别墅群基础施工质量要求措施

　　别墅群基础施工质量要求及措施

　　1、质量要求

　　1.1施工所用的原材料如钢筋、水泥必须有出厂合格证，所有原材料需经现场监理工程师见证取样送检合格后才能使用。

　　1.2施工过程中对成孔、清渣、放置钢筋笼等进行全过程检查，桩底持力层岩性及有效嵌岩深度必须满足设计要求，有效嵌岩深度由地勘、设计、业主、质检共同判定。

　　1.3所有基础坑槽开挖到位后，尽快组织隐检验收；基础坑槽验收合格后，尽快组织封底。由于本工程基础持力层多为中风化泥岩层，基础封底前，必须对桩底及有效嵌固段风化层进行清理。挖孔桩桩孔质量验收标准如下表：

　　序号检验项目允许偏差值检查方法

　　1桩位40mm开挖前量护筒

　　2孔深+300mm钢尺量取

　　3垂直度0.5%吊线钢尺量取

　　4桩径+50mm钢尺量

　　1.4人工挖孔灌注桩的钢筋笼质量检验还应符合下表的规定：

　　序号检查项目允许偏差值检查方法

　　1桩笼主筋间距±10mm用钢尺量

　　2桩笼钢筋长度±100mm用钢尺量

　　3桩笼箍筋间距±20mm用钢尺量

　　4桩笼直径±10mm用钢尺量

　　1.5 砼施工时,按一桩一组留置砼试块。基础施工完成后，桩的砼强度及桩体质量必须全部符合GB50300-20**--《建筑工程施工质量统一验收标准》及GB50202-20**--《建筑地基基础工程施工质量验收规范》的要求，桩顶标高控制在-50～+30mm之间。

　　1.6 基础坑槽开挖过程中，泥岩槽壁刷1：2水泥砂浆护面，厚度2～3mm，防止岩层进一步风化，或天雨导致脱层、塌跨。

　　2、质量措施

　　2.1 施工过程中对挖孔桩、独立柱基等各类基础形式的测量放线由各片区施工员完成，由项目技术部对所放线进行复核，再报请监理工程师复核，经复核合格后，方可进入下一道工序施工。

　　2.2施工过程中对成孔、清渣、放置钢筋笼等进行全过程检查。检查经班组自检合格后，由各片区施工员报请项目专职质检员检查，再报监理、业主检查。

　　2.3砼浇筑时派专人值班并作好值班记录，做到过程可追溯性。

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篇2：基础模板施工方法

　　基础模板施工方法

　　（1）阶形基础模板

每一台阶模板由四块侧板拼钉而成，其中两块侧板的尺寸与相应的台阶侧面尺寸相等；另两块侧板长度应比相应的台阶侧面长度大于150～200mm，高度与其相等地。四块侧板用木档拼成方框。上台阶模板的其中两块侧板的最下一块拼板要加长，以便搁置在下层台阶模板上，下层台阶模板的四周要设斜撑及平撑。斜撑和平撑一端钉在侧板的木档(排骨档)上；另一端顶紧在木桩上。上台阶模板的四周也要用斜撑和平撑支撑，斜撑和平撑一端钉在上台阶侧板的木档上；另一端钉在下台阶侧板的木档顶上。

　　模板安装时，先在侧板内侧划出中线，在基坑底弹出基础中线。把台阶拼侧板拼成方框。然后把下台阶模板放在基坑底，两者中线互相对准，并用水平尺校正其标高，在模板周围钉上木柱。上台阶模板放在下台阶模板上的安装方法相同。

　　（2）地下室墙模板

　　混凝土墙的模板主要由侧板、立档、牵杠、斜撑组成。

　　侧板可以采用长条板横拼，预先与立档钉成大块板，板块的高度一般不超过1。2m为宜。牵杠(横档)采用￠48钢管通过对拉螺杆和3形卡固定在立档外侧，从底部开始每隔0．6 m一道。在牵杠与基坑侧壁之间支斜撑和平撑，内侧应沿顶板立杆设通长的扫地杆，斜撑与平撑紧顶在扫地上。当坑壁较近时，可在坑壁上立垫木、在牵杠与垫木之间用平撑支撑。根据设计计算（后附）：立档间距300，双钢管牵杠间距800，对拉螺栓间距纵横向800。

　　墙模板安装时，根据边线先立一侧模板，临时用支撑撑住，用线锤校正模板的垂直，然后钉牵杠，再用斜撑固定。大块侧模组拼时，上下竖向拼缝要互相错开，先立两端，后立中间部分。待钢筋绑扎后，按同样方法安装另一侧模板及斜撑等。

　　为了保证混凝土墙的厚度正确，防止浇筑混凝土的墙身鼓涨,在两侧模板之间可用止水型对拉螺栓(其两侧点焊定位垫片长度等于墙厚)，直径14mm的螺栓拉结两侧模板，间距不大于0.8m。螺栓要纵横排列，并在混凝土凝结后防水层施工前，将外露部分割掉，然后用防水砂浆补平。

篇3：厂房综合楼基础孔桩工程主要施工方法

　　厂房综合楼基础孔桩工程主要施工方法

　　义乌市廿三里张思制线厂综合楼采用钢筋砼独立柱基础，厂房基础类冲抓锥成孔灌注桩基础，桩型为端承桩，桩端支承于中等风化岩，桩径类型有1000、1200、12400，单桩承载标准值RK=1200KN，实际桩长视挖土深而定，孔桩砼标号为C20。

　　（二）施工准备

　　1、建筑场地工程地质资料和必要的水文地质资料。

　　2、桩基工程施工图（包括同一单位工程中所有的桩基础）及图纸会审纪要。

　　3、建筑场地和邻近区域的地下管线（管道、电缆）地下构筑物等的调查资料。

　　4、水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告。

　　5、灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品检查，平时施工也经常检查，确保完成和使用安全。

　　6、项目部对作业人员进行技术、安全技术交底，组织学习技术操作规程、施工组织设计、专项方案文明施工、施工规范等。

　　（三）测量控制

　　定位轴线采取在地面设十字控制网、基准点，由测绘院测设的基准点引伸至工程龙门桩，由测绘院设的定位轴线桩拉弦线，用经纬仪复核并对各分轴线定位，在龙门桩上做好标志，并编写上轴号，待各轴线均定好位，由项目部进行复核，确认合格后报监理单位，由监理单位复核过轴线、标高并确认合格同意下道工序施工后，我项目部再进行孔桩定位和基坑定位，定好孔桩和基坑的位置后同样进行项目部、公司、监理三方复核后才进行下道工序施工，挖孔过程中由施工员与孔桩班组长专门负责桩心、桩位、桩径、垂直度的复核工作.

　　（四）施工要求及检查与验收

　　冲抓锥成孔灌注桩采用卷扬机吊冲抓锥，钻头内有重铁块及活动抓片，下落时，松开卷扬刹车，叶瓣抓生张开，钻头下落冲入土中，然后提升钻头，抓头闭合抓土，提升到地面面将土卸去，依次循环作业直到直至形成要求的桩孔，浇筑砼成桩。

　　1、开挖前，技术员复核桩位及龙门桩，确保放样准确，挖土过程中每段都有专人负责检查复核桩心、垂直度、直径，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。

　　2、冲抓出的土吊至地面后，堆在孔四周1米范围外，堆垛高度不超过1.5厘米。因施工需要，所有土石方最后由人工用人力胶轮车运出拟建建筑物区域处堆放。

　　3、护筒要放置垂直且使护筒中心线与桩中必线重合，偏差不大于10mm，护筒要高出现场地表面200mm。

　　4、遇到流动性淤泥土或流砂时，加放护筒或可先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。

　　5、成孔时遇土层带水，暂停开挖，在井底一侧挖集水坑，用高压水抽水，过到作业条件再继续挖土施工。

　　6、桩底支承在设计要求的持力层上，并清除底部虚土，由施工位、监理单位、甲方代表及质监站代表进行隐蔽检查，并做好逐孔的隐蔽记录。

　　（1）施工工艺

　　①冲抓锥成孔灌注桩施工工艺流程是：场地平整→放定位轴线、桩

　　放桩挖孔灰线→护筒埋设或砌砖护圈→钻机就位、孔位校正→冲击造孔→全面检查验收桩孔中心、直径、深度垂直度、持力层→清理沉渣，排除孔底积水→下钢筋笼和钢导管→浇筑桩身砼→成桩养护

　　②成孔时应先在孔口设贺形6-8MM钢板护筒或砖砌护圈，它的作用是

　　保护孔口、定位导向、防止坍方，护筒（圈）内径应比钻径大200MM，深一般为1.2-1.5M，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔，然后使冲抓机就位，冲抓机应对准护筒中心，要求偏差不大于±20MM，开始进行挖土，起落冲抓锥高度随土质而不同，对一般土层为1.0-1.5MM；对坚实的砂卵石层为2-3M。

　　③当开挖到设计岩层时，用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，作上下来回活动提升高度在2M左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进入筒内，向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外，排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防专将造成孔内坍塌。

　　③在开挖过程中每1-2M要检查一次成孔的垂直度情况，如发现偏斜

　　应立即停止冲抓。采取措施进行纠偏，对于弯层处和易于发生偏斜的部位，应采用低高度轻抓、间断冲击的办法空过以保持孔形良好。

　　④成孔后，应用测绳下挂0.5KG重铁砣测量检查孔深，核对无误后进

　　行清孔。可使用底瓿带活门的钢铁抽渣筒，反复掏潭，将孔底淤泥、沉渣清除干净，密度大的泥浆用清水置换，使密度控制在1.15-1.25之间。

　　⑤清孔后应立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在浇筑砼

　　过程中不向上浮，也不向下沉，钢筋笼下完并检查无误后应立即浇筑砼，间隔时间不应超过4H，以防泥浆沉淀和坍孔，砼浇筑一般采用导管法在水中浇筑。

　　⑥砼浇灌方法

　　采用吊机吊砼料斗，通过下料漏斗提斗提升导管在稀泥将中浇筑，导管内径一般选用200MM，用2MM厚的钢板卷焊而成，每节长2.5M，并配几节1-1.5M的调节长度用的短管，由管端粗丝扣或法兰螺栓连接，接头处用橡胶垫圈密封防水，头外部应光滑，使之在钢筋笼内上按不挂钢筋。

　　开导管方法采用球胆或预制贺柱形砼隔水塞，球胆预先塞在砼漏斗下口，当砼浇筑后，从导管下口压出漂浮在泥浆表面，砼塞则用8号铁丝吊在导客口，上盖一层砂浆，待砼达一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中，整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中2-4M，最小埋深不得小于1.5M，否则会把砼上升面附近的浮将卷入砼内，不宜大于6M，埋入太深，将会影响砼充分的流动，导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故，浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入临时泥浆池内。

　　砼浇要一气呵成，不得中断，并挖掘在4-6H内浇完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。

　　（2）钢筋笼绑扎

　　1、钢筋笼绑扎前检查，核对钢筋规格、品种、直径及表面质量及其质保书，试验报告是否符合设计要求和施工规范规定。

　　2、检查合格后，钢筋工进行取料，绑扎钢筋笼。用长杆测出孔桩长度，取钢筋笼的主筋，箍筋、加强箍用点焊与主筋连接，制作钢筋笼按铺主筋、穿箍、绑扎焊接，最后成型，钢筋笼的加强箍用φ6-16@2000连接，钢筋笼外形尺寸控制在720-740毫米内，扎好钢筋笼做好检查验收，通知公司驻工地质安科、监理单位、甲方做好验收工作，并做好隐检记录。

　　3、钢筋笼就位，用活动三木搭设吊运机具吊放或较小的钢筋笼用三、五人抬放入孔内就位。钢筋笼离桩底保持一定距离，保持7公分保护层距离，严禁钢筋笼上沾

上泥土。钢筋笼采用4根φ22mm钢吊钩钩信笼顶加强箍，用槽钢横提悬挂在孔边事先准备好的稳固石块上，脱钩后自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确保护层厚度为35cm。

　　（3）砼浇捣

　　1、砼浇捣前公布砼施工配合比在搅拌配料场的标牌上，所有原材料通知监理检查，并全部符合要求，项目部向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底工作。孔桩成孔，钢筋笼已作隐检、预检，砼浇捣的申请单已经监理批准，计量器经较核准确。机械设备试运转正常。

　　2、计量：砂、石计量允许偏差≤±3%

　　水泥计量允许偏差≤±2%

　　水计量允许偏差≤±2%

　　3、上料顺序：石子、水泥、砂。每次上班拌制第一盘砼时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净，搅制第一盘时，石子的用量按配合比减半。

　　4、搅搅时间：自全部拌合料进入搅拌筒内至出料的最短时间为90秒。

　　5、砼拌制质量检查，检查砼的原材料品种、规格、用量、坍落度及和易性，每一工作班至少二次，砼浇捣每25立方米做一组试块，做试块取样在第三盘后至搅拌结束前30分钟。

　　6、砼的运输，砼出料后，及时运至浇捣点，在运输过程中防止离析、

　　水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝现象，如果运至浇捣点有离析现象，进行二次人工拌合。

　　7、砼的浇筑与振捣要求：

　　（1）浇筑砼时分段、分层连续进行，浇筑层高度为振动器长度的1.25倍，最大不能超过500mm。

　　（2）使用插入式振动器快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动。顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，振动器移动间距，不大于振动器作用半径的1.5倍，保持在300-400mm，振捣上一层的插入下一层50 mm，以消除两层的接缝，振捣时尽量避免碰撞钢筋，每一点振捣时间为砼捣实至表面呈现浮浆且不再沉落为止，每只孔桩均要连续浇捣完成，砼充盈数控制在1.1-1.15之间。

　　（3）砼在浇灌过程中用水准仪控制好桩顶标高，并确保待砼凝结养护后，凿去桩顶5公分浮浆后，桩顶标高、砼强度达到设计要求。

　　（4）砼浇好后做砼的检查验收记录工作。

　　(四)、质量控制

　　1、检查每个桩施工是否按规定的施工技术参数进行加工。

　　2、检查成孔质量、孔径念头平均直径和个别断面的最小直径）孔深垂直度偏差。

　　桩径允许偏差：±20 mm（负值是指个别断面）

　　垂直度允许偏差：1 ‰H（H为桩长）

　　桩位允许偏差：20mm

　　3、检查清孔质量（二次清孔：钢筋笼下放前和砼浇筑前）孔底要求无积水、沉渣、虚土。

　　4、钢筋笼制作与沉放，检查钢筋原材料出厂质量证明书和进场后抽样复验合格的试验报告，钢筋笼制作符合设计要求，主筋间距允许偏差±20mm，钢筋笼直径允许偏差 ±10mm，钢筋笼长度允许偏差±50mm。主筋和箍筋的制作偏差检查并填分项工程质量检验平定表。钢筋笼点焊缝质量外观检查合格后，做每200个接头一组的搞拉试验。

　　5、砼搅拌与灌注，组成砼的各种材料有质量证明单和复试试验报告，砼配合比、计量、坍落度、搅拌时间符合规定。

　　6、每桩各道工序均填写相应的施工记录和隐蔽工程验收单。

　　7、做好灌注桩桩身的动测，确保桩质量。

　　（五）劳动组织

　　该工程以机械挖孔桩为主，每幢安排5名挖孔机械操作者，在机械开挖至桩的扩孔部位时，经过设计、监理、甲方等单位确认孔底无毒气等现象时，扩孔部位采用人工挖孔，每幢安排8人。

　　（六）施工进度计划

　　挖孔桩土石方十天大致完成，二十天孔桩砼浇筑完成，从三月开始挖土到中旬，基础按此进度，发扬艰苦奋斗的优良传统，依据规范及设计要求精确施工，确保基础工程按计划完成。

　　（七）安全技术措施

　　1、施工前做好作业班组的三级教育、安全技术交底、施工方案、操作规程学习作，每日做好班前上岗三活动和睡后下岗检查并做好记录。

　　2、由项目部人员做好平时的宣传教育工作及与班组做好经常性的检查，以确保安全施工。

　　3、挖孔时孔内设置应急软爬梯，供人员上下井，使用的机具安全可行使用前先检查其安全性。

　　4、孔口四周设置护栏，加了0.8米高围栏转护，并悬挂明显危险标志牌。

　　5、挖出的土石方及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1米范围内，机动车辆的通行不得对孔壁的安全造成影响。

　　6、在孔口设活动盖板，在施工间歇或下班时孔口盖上活动盖板或筏，以防土石块，人员掉入孔内。

　　7、每日开工前检测玷下的有毒有害气体，若发现有危险则待隐患消除后再继续施工.桩孔开挖深度超过10米时，设专门向井送风的设备，风量不宜少于5L/S.

　　8、井口作业人员挂安全带，井下作业戴好安全帽，提土时井下设安全区，防掉土、石伤人。

　　9、孔内严禁放炮，以防震动土壁或使护壁裂缝塌落，造成事故。

　　10、加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常情况，及时采取处理措施。

　　11、施工现场的一切电源，电路的安装和拆除由持证电工操作，电器严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电分闸，严禁一闸多用。孔上电缆、电线有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明采用安全矿或12V以下安全灯，并遵守《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）中有关施工现场临时用电的规定。

　　独立柱基础的施工， 基础挖土采用机械挖土，挖出的土方一部分外运，一部分回填，回填土采用羊足碾压法，挖土时，按实际情况考虑放坡系数开挖，机械挖土→验槽→垫层施工→放柱基边线十字轴线→按边线支柱基侧模板→绑底板钢筋→浇砼→基础验收→回填土。

　　严格控制基坑开挖的尺寸偏差，在开挖过程中如遇地下水情况要及时做好排水措施，可采用设置排水沟的方法，开挖至设计标高后经过各单位的验收方可进行下道工序施工，并做好基坑隐蔽工程验收记录，钢筋在绑扎过程中要及时给予预埋柱的钢筋，认真掌握各道工序的施工.

篇4：基础桩施工工艺技术要求

　　基础桩施工工艺及技术要求

　　本工程按《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94)及有关施工与验收规定和设计图纸说明要求进行。

　　1施工准备

　　本桩基工程为湿作业工艺，桩基施工又恰逢雨季，坑内作业受雨季及地表水的影响，因此施工中，一方面要采取常规雨季施工的措施，如现场布置排水沟、集水井，并及时外排积水；另一方面由于每根桩均有空孔部分，为保证成孔质量，同时利于大型施工机械设备作业如砼灌车、吊车等设备进出场，计划将A区、B区除泥浆沟和桩孔外完全用砼硬化，C区留有主要车辆运行道路。道路规划区域见后图。

　　考虑到减少打桩后清槽的工作量，土方开挖至桩顶标高上1.0m的标高作为桩基施工的平面，由于采用水下导管底注法灌注，必须设置泥浆池及泥浆循环沟，在施工过程中会对槽底土产生扰动，在泥浆池用完后，应及时清理泥浆池底，并用级配砂石回填至设计基础底板标高处。

　　1.1施工放线

　　根据桩位平面布置图及甲方提供的测量基准点，首先由专职测量人员进行放线工作，放线结束后会同甲方代表、监理及设计人员共同验线，确认无误并签字认可后方可进行下一步的施工工作。

　　1.2场地硬化

　　根据桩位情况结合施工现场平面图，为保证现场文明施工，提高工作效率，部分场地铺设C15素砼，实行硬化，场地硬化区域见附图。

　　1.3埋设护筒

　　根据桩位，要预埋护简，护筒内径比设计桩径大100mm，壁厚6mm，长度1.0-1.5m。护筒中心与桩位中心埋设误差不得大于5Omm，护筒埋设应保持垂直；埋设护筒的孔口要大于护筒直径100mm以上，周围须用粘性土，从下往上填满捣实。经测量人员用仪器复核后方可开钻。

　　1.4钻机就位

　　钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于2Omm。还必须做到"三点一线"，即天车中心，回转器中心，与钻头中心线在同一铅垂线上。

　　1.5挖设循环系统

　　按照泵吸反循环钻进成孔要求，施工前必须挖设沉淀池，每个沉淀池长12.0m，宽0m，深1.50m；两个机台共用一个泥浆池，泥浆池容量不小于60m3，循环系统进行必要的处理，以保持美观、耐用。

　　1.6对设计资料进行技术交底，对施工进行安全交底。

　　2钻进成孔

　　2.1钻头

　　选用四翼单腰带梳齿钻头或镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。

　　2.2泥浆性能

　　注入孔口泥浆:漏斗粘度16"-18"，比重≤1.2，

　　排出孔口泥浆:漏斗粘度18"-22"，比重≤1.3。

　　2.3钻进参数

　　成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。施工过程应做好施工原始纪录。

　　钻机操作，必须有专人负责，合理掌握钻进速度。使钻进顺利进行。

　　成孔过程中由机长进行详实纪录，钻孔时间、地质反映，成孔检查结果以及一些特殊情况的发生经过和处理措施。

　　钻进参数/

　　地层钻压

　　（Kpa）转速

　　（r/min）泵量

　　（m3/h） 粘（粉）性土10-2523-42180

　　砂层8-1520-30150

　　2.4钻进成孔工艺操作要点

　　a.砂石泵启动前要检查吸水系统密封情况，从砂石泵吸入口直到钻头冲碴口上，发现密封不好及时处理。

　　b.砂石泵启动前，应将钻头提高孔底约200mm，各阀置于正循环工作状态下，按下泥浆泵启动，直到孔口返水时再启动砂石泵，关闭泥浆泵。压力一真空表读数降至-93至-100kpa，此时砂石泵出口排浆正常，即可进入正常运转。

　　c.钻进中应细心观察电流表和电压表变化情况，注意观察排碴的种类、形态和大小，认真观察出水口的冲洗液流量大小调整钻进参数，适当控制钻进速度。

　　d.钻进应防止孔底钻碴堵塞钻头吸碴口。

　　e.钻进粘土层时，进尺缓慢甚至不进尺，应设计合理的钻头，吊起钻具轻压慢转钻进，或调节冲洗液相对密度和漏斗粘度，适当增大泵量，从孔口投入石块、砖头，解除钻头泥包或糊钻。

　　f.达到设计深度后，不要立即拆杆提钻，应将钻头提离孔底1-2m，关掉泥浆泵，用钻头高速旋转10分钟以将孔内泥块打碎，再开泵上下抖动钻杆冲孔，以将孔内的沉渣充分派出，以免在孔搁置时，产生大量沉渣，不利于以后工序施工。

　　2.5及时换浆和排碴，保证泥浆净化

　　为提高钻进效率和保证孔壁稳定，必须及时换浆和排碴，回转钻进过程中每孔必须更换4~5次泥浆，确保泥浆性能指标满足钻进成孔需要。废浆排入废浆储备池内，用罐车运出场外；废渣用挖掘机堆至场地A区与B区之间的临时废渣堆放处，待工程结束挖土方时运出。

　　2.6清孔

　　清孔分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在挤扩支盘完毕、下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。

　　第一次清孔利用成孔钻具直接进行。第二次清孔利用灌注混凝土的导管清孔。清孔时输入孔内的泥浆密度应控制在1.2以下。

　　清孔过程中应测定泥浆指标。清孔后的泥浆密度应小于1.2。清孔结束时应测定孔底沉淤，孔底沉淤厚度应小于10cm。检测方法是使用带圆锥形的标准水文测绳测定。测锤重量不应小于1Kg。清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，若超过10cm应重新清孔至符合要求。

　　3终孔验收及质量验收

　　3.1终孔验收

　　当钻至所需深度时。桩孔终孔后，由机班长、质检员会同甲方监理对其桩径、孔深、垂直度及孔底沉碴等各项指标依据规范规定及设计要求进行检查验收共同签署意见。达到标准后进行下道工序。

　　3.2桩孔质量标准

　　a深度满足设计桩长；

　　b孔径允许偏差:-0.ld且≤-50mm；

　　c垂直度偏差不得大于1%；

　　d孔底沉渣≤100mm；

　　e桩位水平偏差:单桩、条形基础沿垂直轴线方向和群桩基础边桩的d/6且不大于100mm；条形桩基沿顺轴线方向和群桩基础中间桩为d/4且不大于150mm

　　f泥浆比重≤1.2。

　　4挤扩支盘

　　4.1施工准备

　　a检查法兰连接、螺栓、油管、液压装置、弓压壁分合情况，一切正常方可投入运行。按设计要求支盘位置标高，在支盘成型机接长管醒目地方标注挤扩支盘深度标志。制作支盘成型转动刻度盘。

　　b设备入孔前，要将设备在孔中找正对中，保证设备下放时不碰击孔壁，处于自由落放状态。下放时速度适中，避免下放过程中的紧急停车。

　　c支盘成型全部设备入孔后，使用设备本身长度二次复测孔深。同时检验桩身垂直度、孔径。

　　4.2挤扩支盘施工工艺

　　a按技术交底顺序挤扩成型支盘。每次挤扩支盘时，弓压臂压出或回收过程，要求认真读取表压值、设备起浮高度、液压油位差、起止时间等，及时根据有关规范内容进行对照判别，发生异常应及时停机，查明情况，正确处理。成型支盘过程中由班长详实纪录支盘时间、支盘压力以及一些特殊情况的发生经过和处理措施。若挤扩支盘各项数据不能满足要求，或遇有挤不动的情况时，要及时将情况汇报给技术负责人，经审定、批准后可按地质情况变更支盘标高。

　　b每挤扩成型一个承力盘后，应及时补充泥浆，保持水头高度，但不得注清水。成孔后遇有缩颈、坍孔或流砂时，会造成投放设备困难，应终止操作，提出支盘成型机，妥善处理后，再继续挤扩支盘成型。

　　c承力盘成型机离孔后，应及时清除孔口拖带泥皮、泥块、防止回落，并立即补充泥浆，保持水头压力。

　　d挤扩成型支盘完成后，在岗人员应对设备清理检查，发现问题及时处理。

　　e挤扩支盘检验合格后，应连续施工下道工序。成型完成时间至开始灌注砼时间间隔一般应控制在3～5小时以内。

　　4.3挤扩支盘成盘检验

　　a支盘成型挤扩首次压力值

　　1）检验标准：抗压桩上盘首压值≥10Mpa， 中盘首压值≥13Mpa， 底盘首压值≥12Mpa， 抗拔桩底盘首压值≥10Mpa，

　　2）检验方法：观测、记录压力表值。

　　b液压站油位计反映油压液面下降值

　　1）检验标准：油压液面下降值与支盘机空载油压液面下降值比较，允许偏差±3mm。

　　2）检验方法：观测、记录压力表值。

　　c挤扩成盘中泥浆下降体积

　　1）检验标准：在无水源补给的情况下泥浆下降体积宜不小于承力盘体积的50%。

　　2）检验方法：观测记录孔口泥浆面下降值，并与承力盘体积对比、校核。

　　d盘径检验

　　1）检验标准：设计盘径、桩径。

　　2）检测方法：用井径仪抽检盘径，抽检比例1%，允许偏差1/15。

　　e设计持力层层位、盘位、盘间距、盘数

　　1）检验标准：按设计、施工图、勘察报告。

　　2）检验方法：查阅图纸、勘察报告、施工记录、现场观测

　　5钢筋笼制作与吊放

　　1钢筋笼的制作方法要求

　　a材料检查：所用钢材和焊条的品种、规格质量必须符合设计要求和规范规定；检查出场合格证明书，并现场组批取样合格后，方可下料制作。

　　b主筋加工：每个笼子为一个单位，由切断机下料，电弧搭接焊焊接，核对图纸，用钢尺丈量，确保数量、长度正确。对接头质量要认真检查，不应有烧伤、裂痕、夹渣，每300个接头取一组试件进行焊接试验，试验报告合格后才能继续施工；接头位置应满足同截面主筋接头不得超过50%，断面间距不小于1米。

　　c螺旋筋加工：先由拉直机进行冷拉调直，再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用。

　　d加劲箍可采用模具法制作，应保证其圆度，直径符合要求。

　　e钢筋笼成型：控制主筋位置，钢筋笼长与加劲箍位置；由持证焊工采用电焊机进行操作，焊接要牢固，严禁漏焊。在主筋上划标记标出螺旋的位置，螺旋筋缠绕要紧密，间距符合设计要求，采用绑扎和每米点焊与主筋连接，严禁漏焊。

　　f为保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼四组，每组4个垫块，且应均匀地分布在同一截面的主筋上，保护层垫块采用混凝土块。制成后要置于安全地带妥善保护。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层以防造成钢筋笼弯曲。

　　g成型检查：钢筋笼成型后按规范进行检查评定，钢筋隐蔽工程验收。钢筋笼制作允许偏差为：钢筋笼直径±10mm、主筋间距±10mm、箍筋螺旋筋间距±20mm、钢筋笼长度±50mm。

　　钢筋搭接长度：

　　项次钢筋级别焊缝形式搭接长度

　　1Ⅰ级单面焊

　　双面焊8d

　　4d

　　2Ⅱ级单面焊

　　双面焊10d

　　5d

　　检查合格后与建设单位、监理单位会签隐蔽工程验收纪录并批准使用。

　　2钢筋笼的吊放

　　a钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。

　　b钢筋笼较长时用吊车整体起吊入孔，应保证平直起吊，设3个起吊点。

　　c在吊放钢筋笼前进行垂直校正。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。起吊点应设在加强箍筋部位。

　　d笼子起吊离地1米左右时，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

　　e各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。起吊过程中要注意安全、密切配合。

　　f吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。

　　g入孔后，确认符合要求后，通过插杆准确、牢固的定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上拱。定位允许偏差±100毫米。

　　6砼搅拌与灌注

　　a工程采用商品砼，砼强度等级C35、C30，附近搅拌站负责搅拌、运输。混凝土车进场后，每车做一次坍落度试验。

　　b灌前导浆管安装必须加密封圈，连接坚固，不漏浆。

　　c灌前必须放好球胆及盖板。

　　d初灌量保证在2.5m3 以上，并保证初灌埋管深度不小于1.00m。

　　e初灌时，导管底口距孔底距离控制在0.30-0.50米之内。

　　f灌注连续不断，徐徐灌人，并保证在3小时灌完一桩。

　　g灌前控制好孔底情况，灌注过程中控制好埋管深度，灌注将要结束时，控制好最后一次砼灌注量，保证桩顶超灌厚度大于0.60米。

　　h按有关规定及时制做试块，28天后，送试验室进行抗压试验。

　　7桩静载荷试验

　　基桩竖向静载试验依据<建筑桩基技术规范>(JGJ94-94)有关规定进行。单桩极限承载力6800KN，满足设计要求。业主或总包应尽快确定桩基竖向静载试验单位及试桩方案。

　　桩静载荷试验在成桩龄期28天后即可进行，试桩、锚桩均为工程桩，若想缩短龄期，施工时可添加早强剂，但最低龄期不得少于20天。

篇5：基础工程关键施工技术工艺

　　基础工程关键施工技术、工艺

　　一、钻孔桩基础施工

　　(一)工艺流程图

　　(二)施工工艺

　　1、准备工作：基础设计为Φ80cm钻孔灌注桩。根据地质情况，采用回旋钻机施工。施工前先进行场地平整，清除杂物，平整夯实，同时对施工用水、泥浆池位置等做统一的安排。

　　2、测量放样：施工前先确定桩位标志，根据设计给出的各承位的纵横坐标及里程桩号控制点来测放，用全站仪定出承台轴线、桩位。填写桩基轴线和桩位标志记录，钻桩地区所放水准点的数量不小于2个，桩基轴线和桩位样桩的定位点，设置中不受施工直接影响的钢护筒上，在施工过程中经常作系统的检查，并作好测量记录。

　　3、埋设护筒：护筒直径比桩径大0.2m，顶面高出地面不小于0.3m;护筒顶面宜高出施工水位1~1.5m，护筒埋入土不少于2m。因淤泥层厚,宜用长护筒。护筒具有足够的强度和刚度，且不漏水。

　　护筒中心应对准桩位中心平面位置，护筒平面位置任一方偏差不大于5cm，顶面垂直度偏差不大于1%。平面位置检查：护筒中心十字线方向平面位置要在允许偏差范围以内。填写施工放样单，经监理检查签认。

　　4、钻机就位：机身就位要稳固，锥体中心要与钻孔中心垂直、重合；机架平台水平一致，才保证钻孔的垂直度。

　　5、泥浆制作及泥浆池：泥浆采用直接在护筒内提放粘性土或膨润土，并用钻锥小冲程反复制作而成。桥位淤泥与粘土层很厚，视情况采用外加粘性土调制泥浆；泥浆的比重根据地层土质的变化随时调整，一般比重在1.2左右，开始钻孔时，宜提高泥浆比重。

　　6、成孔施工

　　(1)开钻前做好桩位复核，钻架定位调整的护筒复核等准备工作。

　　(2)安装钻机时必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，以保证钻孔垂直，钻机底部必须稳固可靠。

　　(3)根据地层选用冲击钻冲击成孔。

　　(4)开孔：在孔壁内灌注泥浆，或直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。

　　(5)分层钻进：根据各层土质，采用大、中、小冲程方法。如淤泥或砂层地段宜用小冲程；在粘土、亚粘土时，宜采用中冲程，通过基岩时宜采用大冲程，最大冲程不宜超过6米，防止卡钻。

　　(6)掏渣：在冲击一定深度后，提出冲击锤，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。钻渣太厚，影响钻进速度和成孔质量，故应按时掏渣。根据土层情况，掌握掏渣时间。掏渣后，应及时向孔内补充泥浆，以维持水头高度，防止坍孔。

　　7、成孔及清孔

　　(1)钻孔桩施工时应密切注意土层的变化，如遇到岩层而且岩层变化与设计图地质资料不相符时，发现岩芯的承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求时，应通知业主和设计人员现场协商研究，确定能否提高终孔标高。

　　(2)当孔深已达到设计标高，但岩芯承载力仍未达到设计要求时，则仍继续钻孔，并同时会同业主及设计人员，变更该孔的终孔标高。

　　(3)成孔工序验收合格后，进行清孔工序的施工。检孔采用验孔器，验孔器由钢筋制成，长为孔径的4~6倍，吊于钻架上，能顺利放入至孔底为止，验孔合格后，即可进行清孔。清孔采用掏渣法清孔。采用掏渣筒，提取钻渣，提渣时，并向孔内贯入泥浆，保持孔内水头，为使钻渣清至标准要求，可在清渣前，投入水泥1~2袋，冲击锤反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣、水泥形成混合物，然后用掏渣筒提取钻渣。清孔法较多，实际施工中结合采用何种方法为佳，以满足清孔要求。

　　8、制作钢筋笼：钢筋笼在附近场地上分节制作绑扎成型，分节的搭接长度不小于35d（d为钢筋直径）。钢筋笼顶部焊有4根 20定位筋（挂钩），用于控制笼顶标高及中心位置。钢筋笼焊接保护层定位钢筋并在钢筋笼周边每间隔2米安放4个圆形砼垫块作保护层，保护层厚度按图纸要求。

　　吊放钢筋笼：成孔检查合格后即可吊放钢筋笼，钢筋笼采用吊车吊放，吊安时要轻放，以免碰坏孔壁，分节搭接处要点焊牢固。钢筋笼中心偏位应符合要求，并用挂钩固定（点焊）在钢护筒壁上。

　　9、吊放导管：根据孔深计算好导管长度，导管采用丝扣导管，分节长度应便于拆装和搬运。导管使用前先做闭水试验，变形和磨损严重的不得使用。导管内径为25cm，距离孔底0.4m。导管居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起。导管分段下完后用测锤进行孔底沉渣测定，满足规范要求后即可进行水下砼的灌注。若沉淀厚度不符合要求，则可利用导管进行二次清孔，直至沉淀厚度符合要求。

　　清孔后灌注前由监理工程师进行验收，验收的质量标准见下表：

　　成孔验收质量标准

　　护筒安放偏差（mm）孔径（mm）孔深（mm）桩位偏差（mm）沉渣厚度（mm）孔垂直度偏差（mm）终孔泥浆指标

　　比重含砂率粘度

　　≤50不小于设计孔径不小于设计孔深≤100≤设计

　　要求≤1/100≤1.2≤4%17-20s

　　10、灌注水下砼

　　(1)采用导管法灌注水下砼。砼由拌和站统一供应，砼罐车运到工地，吊车提升吊斗灌注砼。砼坍落度一般控制在18～20cm，要具有良好的和易性，已离析的砼不能用于灌注。

　　(2)灌注时几个工种必须统一协调，密切配合。首先将预制砼球吊于漏斗口，待吊斗及漏斗均装满砼后，剪断吊住砼球的铁丝，砼急冲而下，泥浆从护筒内涌出，首批砼灌注完毕。首批砼必须满足埋住导管1米以上。

　　(3)砼灌注应连续进行，不得中断。导管埋深不宜超过6米，拆管后埋深不得小于2米，提升导管要慢，拆管速度要快，使管反插快放。要注意保持导管始终位居钻孔中心，防止挂笼。灌注时注意观察钢筋笼有否上浮，发现问题立即停止灌注，拆管，尽量减少埋深。灌注时经常前后左右转动导管，可延缓导管附近的顶部砼的凝结时间。

　　(4)当砼面接近钢筋笼底时，放慢砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以减小对钢筋笼的冲击；砼面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深，但要保证导管的最小埋深。

　　(5)灌注过程中对砼数量、导管埋深、砼面标高随时检查并做好记录，灌注完毕时应仔细量测，保证砼面超过设计桩顶标高至少50~100cm。以保证桩顶质量。

　　11、成桩质量检测：砼初凝后，拨出护筒，钻机移位，一般7天后开挖基础，凿除桩头多余砼，并按规范要求进行桩基无破损质量检测或其他检测法。

　　12、钻孔灌注桩施工中严格按照操作规程施工，为了避免下列几种情况出现采取相应措施如下：

　　(1)断桩

　　①根据指挥部要求对桩身进行小应变测试后若发现有断桩，可用地质钻机钻两个孔进行压浆处理（一个进浆孔，一个出浆孔），孔深必须达到补强位置以下1米。水泥浆达到强度后必须再钻孔探测，检查压浆效果；

　　②灌注中必须严格遵守操作规程，导管提升必须匀速平稳，施工中发现堵管必须及时处理；

　　③加强测深员的技术培训，正确指导导管提升。

　　(2)孔壁坍塌

　　①孔内水位必须比地下水位高1.5m以上，应维持0.2MPа静水压力；

　　②当遇到强透水层而导致孔内水位急剧下降引起孔壁坍塌时，可在桩位周围进行压密注浆，加固地基后再继续施工；

　　③遇到较高的承压水头导致孔底翻砂和孔壁坍塌时，可提上钻头撤离钻机，用粘土回填，过一段时间（一般为半个月）后再重新施工，施工时可略提高泥浆的相对密度（尤其在承压水头标高附近）；

　　④根据地层情况，合理控制泥浆参数和成孔速度，避免孔壁坍塌；

　　⑤严格注意钢筋笼绑扎、吊装、连接、入孔、定位等各个环节的施工质量，避免破坏孔壁；

　　⑥确保护筒底部进入粘土0.5m以上，以免护筒漏水造成护筒底部与周围地基土松软导致坍塌。

　　二、承台及地梁施工

　　1、承台基础垫层

　　基坑开挖后凿除灌注桩桩头，应尽量减少暴露时间及时浇捣混凝土垫层，浇筑前应将坑内的浮土、积水、杂物清除干净，必要垫10~20cm石粉以固结基底土壤，然后装好垫层边模、浇捣混凝土、抹平压实。

　　2、承台钢筋

　　当垫层达到一定强度后，用经纬仪投点，在垫层上弹出纵、横轴线的"十字"线（钉上铁钉）和承台边线，然后安装承台钢筋，柱插筋待模板就位后，根据"十字"轴线放出柱位，绑扎固定在模板上，以保证柱插筋的位置准确和防止浇捣混凝土时移位。

　　3、承台模板

　　模板用木模板（18mm胶合板）钉上50×80木挡间距500mm，拼装后四周纵向木枋配水平及斜撑，以减少砼的侧压力，致使模板不娈形。

　　4、承台混凝土

　　浇筑混凝土前应做好钢筋隐蔽记录，清除模板和钢筋上的泥土或杂物，模板应浇水湿润。混凝土采用商品砼，应分层浇筑，分层振捣，对称均衡下料。

　　5、地梁砼浇筑采用"赶浆法"，采用打铲下料

由一端向另一端斜面推进，一般不留设施工缝，如必需留设梁的施工缝留置在相邻两承台中间的1/3范围内，并用镀锌断口板挡好，留成直槎。基础地梁砼浇筑前，要注意防雷线的焊接和连接。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。