基坑锚杆支护施工方法

　　基坑锚杆支护施工方法

　　1 喷锚施工程序及流程图

　　每个断面的喷锚施工由上向下分层依次进行。其喷锚施工流程如下图：

　　2 喷锚网施工技术要求

　　2.1挂网、喷射混凝土施工

　　2.1.1喷射混凝土材料采用32.5普硅水泥、中粗砂、5～15mm粒径瓜米石，喷射混凝土强度等级为C20，重量比为水泥：砂：石=1：2：2～2.5；

　　2.1.2 喷射混凝土厚度为50mm，一次连续完成，必要时可分二次完成；满足60％的厚度保证率，并保证平均厚度不小于设计厚度；

　　2.1.3 网筋为φ6.5Ⅰ级圆钢，间距@250×250双向。网筋上沿每层锚杆设2根横向Φ16螺纹钢（加强筋）。锚杆头部通过Φ20螺纹钢压焊连接。

　　2.1.4喷射机供料应保持连续均匀；

　　2.1.5 钢筋网片可焊接或绑扎而成，网格允许误差为±10mm。铺设时每边的搭接长度应不小于210mm，如为搭焊则焊接长度不小于70mm；

　　2.1.6 混合料宜随拌随用，采用人工搅拌时，搅拌次数不少于三次。

　　2.1.7当喷射混凝土终凝两小时后，采用洒水进行养护；

　　2.1.8 喷射混凝土的抗压强度试块应在施工中抽样制做。试块数量，每喷50～100m3混合料或小于50m3混合料的独立工程不少于一组，每组不小于三个。

　　2.2锚杆制作

　　2.2.1材料进场均进行检查与验收，主要材料应有出厂证明及产品合格证，并按规定抽样复验；

　　2.2.2沿锚杆轴向长度每隔2～3m设置一个对中支架；

　　2.2.3在喷锚部分锚杆拉筋采用Φ20螺纹钢，在旋喷桩部位中无法成孔时采用φ48钻空钢管，对接长锚杆应按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》钢筋焊接技术要求进行焊接。

　　2.3钻孔、注浆施工

　　2.3.1锚杆采用全长注浆；注浆材料为32.5普硅水泥纯水泥浆，水灰比为0.45～0.55；

　　2.3.2在修整后的开挖坡面上定好孔位，成孔直径100mm，锚杆孔距误差不超过150mm；锚杆倾角误差不大于3度。

　　3 施工技术措施

　　3.1材料进场后先要送检，待合格后，经监理方认可方可使用。

　　3.2技术人员现场检查各道工艺流程及各项技术要求，待验收合格后方进行下一道工序；

　　3.3严格执行交接班和现场记录制度，对设备运行、安全、进度状况及材料用量进行全面交接；

　　3.4检查确认待喷坡面的形状、尺寸，利用竹签或钢筋等设置好控制喷射混凝土厚度的标志；

　　3.5土质较差处开挖后应立即施喷，缩短坡面的暴露时间，以保证坡面局部稳定性；

　　3.6喷头与受喷面应垂直，喷头与受喷面的距离宜保持在0.8～1.5m左右；严格控制水灰比，喷头处水压应不小0.2MPa；保持喷射混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干班或流淌现象；

　　3.7喷射混凝土时应从开挖层底部逐渐向上、螺旋式进行；

　　3.8成孔根据土质情况可采用冲击锤或洛阳铲，成孔完毕检查确认后立即送入锚杆；

　　3.9锚杆采用先安装后注浆的施工方法；锚杆安装应确保杆体处于孔中心位置，锚杆端头露出受喷面宜为8～10cm。当确保回浆稠度与注体稠度一致时方可停止注浆，孔口部有空隙时应及时补浆；

　　3.10注浆时采用底部注浆方式，注浆导管顶端应插至孔底，在注浆同时将导管匀速缓慢拔出，以保证孔中气体能全部逸出；

　　3.11拌浆时严格计量，控制好水灰比，不得随意更改；注浆完毕后及时用清水清洗注浆泵和输送管中的残浆；

　　3.12施工员和技术员每天巡查支护坡面的完整性及基坑周边沉降和位移情况，并对已经出现的异常情况和险情及时采取补救措施；

　　3.13现场备用草袋或土工织物，及雨天施工各种器具，当出现大暴雨时，可迅速组织抢险。

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篇2：基坑工程监测方案

　　基坑工程监测方案

　　1 基坑观测目的

　　深基坑的安全与稳定直接关系到基坑本身及邻近建筑物、基坑周边道路和邻近地下管线的安全，根据深基坑支护有关规范要求以及本工程项目特殊的社会影响。结构主体地下部分施工阶段必须对基坑支护系统和周边环境进行监测。由于岩土工程的复杂性，深基坑支护系统受到许多难以确定因素的影响，因此，在施工过程中加强水平位移监测，及时掌握支护系统及周围环境动态变化，应用监测所得的信息指导施工，是施工过程科学化、信息化，确保支护系统和周围环境安全的重要措施。

　　2 监测点的布置

　　根据有关规程规范及设计要求，结合本工程的具体情况，本监测工程布设各监测点如下：

　　基坑支护体系水平位移：根据《建筑变形测量规程》的要求，在支护结构坡顶埋设位移观测点，间距：20m。其中在基坑四面各设2～5个观测站，计12个测站，见图7-7-1 变形观测平面布置图。

　　3 监测基本方法

　　3.1坡顶水平位移监测

　　水平位移观测采用极坐标法进行观测计算坡顶位移对各测点进行观测前，首先通过观测基准点核对工作站基点位置；然后再进行对各测点的观测。

　　3.2监测周期及报告

　　3.2.1基坑开挖前先进行初始读数。为保证起始数据的准确性，沉降观测和边坡位移首次均为双观测。基坑开挖过程中每步土钉墙施工完毕监测一次，桩间喷锚期间3～5天监测一次，基坑开挖结束后每7～15天监测一次，在出现可能促使变形加大的情况或监测数据异常时加密观测次数。至主体结构出地面，回填完毕，所有监测工作结束。

　　3.2.2基坑开挖监测过程中，根据设计要求提交阶段性监测报告。工程结束时提交完整的监测报告，报告内容包括：

　　① 工程概况；

　　② 监测项目和各测点的平面和立面布置图：

　　③ 采用的仪器设备和监测方法；

　　④ 监测数据处理方法和监测结果过程曲线；

　　⑤ 监测结果评价。

　　3.3通过监测建立预警系统

　　通过对基坑支护体系的监测，针对监测结果进行分析、处理，随时掌握基坑支护体系的工作状态，遇有意外情况发生时能够及时预警，将防治措施实施在事故发生之前，确保基坑支护体系的绝对安全。

篇3：站台深基坑施工技术要求

　　站台深基坑施工技术要求

　　1.1一般构造要求

　　1）地下连续墙主筋净保护层厚度：外侧（迎土面）为70mm；内侧（开挖面）为50mm。钢筋混凝土支撑、圈梁、立柱桩主筋净保护层厚度为50mm。

　　2）钢筋的锚固长度须符合有关规范的要求。

　　3）受力钢筋的接头须设置在受力较小处，在同一根钢筋上宜少设接头。

　　4）本站主体结构采用全包防水，在所有地下墙内侧顶板角点与混凝土顶圈梁间采用400厚C30素砼填充的抗浮措施。

　　5）耐久性设计

　　按照《地铁设计规范》中地下结构应根据环境类别，按设计使用年限100年的要求进行耐久性设计。根据本工程岩土工程勘查报告地下水对混凝土结构无腐蚀性；在长期浸水条件下，地下水土对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀，在干湿交替条件下，对钢筋混凝土结构中钢筋具弱腐蚀性；对钢结构具有弱腐蚀性。场地微承压水对砼无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性，对砼结构中钢筋无腐蚀性。综合《混凝土结构设计规范》、《地铁设计规范》、《混凝土结构耐久性设计规范》等相关要求，对车站地下连续墙耐久性设计采用以下标准：

　　1）使用硅酸盐类的抗硫酸盐水泥或高抗硫酸盐水泥。

　　2）《地铁设计规范》中有关耐久性的论述表明，现有地铁结构的耐久性设计，目前还达不到完全定量的程度。除满足设计规定的要求外，还应当在材料、构造、施工质量等方面加强宏观控制，从总体上保证对设计基准期50年的地铁结构，在规定的100年的设计使用年限内应具备的使用功能和安全储备。

　　1.2施工技术要求

　　1）导墙

　　槽段开挖前，应沿地下墙墙面两侧构筑导墙，导墙施工之前应探明地下管线并迁改出施工影响范围之外,墙侧不应回填垃圾及其它透水材料，混凝土导墙拆模后应及时做好墙间支撑。导墙内侧墙面应保持竖直，其净距为地下墙设计厚度加40mm的施工余量，平面位置的容许偏差为±10mm，墙面不平整度小于5mm。

　　2）成槽和泥浆

　　为确保槽壁稳定，成槽时槽壁附近避免荷载和设备对槽壁产生附加应力，并减少振动。成槽的垂直度<1/300，清孔后槽底淤泥厚度<10cm，泥浆比重<1.10。

　　3）钢筋笼制作及预埋件埋设

　　a.施工时必须按设计要求配筋,竖向主筋按幅宽计算根数须放足，钢筋间距可适当调整；每一槽段为一幅钢筋笼。为了保证钢筋笼的整体性和刚度，要求钢筋笼进行整体拼装。钢筋笼的加强筋和吊点均由施工单位自行决定。必须防止吊装时产生过大变形造成钢筋笼入槽困难和碰撞槽壁，在异形槽段中尤应注意。

　　b.钢筋笼考虑整幅吊下，钢筋接头采用焊接接头，优先采用对焊，在同一段面上焊接接头不超过50%，接头的错开间距不小于35d，d为钢筋直径。

　　c.钢筋笼四周钢筋交点需全部点焊外，其余交点可采用50%交错点焊。

　　d.为确保主筋保护层厚度，在钢筋笼与土体接触的两侧面隔一定距离在主筋上焊接钢垫板，以保证钢筋保护层厚度和钢筋笼的垂直度。地下连续墙的垂直度在基坑深度范围内为1/300。

　　4）地下墙施工时应对相邻先行幅墙体接头进行冲刷，但不得破坏已浇砼，以保证二幅墙体紧密结合。

　　5）本车站覆土较少，须采用抗浮措施与地下墙(顶部附近)连接参与抗浮，因此应注意地下墙顶部附近的的混凝土浇筑质量，确保达到设计要求的强度。

　　1.3基坑开挖

　　1)基坑开挖要求应严格按照相关规范执行，充分应用"时空效应"以提高工程施工质量。

　　2）基坑开挖必须在地下连续墙、第一道钢筋砼围檩、坑外加固达到设计强度后方可进行。墙后超载≤20kPa。

　　3）基坑开挖时，其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。必须分段、分区、分层、对称进行，不得超挖。每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3m~6m，每层开挖深度不大于2m，严禁在一个工况条件下，一次开挖到底。

　　4）纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。

　　5）基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。

　　6）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循"开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖"的原则。

　　7）每3～6m宽度、3～4m厚度土体的开挖及钢支撑的安装时间不得超过16~20小时。

　　8）机械挖土时，坑底应保留200~300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。

　　9）采用机械挖土方式时，挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、井点管、围护墙。作用于支撑顶面的施工荷载不大于2kPa，钢支撑顶面严禁堆放杂物。

　　1.4开挖土方外弃

　　本工程土方外弃由业主指定离基坑20m以外弃土堆放。

　　（1）施工段采用围挡作业；施工时采取分段、集中施工方法，做到当天施工，当天清场；挖掘土方，必须做到当天清理，不能及时清理的，及时覆盖；进入工地的砂石料、填土了，必须是当天用多少进多少，当天不能用完的，要采取覆盖防尘。

　　（2）拆除建筑现场要有围挡，并采取喷淋措施防止扬尘；及时清运拆迁的物料。

　　（3）运输车辆采用密闭车型或防尘措施；施工现场，设置车辆清洗设备，对车身、车轮进行保洁，车辆出施工场地时不将泥土带出工地。

　　（4）场地清洁：承包商在每天施工结束后，都应将场地和周围道路进行保洁洒水，防止建筑垃圾和施工中的泥土，影响道路整洁，产生二次扬尘污染。

　　1.5钢支撑支护

　　1）支撑安装前应先拼装，拼装后两端支点中心线偏心不应大于20mm。安装后总偏心量不应大于50mm。

　　2）支撑应在土方挖至其设计位置后及时安装，并按设计要求对坑壁施加预应力，顶紧后固定牢固。支撑要求须有复加预应力装置，且下道支撑施工后需对上面支撑复加预应力。

　　3）支撑安装位置允许偏差为：高程±50mm，水平间距±100mm。

　　4）支撑上不得堆放材料或其它重物。发现变形、钢楔松动或支撑系统出现故障时，必须及时处理。

　　5）围檩和钢支撑及地下连续墙内的钢筋笼应有可靠连接，钢围檩与地下连续墙之间缝隙用快硬细石砼填实，待达到强度时才能施加预应力。

　　6）盾构圆洞处钢支撑可适当调整，以不影响周边预埋钢环及侧墙浇筑为准。

　　1.6基坑回填

　　1）基坑回填必须在主体结构达设计强度，并完成外防水施工后方可进行。不能随意填土，顶板要求加强养护。

　　2）基坑

回填前，排除坑内积水，清除建筑垃圾，严禁带水回填。

　　3）素填土要分层压实，临近顶板防水层以上30cm厚度须人工压实，以防止机械碾压破坏防水层，碾压时每层厚25~30cm。

　　4）对素填土分层试验密实度，路面以下60cm内填土密实度为95%，60cm以下至结构顶为93%，回填土应满足市政道路相关规范要求，禁止采用重型压路机作业。

　　5)要求顶板混凝土浇注完后，随做防水层随填土，切勿长期曝晒引发温差裂缝。

　　6)回填土时节点区两侧应同时回填，以免结构受到不对称荷载的损害。

篇4：站台深基坑监测要求

　　站台深基坑监测要求

　　1、监测项目

　　为了控制围护结构、周围建筑物、构筑物及地下管线的变位、沉降和预报施工中出现的异常情况，并正确指导施工，在施工过程中应建立严格的监测网络，实现信息化施工，其主要监测内容有：

　　1）地下连续墙的水平位移、变形和垂直沉降、回弹。

　　2）基坑外地表沉降、基坑内坑底土的回弹量。

　　3）支撑的轴力和挠度。

　　4）控制断面上地下墙的钢筋应力及地下墙外土体变形。

　　5）基坑内外地下水位。

　　2、监测要求

　　1) 为了确保监测数据的可靠性，应由专业单位承担监测工作。

　　2) 监测项目的测点布置、观测频率等应符合《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）的有关要求。

　　3) 基坑开挖与支撑的架设、预加轴力及轴力详见《围护结构横断面图》，支撑轴力达到设计值的80%报警。

　　4) 基坑各开挖段应严格动态控制变形，考虑变形的时空效应，变形监测值的变化速率控制在3mm/d之内。

　　5) 基坑监测位移警戒值为：达到二级基坑变形控制保护要求的80%时报警。

　　6) 观测频率及观测点精度：围护结构施工期间、基坑开挖期间每天观测一次，当达到报警指标或变化速率加快时，加密观测。位移观测点的精度不低于1mm，地下水位观测精度不低于10mm，孔隙水压力观测精度为1KPa，土压力观测精度为1KPa。

篇5：站台深基坑施工技术参数

　　站台深基坑施工技术参数

　　1、地墙围护结构技术参数

　　1)车站围护结构采用800mm厚地下连续墙，标准段围护墙墙深29m，端头井段宽32m。基坑标准段开挖深度16.2～16.5m，端头井段开挖深度为18.3m。

　　2）地下连续墙混凝土强度选用C35水下砼。

　　3）地下连续墙主筋采用φ32、φ28、φ25三种钢筋组合而成，净保护层厚度：外侧（迎土面）为70mm；内侧（开挖面）为50mm。

　　4）地下连续墙接头采用工字钢硬性接头形式。

　　5）地下连续墙作为施工阶段的围护结构，地下墙同时兼作车站主体的抗浮结构，侧墙与地下墙之间有外包防水层将其隔离。

　　2、地基加固技术参数

　　1）水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入比按7％严格控制，水灰比一般选用1.0-1.5。

　　2）采用标准水箱，按设计要求严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于2～3min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析，压浆应连续进行，不可中断。

　　3）控制注浆量和提升速度

　　搅拌头提升速度不大于200cm/min以内，注浆泵出口压力控制在0.4-0.6Mpa，防止出现夹心层或断浆情况。

　　4）桩间咬合施工

　　（1）桩与桩咬合时间不大于24h。

　　（2）如果咬合时间超过24h，致使第二根桩施工时无法咬合，则采取局部补桩或注浆措施。

　　5）加固范围为端头井与标准段两侧四个接头处。

　　3、支撑支护技术参数

　　1）标准段采用一道砼支撑和三道钢支撑进行基坑支护；端头井采用一道砼支撑和四道钢支撑进行基坑支护。

　　2）钢支撑均采用φ609（t=16mm）钢管。

　　3）钢支撑施架设时预加轴应力，详见湖滨路站支撑设计轴力值表。

　　4、基坑开挖技术参数

　　1）基坑开挖深度标准段为16.2～16.5m，端头井段开挖深度为18.3m左右。

　　2）每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3m~6m，厚度在第二层控制在第二道支撑底部，约4.5m，其余各层均控制在2~4m。开挖放坡坡率（坡高：坡宽）可控制在1：1～1.5之间，总坡率不小于1：3。

　　2）每3～6m宽度、3～4m厚度土体的开挖及钢支撑的安装时间不得超过16~20小时。

　　3）机械挖土时，坑底应保留200~300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。

　　4）土方开挖时，弃土堆放应远离基坑顶边线20m以外。

　　5、降水技术参数

　　1）基坑开挖前20天须进行基坑降水，降水后水位位于坑底以下3.0m,坑外观测孔水位比原地下水位深度下降不宜大于0.5m。

　　2）依据本车间范围内的地质报告，拟建场地分布有承压含水层，经计算对基坑开挖无影响。但在本基坑开挖阶段，需在基坑外设置少量备用井，加强对承压水的监测，防止基坑开挖时坑内土体的隆起破坏。