环节，直接影响到幕墙与结构主体连接牢固和安全程度。

　　4、竖向主龙骨安装：

　　主龙骨由下往上安装，每楼层通过连接件与主体梁板连接，具体步骤如下：

　　1)竖向主龙骨应设计为受拉杆件模式。安装时，首先将装配好的主龙骨竖起，下端套入下一层立柱的芯管，然后上端角码对准连接件的螺栓孔，初拧螺栓。

　　2)主龙骨通过角码和连接件的长孔对螺栓进行上、下、左、右调整，左、右水平方向应与弹在楼板上的位置线相吻合，上、下对准楼层标高，前、后（即Z轴方向）不得超出控制线，确保上下垂直，间距符合设计要求。

　　3)主龙骨通过内套管竖向接长，为防止铝材受温度影响而变形，接头处应留适当的伸缩孔隙，具体尺寸根据设计而定。

　　4)安装到最顶层之后，再用吊锤进行垂直度校正，检查无误后，把所有竖向龙骨与结构连接的螺栓、螺母、垫圈拧紧、焊牢。所有焊缝应连续、均匀、饱满、并符合设计要求，焊药皮应敲净，刷两道防锈漆。

　　5)竖龙骨安装牢固后，必须取掉上下两竖框之间用于定位伸缩缝的标准块，并在伸缩缝处打密封胶。

　　5、横向次龙骨安装：

　　安装竖向龙骨后，进行垂直度、平面进出、间距等项检查，符合要求后，便可进行横向龙骨的安装。

　　1)应先将横向龙骨的铝角安装位置在立柱上用线弹出并保证其位置的准确无误，接着安装固定铝角，铝角与立柱之间应垫上柔性橡胶垫片。若铝角位置有偏差，将影响横向龙骨安装的水平度。

　　2)横向龙骨安装完一层应进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求。横梁与竖框接缝处应留1～2mm温度伸缩缝并打密封胶，密封胶应选择与型材相近的颜色。

　　6、避雷件安装：

　　1)均压环应与主体结构避雷系统相连接，预埋件与均压环通过10厘圆钢连接。

　　2)幕墙竖向避雷带由上下电气连通的立柱构成，其水平避雷带由圆钢或扁钢构成，每三层设置一道，横竖向避雷带在其交叉处利用钢支座焊接连通，形成避雷网，在水平方向每间隔10米将水平避雷带通主体建筑防雷引下线焊接连通，形成了幕墙的避雷网。

　　3)在幕墙立面上，每18M以内位于未设均压环楼层的立柱，必须与固定在设均压环楼层的立柱连通，以上接地电阻应小于1欧姆。

　　7、防火层安装：

　　1）防火材料的安装应严格按设计要求施工，防火材料填塞用整块岩棉，固定防火材料的防火衬板应锚固牢靠。工程上防火衬板一般采用厚度≥1.5mm的镀锌铁皮。

　　2）幕墙四周与主体结构之间的缝隙，均应采用防火材料填塞，填装防火材料时要填实填平，不允许留有空隙，并用铝箔包扎，防止保温防火材料受潮失效。

　　8、玻璃板块安装；

　　1)玻璃板块在安装前应对玻璃及四周的铝框进行清洁，保证嵌缝耐候胶能可靠粘结。安装前玻璃的镀膜面

应粘贴保护膜加以保护，交工前再全部揭去。

　　2)玻璃板块在安装时应注意保护，避免碰撞，损伤或跌落，当玻璃板块面积较大或自身质量较大时，可用真空吸盘提升安装。

　　3)用于固定玻璃板块的压块应严格按设计要求，间距一般控制在30CM，压块应安装牢固，严禁少装不锈钢螺丝。

　　4)分格玻璃拼缝应横平竖直，缝宽均匀。每块玻璃板块初步定位后，应与相邻玻璃框进行协调，保证拼缝符合要求。

　　9、窗扇安装施工：

　　①安装窗扇前要核对窗扇的规格是否与设计施工图纸相符。

　　②窗扇在安装前应进行必要的清洁，安装时应注意窗扇与窗框的上下、左右、前后的配合间隙，以保证其密封性。

　　③窗扇连接件应采用不锈钢制品，严禁私自减少不锈钢螺钉的数量，并应严格控制不锈钢螺钉的底孔直径尺寸。

　　10、耐候胶施注:

　　①玻璃组件安装完毕后须用耐候密封胶嵌缝以保证玻璃幕墙的气密性和水密性。

　　②注胶前应检查所用胶的生产产家、生产日期、合格证、有效期等，并做好记录。

　　③施工前应对注胶区域进行清洁，应保证缝内无水、油渍、灰尘等杂物；清洗时可用丙酮作清洗剂。

　　④玻璃的密封槽口底部应用聚乙烯发泡材料填塞。填塞后最好过半天再81

　　进行耐候胶施注，以免胶表面产生气泡。

　　⑤为保护玻璃不被污染，应在可能导致污染的部位贴保护胶带，施注完胶刮平后立即将胶带除去。

　　⑥耐候硅酮密封胶的施工厚度应控制在3.5mm与4.5mm之间，施工宽度不应小于施工厚度的2倍，一般施工宽度为15MM。

　　⑦缝内注胶应密实，胶缝应饱满、平直、光滑，不得有气泡等缺陷。

　　11、卫生清洗、交工验收

　　1）施工中给幕墙构件等表面装饰造成影响的粘附物等应立即清除。

　　2）施工完毕后应从上到下清扫，防止装饰表面发生污染。

　　3）清洗的清洁剂应经过检验，要注意对铝合金及玻璃无腐蚀作用，中性清洗剂洗后及时用清水冲洗干净。