地铁车门工程钻孔灌注桩施工
地铁车门工程钻孔灌注桩施工
1) 钻孔桩施工组织
本车站主体结构围护共有447根钻孔灌注桩，桩长为23m，由于受交通疏解限制，采用两期围蔽施工，一期施工五号线主体围护结构261根钻孔灌注桩，二期施工某支线主体围护结构186根钻孔灌注桩。主体结构围护桩施工结束后，按风道、出入口深度要求施工风道及出入口围护结构。
根据该站地质情况，拟定钻进深度不大于3.5m/h，考虑综合因素后，平均每台钻机1.5天可完成一根钻孔桩成孔的任务，这样需进场8台钻机，可在60天内完成第一期围挡内的五号线主体与附属结构围护钻孔桩。第二期围蔽内某支线主体围护桩186根及附属工程由6台钻机在50天内完成。
钻孔桩长23m左右，桩身通过杂填土、粉质粘土、粘土、粉土等地层，施工中采用GP-15A型正循环钻机，按隔二钻一顺序成孔，场地内围护施工钻机分布详见"车站围护结构钻机分布示意图"
2) 工艺说明
(1) 桩位放样
清除杂物、平整场地，根据主体结构轴线及坐标采用TC1610全站仪测定出围护结构钻孔桩轴线，按照设计图纸确定桩间距，准确定出桩位，并做好桩位标记及编号。
(2) 护筒埋设
护筒采用6mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大100mm。护筒顶高出地面0.3m，顶部开设1~2个溢浆口。护筒采用挖埋方法设置，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心位置与桩中心偏差不大于20mm，并保证护筒垂直。
(3) 成孔施工
采用正循环成孔作业，正循环法的泥浆循环系统由泥浆池，沉淀槽、泥浆泵等组成，并设置排水、排浆等设施。
成孔到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等测试检查，确认符合要求后，进行下一道工序施工。
在粘性土中成孔时，循环泥浆比重控制在1.1~1.3；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆比重控制在1.2~1.3。控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。
整个钻进过程中，定时检测泥浆比重，根据检测结果适时向孔内倒入泥浆液或清水，调整泥浆比重，起到护壁及排碴作用。
钻进作业过程中，保证钻孔垂直，钻机回转盘中心与护筒中心偏差不大于20mm，钻进车站围护结构钻机分布示意图
中如遇塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。
桩孔穿越砾砂和粉粘土易液化地层、挖孔桩一般采用短进尺，短掘快护，打插超前竖向护壁钢筋并与结合实际情况加背草袋围护的方法以实现快速穿越，每节进尺不大于0.5m,即挖即验收即浇注护壁砼。车站东部围护桩要穿越1m左右透镜体砂层的桩孔即肛用此法。施工时先开挖附近无砂层的桩孔，然后开挖砂层桩。如采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填至能控制坍孔为止，并速报监理和设计单位，采用工作面小导管注浆、或监理工程师批准的方法施工。
4) 检孔
钻孔完成后采用TJY型井径仪、超声波测井仪和TT*型测斜仪进行检孔，重点检查孔位，孔深、孔径倾斜度是否满足设计要求。
钻孔的允许偏差如下表
顺号项目偏差检测方法
1钻孔中心位置不大于30mmTJY型井径仪
2孔径-0.05~+0.1d超声波测井仪
3倾斜度不大于0.5%TT*型测斜仪、超声波测井仪
4孔深比设计深度深300-500mm钻头和钻杆长度
5) 清孔
钻孔至设计深度后，稍提钻头离孔底10-20cm，使钻头空钻不进尺，保持泥浆正常循环，用换浆法清孔。清孔过程专人测量泥浆指标，清孔后泥浆比重控制在1.15~1.25，粘度不大于28s，含砂率不大于10%。
清孔结束后测定孔底沉渣厚度，不大于300mm。
6) 钢筋笼制作与吊装
钢筋笼按设计一次制作成型，整体吊装就位。I级钢筋采用电弧搭接焊；II级钢筋采用闪光对焊，主筋的搭接互相错开，同一截面内的接头数不超过总数的一半。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼主筋外侧设置定位钢筋环或砼垫块。
钢筋笼吊装采用2台20T汽车吊同时起吊，先使钢筋笼离开地面一定距离，然后主吊机升高，辅助机配合钢筋笼直立，吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼下沉至设计位置标高后，立即固定，防止移动和上浮。
7) 混凝土灌注
灌注前做好一切准备，保证砼灌注连续紧凑进行。
水下灌注的砼保持良好的和易性，其配合比通过试验确定，坍落度控制在160~220mm之间，所用水泥标号不低于32.5R，每立方米砼中的水泥用量不少于350kg。砼灌注用的导管壁厚为4mm，直径为250mm，导管底管节长大于4.0m，两管之间用法兰盘连接。导管使用前试拼试压，试压压力为0.6~1.0MPa，导管底端到孔底距离为30~50cm。
浇注水下砼所用隔水塞用C20砼预制，外形光滑并配橡胶片，隔水塞用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前先在灌斗内灌入0.1-0.2m3的1:1.5水泥砂浆，然后再灌入砼。待初灌砼足量后，截断隔水塞的系结铁丝将砼灌至桩底。砼初灌量能保证砼灌注后导管埋设深度不少于0.8m。
砼灌注过程中导管始终埋在砼中，随着砼面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底埋入砼面以下2~4m，不大于6m，并不小于1m，确保导管底端不提出砼面，以免造成断桩。
水下灌注桩的桩顶标高比设计桩顶标高增加0.5m，以保证设计桩顶的砼质量。
8) 砼灌注完成后，及时拆除钢护筒，凿除桩头，对桩身砼质量进行无破损检测及抽芯检测。
www.pmceO.com 物业经理人网篇2：X大桥钻孔灌注桩施工方法
某大桥钻孔灌注桩施工方法
某大桥冲孔灌注桩直径均为1.2m～1.5m，采用冲击成孔施工。
桥梁冲孔灌注桩施工工艺流程框图详见附图（一）。
1 桩位放样
本工程的桩位在放样时要特别细心，随时校对，以防止发生放样时桩位偏差。
放样后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
2 泥浆池和沉淀池分布原则
泥浆池和沉淀池的布置应根据桩位的分布情况，在场地空闲并不影响施工的地方挖设，使泥浆循环池，沉淀池的布置能够满足整个工程施工要求且不再需要重新填挖泥浆循环池和沉淀池。
3 护筒埋设
护筒采用厚6mm 钢板制成，护筒内径考虑使用冲击钻，应比桩径大20～30cm。在施工员将桩位位置放样完成并经复核无误后才开始挖埋设护筒的坑（埋设时一般是护筒的上口与填土后地面平，且高出施工水位1.5m，这样不会影响移机），将护筒放到坑内，再进行对中，用线锤（用两块木板取长度与护筒直径相同的尺寸，在两木板的中间位置钉上小铁钉，能转动形成个"十"字叉，从中间小铁钉的位置用线锤垂到坑里，直到小铁钉中心的位置与原来的桩位中心相重合即表示桩位中心和护筒的圆心重合。）进行核样，无误后再进行下一道工序。考虑填筑土方密实性差，采取将厚6mm 的钢套管埋入低水位以下原地面位置，钢管套筒垂直度要求相对比较高，须严格控制垂直度。在桩基施工完毕，待桩砼强度达到设计强度后，将低水位以上钢套管予以拆除。
4 成桩施工方法
（1）、钻头垂直对准已埋好的护筒中心，为防止护筒跑位，刚开始的时候应缓慢冲击钻进。
（2）、桩机就位：
桩机就位前场地必须平实，要保证桩机的稳定性，不能在施工过程中桩机发生倾斜或产生位移导致桩位偏位，桩机的水平架应与吊起的钻杆保持垂直，桩机在对中时钻头应对准桩位中心并与其垂直。其偏差值不得大于20mm，轨道面上任意两点的高差不得大于10mm。
（3）、冲孔
冲孔采用冲击钻进工艺。冲孔时应注意：
① 开始冲进时，应先在护筒内施一定数量的泥浆或粘土块，开始冲击，并从倒入清水，使之搅拌成浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。
② 初冲时应低档慢速冲进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m 后，可按土质情况用正常速度钻进。
③ 钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣50～80mm，并开动泥浆泵，使冲洗液循2～3min。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。
④ 正常冲进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具，操作时应精力集中，掌握钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。
⑤ 冲击过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。
（4）、冲击过程泥浆的要求：
在冲击过程中应经常取样（用塑料袋包装并需妥善保存，便于以后查阅），以确定所进的岩层与地质是否相符合，所取的岩样应标明时间、深度，所取样的地质层名称，并做好记录予以签证。护壁泥浆性能应符合《公路桥涵施工技术规范》。
（5）、成孔：在达到设计孔深后，施工员报请监理或甲方一同进行验测孔深和持力层深度，合格后方可进行下一道工序。
（6）、清孔：
采用淘渣法二次清孔工艺，即在钻至设计标高后，停止钻进，然后进行孔底淘渣清理，施工员初测沉渣满足要求后再报请现场管理人员、监理或甲方一同检测沉渣情况，直到合格（沉渣厚度≤10mm）后方可进行下一道工序。
（7）、安放钢筋笼：
① 钢筋笼的制作
钢筋笼制作合格必须做到：电焊工要有特殊工种（焊工证）操作证并有过硬的技术本领，钢材必须是合格产品（有出厂合格证，检测报告合格的），焊条也应采用合格产品。
A：钢筋笼采由施工机械一次性吊装完成。
B：在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。
C：将支承架按2～3m 的间距摆放同一水平面（地面平实）上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。
D：将主筋按设计要求套入箍筋，加劲箍设在主筋内侧，且保持与主筋垂直，进行点焊。
E：钢筋笼保护层素砼垫块采用绑扎。素砼垫块是用在制作时把扎丝嵌入素砼内，绑扎时应牢固。
F： 吊筋应该采用两根主筋直接焊接牢固（固定在护筒边上），以防止钢筋笼产生浮笼或掉入孔中。起吊挂钢丝绳的地方应焊接牢固，防止在起吊过程中发生脱落导致变形。
② 钢筋笼的吊放：
钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机进行吊装。用卷扬机的钢丝绳挂住钢筋笼，缓慢的起吊，放下钢筋笼，将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置，采取固定措施，待桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
③ 钢筋骨架制作和吊放允许偏差：
主筋间距+10mm；箍筋间距+20mm；骨架外径+10mm；骨架倾斜度+0.5％；骨架保护层厚度+20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm。
（8）、导管的下放：
导管的下放是利用桩机自带的卷扬机进行吊装，导管吊装完成后必须进行二次清孔，其原理和方法与第一次相同。直至经施工员，监理或甲方检测孔深和沉渣均达到设计要求并同意灌注后再进行下一道工序。
（9）、水下砼灌注：
① 砼后台采用自拌式砼搅拌机，前台采用斗车将砼推到导管孔口，将砼倒入接料斗内进行。
② 开始灌注时，导管下到距孔底40～50ｃｍ左右。
③ 隔水球用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5～30ｃｍ，在导管中的隔水球的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2～0.3m3和约2m3的砼，使管内的隔水球上方所受的重力较大，以便剪断铁丝后隔水球在导管下行顺畅，不易被卡住。
④ 砼班组长或砼后台操作人员在砼灌过程中要连续不断测量导管外砼的顶面高度，并算出埋管深度，确定拆导管的长度，严禁导管提离砼上顶面，要求保持至少埋管2 米，最大不超过6 米，以防卡埋导管事故的发生。开管时的初次导管埋深一般不应少于1 米。
⑤ 灌注砼要连续不断进行，中途不得停止。拆导管要求快拆、快接 ，一般不超过15 分钟 。
⑥当导管内未灌满砼时，后续的砼应徐徐地灌入，如猛灌会导管内形成较高气压，后面的砼将无法再进入导管内，严重的会发生堵管现象或将导管节胶垫挤出而使导管漏水。
⑦ 灌注砼桩顶标高应比设计标高≥0.5 米。
⑧ 采用重5kg，底径为15cm 的测锤探测桩顶标高。并适时提升拆卸导管 ，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。
⑨ 混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施。
5 冲孔灌注桩质量检查评定表：
冲孔灌注桩检查项目
相次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率
1桩混凝土强度(MPa)在合格标准内按JIJ071-98附录D检查
2孔的中心位置(mm)群桩100用经纬仪检查纵、横方向
排架桩50
3孔径不小于设计桩径查灌注前记录
4倾斜度直桩1%查灌注前记录
斜桩±2.5％
5孔深摩擦桩符合图纸要求查灌注前记录
支承桩比设计深度超深不小于50mm
6沉淀厚度(mm)摩擦桩符合图纸要求。图纸无要求时,对于直径＜1.5m 的桩,＜300mm;对桩径>1.5m 或桩长>40m 或地质较差的桩＜500mm。查灌注前记录
支承桩不大于图纸规定
7清孔后泥浆指标相对密度1.03～1.10查清孔资料
粘度17～20Pa·s
含砂率＜2％
胶体率>98％
篇3：护坡钻孔灌注桩施工方案
护坡钻孔灌注桩施工方案
根据工程条件、现场条件、设计要求，确定采用旋挖钻机及正反循环钻机成孔，泥浆护壁、水下灌注混凝土成桩施工方案。
1施工工艺流程
场地平整 测量定位护筒埋设 钻机对位 复验桩点 制备护壁泥浆 钻孔并投放泥浆护壁 成孔至设计高程 提钻 清孔 置换泥浆 检查成孔质量 钢筋笼隐检 吊放钢筋笼 下导管 水下灌注混凝土 控制桩顶标高 养护 成桩 资料整理及报验。
2主要工序施工方法和技术要求
2.1测量放线及复验
依据护坡桩设计文件及桩位平面图，定出桩位及高程控制点，报项目部技术负责人，经复核无误后方可施工。
2.2护筒埋设、钻机就位
根据现场情况，选择埋设护筒，护筒直径1.0m，护筒埋深1.50m，上设2个溢水口，护筒中心应与桩中心对齐，其顶部应高出地面300mm，护筒与孔壁之间应用粘土填实。作好测量标识和测量记录。钻机对位允许偏差2cm。钻机就位后应保持机身平稳，调直机架挺杆，不允许发生倾斜、移位现象。
2.3泥浆护壁成孔
2.3.1钻进过程中时常检查钻杆垂直度，确保孔壁垂直。
2.3.2本次工程采用泥浆护壁，随钻机钻进随注浆，穿过不利地层时泥浆比重可适当增 至1.3～1.5。
2.3.3钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。
2.3.4待接近设计孔深时注意钻进速度，控制孔深。成孔后泥浆比重应控制在1.25以内。
2.3.5成孔时应作好施工记录，收集地质水文资料，发现与原设计不符者，及时向上级单位汇报。
2.3.6为提高钻进效率和保证孔壁稳定，必须及时换浆或调浆，确保泥浆性能指标满足钻进成孔需要。
2.3.7钻孔达到设计深度后，清除孔底虚土。
2.3.8由于本工程穿透砂层，容易出现坍塌等事故，根据拟建场区地层情况，我们制定如下应对处理措施：
序号故障现象故障原因处理(排除)方法
1孔口坍塌循环液反复冲刷天然孔壁增加埋设钢套筒护壁
2护筒下坠护筒以下为砂层，易塌增加护筒长度
3在粘土层中钻进时，进尺缓慢，甚至不进尺钻头有缺陷
钻头泥包或糊钻
钻进参数不合理检修钻头，必要时重新设计钻头（更换钻头）
清除泥包，调整冲洗液的密度、粘度，适当增大泵量或向孔内投人适量砂石，解除泥包糊钻
调整钻进参数
4在卵石层中钻进时，进尺很缓慢甚至不进尺岩石较硬，钻压不够
钻头切削具崩落钻头有缺陷损坏加大钻压（可用加重块）调整钻进参数
修复钻头或更换钻头
5中途塌孔地层松散，泥浆粘度不够
孔内漏失，水位下降
操作不当
向孔内补充足够泥浆，加大泥浆密度或抬高水头高度或下长护筒
向漏水层投泥球堵漏
3、注意操作，升降钻具应平稳
2.4孔验收及质量验收
2.4.1终孔验收：当钻至设计深度时即可停钻。桩孔终孔后，由机班长、质检员报请总包及监理，对其孔深、孔底沉渣等各项指标依据规范规定及设计要求进行验收签署意见。孔深由测绳及钻杆长度确定。达到标准后进行下道工序。
2.4.2成孔质量检查
①成孔垂直度偏差为＜1%
②桩位允许偏差为±100mm
③桩孔超径系数＞1.0，＜1.3
④施工时采用跳打方式，超过24小时后补打
2.5钢筋笼制作与吊放
2.5.1钢筋笼的制作方法要求
①钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，按图纸技术要求制作。
②进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场取样送试验室进行原材及焊接试验检验。
③主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%，错开焊制、断面间距不小于1m。
④搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。
⑤主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间绑扎。
⑥保护层垫块，每笼不少于3组，每组不少于4块。
⑦笼子成型后，经过监理验收合格后方可使用。
2.5.2钢筋笼制作质量控制如下：
主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，笼径±10mm，笼长±50mm；
①钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。
②钢筋笼用吊车应保证整体、平直起吊入孔。
③笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
④吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。针对该工程，钢筋笼在下放过程中，可能会出现钢筋笼遇阻或下不到底的现象，主要因素及应对措施如下：
序号主要因素措施
1笼径过大或保护层过厚修改钢筋笼，重新安放保护块
2钢筋笼弯由率过大，不垂直另换钢筋笼下放，并将原钢筋笼进行修改
3孔壁坍塌，沉渣过多重新冲洗清渣
4中部缩径重新扩孔施工，并调整泥浆比重，保证孔壁的稳定性
⑤入孔后，由垫块及通过插杆定位，控制好笼顶标高。
2.6水下混凝土灌注
2.6.1根据桩径、桩长和混凝土灌注量合理选择导灰管和起吊运输设备，准备好足量的混凝土，并及时测量孔底沉碴厚度，不合格者重新清碴。
2.6.2下导管：导管安装严密，确保密封良好。用20吨汽车吊将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口距孔底0.5m，将隔水阀用8#铁丝悬挂在导管内水面上。
2.6.3水下灌注混凝土工艺施工顺序
安设导管及漏斗 悬挂隔水塞或滑阀(浮球) 灌注首批混凝土 连续灌注混凝土直至桩顶 拔出护筒。
灌注首批混凝土之前在导管和漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认初存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批混凝土。首批混凝土灌入正常后，应连续不断灌入混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中应经常用测锤探测混凝土的深度，不
得小于2.0m。探测测试次数一般不少于使用的导管节数，并应每次提升导管前控测一次管内外的高度。遇特别情况(如：局部出现严惩超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等)应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。2.6.4水下灌注混凝土的技术要求
①该工程灌注C30混凝土，首批混凝土量灌注应超过导管底口0.8m，灌注过程中混凝土面应高于导管下口2.0m。混凝土的灌注必须连续不断地进行直至桩顶，防止断桩。
②随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min，拆下的导管应立即冲洗干净。
③在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
2.6.5混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆要凿除，为此混凝土高度需超浇300～500mm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去。
2.6.6浇注混凝土应参照有关记录表做好施工记录。
2.6.7当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：
①在孔口固定钢筋笼上端。
②灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。
③当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，并放慢灌注进度。
④当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
⑤在灌注将近结束时，由于导管内混凝土桩高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。
篇4：混凝土钻孔灌注桩施工工艺
混凝土钻孔灌注桩施工工艺
（一）、机械钻孔灌注桩工艺流程图
（二）、施工方法及技术措施
针对本工程的地质情况，决定采用机械钻孔，且机械钻孔具有成孔速度快等优点。钻孔灌注桩采用泥浆护壁，机械钻进成孔、正反循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。
1、测量定位
用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。
2、埋设护筒
护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。
3、机械成孔
护筒埋设好后，桩机就位，使钻头中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。并及时加片石，粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快钻孔速度。钻孔时应及时将孔内残渣排出，并定时补浆，直至设计深度。每钻进1～2m时检查一次钻杆的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。
粘土中钻进时，采用原土造浆。
在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
泥浆性能指标选择
成孔方法地层情况泥浆性能指标
相对密度粘度（S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（m1/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度
机械钻孔粉质粘土1.05～1.20**～228～4≥96≤25≤21.0～2.58～10
砂层1.2～1.522～28≤4≥95≤20≤33～58～11
桩基工程中常遇到问题、原因及预防和处理措施：
常遇问题主 要 原 因预防及处理措施
孔壁坍落水头压力不足孔内水位必须高出地下水水位2m
成孔速度太快，容易使孔孔壁塌方成孔速度视地质情况而异
放钢筋笼时碰撞了孔壁从钢筋笼解扎，吊插以及定位垫块，设置安装环节等均应予以注意
水头太大，超过需要时，使钻头外侧的土发生涌起翻砂以至破坏孔内静水压原则上应取地下头±2.0m
桩机偏斜
地面不平或不均匀沉降使钻机底倾斜导致钻孔偏斜弯曲或连接不当，使钻头钻杆中心成不同轴场地要平整，钻架就位后转盘与低架要水平，钻架顶端的起重滑轮边缘因固定的钻孔在同一轴线上，钻杆接头应逐个检查及时调整，弯曲的钻杆及要时更换
桩身夹泥或断桩混凝土丹落度太小，粗骨料粒太大，未及时提升导管，导管偏斜等原因使导管堵塞。提升导管碰撞钢筋笼使孔壁土挤入砼中，导管未扶正砼配合比严格按设计要求配比，粗骨料粒径及坍落度均应满足规范要求，灌砼随时检测顶层上升高度，避免导管埋入过深或提升导管太快而脱离砼面
终孔时以桩长控制为标准进行验证。钻孔过程中，为防止跑架，应随时校核钻杆是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
4、钢筋笼制作安装
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋骨架在井口分段焊接，采用单面搭接焊时，焊接长度10d，受力钢筋接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不大于500mm的区段范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头，接头位置应设置在受力较小处，钢筋规格、等级、间距等安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-20**》要求。
钢筋笼制作允许偏差表（mm）
项次项目允 许 偏 差
1主筋间距±10
2箍筋间距±20
3钢筋笼直径±10
4钢筋笼倾斜度±0.5%
5钢筋笼安装深度±100
6长度±100
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔4m设一道井字Ф20加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
5、安放导管
导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径Ф250，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
6、清孔
本工程采用正反循环工艺清孔，反循环采用气举法清孔,防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤200mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。
7、水下砼灌注施工
水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用自拌砼，混凝土强度等级C20，用砼运输车或人力斗车运至现场，导管水下砼灌注。砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。砼充盈系数大于1.1，水泥用量不少于400kg/M3，含砂率为40%～45%，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为<40mm，采用二级配，砼初凝时间一般宜低于3～4小时。
采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于1.5m。
灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，保证导管埋入砼中1.5～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20M3不得超过2h，灌注量20～30M3不得超过4h，砼
浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5～0.6m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4M，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。8、泥浆渣土处理措施
成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。
9、成品保护
（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。
（2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。
篇5：钻孔灌注桩施工方案和技术措施
钻孔灌注桩施工方案和技术措施
（1）施工工艺：
施工准备
验灰线→测量放线、定桩位
钻机.泥浆泵等设备安装调试→埋护筒、复桩位←挖孔穿过杂填土
钻机就位、调垂直度←校正桩位
造孔←泥浆排放、外运
终孔鉴定、清孔
验收.签证
钢筋笼制作（格构柱）→吊放钢筋笼（格构柱）
第二次清孔
商品砼→灌注砼、拆导管←控制导管埋深
终灌、拆护筒←测认桩砼顶标高
钻机移位
回填孔口
（2）施工方法
1.桩位定位
采用极坐标法及直角坐标法测设桩位中心，并以木桩固定，木桩顶部钉小铁钉，用墨线十字引出于护筒范围外。
当孔口护筒安放完毕及钻机就位以后，再次以十字线复测桩位，并保持桩位准确。
2.护筒埋设
工程桩的孔口护筒是保护孔口、隔离上部杂填松散物，防止孔口塌陷的必要措施，也是桩位、标高控制的基准点，因此每根桩施工前必须埋设护筒。
根据测设的桩中心埋设护筒，护筒采用2mm厚的钢板卷制，长度不小于2m，护筒内径大于桩径100mm，埋置深度1.2-1.4m以上以隔离杂填土，四周以粘土回填夯实，避免孔口坍塌，护筒埋设好后进行复测，护筒允许偏差50mm。
3.钻机就位开钻，调垂直度
钻机就位时，转盘中心对准护筒中心标志，偏差小于10mm，用水平尺校对转盘水平，并做到天车中心，转盘中心与桩位中心（三心）成一垂线，就位对中后开钻。
4.泥浆护壁
钻孔时，泥浆比重必须视土层的性质而决定，务必达到护壁的效果良好、浮渣能力强。泥浆的比重应控制在1.1～1.2之间，泥浆稠度过大会影响钻进速度，而泥浆过稀则不利于护壁和排渣。排出泥浆的比重应控制在1.2～1.4左右；当穿过容易坍孔的土层时，排出泥浆的比重可增大至1.3～1.5。
桩孔内泥浆液面的标高必须保持高出地下水位1米以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上或不低于自然地坪，且在任何情况下均应高出孔壁稳定界面之上。
本工程利用原土造浆基本能够满足孔内固壁要求，但在开工前需制备适量优质泥浆，以利开孔，可采用场外运进优质泥浆造孔或人工造浆。
人造泥浆的制备。人造泥浆的主要成份是膨润土、掺合物和水。膨润土分散在水中，其片状颗粒表面带负电荷，当水中有膨润土达到一定含量时，则颗粒之间的电键使分散体系形成一种网状结构，膨润土的土水溶液呈固体状态，该固体状态溶液一经触动，颗粒间的电键即遭破坏，就变为流动状态，如外界触动停止，则该溶液又恢复为类固体状态。具有触变性的这种泥浆称为触变泥浆。对于特殊情形，人工制备泥浆需要添加掺合剂，以调整泥浆比重及粘度等，掺合剂包括加重剂、增粘剂、分散剂、堵漏剂等。
必要时还应测定泥浆的pH值，因为当泥浆的pH值大于11时，泥浆会产生分层现象，使泥浆失去护壁作用。
在试成桩钻进过程中，每钻进10m至少测试泥浆三大指标一次，以了解掌握地层情况和泥浆的性能指标，始终使泥浆指标符合设计与规范要求。
5.钻孔
钻头选用三翼梳齿形刮刀钻头，钻头直径同设计桩径。
施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，以调整泥浆浓度并保证垂直钻孔，正常钻进在粘土中时钻进速度控制在8m/h以内，临近终孔前放慢钻进速度以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
根据地质报告所示，本工程受压桩需钻进0.8～1.2米深度的卵石层，根据现场实际施工情况，若出现钻进困难等现象成孔可采用反循环造孔工艺。
6. 清孔
钻孔结束后对孔底进行清理是保证砼灌注桩质量的一道非常重要的工序，本工程采取成孔后和砼开浇前二次清孔。
第一次清孔-换浆清孔
终孔后将钻杆提起10～20cm回旋，利用钻杆内孔进浆进行正循环清孔，一面对孔底进行换浆排碴，一面排除废浆，直至孔底淤积厚度满足设计要求，一次清孔泥浆指标为：比重1.15～1.20，粘度18～20秒，含砂量≤6%。
第二次清孔---开浇前清孔：
当钢筋笼、导管安放完毕，再次进行清孔，直到沉碴淤积厚度满足设计要求，浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28S。清孔完成后，应保持水头高度，验收待浇，等待灌注时间不大于30分钟。
7.钢筋笼制作安装
钢筋选用具有质量保证书，并通过抽样复检合格的钢筋。
钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭接焊质量抽样送检，抽样数量为每300个焊接接头一组试验。
钢筋笼在固定加工场焊接成型，做到成型主筋直，制作误差小，箍筋圆，直观效果好。
钢筋笼的制作偏差范围如下：
主筋间距：±10mm，箍筋间距±20 mm
钢笼长度：±100 mm，钢笼直径：±10 mm
焊接长度：单面焊10d。
钢筋笼采取分段制作，利用吊机或钻机分段起吊、在孔口焊接的方法进行安装。
钢筋笼的分段长度由吊机或钻机起吊高度和钢筋原料长度确定。制作时同一截面内主筋接头的截面积不超过主筋总截面积的50%，错开距离须大于35d，且不小于500mm。
钢筋保护层按图纸要求设置，本工程中保护层为5cm，采用在钢筋笼上设置3Φ100×50砂浆滚轮预制块，每3m一组成120度对称设置。钻机起吊时，应避免吊钩直接吊在箍筋上。
钢筋笼每节焊接完成后须经质检验收和监理认可。
8.混凝土浇注
a.浇注前准备工作
①二次清孔开始，就要做好浇注砼的一切准备工作（隔水栓及相关人员到场等）。
②清孔结束经验收合格卸去清孔器具，装好储料斗，设置隔水栓，砼送到孔口料斗内，连续进料。
b.导管
①浇注用导管在全面使用前，应进行一次密闭承压试验，试验压力为0.6-1.0MPa，要求稳定30分钟不漏水。
②导管的下放和拆卸应有专人负责，使用前检查管内是否有残积物，使用后将导管清洗干净，并在指定位置堆放整齐。
c.水下砼灌注
①根据不同的孔深配置导管长度，下放导管时，应先放到孔底，复测一下孔深后再提管30～50cm待浇；
③浇注过程中，专职质检员测量孔内砼面的上升情况，控制导管在砼里的埋深在2～6m之间，防止拔空与埋管，导管要勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m，终浇时多点测量砼面高程，保证砼超灌长度及桩顶质量。
④砼应具有良好的和易性，流动性，坍落度应控制在16～22cm，不符合质量要求的砼不得浇入桩孔内；
⑤导管埋入砼内的正常深度为2～6m，为确保钻孔桩顶部质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测砼灌注的上升速度，准确地掌握上升数据并及时拔管，同时应合理地控制砼最后一次灌入量。
9.桩顶保护
施工时要确保钻孔灌注桩桩顶质量，浇注混凝土时随时测量混凝土上升速度，准确掌握混凝土上升数据，确保桩顶超灌长度满足设计及规范要求，空灌部分采用碎石或黄沙回填，以确保桩顶质量和施工场地安全，以防人员、设备掉入孔中。
10.试块制作及养护
根据规范要求，每根桩制作一组试块，现场随机对混凝土的出料取样，每桩一组，采用150×150×150标准试模，按规定要求制作。
试块要求表面平整，无蜂窝，无缺棱掉角现象，试块拆模后放入水中进行养护，并定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。
（3）技术要求：
a.钻孔灌注桩砼强度等级为C25，粗骨料料径不大于40㎜。
b.桩顶砼超灌高度0.5m,充盈系数为1.05-1.10。
c桩位偏差：轴线和垂直轴线方向不超过50㎜，垂直度偏差不宜大于0.5%
d.钻孔灌注桩桩底沉渣厚度不宜超过200㎜，立柱桩不宜超过50㎜。
e.钢筋笼保护层厚度不小于50㎜。
（4）质量控制
a.围护桩桩顶砼超灌高度在达不到要求的情况下采取振动加密的措施保证桩顶砼强度达到要求。
b.清孔排渣要到位，确保立柱桩桩底沉渣厚度符合要求，防止桩体发生较大下沉。
c.要确保钢筋笼和钢格构柱的焊接加工质量，格构柱偏位和标高要严格控制。
4.基坑钢筋混凝土支撑施工
（1）压顶梁、第一道水平支撑施工：
待桩基工程接近完成，围护桩强度达到设计要求强度后。便可开始对第一道水平支撑部位的土方进行开挖，土方开挖至第一道支撑底标高-3.2m,人工修土后，在梁底铺设碎石，浇筑10㎝厚C15素砼垫层。在垫层上弹出各水平支撑梁中心线及梁边线，按照图纸尺寸支模扎筋，在相应部位埋入钢筋应力计，经验收合格后便可进行压顶梁、支撑梁砼浇筑。为了防止垫层与水平支撑梁粘结，在素砼垫层上铺设透明的塑料薄膜进行隔离。砼浇筑后要及时加以养护，制作砼试块。
（2）第二道水平支撑及围檩施工：
待第一道水平支撑第一施工段水平支撑形成相对独立的受力体系，砼达到80%设计强度，围护桩达到100%设计强度后，方可进行第二层土方开挖。分层、分段开挖土方至第二道水平支撑梁底标高-8.4m,进行第二道水平支撑梁和围檩的施工。待第二施工段第一道水平支撑及冠梁施工完毕并形成相对独立的受力体系，砼强度达到设计要求后，进行第三层土方的开挖。
5.传力带、换撑构件施工
（1）地下室基础结构按照后浇带拟划分为五个施工段进行施工，结合地下室结构的施工进程，每道水平支撑的拆除将分段拆除。为了保证每道支撑每次拆撑后剩余部分的支撑仍能够形成相对独立的受力体系，则每道水平支撑分段拆除的划分为：
a.地下室第一施工段每层结构施工完，并且相应每层的换撑构件达到设计强度后，每道水平支撑在Q轴以北区域部分先行拆除，以南区域的剩余支撑仍能构成完整的受力支撑体系。
b.待地下室第二、第三施工段每层结构施工完，且相应施工段每层换撑构件达到设计强度后，每道支撑拆除Q轴以北、7轴以西区域部份的支撑， Q轴以南、7轴以东区域的剩余支撑仍能够形成相对独立的受力体系。
c.待地下室第四、第五施工段每层结构施工完，且相应施工区域每道换撑构件达到设计强度后，每道支撑可拆除Q轴以南、7轴以东区域的全部剩余支撑。
（2）传力带施工：在施工基础底板时，同时用700㎜～1700㎜厚C20素砼浇捣填实底板与围护桩的空隙形成传力带。
（3）换撑及拆撑施工：
a.基础底板及传力带砼强度达到80%强度后，采用人工凿除第二道钢筋混凝土支撑；
b.施工地下室一层楼板和钢筋混凝土传力带，钢筋混凝土传力带砼强度同结构板，钢筋混凝土传力带的位置与楼板梁对齐，钢筋混凝土传力带与围护桩交接处的处理按照设计的要求施工。
c.地下一层楼板和钢筋混凝土传力带，混凝土强度达到80%设计强度后，人工凿除第一道支撑；
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