地铁工程横通道联络通道开挖支护施工

　　地铁工程横通道、联络通道开挖及支护施工

　　1) 竖井与横通道衔接面施工

　　(1)马头门的破除及加固措施

　　①施工竖井初期支护至马头门段时，于马头门轮廓外竖向分层插入加强钢筋形成一暗梁式环框。

　　②在马头门段采用双排小导管施作超前支护，施作拱部120°范围，环向间距30cm,每两榀格栅打一环小导管，搭接1.5 m。注浆浆液采用改性水玻璃(水玻璃+10~20%的硫酸+微量碳酸钠) 。

　　③竖井马头门开洞前，先设置临时支撑，在开洞侧井壁上方预切槽设置加强钢格栅。开洞处截断竖井格栅钢架支立一榀马头门格栅钢架，将截断竖井格栅钢架与马头门格栅钢架焊接，其后并立两榀马头门格栅钢架，以加强支护。施作方法详见"竖井过渡马头门加强方案示意图"。

　　竖井模板示意图

　　(2) 竖井过渡马头门段开挖步骤，详见"竖井过渡马头门段开挖步骤示意图"。

　　①开挖竖井至横通道马头门上台阶底；

　　②开挖马头门上台阶并施作初期支护约3m；

　　③开挖竖井至横通道马头门下台阶；

　　④开挖马头门下台阶并施作初期支护约2m；

　　⑤竖井开挖至设计标高。

　　2) 横通道的开挖支护

　　横通道断面为马蹄形，全长8m，分为两段施工，第一段为马头门段，长5m，第二段为标准横通道，长3m。施工分段及剖面见"竖井马头门、标准横通道及联络通道剖面示意图、"。

　　(1) 马头门段和标准横通道段的施工

　　①马头门段段采用上下台阶法施工，上台阶和下台阶间内控制在4~5m,先在拱部120°范围内设Ф42(δ=3.25mm) 注浆小导管，管长3.0m,环向间距30cm，每0.75 m设一榀钢格栅，每两榀格栅打一环小导管，保证搭接1.5 m。小导管施作后，注改性水玻璃加固地层。

　　小导管注浆施工工艺详见第10章2节"超前小导管施工工艺"。

　　超前支护施作后，人工开挖上台阶土体，每掘进0.75 m及时施作初期支护。初期支护钢筋网片用Ф6钢筋加工，网格间距150×150mm，施工搭接长度不小于10cm；钢格栅分段加工制作，现场用螺栓连接架立，然后喷C20混凝土封闭成环。

　　喷射混凝土施工工艺见第10章3节"喷射混凝土施工工艺"。

　　上部土体开挖4m后开挖下台阶土体，每掘进0.75 m及时施作初期支护，下部格栅钢架要与上台阶支护钢格栅连成整体。通道开挖完毕后，及时施作仰拱及填充混凝土，混凝土采用C30商品混凝土，填充表面做成向右侧1%的排水坡，以利排水。

　　(2) 联络通道二衬施工

　　横通道范围内区间隧道左右线之间按设计尺寸施作二次衬砌成为联络通道，其外回填处理。联络通道先施作防水层，清除表面凹凸不平物，按第11章防水层具体做法施工。底板一次浇筑完毕，在墙角上0.5m设置纵向施工缝，墙身和拱部混凝土一次浇筑，施工时采用自制拱架，外铺3015模板，在边墙模板每隔2m高处预留混凝土捣固口。混凝土采用泵送入模，拱部空隙采用C20混凝土回填处理。

物业经理人网 www.pmceo.coM

篇2：高速公路隧道工程施工支护方法

　　高速公路隧道工程施工支护方法

　　由于隧道洞口段受断层影响，岩石破碎，并存在地下水活动较强的特点。为保障隧道施工安全顺利的进行，支护工作便显得尤其重要。在隧道施工中，我们将根据设计采取超前支护和开挖后的锚网喷+钢架联合支护两种形式。

　　1)超前支护

　　设计采用Φ150*8mm超前大管棚和Φ50*4mm超前小导管对围岩进行支护，环向间隔、外插角、纵向搭接长度等根据设计和围岩状况进行选取。当边墙部失稳时，对其加设小导管注浆加固。

　　①施工工艺

　　工艺流程见图6.2.2-4。

　　②施工要点

　　选Φ150和Φ50的无缝钢管，按设计管长在管段中间部分，梅花型钻Ф8mm的出浆孔，孔距15cm。场外加工完成后进行检查。

　　钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外倾角符合图纸要求，纵向前后两排管棚水平搭接长度为5m左右。

　　注浆前，喷砼封闭工作面，喷层厚度15cm，喷射时适当调大速凝剂用量，保证及早凝固。

　　注浆时，水泥浆由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐级变浓至设计值为止。为注浆后尽快开挖，选用普通水泥或早强水泥，并掺加减水剂。

　　注浆压力：0.5--1.0Mpa

　　注浆量计算：Q=πR2Lη

　　式中：R--浆液扩散半径，0.2m

　　L--小导管长度，取3.5m

　　η--岩体孔隙率

　　图6.2.2-4施工工艺流程

　　③注浆异常现象处理

　　发生串浆现象。即浆液从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。

　　注水泥浆时压力突然升高，可能发生了堵管，须停机检查。

　　水泥浆注浆时进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量、低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。

　　2)初期支护

　　施工中采用的初期支护包括锚杆、钢筋网、喷砼、型钢拱架联合结构形式，即Ф22径向先锚后灌浆锚杆，长3.0～4.0m，间距按照设计和围岩状况布置；挂Ф8钢筋网片，间距20*20cm；喷C25砼厚12～26cm；型钢纵向0.6～1.0m间隔支撑。施工时根据监测结果进行适当的调整。

　　①喷砼施工:采用湿喷法施工，其工艺流程如下图6.2.2-5。

　　图6.2.2-5 湿喷法工艺流程图

　　施工要点

　　a.选用R52.5普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净中粗砂，粒径不大于15mm砾(碎)石，化验合格的拌合用水，实验合格的速凝剂。

　　b.喷射混凝土严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次，拌和料随拌随用。

　　c.喷射混凝土前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩石。

　　d.喷射混凝土作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证混凝土喷射密实，同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。

　　e.隧道喷射混凝土分两层作业。第二次喷射混凝土要在第一层混凝土终凝1小时后进行，需冲洗第一层混凝土面。第一次喷射时注意找平岩面，以便于铺设防水层。

　　f.喷射后，保留20cm钢筋网接头，便于网片间的搭接。

　　②锚杆

　　本标段隧道采用Φ22砂浆锚杆作为系统支护，其施工步骤如下：

　　a.钻孔:初喷混凝土凝固后，采用7655型凿岩机打锚杆孔，钻孔保持顺直，并与岩面垂直，锚杆孔位要求与设计孔位偏差不大于100mm，钻孔偏差不大于±50mm。

　　b.安设锚杆:清孔，插入中空锚杆，安放止浆塞、锚垫板，拧紧螺母、锚固。

　　c.注浆:砂浆锚杆砂浆配合比水泥：砂：水=1：1:0.38～0.45，具体按试验确定。将注浆管与锚杆头连接牢固，采用MZ-1注浆机注入水泥砂浆，砂浆采用HJ1-352型砂浆搅拌机拌和，随浆液的注入观察注浆泵压力和排气孔处的浆液溢出，当达到设计压力后，停止泵送。

　　施工工艺流程见图6.2.2-6。

　　图6.2.2-6 锚杆施工工艺流程图

　　③钢筋网

　　钢筋网施工前，先找平初喷层，以方便钢筋网的铺设，然后将洞外加工好的钢筋网片采用垫板固定，形成挂网框架。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙控制在3cm以内，钢筋网片之间的搭接采用焊接，搭接长度20cm。

　　④钢架

　　本标段隧道采用14槽钢、I18、I20a、H200*200型钢拱架，间距0.6～1.0m。型钢根据设计尺寸采用工厂热弯法加工成节，再现场螺栓联结成拱。在施工将按如下工艺流程进行。施工工艺流程见图6.2.2-7。

　　图6.2.2-7 钢架施工工艺流程图

　　施工要点：

　　a.钢架按设计图纸分段制作，各段之间采用钢板螺栓联结，在洞外平台上制作。

　　b.安装前分批检查验收。安装时先用仪器标出安装位置，打入定位锚杆。

　　c.将钢架与定位锚杆焊接固定后，先检查净空，再施工拱脚、钢架接头和墙脚部位的锁脚锚杆，并与系统锚杆焊接。

　　d.安装时，保证拱架与岩面尽量靠近，留2～3cm作保护层，超挖处加设砼垫块。

　　e.底脚虚碴，应清理干净，不允许有积水，如果悬空使用喷砼喷实。

　　f.喷砼前中间段接头钢板用砂子埋住，以防混凝土堵塞接头板螺栓孔。

篇3：桥涵深基坑支护施工方法

　　桥涵深基坑支护施工方法

　　基坑支护采用钢板桩、IIP型钢围檩加内支撑支护的方案。钢板桩采用与内支撑结合可保证不会倾覆破坏，在打完钢板桩之后，在钢板桩顶以下1.0米处设置一道IIP型钢围檩及直撑。基坑开挖期间可通过变形观测对钢板桩的位移进行有效控制，充分保证基坑安全。

　　1、钢板桩施工工序及施工方法：

　　本工程基坑支护采用9米长钢板桩配合内支撑进行支护，钢板桩施打深度以进入承台底2-3米为准，施工机械采用40T履带吊车，配合振动锤及200KW专用（三相220V）发电机施工。两排钢板桩间距为3米。用振动锤打入拉森Ⅳ型钢板桩作为围护结构，支撑体系采用HP300*300型钢水平内支撑，沿轴线方向间距5米设一道支撑，位置距钢板桩顶以下1.0米。内支撑与钢板桩之间连接处设置HP300*300型钢围檩，全部采用焊接固定。

　　2、钢板桩矫正、除泥、除锈，在吊机配合下，使用千斤顶、大锤和氧气、乙炔等工具材料完成包括端部修整、桩体浇曲、扭曲及局部变形矫正、锁口变形矫正等矫正内容。

　　3、测量放线，并将轴线延至施工场外以利于观测和检验。

　　4、土方开挖至板桩顶以下1米处，进行围檩、支撑施工。

　　5、围檩制安：围檩及支撑设置在板桩墙顶以下0.5米处，根据设计位置在钢板桩内壁上焊围檩托架，然后吊装IIP型钢围檩并焊接加固。

　　6、结构物的施工：土方开挖至设计基底后，进行换填砂及铺20CM的碎石垫层、再做基础等工序。

　　9、钢板桩拔出：采用履带吊车，配合振动锤及200KW专用（三相220V）发电机拔桩。

篇4：X工程深基坑降水和钢板桩支护施工方案

　　某工程深基坑降水和钢板桩支护施工方案

　　一、工程概况

　　************工程，1#、2#长丝车间及1#、2#、聚脂车间，有四个电梯井及两个深基坑，（其中坑底标高分别为：电梯井.-3.350和-3.100m、深基坑-4.400m）

　　被工程长丝、聚脂车间建筑物内地平设计标高?±0.00相当于吴凇高程为3.30m。

　　目前现场自然地坪标高平均值为2.642m。地下水位，在地平下0.5~1.0m之间。地基土质为粉质粘大土层，土质水渗透率为。（地质勘测资料）

　　依据江苏太仓地区地质情况，本工程深基坑降水措施采用轻型点降水方法。深基坑坑壁保护采用钢板传支护结构。

　　二、轻型井点施工

　　1、井点布置

　　聚脂车间两个深基坑分别分布在1#、2#、车间G~F轴/4~5轴之间，深基坑轻型井点降水，井点为矩型布置，井点管埋6.4m，其中滤管长1.5m，井点间距为1m左右，降水水位标高比基坑底标高低0.5m。矩形单排水井点降水，其降水曲线坡度（依据土质渗水率，地下水流量等因素）选择1/10。（具体布置附图示）

　　2、井点施工工艺程序

　　测量定位放线→铺设总管→冲孔→安装井点管→添砂砾→上部口添粘土密封→井管与井管联通→安装抽水设备总管接通→安装集水箱和排水管→接通电源，开真空泵排气→开启离心泵抽水→测量观测井店中地下水变化。

　　3、井点管，埋设：

　　井点管埋设方法，可根据土质情况、场地和施工条件，选择水冲方法和机具成孔，基本工艺方法基本都是用高压冲刷土体，用冲管扰动土体助冲，将土层冲成园孔后埋设井点管。

　　所有井点管在地面.以下0.5m的深度内，用粘土填实封闭，以防漏气。井点管埋设完毕，应接通总管与抽水设备，所有接头要严密，并进行试抽水，检查有无漏气、堵塞等情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修好方可正常运转使用。

　　4、井点管使用

　　（1）井点管使用，应保证连结不断地抽水，并备用双电源，以防突然停电。

　　（2）抽水时期，必须派有专业人员值班操作和观测，并且作好降水变化情况记录

　　（3）正常出水规律，"先混后清"，观测真空度不够，管上口漏气，通过听管内水流声，手扶管壁感到震动，手摸管子冷热、潮干等简便检测方法进行检查，判定抽水是否正常。

　　（4）每组井点降水必须设置1~2个观测井管，以便观测地下降水动态，观测每隔1-2小时检测一次，降水水位满足施工要求可以每隔4小时检测一次，日夜不能间断。

　　（5）地下构筑物竣工后并进行回填土后，方可拆除井点系统，拨管可借助于倒链或杠杆式起重机具。所用孔洞用砂或土堵塞。

　　地面水防护措施

　　1、基坑上边口或者轻型井点管网外侧距1m，土坝0.3~0.5高度，防止雨天地面水流入基坑内，土坝必须四周封闭设置。（或者挖排水明沟，阻止地面水流入基坑）。

　　2、基坑底四周设置明沟排水，明沟人工挖土沟，沟宽为300mm，沟深300~500mm，流水方向每隔20m设置集水坑，坑尺寸为600~1000，深度1m，，每个集水坑备一台潜水泵（或污水泵），坑内水满抽水之用。

　　四、基坑钢板桩支护结构施工

　　钢板桩施工前准备

　　（1）钢板桩种类选择，本工程采用封闭拉森钢板支护结构；

　　（2）钢板桩的设置位置应便于基础施工，即在地下结构边缘之外，并留有支、拆模板的操作面；

　　（3）钢板桩不直的平面位置，应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便充分利用标准钢板和便于设置支撑

　　（4）打设钢板Eχ100液压打压机，将封闭式拉森钢板桩压入

　　（5）钢板桩长度选择为12m

　　3、钢板桩的打入

　　（1）钢板桩打入方式选择，板桩打设方式采用"单独打入法"。这种方法是从板桩墙一角开始，逐根大入，直至打桩工程结束；

　　（2）钢板桩打设工艺程序：

　　测量定位放线→桩机导架安装机就位→测建桩机垂直和水度→吊车板桩就位插桩→套上桩帽→轻轻加以捶击→桩打设至标高→桩机移位→重度施工程序至打桩结束→桩上部支撑安装；

　　钢板桩打设技术要求：

　　a、在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，以内感两台经纬仪在两个方向加以控制；

　　b、、打设桩前，测量定位放线，桩按线插入就位；

　　c、为防止锁口中心线平面移位，可在打桩进行方向的钢板桩琐口处设卡板，阻止板桩移位；

　　d、、钢板桩墙的设计长度尽力按钢板桩标准码数的整倍数，最终合拢带来不必要的难度；

　　e、封闭式拉森钢板桩缝搭接法打设板桩墙的封闭，皎接；

　　f、、打桩时，开始打设的第一、二块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，它可以起样板导向作用，一般每打入1m应测量一次。

　　4、钢板桩打设质量验收标准。按目前国家规定打设钢板桩允许误差：桩顶标高±100mm，拔桩轴线偏差±100mm。板桩垂直度为1%；

　　5、钢板桩的拔除：

　　在地下结构桩施工完成后，进行基坑回填土时，要拔除钢板桩，以便修整再重复使用。拔桩前要考虑拔桩顺序，拔桩时间以及桩空处理方法。

　　（1）基坑内先回天夯实，为了工程施工总进度，加速回填和拔桩工期，基坑采用砂回填，浇水沉实；

　　（2）对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点宜离开角正装5根以上，必须时还可用跳拔的方法间隔拔除；

　　（3）拔桩的顺序一般对打设桩顺序相反'

　　（4）拔除钢板桩宜用振动和振动锤一起重机共同拔除。振动锤产生强大振动破坏拔桩一周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔除；

　　（5）、对较难拔的桩，亦可先用柴油锤先振先，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。为了考虑施工条件，施工工期，钢板桩露头割除，余留部不拔埋入土层内；

　　（6）、当将桩拔出后，及时用砂子回填孔洞，或者用振动几分钟，让土孔填实。拔桩的空洞必须及时回填，减少对邻边基础的影响。回填方法有振动法、剂实法及填入法。也可在桩拔时间灌水，边振边拔并回填砂子；

　　6、钢板桩加固支撑设置：

　　（1）钢板桩墙上部设置通环钢梁（用240槽钢双拼组合成钢梁），梁顶标高为桩墙顶标高低50~100mm。环钢与钢板桩焊接牢固。

　　（2）在墙转角处双拼240槽钢设置钢梁斜撑，斜撑与水平环梁焊接牢固。

　　（3）钢板桩墙中间每隔6m设置300*300钢梁的水平支撑，与环梁

长边焊接牢固；

　　（4）中间水平支撑，可在基坑至标高，跟着逐根加设焊接。不影响基坑土方开挖。

　　五、基坑施工安全措施

　　1、基坑上部边缘安装安全栏杆，栏杆上涂刷安全标设。

　　2、基坑施工人员上下设置安全梯1~2座，梯双面设扶手栏杆。

　　3、操作人员下坑施工必须带好安全帽，不允许把安全帽放在旁边操作。

　　4、基坑上下运送材料及工具，不允许向下抛送，必须传运或机吊运输。

　　5、机具电源电线经常检查，凡是脱皮、裂缝等电缆线必须修理完整，一防止漏电。

　　6、机械挖基坑土方，挖至桩顶标高部位，留余100~200mm厚土方配合人工处理，挖土机不能冲击桩头和桩身。

　　7、挖基坑土方时必须有专业施工人员现场直接指挥，配合测量人员，严格控制基坑标高，超挖标准用松土回填。

篇5：基坑支护工程施工总体安排

　　基坑支护工程施工总体安排

　　本基坑支护工程包括降水管井施工、排水管道安装、土钉挂网喷射混凝土支护施工、降水运行等主要项目，其施工流程见下图。

　　图3-4-1 工程总体施工流程

　　放线定位

　　成孔机械就位

　　降水井、灌注桩、高压旋喷桩施工

　　布设基坑监测点

　　土方分层分段开挖/基坑监测

　　抽水管道安装

　　喷锚支护施工

　　降水维持运行

　　1 施工准备阶段

　　1.1人员准备

　　所有本项目施工管理人员均已经调拨完毕，并已经投入到本工程的本阶段工作现场勘察、专项方案编制、地方各级主管部门沟通、材料机械考察、施工人员考察、主要材料备料等项工作中。

　　1.2技术准备与物资准备

　　现阶段组织前期人员编制相关专项方案，各种方案将在****年9月16日前将全部编制完成，上报监理、业主，立即按照方案组织施工。

　　经过前期对项目的考察与了解，与专业施工队伍的沟通，及对现场地质水文情况的调研。所有本工程所用机械、物资均已经按照施工部署做好准备，可马上进场组装进行施工，其他机械将立即组织运输进场。

　　2 灌注桩、高压旋喷桩、降水井施工阶段

　　本阶段旋喷桩施工工程量大，工期短，有效的现场平面设计和施工部署是本阶段施工任务完成的保证。

　　2.1灌注桩施工

　　本工程设计灌注桩桩施工计划投入旋挖钻机设备4台套。

　　2.2高压旋喷桩施工

　　本工程设计高压旋喷桩施工计划投入高压注浆泵及钻机设备4台套。

　　2.3降水井施工

　　降水施工将在提前插入进行，计划投入2台钻机，成井施工约17天。

　　3 土钉墙支护和土方开挖配合

　　根据场地特点和施工部署，待完成灌注桩、高压旋喷桩和降水井的施工后，再进行喷锚支护施工。为配合喷锚支护施工，土方开挖采用分层分区大开挖外，出土坡道设于基坑东侧。