幕墙构件制造方案

编辑:物业经理人2018-12-20

　　幕墙构件的制造方案

　　在对各种材料进行加工前，必须对进厂各种原材料和附件进行质量检查，看是否与甲方认可的样品对应，是否符合有关技术标准，有无出厂合格证和产地证明，有无质保书，对不符合有关标准的各种材料和附件实行退货。

　　由生产调度按照计划部门下发的生产计划，制定出合理的生产计划。

　　加工生产班组，按照设计部门下发的加工工艺文件，深入了解工艺重点和难点，准备好必要的加工设备。

　　生产调度安排好生产流水线，维护设备的正常运转以保证按计划完成生产任务。

　　采购部门按照材料采购计划，及时准确的将生产及施工所需的材料及配件采购到位。

　　质量检验部门，按照有关的国家现行标准，对采购材料的质量和生产班组的加工质量进行首检和抽检。

　　1、玻璃构件

　　玻璃原板质量控制措施

　　玻璃应具有良好的装饰效果和采光作用，并能根据使用环境的要求，具有良好的隔音降噪、阳光控制、减少热传递、防震抗冲击等适应和改善建筑环境的功能。

　　a、各种玻璃都必须符合相应规范的规定，玻璃的各向性能都需符合各向相关规范及业主的要求。

　　b、玻璃到货后应从外观、性能要求、尺寸偏差等几方面按照GB11944进行检验。不得有妨碍透视的污点及气泡。玻璃不得有爆边、叠差、脱胶等缺陷，弯曲度不得超过0.3%。镀膜面无划伤、刻痕，镀膜层需均匀，在稳定的光线下检测，玻璃膜层不得有大于1.6㎜的针眼，在玻璃四周75㎜范围内膜层允许有大于1.2㎜小于1.6㎜的针眼，但每平方米不超过3处，中部膜层在直径为100㎜的面积内出现小于1.2㎜的针眼不能超过20个。不允许出现斑纹和大于等于1.0㎜的斑点及宽度大于0.3㎜的划伤，可以出现宽度小于0.3㎜、长度小于50㎜划伤，但每平方米不得超过2条。

　　c、不合格品不允许使用，并相应做好记录及归类存放，不得与合格品混杂放置。

　　d、检查玻璃尺寸的偏差是否在允许偏差内。

　　e、检查玻璃的产地证书、型号及厚度、状态是否与订货合同相同。

　　f、校对出厂合格证书，物理性能检测报告是否复合购货合同要求。

　　玻璃构件在净化的玻璃加工厂加工。玻璃经切割，倒棱、磨边、净化后用双组分结构胶合成。玻璃构件应符合《钢化玻璃》GB9963、《中空玻璃》GB11944之规定。

　　隐框幕墙加工的关键就是玻璃板块的打胶，打结构胶质量的好坏，直接影响到隐框幕墙质量的好坏，如因打胶质量不好，玻璃从建筑物上掉下来，直接威胁到过路行人的生命安全。

　　相容性试验：

　　（1）每项工程在大面积打胶前，必须用选定的结构胶做相容性试验。

　　（2）相容性试验合格后，才能进行大面积打胶。

　　玻璃加工精度表：

　　项目尺寸允许偏差

　　高度及宽度尺寸≤2000±0。5

　　>2000±1。0

　　对边平行尺寸差≤2000≤1。0

　　>2000≤1。5

　　对角线尺寸差≤2000≤1

　　>2000≤1。5

　　用结构胶将玻璃构件与铝合金付框粘接在一起，组装的工序是：

　　净化：

　　用化学清洁溶液（试剂级丁酮、异丙醇或二甲苯）对需注胶部位进行清洗。化学清洁溶液不得混用。清洗方法为"二块抹布法" ，抹布必须用白色清洁、柔软、烧毛处理的白布，其他抹布严禁使用。

　　设置垫条：

　　设置垫条是为了给注胶创造一个空腔，空腔的宽度尺寸和胶缝宽缝尺寸一致，设置时要采用靠尺或定位器定位，以保证垫条定位正确；

　　玻璃构件定位：

　　玻璃构件要固定在铝合金框规定位置，定位采用平台夹具进行，以保证两者基准线重合，要求一次定位成功。此时要求质检员进行首检。并把检验结果记录在案。

　　注胶：

　　将注胶处周围非注胶面用保护胶带保护，防止这些部位被污染。

　　检查密封胶品种牌号，失效期及相容性试验报告，全部符合才能使用。

　　所使用的结构胶为双组份，注胶时要保持一定速度，以保证胶注满空腔，并溢出2至3毫米，注胶速度要均匀，防止空穴和减少气泡残留。注胶结束后，立即用刮勺将胶缝压实刮干。

　　对双组分胶要做蝴蝶试验和扯断试验及切开实验，试验合格后再注胶，并将试验记录编号保存，同时按规定作剥离试验。剥离样品不合格时，查明原因并采取补救措施。即使剥离样品显示好粘合性，我公司仍对合格的玻璃板块任意抽检进行常规的切开检查粘合剥离试验。并将试验记录编号保存。

　　清洁污渍：

　　注胶完毕，应将胶缝四周保护胶带撕掉，保护胶带以外的胶污渍用溶剂清洗干净。

　　注胶完毕后，质检员要对所有注胶成品进行抽检，抽检率为1%。并在每块板块的右上角铝框上贴上标签（标明规格、打胶日期及试件编号）并建立起挡案保存，以便出现问题时查找。

　　养护：

　　将装配完的幕墙单元打包后运至堆放场地，所有单元写上注胶日期，双组分结构胶的批号。单元装配后，存放3至7天，待胶完全固化后方可发运至工地。

　　2、铝单板构件：

　　铝单板构件是在铝单板加工生产线进行加工，经过剪切、折边、加强肋的安装及固定，然后加工成成品，铝单板表面采用氟碳喷涂，表面漆膜厚度不小于40UM，铝单板弯角处应注胶进行防渗水处理，加强肋采用结构胶黏结。铝单板表面采用KYNAR500含量在75%以上的氟碳涂料。

　　铝单板材的质量控制措施：

　　a、校对铝单板材的出厂合格证书，化学成分和力学性能检测报告是否符合购货合同要求。

　　b、检查铝单板材的质量及大小误差是否符合幕墙施工合同技术要求，质量应保证坚固耐用，无损害强度和明显外观缺陷，表面不得有明显的划痕，板材的色调、花纹应保证协调统一，正面外观不允许出现坑窝、缺角、裂纹、色斑、色线等缺陷。

　　c、检查铝单板表面的平整度，表面光洁度是否符合国标要求。

　　精度控制如下：

　　项目尺寸允许偏差

　　高度及宽度尺寸≤2000±2.0

　　>2000±2.5

　　对边平行尺寸差≤2000±3.0

　　>2000±3.5

　　对角线尺寸差≤2000±3.0

　　>2000±3.5

　　平

面度单层板≤20003.0

　　>20005.0

　　挂件（安装件）位置±1.0

　　3、铝合金型材

　　铝合金型材采用国产铝合金材料，型材表面处理前后，均应能符合LD31RCS铝合金的机械性能的要求，即受拉和受压强度≥84.2/㎜2；；受剪强度≥48.9/㎜2；；型材表面质量不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。由模具造成的纵向挤压痕深度不得超过0.05㎜。

　　幕墙框所用铝合金型材的壁厚不得小于3㎜，以确保幕墙连接强度能符合设计要求。幕墙所有的铝合金型材均应为同一家公司的制品，铝合金材料出厂应附有母材、产品和制作成型构件的质量保证书。所有可见铝合金材料表面进行喷涂处理，漆膜厚度为35UM～40UM。喷涂层应符合有关AAMA、ASTM的试验要求：涂层面的光亮度从60度角测得是25%～35%中亮度，干膜硬度使用F级铅笔作"干膜硬度试验"，涂层无被划断现象，涂层耐磨损耗系数至少为40，在使用10%的盐酸或碱性建筑用砂浆试验15分钟以后，涂层无起皮、失粘或外观发生变化的现象；耐湿性应在试件试验箱中相对温度为100%的环境下经历3000小时、其表面只允许呈现少量8号尺寸大小的起皮现象；盐小喷淋试验，将试伯暴露在100°F（37.8°C）的5%盐水喷洒下3000小时，起皮现象评分至少为8，水平刻划线评分至少为7。铝合金型材质量控制措施：

　　a、检查铝合金型材的出厂合格证，化学成分和力学性能检测报告。

　　b、检查表面氧化膜层的厚度和质量是否符合幕墙施工合同技术要求。

　　C、检查铝合金型材的表面平整度，断面尺寸，表面光洁度是否符合国家要求。

　　铝合金型材在头斜准切割锯进行切断。主要竖向构件允许偏差为±1.0MM，主要横向构件偏差为±0.5MM，端头斜度-15°。截面端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.2MM。

　　构件在电脑数控型材加工中心进行钻、铣、冲等加工。孔位允许偏差为±0.5MM，孔距允许偏差为±0.5MM，累计偏差不应大于±1.0MM。

　　槽、豁、榫尺寸精度表：

　　项目abc

　　槽+0.5　0+0.5　　0±0.5

　　豁+0.5　　0+0.5　　0±0.5

　　榫0　　-0.50　　-0.5±0.5

　　4、钢材及五金附件质量控制措施：

　　建筑幕墙构件的钢材应符合中国国家标准《碳素结构钢》GB700、《低合金高强度结构钢》GB1597；连接钢材表面应进行表面预处理加工、并进行防腐热浸镀锌处理；钢材的尺寸及组合须符合幕墙的整体的荷载要求。五金件采用不锈钢材料的必须符合国家有关规范要求且不低于B.S.1449Part2或AISI316的规定。本工程所采用的开启窗型为上悬式外开窗，均采用优质的不锈钢五金配件及多点锁系统。

　　a.校对进厂五金附近与合同的型号、规格、厂家是否一致，

　　b.数量是否齐备，出厂合格证是否齐全。

　　c.钢连接件是否有合格证，钢材化学成分和力学性能测试报告是否齐全。

　　d.钢连接件表面镀锌层是否完好。

　　5、结构胶和耐侯胶：

　　使用进口结构胶和密封胶，建筑幕墙合使用的结构密封胶必须为常温固化双组份，耐候硅酮密封胶必须为中性固化胶。在使用密封胶时，一定要严格遵守材料制造商关于产品使用及接缝尺寸限制的局面说明，有混全的密封胶不得现场配制；密封胶必须经过指定的测验、证实符合设计要求才能使用；密封胶颜色为黑色；密封胶与相接触的材料应有相容性试验报告。对结构密封胶与耐候硅酮密封胶的性能必须符合有关国家规范及业主的要求。

　　检查胶的生产厂家、型号及规格、出厂合格证和性能报告是否与订货合同相同。

　　a.检查胶筒上的出厂日期及有效期是否能在施工期内用完。有无过期胶混入产品之中。

　　b.不得使用过期产品，不得把过期结构胶降格为耐侯胶用。

　　c.向国家指定的检测中心提供式样材料，以获得结构胶与其接触材料的相容性实验报告。

　　6、密封垫和密封胶条

　　密封垫和密封胶条应采用黑色高刻度的三元乙丙橡胶（EPDM）制品，并符合中国国家现行标准《建筑橡胶密封垫预成实芯硫化的结构密封垫用材料》GB10711的有关规定。密封垫应挤压成块，密封胶条应挤压成条，邵氏硬度为70±5，并具有20%至35%的压缩度；铝合金框之间以及铝合金与钢结构连接处应采用折叠形的三元乙丙橡胶（EPDM）作防水嵌缝，接头处须进行硫化处理。该橡胶条的邵氏硬度为70±5、延伸率＞200%、抗拉强度＞11MPa，并具有良好的抗臭氧及紫外光性能，能耐-50℃～150℃的温度，耐老化年限不小30年。我司将出具与之相关的质量保证书。

　　7、连接件和锚固件材料聚乙烯发泡材料

　　本工程可见连接件和锚固件应采用1Cr18Ni9Ti型不锈钢，连接件和锚固件应符合有关规定。所有可见锚件和扣件应为不锈钢材料，每一螺帽和螺栓应配备不锈钢弹簧垫圈。

　　聚乙烯发泡材料密度不于0.037g/㎝3，性能应符合以下规定：

　　项目直径

　　10㎜20㎜30㎜

　　拉伸强度N/㎜20.350.430.52

　　延伸率%46.552.364.3

　　压缩后变形率（纵向）%4.04.12.5

　　压缩后恢复率%3.23.63.5

　　永久压缩变形率%3.03.43.4

　　25%压缩时，纵向变形率

%0.750.771.12

　　50%压缩时，纵向变形率%1.351.441.65

　　75%压缩时，纵向变形率%3.213.443.7

　　发泡材料必须具有与密封胶相容性试验合格报告。

　　8、防火材料

　　所采用的防火材料应按《高层民用建筑设计防火规范》GB50045，一类建筑规定层间水平向的防火材料应达到2小时的耐火能力。

　　幕墙在楼层间水平向的防火材料必须可达2小时的耐火能力，用16号Z-型镀锌铁扣件垫件托于建筑楼面、窗台下及梁顶，支撑镀锌板厚度不小于1.5㎜，使之在较长时间受热和受燃的情况下不至于松脱，在幕墙内房间隔墙垂直向位置也应用不燃烧材料严密填实，在幕墙内无土建实体裙墙的部位，应在楼层间（窗底至下层窗顶处）用不低于800高度，耐火极限不低于2小时的防火材料使之形成实体裙墙。

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篇2：玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

　　玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺

　　1结构特点

　　1-4号弦体形体较为独特，而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征，以正确无误地进行制作和吊装定位，从而保证施工的质量。

　　（1）工艺设计

　　弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件（带铰支座和连接件）组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米，标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标（空间）弯曲，圈梁及4号弦体的构件为两座标（平面）弯曲。

　　a．三维弯曲钢构的分解：根据设计图纸及数学模型，将三维曲线按楼层高度分解为几个子段，再将各子段分解为多根二维曲线。

　　b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标，以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。

　　（2）三维构件的拼装

　　制作三维拼接工装平台，并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标，制作定位模板并安装调整后，即可开始拼装工作。

　　（3）精度控制

　　拼装完成后，要再次检查各控制点间的相对坐标关系，各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。

　　2施工准备

　　2.1技术及资料的准备

　　在施工前，由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准，由技术员向工人进行技术交底，让操作人员做到心中有数。

　　1.2工程材料的准备

　　在开工前，将工程即将使用的材料准备好，按规格、材质分类存放，并建立台帐，实行限额领料制度，避免用错材料、超额用料。

　　1.3工程机具的准备

　　在开工前，将工程中要用的设备、工具、准备好，以便随时调用。

　　1.4施工人员的准备

　　施工队伍由项目经理部和施工班组组成。

　　3加工工艺

　　3.1原材料和辅助材料

　　主要原材料的规格有钢管φ12??6，φ159?6，φ203?8，矩形钢管方通为121?60?5，200?100?8，还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。

　　材料牌号为Q235B

　　采用E43系列焊条

　　原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。

　　3.2材料预处理

　　原材料进场施工前应进行检查，以确保规格对号，原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕，杜绝不合格品进入施工。

　　喷砂：Sa2.5级

　　底漆：环氧富锌底漆一度，喷涂，干膜厚度不少于35μm。

　　3.4弯制成形

　　1.钢管的弯制

　　曲率半径大的弧型弯管，将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形，曲弯半径小的弦形弯管，可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

　　2.矩形管的弯制，只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。

　　3.冷弯（机械弯制）弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形，特别是矩形管在截面不变形的情况下，还要确保矩形矩边面的向心度。

　　4.竖向立柱（钢龙骨）的三维空间形状是弯制成形的关键，为此，需先进行试弯和试拼装（钢管和矩形管各一，即b6和a6），经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨（a*，b*）根据原材料长度（一般矩形管定尺为6米，钢管约9米左右）确定弯制管段的长度，该长度要考虑两端的弯制工艺裕度，即

　　有效长=原材料长-两端工艺余量。

　　管段编号由下而上的编号为a6-1，a6-2，…，a6-*。

　　5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测，其允许误差为：*',y'±3mm；Z向（标高）1米之间≯3mm（*'或y'的绝对值）。弯制成形的管节在三维平台上检测（自检）合格后，除在管段两端内壁作出（用色漆或记号笔）本管段的编号外，还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线，钢管更应作出*',y'向的标高点。

　　6.弯制成形的管节，其两端的工艺余量在拼装时再行切割。

　　7.考虑到弦体的现场吊装顺序，每一弦体均先弯制圈梁构件（均为平面二维曲线），然后弯制竖向立柱（龙骨）。

　　每一弦体的弯制管段均需列出清单，按清单向下道工序（拼装）进行点交。

　　每一成形管段，在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。

　　8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时，则应视情况进行弯制修正。

　　3.5管段的拼接

　　应制作一专用胎架，做三维测量控制尺度拼装的平台。

　　胎架制作要求：

　　1）据场地条件，胎架制作的尺度约为长27米，宽8米，高4.5-4.8米，以拼装管段的空间来考虑。

　　2）胎架制作可利用旧材料，但必须维持一定的刚度（拼接工件重约1吨左右）。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。

　　3）胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作，并确保胎架整体的稳定性。

　　4）胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm，胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。

　　5）胎架下平面应保持在一个水平面上。

　　6）y'值将标杆制成悬挂式，可沿*'座标自由移动定位，即根据拼装管节的座标尺度进行*'，y'的确定，然后进行固定，作为拼装工作的"靠山"。

　　7）胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直，且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。

　　8）胎架整体制作后，如着刚度不足，则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二：

　　1）通过拼接，测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺，员可能座标点不确切或弯制成形上有差错，应采取措施进行校正。应尽量采用冷压（弯）校正。

　　2）为减少现场的拼接工作量，同时要考虑运输的可能性，尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊，但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否，应按以下原则在制作时进行控制：

　　a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。

>　　b.每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段，其一段应预先配置好对接用的内衬管，以利于现场吊装对接工作。

　　c.标高处于24.44米，28.9米和34米的管端工艺余量不切除，待现场吊装时作准。

　　3.6进场前的涂装

　　由于现场条件的限制，没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂，为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。

　　首先要在校正全部完后，进行缺陷修补打底平整，对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。

　　3.7制成品的运输

　　由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制，制成品的发运只能以吊装所需进行发运，即先吊装的构件先发运一批，不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。

　　发运构件装车时应码放整齐，避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。

　　制成品发运施工现场，应提供出厂合格证书。

　　4安装施工

　　4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求，填写实测记录。

　　4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。

　　4.3安装方法

　　1.铰支座安装（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）

　　先测定基准轴线，然后找圆心，按圆的半径找出弦体圆弧中心线，再按图示要求的角度进行等分，把等分点切到铰支座的埋件上，最后测定水平标高线，按图示的标高尺寸安装铰支座。

　　2.立柱安装（圆管、方管同步）

　　1）先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱，在8米标高处，通过圆心按图示尺寸进行等分，在基础上再在圆心处固定一个点拉线（通线），拉尺使立柱能通过圆心，控制尺寸在图示以内，而后再用临时支撑固定立柱。

　　2）待±8.00m以下立柱固定后，再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装，一头与±8.00m处相接，另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。

　　3）最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。

　　3.圈梁及拉杆安装

　　整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后，按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。

　　4.焊接

　　根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据，编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，全部合格后方准旋焊。

　　依据焊接工艺文件，对组装件进行焊接。

　　4.4打磨及补漆

　　在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平，而后进行除锈补漆。

　　5涂装工艺

　　1.表面处理及涂料

　　a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材，切割下料前，先进行冲砂除锈，除绣等级为sa2.5级，表面粗糙度为Rz45~80μm，然后立即喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为40~50μm。

　　b.工厂制作中，支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈，除锈等级为sa2.5级，喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。

　　c.现场拼装件:现场拼装后，对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁，在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝式损坏区域进行表面处理，除绣等级应达到sa3的要求，并喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。

　　d.室外构件:室外构件拼装完成后，整体喷砂除锈，除锈等级为sa3级，进行电弧喷镀，厚度为150μm。

　　2.中间封闭漆的涂装

　　构件拼装并喷涂无机富锌底漆后，均喷涂环氧方铁中间漆，涂层厚度为60μm。

　　3.面漆的涂装

　　a.构件吊装前，在喷涂环氧云铁中间漆的基础上，喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度为30μm，高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆，漆层厚度共计达60μm。

　　b.构件吊装后，未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件，将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度达60μm。

　　4.涂装的修补

　　对于拼装接头，安装接头及油漆涂料损坏区域，先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。

　　5.涂装的质量要求

　　雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处，各留出50㎜用胶带贴封，暂不涂装。钢构件应无严重的机械损伤及变形。焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。漏漆、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在。喷涂应均匀，经常检测。

　　6.膜厚检测方法：

　　用干膜测厚仪，对平面、钢管及型材表面以每5㎡～10㎡间测一点，允许偏差10μm；小三角板，自由边及周围15㎜等不作检测区域。

　　7．除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。除锈在自检合格后应报请甲方或业主、监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字，方可进行下道工序的施工。

　　6质量保证措施

　　1．选定专业的冲砂(涂装)厂、弯管厂和制造厂(公司)经甲方认可后立合同进行制作、安装。

　　2．建立质量保证体系：各专业厂分别为厂长任质量总管，下属项目经理为质量主管对厂长负责施工质量的管理，各道工序均需有专(兼)职的质量员。

　　3．实施三级(自检、互检和专职)检验制度。

　　4．根据工程要求，严格执行有关项目的报验。

　　5．随时接受工程监理的帮助和指正，完善做好有关工序(工种)的整改措施。采取必要的工艺方法和技术手段，以及采取及时的相关措施，保证制成品和安装的质量。

篇3：玻璃幕墙弦体钢构件加工施工工艺

　　玻璃幕墙弦体钢构件加工施工工艺