铝板幕墙吊篮施工方案

　　铝板幕墙吊篮施工方案

　　一、吊篮构造及布置

　　1、吊篮型号

　　本工程用作的主要吊篮设备为上海普英特ZLD80型产品，额定载荷分别为800及500公斤，吊篮长度可根据建筑的需要自1米至6米任意组合。

　　2、吊篮的选用及布置

　　根据建筑外墙的不同需要，分别设置不同长度的电动吊篮。具体的吊篮布置请参见《吊篮施工布置图》附图，下面将吊篮的型号及相关资料作必要介绍：

　　1.根据 ** 项目的特点，我司采用上海普英特电动吊篮。长度分别为 6m、5m、4m 等；

　　2.吊篮支架悬挑范围应在1.5米以内任意距离；

　　3.吊篮设备的组成

　　4. 普英特吊篮

　　型号：ZLD80；长度：6.0米长度内任意组合；额定载荷：800公斤；

　　5.组成

　　提升机（内置安全锁装置）2台；电控箱1套；悬挂机构2套；工作平台1套；

　　钢丝绳（直径8.6毫米）四根；极限开关2个；防爆密封盒（BE*）2个；

　　配重块40块,25公斤/块；重锤4个（5kg2个、10kg2个）；

　　电缆（3×2.5 + 2×1.5）1根；

　　6. 普英特吊篮

　　型号：ZLD50；长度： 5.0米长度内任意组合；额定载荷：500公斤。

　　7.组成

　　提升机（LTD5B）2台；安全锁（LS20）2把；电控箱1套；悬挂机构2套；工作平台1套；钢丝绳（直径8.3毫米）四根；极限开关（JL*K1-111）2个；防爆密封盒（BE*）2个；手控手柄（COBB1）；配重块32块,25公斤/块；

　　重锤4个（5kg2个、10kg2个）；电缆（3×2.5 + 2×1.5）1根。

　　8.使用环境

　　9.距吊篮设备10米范围内不能有高压电线；

　　10.吊篮设备遇雷雨、大雾、大雪以及风力大于5级等恶劣气候不得使用；

　　11.环境温度应尽可能在以下范围内使用：负10度至40度，湿度不大于90%（25℃）；

　　12.设备特点

　　13.设备具有齐全的安全保护装置：急停装置、超速装置、防倾斜装置、防冲顶装置断电保护装置、断电手动释放装置及防坠保护装置；

　　14.安装、拆卸方便简单、安全可靠、提高提高效率；

　　二、吊篮安装、移位、拆卸施工方法

　　1、安装条件

　　1.将吊篮设备以及附件根据方案的数量运至施工现场。

　　2.现场应具备垂直运输机械，如塔吊、升降机等。

　　3.吊篮安装现场应预备380V动力电源（三相五线制）。

　　4.吊篮安装楼层应具备基本平整条件及足够空间。如安装在已做防水卷材的屋面上，应准备足够木板进行保护。根据本工程的实际情况在屋面防水卷材上面先铺一层尼龙彩条布，在铺5mm厚橡胶垫，然后在橡胶垫上面铺设50mm木板。吊篮上部支架地脚在木板上安装。确保在屋面防水卷材完好无损的条件下施工。

　　5.如建筑女儿墙高度超过1.5米，应准备相应的脚手及踏板。

　　2、对屋面系统的保护

　　1、吊篮的前支腿安装在压顶铝板位置，后支腿安装位置在天沟里，导致吊篮前后支腿高低落差太大，那么为了吊篮整个支架系统保持协调，采用在天沟里面搭设简易支撑平台，在支撑平台搭设时天沟防水卷材上面先铺一层尼龙彩条布，在铺5mm厚橡胶垫，然后在橡胶垫上面铺设50mm木板。吊篮后支架底脚放在木板上安装。确保在屋面防水卷材完好无损的条件下施工。

　　2、吊篮的前支腿安装位置在屋面的压顶铝板上，考虑到屋面压顶铝板不能满足吊篮受力，因此在屋面压顶铝板的胶缝处安装一个由钢方管、角钢组合的支架插在胶缝里，使吊篮的主要受力作用在压顶铝板龙骨上。确保压顶铝板在外装饰铝板施工期间成品保护问题得到保障。

　　3、安装

　　1.悬挂机构安装

　　1.1将吊篮的悬挂机构、钢丝绳、安全绳及配重等用垂直运输机械运到设备安装屋面。

　　1.2安装处屋面应选择平面，如有角度应修整铺平。屋面有防水保温层应进行相应的保护。即将前、后支架底部用足够厚的木板掂起；

　　1.3将前吊臂支杆插入前支架内，调节支杆高度并螺栓紧固。再将后支杆插入后支架内，高度同前支架并螺栓紧固。此前、后支架安装完毕。

　　1.4将前、后梁分别装如前、后支架支杆内，用中梁连接。前后支架的间距在现场条件允许情况下尽量调整至最大。再将上支柱安装在前支架支杆内。

　　1.5安装加强钢丝绳（拉攀）。调节紧绳螺旋扣，使加强钢丝绳拉紧，将前梁预紧（上翘3-5cm），产生预应力，加强前梁钢度。再将工作钢丝绳、安全钢丝绳分别安装固定在前梁吊耳上。将上限块安装在安全绳适当位置上。

　　1.6再检查上述的安装是否正确，确认无误后，将悬挂机构移至相应工作位置。前梁吊耳距前支架距离最多伸出1.5米。两悬挂机构水平间距应与平台长度相对应。配重均匀放至后支架配重坐内，用防盗钢丝锁死。将工作钢丝绳、安全钢丝绳自前端放下屋面至地面，注意防止两绳缠绕。

　　示意图：

　　2.篮体的安装

　　2.1.将篮底平放并垫高20cm，把篮底各个连接螺栓空相应对齐用螺栓连接紧固。将前后篮片固定连接在篮底上，保证平台框架平直。

　　示意图

　　2.2.将两提升机分别安装在侧篮上，并连接紧固在篮体上。

　　2.3.再次检查各个连接螺栓是否紧固锁紧。

　　2.4.提升机、安全锁、电控箱的安装

　　2.5.将两提升机分别安装在篮体两侧安装架上，用安装手柄、锁销及螺栓紧固锁紧。

　　2.6.将安全锁用螺栓固定在安装架上紧固（安全锁滚轮向篮体内侧）。

　　2.7.把提升机上限位行程开关安装固定在安全锁上。

　　2.8.将电控箱安装挂在篮体中间后拦片空挡处。把提升机控制电缆插头、手控开关插头分别接入电控箱相应插座内固定。

　　2.9.将其他航空插头插入电控箱相应的插座内，对准槽口确保入位无虚接。确认无误后连接主电源。

　　2.10.安装工作钢丝绳

　　2.11.将楼顶放下的工作钢丝绳以及安全钢丝绳理顺，不能有缠绕。

　　2.12.将电控箱转换开关拨至穿钢丝绳提升机一面，将理顺的工作钢丝绳插入提升机上进绳空内，启动上行电控按钮。提升机即可自动将钢丝绳卷饶入位完成（point ZDL50型提升机工作绳应先穿在安全锁

限位轮内）。在穿绳过程中应密切注意提升机状态，有异常现象应立即停止。安全钢丝绳自安全锁绳空内穿过。另一侧提升机穿绳方法相同。注意将地面多余钢丝绳盘好扎紧。

　　2.13 在安装吊篮时,吊篮距工作面的距离200MM吊篮与吊篮之间的距离400MM

　　2.14吊篮的布置平面图（请参见附页的吊篮布置图）。

　　3.重锤的安装

　　3.1.重锤是安装在钢丝绳下断起拉紧稳固钢丝绳作用的。可防止篮体在升降过程中带动钢丝绳上下同行，影响篮体正常升降。

　　3.2.重锤分两种规格，即5公斤及10公斤两种。工作钢丝绳安装10公斤的，安全钢绳安装5公斤的。安装位置应在钢丝绳上距地面15至20厘米处，以螺栓紧固使钢丝绳绷紧。

　　3.3.后备安全绳及防坠器

　　3.4.吊篮安装完毕使用前，将后备安全绳自屋顶放至地面。后备安全绳应固定在屋顶牢固处，且与吊篮悬挂机构分开。严禁将后备安全绳固定端与吊篮设备任何处连接。

　　3.5.防坠器安装在后备安全绳上。施工人员安全带的固定端应连接在后备安全绳上防坠器上。严禁不带安全带及安全帽进入吊篮施工。

　　4.通电前检查

　　4.1.电源应为380V三相接地电源，电源电缆线为三相五线制。检查电源线连接是否可靠紧固，接地、接零是否正确。

　　4.2.检查屋面悬挂机构是否平稳、牢固可靠。各个连接螺栓无松动。配重安放牢固。

　　4.3.检查钢丝绳的连接固定是否正确，绳卡数量以及是否有安全弯。钢丝绳无铰接、缠绕以及折弯。

　　4.4.检查提升机、安全锁、篮体平台以及屋面悬架机构的连接是否正确及牢固。各个连接螺栓无松动或虚紧，连接件构无变形或开裂。

　　4.5.检查电缆接插件插接是否正确无松动，保险锁扣可靠锁紧。

　　4.6.电缆在施工立面上应无明显突出物以及其他障碍，防止升降过程中挂断电缆。

　　5.通电后检查

　　5. 1.闭合电控箱总电源开关，电器系统通电。

　　5. 2.将电控箱转换开关转至左侧，分别点动电箱及手柄上升降开关，左侧提升机正反运转。

　　5. 3.将电控箱转换开关转至右侧，分别点动电箱及手柄上升降开关，右侧提升机正反运转。

　　5. 4.将电控箱转换开关转至中间位置，分别点动电箱及手柄上升降开关，左、右两侧提升机正反运转。

　　5. 5.将电控箱转换开关转至中间位置。启动左、右提升机后，按下急停按钮（红色）。左、右提升机停止运行。旋松急停按钮使其复位后，可继续启动。

　　5. 6. 将电控箱转换开关转至中间位置。启动左、右提升机后，分别按下安全锁上的程开关触头，警铃报警、同时提升机停止运行。复位后可继续启动。

　　5. 7.启升吊篮距地面约3米停止，调平吊篮。将转换开关转至左侧，启动左侧提升机下降。下降过程中吊篮倾斜5度安全锁作用，吊篮停止。

　　5.8.再上下启动运行吊篮3-5次，高度约3米。检查各处的安装情况。

　　6.验收交接

　　6.1.安装完成后，我司先进行自检,凭对吊篮做荷载试验。合格后填报验单，组织相关人员进行使用前的检验。合格后相关人员签字认，投入使用。

　　6.2.在吊篮验收合格后，我司将对操作人员进行操作培训，考试合格后方许使用。

　　4、移位

　　1.根据施工需要，可以随时移位。移位前先将吊篮降至地面，切断总电源。

　　2.根据距离远近，钢丝绳可自提升机中抽出亦可不脱离。将悬挂机构移至需要位置，并移动篮体到相应位置。

　　3.调整位置、安装后检查试机。合格后方可使用。

　　5、拆除

　　1、拆除前应对吊篮设备进行全面检查，记录遗损情况。

　　2.拆除步骤

　　2.1先将吊篮降至地面，拆下重锤。将钢丝绳退出提升机。

　　2.2切断总电源将电源线拆除。将钢丝绳及电源电缆拉至屋顶盘好扎紧。

　　2.3解体悬挂机构及篮体，归类点数待装车撤场。

　　三、安全操作规程

　　1.吊篮在使用过程中，严禁在三层以上，上下人员及物料，以防坠人和坠物。

　　2.操作人员必须经过现场培训，必须持证上岗。

　　3.严禁酒后操作吊篮、在吊篮内打闹和向下抛洒杂物。

　　4.吊篮不准作为载物和乘人的垂直运输工具使用。

　　5.操作人员必须经过培训并带好安全帽系牢安全带。

　　6.所有吊篮上的操作人员必须将安全带通过安全钩固定在从屋面上垂下的后备安全绳上的防坠器上。

　　7.五级（含五级）以上大风不得使用吊篮，大雨、大雪天不得使用吊篮。

　　8.吊篮在每天开始使用前，必须认真检查后方可使用。

　　9.吊篮发生故障后必须停止使用并通知检修人员，待检修合格后才可以继续使用。

　　10.作业结束后，吊篮应于建筑物固定，并切断电源，锁好电气控制箱。

　　11.在吊篮内的操作人员不准穿拖鞋或光脚；不准穿易打滑的鞋。

　　12.进行施工时，吊篮平台内严禁单人或3人以上进行施工作业。

　　13.吊篮平台内施焊，应对钢丝绳、电缆进行适当的维护。

　　14.吊篮未着地不允许进行位置移动。

　　15.施工操作人员必须身体健康，无高血压、心脏病、恐高症等有碍高空作业的病症。

　　16.吊篮内严禁超载、严重偏载运行。

　　17.严禁私自随意拆卸、拆除吊篮设备的部件，特别是安全装置。

　　18.严禁将吊篮设备用做垂直运输设备。

　　19.如在吊篮内进行焊接作业，严禁将篮体作为接零。焊接处必须远离工作钢丝绳及安全钢丝绳并进行保护。

　　20.吊篮施工下方地面区域行人进入，需做相应保护隔离。

　　四、季节性施工措施

　　1.在雨季，将吊篮的左右提升机用无纺布包裹住，并在电缆的接口处用防水胶布密封住以便尽可能的防止雨水进入电机内。

　　2.电缆的所有接头都用防水胶布缠绕，电控箱的各个承插接口在雨季施工中也必须用防水胶布黏结。

　　3.吊篮内的操作人员必须穿防滑和绝缘电工鞋。

　　4.雷雨天及大风天绝对禁止施工，并在雷雨到来之前彻底检查吊篮的接地情况。

　　5.五级以上大风天气里，必须将吊篮下降到地面或施工面的最低点。

　　6.冬季施工应注意不可以将施工用水到处飞溅，以免结冰而导致施工人

员摔到而出现事故。

　　7.在冬季雾天施工时，应等大雾散去并在日照比较充足的情况下，才可以使用电动吊篮，否则，容易出现打滑并可能出现设备事故。

　　8.冬季施工人员必须穿防滑绝缘鞋，并将棉衣和棉裤穿好并系好袖口和裤脚。

　　五、相关的计算书

　　1.屋面悬挂机构的受力说明：该悬挂机构的力学模型为超静定系统，用实验的手段将系统进行了系统检测。为了明确起见，我司将由北京市建设委员会指定的检测机构出椐的《检测报告》附于文后。

　　2.钢丝绳的受力检验：我司吊篮采用的是无锡通用钢丝绳厂生产的Φ8.6mm航空用钢丝绳,抗破断拉力64KN。

　　2.1.吊篮系统钢丝绳最大拉力校核，应满足N≥S·a/W≥9条件。其中S-单根钢丝绳理论破断拉力，a-钢丝绳数量，W-总荷载:即平台及附属装置与额定荷载之和,KNN-安全系数。

　　2.2.已知S=64KNa=2根钢丝绳W=(800+300)×9.8÷1000=10.78KN

　　2.3.核算结果：N=S·a÷W=64KN×2÷10.78KN = 11.87 ＞9满足安全条件。

　　3.悬挂机构力矩平衡计算

　　3.1.根据国家标准要求，吊篮系统抗倾安全系数不得小于2。

　　3.2.简图：

　　3.3.抗倾系数应满足N= M2 / M1 ＞2 条件。其中M1-前倾力矩， M2-配重力矩。

　　按操作规程,吊篮的承载: ≤3人 约240Kg, ≤6块铝板(3.9m×0.57m) 约70Kg.

　　所以吊篮配重荷载为310Kg,小于额定重量,则计算时取额定重量.

　　3.4.按前吊臂长L1-1.5米，后为L2-4.5米，单臂吊重=额定荷载+篮体及附属自重。

　　G1=额定荷载（含施工人员）=800kgG2 =篮体及附件自重=300kg

　　M1=（G1＋G2）×L1×9.8=（800+300）×1.5×9.8=16170牛·米

　　G3=配重=1000kgG4= 后支架等自重=76kg

　　M2=( G3＋G4)×L2×9.8=(1000＋76)×4.5×9.8=47450牛·米

　　3.5.核算结果：N= M2 / M1=47450÷16170=2.93＞2 符合安全要求。

　　通过计算可知:吊架的抗倾翻能力符合标准要求。

　　4.电缆及电箱的选择

　　4.1.我司电动吊篮的电机各参数如下：

　　额定功率：1.5KW，额定电流：3.95A；依据"机电设备设计手册"的推荐值，我司选用3*2.5+2*1.5的五芯电缆，该电缆的额定电流值为10A。

　　按一幢楼20台吊篮计算，总体总功率约为30KW，依据电工手册：I=P/U=30000/380=78.9A；选用250A的空开及100A的漏电开关。

　　4.2.若吊篮台数增多，可增加电箱数量。

　　六、吊篮日常检查及注意事项

　　1.工地维修人员应严格按照日检表内容进行检查，确保工程安全顺利完成。

　　2. 吊篮日常检查表

　　电动吊篮日检表

　　编号：HINGMING -BJ-DLR日期：

　　工程名称施工单位

　　施工地点检查员

　　安装单位安装负责人

　　项目检查内容及要求结论

　　平台及悬挂机构

钢结构有无变形、开焊、裂纹、破损等问题

　　配重的重量及块数（是否符合要求）

　　悬挂机构挑梁外伸长度为（是否符合要求）

　　悬挂机构的抗倾覆系数为（≥2）

　　悬挂机构的配重是否固定

　　零、部件是否齐全、正确，安装是否符合要求

　　悬挂机构两根挑梁之间的距离是

　　电器系统

配电箱外壳的绝缘电阻不小于0.5MΩ

　　带电零件与机体间的绝缘电阻不低于2MΩ

　　电线电缆无破损，供电电压380±10%

　　电器系统各种安全保护装置是否齐全、可靠

　　电器元件是否灵敏可靠

　　钢丝绳

钢丝绳的直径、规格是否符合要求

　　钢丝绳是否达到报废标准

　　钢丝绳的固定是否符合要求

　　安全钢丝绳下的坠铁是否齐全

　　试运行

空载试运行时，电路及限位是否可靠、灵敏有效；起制动是否正常；整机有无异响机其它异常情况

　　额定载荷试运行时，电路机限位是否可靠、灵敏有效；起制动是否正常；整机有无异响机其它异常情况

　　安全锁及提升机

安全锁、提升机润滑、密封是否良好

　　安全锁、提升机试验时，是否灵敏、可靠

　　安全锁编号

　　提升机编号

　　安全锁的上次标定日期（是否在有效期内）

　　日检结论

　　年月日

　　检查人员签字

　　年月日

　　填表人：

　　3.注意事项

　　.3.1.操作人员上机前，必须认真学习和掌握本操作规程的内容。

　　3.2.操作人员年龄必须满18周岁，初中以上文化程度，身体健康，精神正常，能适应高空作业。

　　3.3.操作人员必须经过专业人员的技术培训和考核，合格后颁发吊篮操作证方可上岗。

　　3.4.吊篮作业时操作人员必须戴好安全帽，系安全带，并将安全带锁扣在另外可靠固在建筑物上部的安全绳上，酒后过度疲劳情绪异常者不得上岗。

　　3.5.操作人员必须从地面进出平台，不得在空中攀缘窗口出入，不允许操作人员在空从

一平台跨入另一平台，吊篮操作人员必须有两人，严禁单人或三人以上操作吊篮。

　　3.6.严禁超载运行，载荷应尽量均匀，稳妥的放置，不得对平台施加冲击载荷。

　　3.7.操作人员在工作平台内使用电气设备时低于500W的电气设备可接在电气箱内的线端口上，但高于500W的电气设备严禁接在电气箱内，必须用独立电源供电。

　　3.8.吊篮运行时注意观察吊篮上下方向有无障碍物，如开启的窗户、突出的物体等，免吊篮碰挂发生危险。

　　3.9.屋面悬挂装置应水平摆设，工作平台应保持水平状态上下运行，屋面悬挂装置安间距应与吊篮平台长度相等。

　　3.10.在高压线附近作业时，吊篮与高压线及高压装置之间应有足够的安全距离，并遵守当地电器规程，报有关部门批准采取防范监督措施后方能使用吊篮。

　　3.11.工作平台悬挂在空中时，严禁随意拆卸提升机、安全锁和电控箱。

　　3.12.吊篮正常运行时严禁触动滑降装置。

　　3.13.严禁在吊篮上嬉戏、打闹及向外扔东西。

　　3.14.严禁在粉尘、腐蚀性物质或雷电、五级以上（含五级）大风等环境中使用。

　　3.15.严禁在工作平台内使用梯子、凳子、垫脚物等进行作业。

　　3.16.不准将吊篮作为载人载物电梯使用，不允许在吊篮上另设吊具。

　　3.17.吊篮在使用中如发现电机过热、声音异常、卡绳或电器失控等紧急情况时，操作人员应沉着冷静，切断电源，撤离平台，需请专业维修人员检修好后方可使用。

　　3.18.工作平台栏杆四周严禁用布或其它不透风的材料围住，以免增加风阻系数和安隐患。

　　3.19.吊篮若要整体移位，必须先将钢丝绳从提升机和安全锁内退出。

　　3.20.作业结束后，应把工作平台落在地面平整处或停在离地3m以下位置，并与建筑固定，以防被风刮动造成破坏。

　　3.21.每天下班应关闭总电源及锁好电器控制箱，并将提升机安全锁用塑料纸包好，防止雨水渗入。

　　3.22.夜间施工，现场需有足够的照明，光照度必须满足施工要求，并在施工范围内设警戒线信号灯。

　　3.23.操作人员对管理人员违章指挥，强令冒险作业，有权拒绝执行。

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篇2：铝板幕墙工程各分部分项工程施工方案

　　铝板幕墙工程各分部分项工程的施工方案

　　一、总体施工网络图

　　二、施工前的技术准备

　　（一）施工图纸的深化设计阶段

　　1.人员组成

　　成立以总工程师为技术总负责，由各部门负责参加的设计小组来开展工程深化设计工作。指定设计经验丰富、技术全面的设计人员为小组长，抽调施工图设计、工艺设计、结构计算方面资深的设计人员为组员。

　　2.对外联络

　　设计小组长将第一时间与业主、设计院取得联系，商讨幕墙施工图的进一步深化与评审事宜。在施工图深化设计过程中我们将不断的与建设工地现场、各个配合单位取得联系，落实各个相关环节，使得施工图能最大限度的满足实际。

　　3.内部评审

　　在施工深化设计图第一稿出来后，设计组长将组织总工和施工、材料采购、车间加工方面的技术人员对图纸进行内部评审。内部评审将对施工图纸中新材料、新工艺的采购、工艺，幕墙的安全性，是否方便施工等方面提出意见和建议。评审后，设计组长整理修改意见，组织设计人员进行修改完善。

　　4.对外确认

　　设计组长将修改、完善施工图提交业主和设计院确认；待业主和设计院确认后，我们会与型材生产厂家联系，落实铝型材开模，组织各配件生产厂商进行配件的开发。

　　（二）技术交底

　　1.施工技术交底

　　在施工图得到业主和设计院的确认后,我公司将及时把图纸发给项目部，并组织技术交底会。在交底会上把设计的意图、施工的重点、难点及应注意的事项同项目人员交代清楚，让项目人员能准确把握设计意图，及时进入审图阶段。

　　2.材料采购的技术交底

　　在施工图得到业主和设计院的确认后,设计小组将向公司采购部进行技术交底，明确新材料的名称、种类、性能和执行标准；新外协加工的工艺流程、工艺性能、及质量标准；提供外协加工采购的途径。采购部将根据设计交底的查询合格供应商、组织进货。

　　3.质量控制的技术交底

　　在施工图得到业主和设计院的确认后,设计小组将向项目质检部进行技术交底，明确新材料、新工艺的执行标准和质量控制环节，为材料的进货检验和加工质量控制做好技术准备。

　　二、铝板幕墙主要施工方案

　　本工程铝板幕墙主要为铝单板幕墙，铝单板通过铝合金转接件及结构胶固定于玻璃幕墙外墙上。铝板采用铝合金连接件将两块形状对称的铝板肋夹在单元幕墙玻璃肋上，然后用结构胶、双面胶条、3M胶带与单元幕墙连接的形式施工，此施工方法安装方便、快捷。便于抢工，提高施工进度，对施工质量也具有一定的保障。

　　1、铝板板块安装施工工艺

　　铝板（3mm氟碳喷涂铝板）安装前应将尘土和污物擦拭干净，然后在玻璃肋上贴上3M胶带，使玻璃肋与铝板肋隔开，对照设计分格图把该位置的铝板肋通过铝合金连接组件在上下玻璃肋之间的接缝固定在玻璃肋上,调整好"三度",然后在铝板肋与单元面璃之间预先贴好厚度为6mm的双面胶条部位打结构胶固定。在安装过程中,做好产品保护,杜绝因划伤、破裂等原因造成的返工。具体步骤如下：

　　1）将铝板板块上的尘土和污物擦拭干净；

　　2）在玻璃肋上贴上3m胶带，使玻璃肋与铝板肋隔开；

　　3）对照设计分格图把该位置的铝板肋通过铝合金连接组件在上下玻璃肋之间的接缝固定在玻璃肋上,调整好"三度"；

　　4）在铝板肋与单元玻璃之间打结构胶；

　　5）对已打的结构胶进行修边处理；

　　6）最后穿孔饰面板和铝板肋进行连接。

　　7）若因幕墙钢支撑系统伸缩、玻璃尺寸偏差等原因导致铝合金连接件不能正常安装，采用1mm厚不锈钢板代替铝合金连接件，然后再玻璃肋上下各打一道2公分宽的结构胶固定。

　　8）按照总的施工进度要求，经过我公司通盘考虑，计划铝板的施工为四面同时进行施工，按每个立面每个水平分格尺寸600mm的间距划分为一列，每一列应有单独列的编号，对应每一列铝板以列的编号为基准再编制流水号，这样在加工、施工过程中不会造成铝板顺序混乱，导致材料进场后找不到具体的安装位置。外装饰铝板幕墙整个外观效果为扭曲形状，因此大部分铝板肋外侧的边线为弧形，那么加工完成的铝板肋在安装过程中容易产生上下颠倒现象，除了上述将铝板按立面逐一编号外，还应统一在铝板的某一端有明显的标记区分上下安装方向。水平方向按从左到右、垂直方向从下到上施工顺序组织施工。如要保证这样施工顺序的实现，必须与板材供应商达成默契，在板材开始加工前我司计划调派1～2名技术人员到铝板供应公司驻场，同时铝板供应公司也应安排技术人员到施工现场负责指挥板材的供应、调度工作。确保工程按预定计划保质保量完成。

　　外装饰铝板肋与单元幕墙连接点示意图

　　外装铝板横剖节点示意图

　　饰面穿孔铝板穿孔示意图

　　外装铝板顶部外观示意图

　　铝板肋顶部竖剖节点示意图

　　2、产品的保护

　　当铝板板块安装好之后，容易碰撞到的地方要用夹板或塑料布挡住，防止机械撞击及化学药品、水泥沙浆及腐蚀性气体的腐蚀，如强酸、强碱及沥青燃烧等气体等。

　　3、交工验收

　　当全部幕墙工程完成之后，就要从上到下全面清理卫生，把牢固、美观的产品交还甲方。交工时硬件美观（产品）、软件齐全（资料）。

篇3：箱型钢柱制作工艺方案

　　箱型钢柱制作工艺方案

　　1 箱型柱制作工艺流程图表5-23

　　2 焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示：

　　3箱体主板下料、坡口

　　1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。

　　2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。

　　3、注意：

　　a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。

　　b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。

　　c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。

　　d.气割允许偏差：

　　下料时长度方向加放50mm切割加工余量；

　　切割长度、宽度允许偏差：±2；

　　对角线允许偏差：3mm以内；

　　切割表面的缺口深度：割缝深度≤0.3mm以内；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整过渡；

　　切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm；

　　焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1.5mm以内。

　　下料前，对厚度≥40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。

　　下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。

　　4装配、焊接

　　箱型柱内隔板的装配焊接

　　为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铣削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在0.5以内。

　　内阁板装配时，挡板间加放3mm余量，挡板与内隔板间的间隙控制在0.5mm以内，并采用6mm角焊缝焊接牢靠，长度方向焊满，防止电渣焊时漏渣。

　　箱形柱的装配、焊接

　　箱型柱的装配、焊接工艺分为以下工序：

　　1、柱装配定位焊接工序

　　2、箱型柱电渣焊工序

　　3、箱型柱打底焊、埋弧焊工序

　　4、箱型柱端面铣工序

　　5、箱型柱外部各件装配焊接工序

　　4.1箱型柱装配定位焊接工序

　　一. 准备

　　1. 检验各被组装零部件的材质、规格尺寸，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。

　　2. 检查零件坡口面，对零件的焊接坡口不规则处用磨光机打磨修整。

　　3. 划线：在箱体腹板、翼板上，利用装配样板钢带、角尺以顶端向下预留出4mm端面铣削量划出铣平面作为基准，依基准在四块面板的内外侧分别划出隔板、顶板等装配定位线并打样冲眼标识。

　　工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，小锤，石笔。

　　4. 检验划线的准确性并打印记。

　　二. 焊接装配工艺

　　1. 在箱型柱的腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接（采取断续焊缝焊接，焊缝长度30mm，间距200mm）；焊接采用气保焊进行。

　　2. 在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机上，把已装配好的内隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5㎜，定位好后，检查隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm；定位焊采用CO2气体保护焊。

　　3. 装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，定位焊时电流比焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为40-60mm，焊脚高度3-4mm，焊道间距为300-400mm，焊缝厚度mm。定位焊必须焊透，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷，操作时，要注意收弧处必须填满弧坑，防止产生弧坑裂纹。 定位焊采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）。

　　4. 对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）焊接；焊接时注意清理焊渣，背面清根必须彻底；焊接完工24小时后对焊缝进行100%超声波探伤，合格后才能装配上翼板。

　　5. 装配上翼板，并用顶紧装置顶紧以保证装配精度；装配时上下翼板间加放3mm的焊接收缩余量，定位焊腹板与上翼板间的焊缝；定位焊的电流比焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为40-60mm，焊道间距为200-300mm，焊缝厚度5~10mm，定位焊不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷；定位焊采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）。装配要求：腹板与翼板之间的垂直度不得大于1mm，截面对角线差不大于3mm。

　　6. 装配、焊接箱型柱的顶板，装配顶板时，将顶板深入箱型柱内部约3mm；顶板与柱体面板采用坡口焊接，四条焊缝均焊满，焊接采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）。

　　7. 清理焊道定位焊焊渣等杂物，矫正装配变形。

　　三.检验

　　1. 检验箱型柱拼装后尺寸要求是否正确，是否符合要求。

　　2. 检验合格后，在工件上打合格印记，并转入电渣焊工序。

　　4.2箱型柱电渣焊工序

　　一.焊前准备

　　1. 检验上道工序的合格印记。

　　2. 电渣焊采用熔咀电渣焊，熔化嘴焊前需经250℃×1h烘培，焊剂选用HJ360,焊前经250℃×1h烘培；焊丝选用H08MnMoA焊丝, φ2.4mm直径。

　　3. 焊接前清除焊孔内的杂物，用火焰加热烘烤去除焊道水分。

　　二. 焊接操作

　　1. 安装引出装置

　　将引出装置放置于焊道上端。安装前应将孔周围打磨平整，确保引出装置与四周接触紧密，防止漏渣，必要时四面涂抹石棉泥，使焊接时渣液不易外流。

　　2. 安装引弧装置

　　在引弧装置的孔内加放约10mm高，的引弧剂，再撒放约15mm高的焊剂，并使其表面平整后将引

弧装置孔中心对准焊孔中心， 放于焊口下端，并用千斤顶顶紧。

　　4. 焊接

　　焊接时采用两台电渣焊机对内隔板的两侧电渣焊道，同时同规范进行对称焊接，确保箱型两侧焊接时引起的焊接变形一致，防止产生侧弯。

　　⑴. 电渣焊焊接：

　　焊接过程中,根据面板颜色适当的调节熔化嘴的空间位置，使其处于熔池中心部位，稳定燃烧,防止烧穿，并根据渣池深度适当的补充焊剂,保持渣池深度约30-60mm。

　　引弧时，焊接电压要比正常焊接电压高一点，接近空载电压，焊接电流比正常焊接电流小一点；转入正常焊接后，将焊接电压及焊接电流调至正常值；当焊接至距顶端约100mm左右时，将电压稍降1～2V。

　　⑵. 拆除引弧装置：

　　熔池上升到离焊道下端约50-100mm时，松开千斤顶，拆除引弧装置。焊接结束后，趁热拆除引出装置。

　　（3）. 焊接工艺参数的选定:

　　焊接参数如下图表5-25

　　焊孔尺寸（mm）焊丝直径（mm）渣池深度（mm）焊接电流

　　(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)

　　φ25φ2.435～55450～50030～450.3～0.5

　　4.3箱型柱打底焊、埋弧焊工序

　　一.焊前准备工作

　　1、上道工序的合格印记；并对构件外观质量执行互检。

　　2、刨清除预留未坡口部位，修整与周围坡口一致。清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。

　　3、接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

　　4、采用气保焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）进行打底，打底厚度5~10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉应力，主板厚度大于36mm焊前必须对焊道及两侧2倍板厚范围预热，预热温度100~150℃。焊接过程中必须严格道间清渣。

　　5、本工程埋弧焊选用φ4.8mm的H10Mn2焊丝配合焊剂（SJ101）使用，焊剂必须在300-350℃温度下烘干2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。

　　6、修补缺陷时，补焊所用的E5016焊条，在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。

　　二.埋弧焊焊接

　　1、焊丝选用φ4.8mm的H10Mn2焊丝，焊剂选用SJ101。

　　2、埋弧焊时，四条纵焊缝遵循同侧的两条焊缝同时焊的原则，选用规范两边应相同；埋弧焊焊接：打底焊后进行埋弧焊焊接，焊前必须对焊道及两侧2倍板厚范围预热，预热温度100~150℃。焊接完成前不得中途停止超过15分钟，如必须停止，应采取保温措施缓冷，重新施焊前必须再次预热；层间温度控制在150-200 ℃。

　　3、整条焊缝焊接完毕后进行后热处理，后热温度为200～300℃/，保温时间为1h/30mm板厚，后热处理应于焊后立即进行，后热范围为焊道两侧各100mm，温度的测量应在距焊缝中心线50mm处进行，后热后，及时用保温棉进行保温。

　　4、箱型柱焊接参数如下图表5-26所示：

　　焊 道焊接方法填 充 材 料焊 接 电 流电弧电压

　　（V）焊接速度

　　（m/h）

　　牌号直径极性电流

　　1CO2气保焊YJ501-1φ1.2mm反200~25022~2818~24

　　2~4埋弧焊H10Mn2φ4.8mm反710~72030~3326~30

　　5~埋弧焊H10Mn2φ4.8mm反750~78034~3724~28

　　说明：埋弧自动焊采取多层多道焊，层间应严格清渣。

　　5、清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。

　　三.焊接检验

　　1. 焊工自检焊缝外表面成形，发现咬边、凹陷应立即修补。

　　2. 待完成焊接24h后，由质检科对焊缝进行无损检验：对埋弧焊纵缝进行全熔透焊缝100%比例超声波探伤，焊缝等级按一级，当有裂纹疑问时对焊缝表面进行100%磁粉探伤，并出具检验记录，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺的要求进行清除和修补。

　　3. 焊工应在指定的位置上打上钢印。

　　四.修补

　　对于箱型柱检出的超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，打磨，碳弧气刨前用火焰预热150~200℃，然后用气保焊或手工电弧焊补焊，采用φ3.2mm的E5016焊条，焊后进行清理、打磨，之后进行重新探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理；重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。

　　五.检验

　　①.检验焊缝质量

　　外观检验：无任何超标缺陷，特别是引弧、引出部位；超声波无损探伤检查：探伤比例为100%。对于电渣焊的焊接中断问题，要用钻头将不合格的焊缝重新钻通，重新焊接，直到合格为止，或采用碳刨将不合格段刨掉，然后采用E5016焊条补焊并经探伤合格为止，但返修不能超过两次。

　　②.检验箱型柱的尺寸及外形要求。

　　4.4箱型柱铣端面工序

　　1、检验箱型柱主体部件有无合格印记。

　　2、将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，使柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。

　　3、按箱型柱上端面划线，铣上端面。

　　4、按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。

　　5、检验合格转下道工序。

　　6箱型柱外部各件装配焊接工序

　　一. 检验箱型柱主体各部件、零件有无合格印记。

　　二. 划线：

　　1. 以箱型柱顶端面为基准面，根据图纸尺寸，划出外部各件位置线并打样冲眼；

　　工具：钢卷尺、直角尺、钢板尺、划针、样冲、小锤、石笔。

　　2. 检验划线尺寸并打印记。

　　三. 焊接施工：

　　1. 根据图纸尺寸安装零件。

　　2.零件的定位焊接采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）。

　　3. 检验各零件空间尺寸。

　　4. 对校核后各件施焊，焊缝要求符合图纸标注；

　　焊接采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝

）；

　　四. 矫正：

　　对焊后变形各零件逐一矫正合格，采用机械方法或火焰矫正。

　　五. 检验。

　　无损检测：本工程箱型钢柱所有全熔透焊缝等级均要求为一级，按100%比例进行超声波探伤。以下焊缝为全熔透焊缝：箱体主体焊缝、牛腿翼板与柱体焊缝，内隔板与箱体面板焊缝。

　　5抛丸、油漆

　　一、抛丸：有牛腿箱型柱无法整体抛丸的构件整体拼装前对各部件进行抛丸处理，无牛腿箱型柱在制作完工后进行整体抛丸，抛丸除锈等级Sa2.5，高强度螺栓连接面抗滑移系数≥0.5。

　　构件验收合格后，方可进行表面处理。

　　钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。

　　抛丸完毕后，钢材表面应露出金属光泽。

　　连接板和节点板采用单独预先处理，采用抛丸机抛打，确保摩擦系数要求达到设计要求；

　　抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。

　　二、油漆：

　　除锈后构件外表面涂无机环氧富锌底漆一道。构件以下部位不油漆：箱体内部，工地连接接头100mm范围内，高强度螺栓连接摩擦面，构件埋入混凝土部分。

　　抛丸除锈完成后至喷底漆的时间间隔不得大于3小时。

　　涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当说明书无要求时，室内环境温度在5~38℃之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时，不得涂装。涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。

　　涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

　　涂装完毕后，利用漆膜测厚仪测量漆膜厚度，并记录；

　　应在构件上标注构件的编号。

篇4：X钢结构工程冬季施工方案

　　某钢结构工程冬季施工方案

　　1组织措施与图纸准备

　　1.1进行冬季施工前，应专门组织人员进行业务技术培训，学习本工程范围内的有关知识，明确职责，经考试合格后，方准上岗工作。

　　1.2与当地气象台保持联系，及时接受天气预报，防止寒流突袭。

　　1.3派专人测量施工期间的工作地点温度，并做好记录。

　　1.4在常温下施工，应当在负温下进行可焊性试验。在负温下通过试验，并经检验合格后方可进行负温焊接施工。

　　1.5凡进行冬季施工的工程项目，必须复核施工图纸，查对是否能适应冬季施工要求。钢结构能否在冷状态下安全过冬等问题，应通过图纸会审解决。

　　2现场准备

　　2.1根据实物工程量提前组织钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等进场。

　　2.2施焊前采取合理有效的焊接地点挡风、挡雨雪措施。

　　2.3构件的堆放顺序应按照流程图要求堆放，尽量避免在现场两次或多次倒运，以免在倒运过程中损伤构件。

　　2.4构件堆放场地必须平整坚实、无水坑，地面不积冰，无积雪。

　　3材料要求

　　3.1钢柱安装用的钢尺、量具，应和土建单位施工使用的钢尺、量具，用同一精度级别进行检定。并制定土建结构和钢结构的不同验收标准和不同温度膨胀系数差值的调整措施。

　　3.2负温条件下施工的钢结构工程，在满足组设计要求的前提下，应选择屈服强度较低，冲击韧性较好的低轻型焊条。

　　3.3高强度螺栓、普通螺栓应有产品合格证，高强度螺栓应在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作，符合要求后方能使用。

　　3.4碱性焊条在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙。

　　3.5焊剂在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙，其含水量不得大于0.1%。

　　3.6气体保护二氧化碳，纯度不得低于99.5%（体积比），含水率不得超过0.005%（重量比）。

　　3.7结构使用的涂料应符合负温下涂刷的性能要求，禁止使用水基涂料。

　　4主要机具

　　钢结构冬期施工中常用机具有：烘箱、保温桶、防滑隔垫、超声波探伤仪、暖棚及钢结构常温施工所用机具。

　　5钢柱的负温焊接

　　5.1负温焊接前的准备工作

　　5.1.1焊条的选用

　　钢材应严格按设计要求选用，在低温条件下宜选用抗裂性较好的碱性（低氢型）焊条。

　　碱性焊条的焊药易受潮，使用前按产品说明书进行烘焙，烘焙合格后，存放在80℃-100℃烘箱内。在负温潮湿环境中焊条焊药极易受潮，因外露2小时后要重新烘焙，烘焙超过3次药皮己变质的严禁使用。重要结构应采用超低氢型焊条，保证焊缝不产生冷脆。

　　焊条母材厚度（mm）允许施焊的最低温度℃

　　碱性≤16　17~25

　　26~40-20　-15　-10

　　酸性≤20-10

　　5.1.2防风围挡的搭设

　　冬季施工需搭设防风围挡，用脚手架架子管搭设方平台，周围用彩条布围挡起来，做成简易防风围挡。

　　5.2焊前预热

　　冬期负温焊接时，钢材是处于负温条件，由于气温较低，焊接下来时为了避免钢材的骤热而影响焊接质量，应进行焊前预热。预热条件与钢板厚度、工作地点温度有关。一般应通过试验确定预热温度。当无试验资料时，亦可参照下表达式选用。预热范围内在焊缝四周不小于100毫米区域内。预热方法可采用氧乙炔焰烘烤或电热红外线法烘烤。

　　焊缝测温仪 氧乙炔火焰烘烤路线　100㎜

　　预热区域100㎜

　　5.3起弧和熄弧

　　在负温条件下进行焊接操作时，起弧和熄弧极易产生焊接缺陷而留隐患，所以在焊接时必须在焊缝两端设置起弧板和熄弧板。

　　5.4焊后热处理

　　由厚钢板组成的结构在负温下焊接完成后，应立即进行焊后热处理。焊后热处理一方面可消除焊接产和天的残余应力，另一方面亦可使用残留的氢逸出，以免产生氢脆事故。

　　焊后热处理范围应在焊缝的两侧板厚的2~3倍范围内，用氧乙炔火焰进行烘烤。加热温度150℃~300℃，保持1-2小时。冬期由于所温低热损失大，烘烤时应用大号喷嘴烤枪多把连续进行操作。

　　热处理后立即用石棉布覆盖保温。冷却速度控制在不大于10℃/min。

　　5.5焊接特点及要求

　　负温焊接由于所温较低，热量损失较快，当钢材厚度大于9毫米时，应采用多层焊接工艺，焊缝由下往上逐层推焊，并注意控制层间温度。为防止降温过快产生缺陷，原则上一条焊缝应一次焊完，不得中断， 如有人为中断（如去厕所、吃饭、喝水等）应及时有人接替，不可空时过长。如遇有停电、雨雪等不可抗拒的中断时， 在重新施焊之前，应仔细清渣检查焊缝是否有缺陷，如有缺陷，按要求处理合格后，方可重新进行预热施焊。

　　负温下施工时节，雨雪天不得施工焊，如雨雪天施焊需搭设棚罩，在棚罩内进行。风速超过10m/s以上的风天不得施焊。焊缝温度降到自然气温前不得碰到雨雪。

　　5.6钢柱安装

　　5.6.1负温下安装钢柱的专用机具应按负温度要求检验。

　　5.6.2冬期钢柱的安装应尽量减少高空作业。所以在起重设备能力允许条件下，尽可能地面组拼成扩大的单元。为防止构件吊装过程中扩大单元的局部队受力过大产生变形，必要时应进行验算，或采取临时加强措施。

　　5.6.3负温下安装用的吊环必须用韧性好的钢材制作，如Q235号钢，防止低温脆断。

　　5.6.4用捆绑法起吊钢构件时，要用防滑隔垫，防止吊索打滑。和构件连接在一起的起吊附件，如节点板、校正用的卡具、安装人员用的挂梯、绳索等应绑扎牢固，防止碰动吊落发生事故。构件起吊前要仔细检查吊环、吊耳有无裂纹及损伤。特别注意检查焊缝有无裂纹及其他焊接缺陷。这些缺陷在低温下起吊时，由于受动荷载及冲击作用极易造成裂纹急剧扩展断裂。

　　5.6.5钢结构材料对温度较敏感，我国北方地区冬期每日最高温度和最低温度差一般为10℃-15℃，在东北地区北部有时高达20℃。所以对钢结 构安装的外形尺寸影响很大，特别是对于高、长、大构件影响更甚。构件由于温差引起的伸长、缩短、弯曲而产生的偏差绝不可忽视。多层钢结构安装时，楼面上堆放的荷载必须限制，尤其应考虑积雪结冰，其重量不得超过钢梁和楼板的承载能力。

　　5.6.6组装必须把接缝两侧各50毫米内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。

　　5.7应注意的问题

　　5.7.1冬期气温较低，大型设备和大型构件移动运输都比较困难，所以钢结构的安装工程在安装前必须编制安装工艺流程图，并严格按流程图进行安装工程。构件的堆放顺序亦应按流程图要求堆放，尽量避免在现场两次或多次倒运，以免在倒运过程中损伤构件。

　　构件堆放场地必须平整夯实、无水坑，地面无结冰，无积雪，四周要有排水条件，雪后应易于清扫。如果构件堆放在己结冰的软土或冰层上，解冻时构件的垫块会下沉，致使构件产生变形和损坏。

　　多层构件堆放时，构件之间垫块要注意选用防溜滑材料。型钢堆放时，要背面朝上或朝下，以免积雪水。

　　构件运输时，要注意清除运输车箱上的冰、雪。垫块更应注意防滑。要用拉结绳拉牢以免运输中产生碰撞使构件局部损坏。

　　5.7.2在低于0℃的钢材上涂刷防腐涂层前，应进行涂刷工艺试验。涂刷进必须将构件表面的铁锈、油污、边沿孔洞的飞边毛刺等清除干净，并保持构件表面干燥。为了加快涂层干燥速度，可用热风、红外线照射干燥。干燥时间和温度由试验确定。雨雪天气或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。

　　5.7.3冬期施工常见质量事故原因分析及防治方法

　　（1）高强螺栓

　　事故现象：

　　高强螺栓接点在承载后数月产生脆性断裂，影响结构安全。

　　原因分析：

　　高强螺栓在-20℃-40℃条件下使用时，扭矩系数按比例减小。若施工温度高于扭矩系数试验温度会产生超拧，造成局部应力集中就会产生延迟断裂。

　　螺栓钢材强度越高，延迟断裂可能性越大。易产生延迟断裂的高强螺栓其抗拉强度集中在1200-1300N/mm2。

　　制作高强度螺栓的钢中碳、磷、硫等化学元素含量越高，其非金属夹杂物起多，越能引发延迟断裂，因此应加强原材料检验工作。

　　防治办法：

　　高强螺栓宜选用抗裂性能高的钢材，进行低温150℃-200℃、24小时回火处理，改善螺栓抗延迟断裂性能。

　　高强螺栓材料的抗拉强度控制在1100N/ mm2，并应作化学性能分析，防止碳、硫、磷偏高。

　　当环境温度低于-10℃时停止作业。

　　（2）厚钢板焊接

　　事故现象：

　　负温焊接厚钢板（超过40毫米）往往在焊接区出现裂纹或层装撕裂。

　　原因分析：

　　焊接前，厚钢板的焊缝区未进行预热，焊接时产生收缩应力而发生裂缝。

　　母材含硫、磷量过高，一般超过0.045，或焊条质量不好。

　　未按规范要求采取保温防护措施。

　　防治办法：

　　负温度下厚钢板焊接前，焊缝区要进行预热，以减缓焊接区骤热、速冷，防止收缩应力裂缝的产生。

　　钢材要选用合格材料，并进行力学及化学性能分析。

　　采取低温保护措施，当室外低于-15℃时应停止焊接。

篇5：基础底板混凝土测温方案

　　基础底板混凝土测温方案

　　1 测温仪器采用JDC-2 建筑电子测温仪。仪表为手持式数字显示仪，具备高低温报警功能。

　　2 测温点布置：

　　2.1 距混凝土表面1.5m 高度、露天、不易破坏处设三个普通温度计测量大气温度，气温取读数的平均值。

　　2.2 在每个混凝土泵口用测温探头、测温线固定在木棍上制成的探杆测量混凝土的入模温度。

　　2.3 各段测温点的布置见图3～图8。

　　2.4 混凝土浇筑前在选定的测温点上预埋测温线和测温探头，测温线和探头用胶带固定在φ12 的钢筋上，探头用塑料布包裹，与钢筋之间用绝缘胶布隔离。测温线另一端的插头依据编号贴上标签，插头在浇筑混凝土前要用塑料布包裹好，防止被污染或破坏。

　　2.5 测温线引出高度应高于混凝土面1.5m，浇筑机坑布设测温线时，应注意在二次浇筑底板后仍要继续检测机坑内混凝土的温度变化，引线长度应再增加3m。

　　图3 I 段测温点平面布置图

　　图4 II、III 段测温点平面布置图

　　图5 IV 段测温点平面布置图

　　图6 3m 厚底板内测温点垂直方向布置图

　　图7 1.5m 厚底板内测温点垂直方向布置

　　图8 机坑内测温点垂直方向布置图

　　3 测温时间

　　1）混凝土浇筑开始起测温，第1～4d 每1h 测温1 次。

　　2）第5～15d 每2h 测温1 次。

　　3）第16～30d 每4h 测温1 次。

　　4）第31～60d 每12h 测温1 次。

　　5）原则上，在混凝土中心温度低于入模温度后可停止测温。

　　6）如监理或设计方有要求，第61～90d 每24h 测温1 次。

　　4 测温数据的管理

　　利用计算机对测温数据进行信息化实时管理。

　　预先编制好温度曲线的描绘程序和温度应力的计算程序，及时整理录入测温数据，描绘出温度曲线、计算出累加温度应力，与浇筑前的估计情况进行比较，推断下一时段的温度和应力变化趋势，根据计算结果决定是否调整保温方式和保温层厚度。

　　5 设置专人负责测温工作，并在施工前对测温人员进行详细的交底，保证数据采集的准确性。

　　6 测温注意事项

　　6.1 浇筑混凝土前应检查支撑钢筋是否牢固，测温点标高是否准确，探头、插头是否包严。

　　6.2 使用探头测混凝土入模温度时，不得在流动的混凝土中探测。探头插入混凝土约一分钟左右后读数，每次使用完毕应将探头擦试干净。

　　6.3 测温仪主机为精密仪表，使用时应小心轻放，严禁摔碰，使用完毕及时关机。

　　6.4 严密监测混凝土的温升情况，根据温度记录，增减保温材料厚度或层数。控制大体积混凝土中心温度与表面温度之差，表面温度与环境温度之差小于30℃。当大体积混凝土中心温度与表面温度之差超过30℃时，可增加保温材料厚度或层数；表面温度与环境温度之差超过30℃，可适当减少保温材料厚度或层数，反之亦然。

　　6.5 是否停止保温、测温，必须听从本项目技术部门指令，不得擅自停止测温。