箱型钢柱制作工艺方案

　　箱型钢柱制作工艺方案

　　1 箱型柱制作工艺流程图表5-23

　　2 焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示：

　　3箱体主板下料、坡口

　　1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。

　　2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。

　　3、注意：

　　a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。

　　b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。

　　c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。

　　d.气割允许偏差：

　　下料时长度方向加放50mm切割加工余量；

　　切割长度、宽度允许偏差：±2；

　　对角线允许偏差：3mm以内；

　　切割表面的缺口深度：割缝深度≤0.3mm以内；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整过渡；

　　切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm；

　　焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1.5mm以内。

　　下料前，对厚度≥40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。

　　下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。

　　4装配、焊接

　　箱型柱内隔板的装配焊接

　　为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铣削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在0.5以内。

　　内阁板装配时，挡板间加放3mm余量，挡板与内隔板间的间隙控制在0.5mm以内，并采用6mm角焊缝焊接牢靠，长度方向焊满，防止电渣焊时漏渣。

　　箱形柱的装配、焊接

　　箱型柱的装配、焊接工艺分为以下工序：

　　1、柱装配定位焊接工序

　　2、箱型柱电渣焊工序

　　3、箱型柱打底焊、埋弧焊工序

　　4、箱型柱端面铣工序

　　5、箱型柱外部各件装配焊接工序

　　4.1箱型柱装配定位焊接工序

　　一. 准备

　　1. 检验各被组装零部件的材质、规格尺寸，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。

　　2. 检查零件坡口面，对零件的焊接坡口不规则处用磨光机打磨修整。

　　3. 划线：在箱体腹板、翼板上，利用装配样板钢带、角尺以顶端向下预留出4mm端面铣削量划出铣平面作为基准，依基准在四块面板的内外侧分别划出隔板、顶板等装配定位线并打样冲眼标识。

　　工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，小锤，石笔。

　　4. 检验划线的准确性并打印记。

　　二. 焊接装配工艺

　　1. 在箱型柱的腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接（采取断续焊缝焊接，焊缝长度30mm，间距200mm）；焊接采用气保焊进行。

　　2. 在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机上，把已装配好的内隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5㎜，定位好后，检查隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm；定位焊采用CO2气体保护焊。

　　3. 装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，定位焊时电流比焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为40-60mm，焊脚高度3-4mm，焊道间距为300-400mm，焊缝厚度mm。定位焊必须焊透，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷，操作时，要注意收弧处必须填满弧坑，防止产生弧坑裂纹。 定位焊采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）。

　　4. 对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）焊接；焊接时注意清理焊渣，背面清根必须彻底；焊接完工24小时后对焊缝进行100%超声波探伤，合格后才能装配上翼板。

　　5. 装配上翼板，并用顶紧装置顶紧以保证装配精度；装配时上下翼板间加放3mm的焊接收缩余量，定位焊腹板与上翼板间的焊缝；定位焊的电流比焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为40-60mm，焊道间距为200-300mm，焊缝厚度5~10mm，定位焊不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷；定位焊采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）。装配要求：腹板与翼板之间的垂直度不得大于1mm，截面对角线差不大于3mm。

　　6. 装配、焊接箱型柱的顶板，装配顶板时，将顶板深入箱型柱内部约3mm；顶板与柱体面板采用坡口焊接，四条焊缝均焊满，焊接采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）。

　　7. 清理焊道定位焊焊渣等杂物，矫正装配变形。

　　三.检验

　　1. 检验箱型柱拼装后尺寸要求是否正确，是否符合要求。

　　2. 检验合格后，在工件上打合格印记，并转入电渣焊工序。

　　4.2箱型柱电渣焊工序

　　一.焊前准备

　　1. 检验上道工序的合格印记。

　　2. 电渣焊采用熔咀电渣焊，熔化嘴焊前需经250℃×1h烘培，焊剂选用HJ360,焊前经250℃×1h烘培；焊丝选用H08MnMoA焊丝, φ2.4mm直径。

　　3. 焊接前清除焊孔内的杂物，用火焰加热烘烤去除焊道水分。

　　二. 焊接操作

　　1. 安装引出装置

　　将引出装置放置于焊道上端。安装前应将孔周围打磨平整，确保引出装置与四周接触紧密，防止漏渣，必要时四面涂抹石棉泥，使焊接时渣液不易外流。

　　2. 安装引弧装置

　　在引弧装置的孔内加放约10mm高，的引弧剂，再撒放约15mm高的焊剂，并使其表面平整后将引

弧装置孔中心对准焊孔中心， 放于焊口下端，并用千斤顶顶紧。

　　4. 焊接

　　焊接时采用两台电渣焊机对内隔板的两侧电渣焊道，同时同规范进行对称焊接，确保箱型两侧焊接时引起的焊接变形一致，防止产生侧弯。

　　⑴. 电渣焊焊接：

　　焊接过程中,根据面板颜色适当的调节熔化嘴的空间位置，使其处于熔池中心部位，稳定燃烧,防止烧穿，并根据渣池深度适当的补充焊剂,保持渣池深度约30-60mm。

　　引弧时，焊接电压要比正常焊接电压高一点，接近空载电压，焊接电流比正常焊接电流小一点；转入正常焊接后，将焊接电压及焊接电流调至正常值；当焊接至距顶端约100mm左右时，将电压稍降1～2V。

　　⑵. 拆除引弧装置：

　　熔池上升到离焊道下端约50-100mm时，松开千斤顶，拆除引弧装置。焊接结束后，趁热拆除引出装置。

　　（3）. 焊接工艺参数的选定:

　　焊接参数如下图表5-25

　　焊孔尺寸（mm）焊丝直径（mm）渣池深度（mm）焊接电流

　　(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)

　　φ25φ2.435～55450～50030～450.3～0.5

　　4.3箱型柱打底焊、埋弧焊工序

　　一.焊前准备工作

　　1、上道工序的合格印记；并对构件外观质量执行互检。

　　2、刨清除预留未坡口部位，修整与周围坡口一致。清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。

　　3、接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

　　4、采用气保焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）进行打底，打底厚度5~10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉应力，主板厚度大于36mm焊前必须对焊道及两侧2倍板厚范围预热，预热温度100~150℃。焊接过程中必须严格道间清渣。

　　5、本工程埋弧焊选用φ4.8mm的H10Mn2焊丝配合焊剂（SJ101）使用，焊剂必须在300-350℃温度下烘干2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。

　　6、修补缺陷时，补焊所用的E5016焊条，在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。

　　二.埋弧焊焊接

　　1、焊丝选用φ4.8mm的H10Mn2焊丝，焊剂选用SJ101。

　　2、埋弧焊时，四条纵焊缝遵循同侧的两条焊缝同时焊的原则，选用规范两边应相同；埋弧焊焊接：打底焊后进行埋弧焊焊接，焊前必须对焊道及两侧2倍板厚范围预热，预热温度100~150℃。焊接完成前不得中途停止超过15分钟，如必须停止，应采取保温措施缓冷，重新施焊前必须再次预热；层间温度控制在150-200 ℃。

　　3、整条焊缝焊接完毕后进行后热处理，后热温度为200～300℃/，保温时间为1h/30mm板厚，后热处理应于焊后立即进行，后热范围为焊道两侧各100mm，温度的测量应在距焊缝中心线50mm处进行，后热后，及时用保温棉进行保温。

　　4、箱型柱焊接参数如下图表5-26所示：

　　焊 道焊接方法填 充 材 料焊 接 电 流电弧电压

　　（V）焊接速度

　　（m/h）

　　牌号直径极性电流

　　1CO2气保焊YJ501-1φ1.2mm反200~25022~2818~24

　　2~4埋弧焊H10Mn2φ4.8mm反710~72030~3326~30

　　5~埋弧焊H10Mn2φ4.8mm反750~78034~3724~28

　　说明：埋弧自动焊采取多层多道焊，层间应严格清渣。

　　5、清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。

　　三.焊接检验

　　1. 焊工自检焊缝外表面成形，发现咬边、凹陷应立即修补。

　　2. 待完成焊接24h后，由质检科对焊缝进行无损检验：对埋弧焊纵缝进行全熔透焊缝100%比例超声波探伤，焊缝等级按一级，当有裂纹疑问时对焊缝表面进行100%磁粉探伤，并出具检验记录，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺的要求进行清除和修补。

　　3. 焊工应在指定的位置上打上钢印。

　　四.修补

　　对于箱型柱检出的超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，打磨，碳弧气刨前用火焰预热150~200℃，然后用气保焊或手工电弧焊补焊，采用φ3.2mm的E5016焊条，焊后进行清理、打磨，之后进行重新探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理；重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。

　　五.检验

　　①.检验焊缝质量

　　外观检验：无任何超标缺陷，特别是引弧、引出部位；超声波无损探伤检查：探伤比例为100%。对于电渣焊的焊接中断问题，要用钻头将不合格的焊缝重新钻通，重新焊接，直到合格为止，或采用碳刨将不合格段刨掉，然后采用E5016焊条补焊并经探伤合格为止，但返修不能超过两次。

　　②.检验箱型柱的尺寸及外形要求。

　　4.4箱型柱铣端面工序

　　1、检验箱型柱主体部件有无合格印记。

　　2、将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，使柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。

　　3、按箱型柱上端面划线，铣上端面。

　　4、按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。

　　5、检验合格转下道工序。

　　6箱型柱外部各件装配焊接工序

　　一. 检验箱型柱主体各部件、零件有无合格印记。

　　二. 划线：

　　1. 以箱型柱顶端面为基准面，根据图纸尺寸，划出外部各件位置线并打样冲眼；

　　工具：钢卷尺、直角尺、钢板尺、划针、样冲、小锤、石笔。

　　2. 检验划线尺寸并打印记。

　　三. 焊接施工：

　　1. 根据图纸尺寸安装零件。

　　2.零件的定位焊接采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝）。

　　3. 检验各零件空间尺寸。

　　4. 对校核后各件施焊，焊缝要求符合图纸标注；

　　焊接采用CO2气体保护焊（YJ501-1，φ1.2焊丝

）；

　　四. 矫正：

　　对焊后变形各零件逐一矫正合格，采用机械方法或火焰矫正。

　　五. 检验。

　　无损检测：本工程箱型钢柱所有全熔透焊缝等级均要求为一级，按100%比例进行超声波探伤。以下焊缝为全熔透焊缝：箱体主体焊缝、牛腿翼板与柱体焊缝，内隔板与箱体面板焊缝。

　　5抛丸、油漆

　　一、抛丸：有牛腿箱型柱无法整体抛丸的构件整体拼装前对各部件进行抛丸处理，无牛腿箱型柱在制作完工后进行整体抛丸，抛丸除锈等级Sa2.5，高强度螺栓连接面抗滑移系数≥0.5。

　　构件验收合格后，方可进行表面处理。

　　钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。

　　抛丸完毕后，钢材表面应露出金属光泽。

　　连接板和节点板采用单独预先处理，采用抛丸机抛打，确保摩擦系数要求达到设计要求；

　　抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。

　　二、油漆：

　　除锈后构件外表面涂无机环氧富锌底漆一道。构件以下部位不油漆：箱体内部，工地连接接头100mm范围内，高强度螺栓连接摩擦面，构件埋入混凝土部分。

　　抛丸除锈完成后至喷底漆的时间间隔不得大于3小时。

　　涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当说明书无要求时，室内环境温度在5~38℃之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时，不得涂装。涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。

　　涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

　　涂装完毕后，利用漆膜测厚仪测量漆膜厚度，并记录；

　　应在构件上标注构件的编号。

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篇2：焊接H型钢柱和梁制作方法

　　焊接H型钢柱和梁的制作方法

　　1 焊接要求

　　本工程所有H钢柱H钢腹板与翼板焊接均要求全熔透焊接，焊缝等级二级；腹板坡口形式如下图表5-27所示：

　　2 腹板、翼板下料

　　主板材采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称切割，借以减少条料的变形，然后根据图纸要求，对腹板采用半自动切割机进行对称切割坡口；

　　注意：

　　a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。

　　b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在1mm以内。

　　c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。

　　d.气割允许偏差：

　　下料时长度方向加放50mm锯切余量，每米加放2mm焊接收缩余量；腹板宽度加放2mm收缩余量

　　切割长度、宽度允许偏差：±2；

　　对角线允许偏差：3mm以内；

　　切割表面的缺口深度：割缝深度≤0.3mm以内；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整过渡；

　　切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm；

　　焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1.5mm以内。

　　通过对偏差的严格控制来保证H钢组立精度。

　　下料前，对厚度≥40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层等缺陷存在。

　　下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。

　　3 腹板小于20mmH钢的组立焊接

　　3.1焊前准备

　　1.坡口加工：坡口的加工采用半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。坡口形式采用3.1中t≤20mm坡口形式。

　　2.组立定位焊可采用气保焊，φ1.2mm焊丝，定位焊缝长度30~40mm，焊道间距为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。

　　3.埋弧焊焊丝选择φ4.8mmH10Mn2焊丝，焊剂采用HJ431，

　　4.埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。

　　5. 引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。

　　6. 采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。

　　3.2 焊接规范：

　　采用埋弧焊机进行焊接，正式焊接前清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。

　　采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，盖面一道；焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。

　　焊接参数：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min.

　　埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。

　　3.3 焊接胎架图表5-28

　　4 厚板 H钢组立装配

　　厚板（腹板大于20mm）H型钢组立采用胎架组立，组立装配时，考虑焊接收缩，高度方向上控制偏差0~-2；

　　焊接变形的控制措施：

　　a、H钢组立时，考虑焊接变形及矫正困难，在装配时翼板采用夹板控制角变形，夹板宽200mm，间距400mm，具体形式见下图表5-30

　　b、组立装配时在不允许翼板与腹板间加辅助斜支撑，严禁在焊道以外母材上点焊。

　　c. 采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。同一块板只允许1处对接。

　　组立定位焊采用气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝），定位焊缝间距200~300mm,定位焊缝长度50~70mm，厚度不大于设计焊缝厚度的2/3。

　　5 厚板H钢焊接

　　（1）.气体保护焊焊接

　　a. 焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

　　b.用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊道附近至少25mm范围内的铁锈、油污等杂物。

　　c.进行气保焊打底焊（打底厚度6~10mm），和中间层焊接、背面打底焊前必须彻底清根并清理打磨坡口，保证无影响焊接质量的杂物，符合施焊要求；打底焊前需要预热，预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝，预热后再检查，确定无裂缝后才正式焊接，正式焊接前预热100～150℃，焊接时保证层间温度控制在100～150℃，温度用红外线温度计或测温笔测定；采用气保焊机，ER50-6，φ1.2mm焊丝的进行焊接。

　　d、焊接过程中注意随时检测构件焊接变形情况，调整焊接参数及焊接顺序，控制焊接变形；

　　（2）埋弧焊盖面焊接

　　采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机，焊丝选用φ4.8mm的H10Mn2焊丝，焊剂选用HJ431进行盖面。HJ431焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。

　　a.焊接参数如下图表5-30所示：

　　焊丝直径（mm）焊接电流

　　(A)焊接电压

　　(V)焊接速度

　　(m/h)焊丝干伸长(mm)

　　φ4.8750-78022-2825-3030-35

　　b.打底、中间层焊焊接完成并清渣后，对整条焊缝进行埋弧焊盖面焊接，焊前应按焊前准备工作进行预热，焊接完成前不得中途停止超过15分钟，如必须停止，应采取保温措施，重新施焊前必须再次预热至200℃；层间温度控制在150-200 ℃，整条焊缝焊接完毕后采取后热处理，后热温度200~300℃。

　　c、焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形；

　　d、焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接顺序，控制焊接变形；

　　e.焊接位置采用船形位置焊接；

　　f．焊脚尺寸要求10mm；

　　g.清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。

　　（3）焊接检验

　　a. 焊工自检焊缝外表面成形，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。b.焊脚高偏差0~3mm；焊缝表面高低差：在任意25 mm范围内不大于2.5mm。

　　c. 待完成焊接24h后，由质检科对焊缝进行无损检验：焊缝进行20%比例超声波探伤，焊缝等级按二级，并出具检验记录，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺的要求进行清除和修补。

　　d. 焊工应在指定的位置上打上钢印。

　　（4）修补

　　对焊缝检查出超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150~200℃，然后用手工电弧焊补焊，采用φ3.2mm的E5016焊条,在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理；重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。

　　（5）H型钢矫正

　　翼板厚度小于25mm的H钢采用矫正机机械矫正，翼板厚度大于25mm的H钢采用火焰矫正；

　　（6）H型钢下料

　　H钢下料采用锯切下料，长度允许偏差0~-3mm，两端坡口采用半自动切割坡口，无法用半自动切割坡口而用手工切割坡口后须砂轮打磨坡口符合表面切割要求。

　　6 钢柱栓钉焊接

　　栓钉的焊接采用栓钉焊机焊接，栓钉直径规格选用M22，长度为100mm。

　　根据规范，栓钉焊后进行弯曲试验检查，检查数量每批同类构件抽查10%且不少于10件；栓钉检查数量不小于1%，且不少于1个；当用锤击焊钉头，使其弯曲至30°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。

　　四 其他工艺技术要求：

　　柱底板与柱体的焊接要求

　　柱体型钢与柱底板要求完全熔透焊接，焊缝等级二级；采用CO2保护焊焊接（ER50-6，φ1.2焊丝），坡口形式如下图表5-31所示：

　　其他要求

　　a．构件翻身时应轻吊轻放，防止构件碰伤，对碰伤部位应进行焊补处理并打磨符合表面质量要求；

　　b．如果底板变形，采用火焰加热方法矫正。

篇3：钢结构除锈底漆施工工艺

　　钢结构除锈与底漆施工工艺

　　1 施工方法

　　钢结构的除锈和涂装分为两个工艺阶段，即：

　　·所有钢板和型钢分别采用钢板和型钢预处理流水线进行除锈上车间底漆，作为制作过程中对钢材的保护。

　　·所有的制作成构件后，在大型喷丸（砂）间内（或专门场地）进行喷丸（砂）除锈，达到规定的除锈等级后，再在专门的大型涂装场地内喷涂防锈漆。

　　·无机富锌底漆一道，厚度控制在35μm～45μm，然后按设计对杆（构）件编号。

　　·主要涂锈涂装设备

　　喷丸（砂）房涂装房喷砂罐喷砂泵

　　2 表面处理工艺参数

　　磨料颗粒度：0.5～2.0MM

　　喷嘴直径：8～10MM

　　喷射角度：70～80°

　　压缩空气压力：0.5～0.6mPa

　　喷射距离：200～400MM

　　3 质量检测方法

　　表面锈蚀度等级和除绣等级按国标GB8923-88规定执行。

　　粗糙度采用探针或干分表粗糙度仪测量。

　　涂层膜厚按2个80%标准，采用电子无损伤检测法进行。

　　空气相对湿度、钢板表面温度和露点计算都有先进仪器。

　　配备专职质检员，严格把好质量关。

　　4 保证涂装质量的技术措施

　　·除锈

　　构件成品涂装部位除锈前对毛刺、锐边及焊缝、焊件飞溅物应先用机械打磨方法使其表面平滑。

　　彻底清除构件表面油污。

　　构件成品除锈采用喷砂或喷丸方法进行除锈，表面处理后应Sа2.5级。

　　除锈后、涂装前构件表面应清洁、干燥。

　　·涂装

　　构件成品表面必须达到规定的质量标准。

　　构件成品除锈、检验合格后，涂装前在接缝处用50mm胶带帖妥，第一道底漆工作应在4小时内完成。

　　喷涂采用特制喷涂工具进行，对不易喷涂处应预先用手工刷涂方法先进行预涂。

　　喷涂工作应严格按照油漆说明书中的技术要求进行，喷涂过程中涂料应不断搅拌，以免影响涂装质量。

　　涂装环境当湿度大于85%或构件表面温度低于3℃时，涂装工作应该停止。

　　构件成品喷涂工作结束后，要等漆膜完全干燥后方能搬运。

　　5 保证安全生产

　　配备专职安全员。

　　涂装施工场地周围挂出明显警告标志，无关人员不得靠近。

　　所有施工人员，施工时应戴好防护用具或用品。

　　6 现场补涂

　　施工方案确定除焊缝以外，构件在工厂制作时涂-遍环氧富锌底漆，两道防锈漆、两道面漆。安装焊接完毕后，打净药皮，人工处理达到St2.5，用相同种类油漆分层涂刷。涂漆时，保证无油、无泥、无水，表面干净，空气湿度不大于85%，气温不低于50C。涂漆时，保证均匀、光滑。漆膜厚度采用电子漆膜测厚仪进行检测，保证满足设计要求。

篇4：钢结构组装工艺

　　钢结构的组装工艺

　　组装工艺流程：见图2

　　1 组装前的工作：

　　1.1组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。

　　1.2板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。

　　1.3组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。

　　1.4组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。

　　2 组装的精度要求：

　　见表11

　　3 组装要求：

　　3.1构件组装应在专用胎具上进行，胎具应预先进行测平，设置空位装置，并且牢固可靠。

　　3.2复杂的构件组装，如斜支撑等，要放样画线进行组装，并且制备必要的工装和胎模。

　　3.3组装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。对构件几何尺寸应根据焊缝收缩变形情况预放收缩余量。

　　3.4当采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气割切除，不得损伤母材。切除后应打磨平整。

　　3.5磨光顶紧接触面应有75%以上的面积密贴，用0.3mm塞检查其塞入面积应小于25%，边缘的间隙不应大于0.8mm。

　　3.6构件的隐蔽部位应预先焊接，并经检验合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面不可涂装。

　　4 钢板的拼接：

　　钢板的拼接应遵循如下原则:

　　4.1主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500。

　　4.2 H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接,拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。

　　4.3重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。

　　4.4拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。

　　4.5不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。

　　5 型钢的拼接：

　　5.1采用标准接头形式进行拼接。

　　5.2采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。

　　5.3 H型钢应在H型钢生产线上组装，超过设备加工能力的可采用胎具法进行组装。

　　组装按H型钢工艺流程图顺序进行，H型钢组装允许偏差见下表：见表12

　　6 焊接结构组装的允许偏差：

　　组接的允许偏差见表13

　　7 焊接H型钢制作工艺：

　　焊接H型钢生产线工艺流程：

　　钢板复验－下料－除锈打磨－组装点焊－焊接－矫正－检验－喷砂除锈－喷涂防腐－编号入库

　　7.1下料：数控多头切割或直条多头切割下料。

　　7.2除锈打磨：连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，露出钢材金属光泽。

　　7.3组装、点焊：H型钢自动组立机组装、点焊。采用PLC可编程控制器，对型钢的夹紧、对中、定位点焊及翻转实行全过程自动控制，速度快、效率高。其工作原理是：a.翼缘放入，由两侧辊道使之对中；b.腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中；c.由上下辊道使翼缘和腹板之间压紧（组对翼板、腹板，当有间隙时，要采取垫板等特殊措施）；d.数控的点焊机头自动在两侧每隔一定距离点焊一定长度、一定焊缝高度的间断焊。

　　7.4焊接：H型钢生产线配备埋弧自动焊机，它配有焊缝自动跟踪系统、焊剂自动输送回收系统，并具有快速返程功能，主机与焊机一体化联动控制，操作方便，焊接质量好，生产效率高。有间隙的H型钢焊接时（全熔透焊缝）采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊补充、盖面。焊接顺序：①打底一道；②填充一至二道；③反面碳弧气刨清根；④打底、填充、盖面；⑤正面填充、盖面焊。具体施焊时还需要根据实际焊缝高度，确定填充的道数。构件要勤翻身，以防产生变形。构件长时，可采用分段施焊的方法。

　　7.5矫正：H型钢翼缘矫正机矫正。校正垂直，生产效率高，质量标准。

　　8 箱型梁制作工艺

　　8.1箱形梁柱焊接生产线的生产工艺流程：

　　钢板-矫正-下料（坡口）-肋板组焊-内隔板组焊-U型组装，涂装-箱型组装-箱型焊接-制孔-电渣焊-矫正-涂装-成品。

　　8.2组焊：箱型梁柱焊接生产线由隔板组装变位机，U型组立机，箱型梁（柱）组立机，箱型梁柱自动焊接机，链条式翻转机，门式电渣焊机，数控钻，端面铣等组成。生产线适应范围宽，效率高。

　　8.3高层钢结构的箱形柱与梁（口型）在连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板。箱形柱（口型）为全封闭形。在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面封焊后，加劲板固边缺一条焊缝，为此必须采用熔嘴电渣焊补上。为了达到对数焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。

　　8.4矫正：如有扭曲或马刀复变形，应进行火焰矫正或机械矫正。机械矫正：将箱体的一端固定在另一端施加反扭矩的方法，进行矫正。

　　箱型梁预拼接工艺：拼接接头连接为全焊透对接。搭设拼装平台（或设支撑点四点，钢性要强）保证两梁段间的拼装间隙，用大型定位马板点焊定位，（可采用两台导链）对于梁段在对接时形成的错边量，用火焰烘烤，并控制好温度，在加装定位马板校正。接着清理打磨焊缝坡口。（焊前进行预热，可用大烤枪加热温度为80-120度，焊后保温）用CO2自动焊打底焊。

　　梁段的拼接环焊顺序，宜先焊底板，然后在焊接两侧面，进行侧面焊接时，为减少变形，必须从侧向两边对称施焊。焊接完成后拆除定位马板，然后对焊缝进行超声波探伤检测。

　　9 柱、梁桁架制作工艺

　　9.1在H型钢

、箱型梁、 型梁柱矫正后的基础上，放样、划线组装柱、梁桁架的连接件；

　　9.2梁柱上加劲板、支撑板凳采用手工电弧焊；

　　9.3梁柱上预留孔、洞按照设计图纸所示尺寸、位置进行制作、补强；

　　9.4对于跨度较大的梁应按有关要求进行起拱，对起拱的构件要标识明确，切不可反向起拱。

　　9.5柱子下端与柱底板连接处，应进行端部铣平。

　　10 十字柱制作工艺

　　10.1首先按H型钢的制作工艺要求制作H型。

　　10.2 T型钢的制作：

　　（1）T型钢的制作，根据板厚和截面不同，可采取不同的方法加工。

　　（2）采用先组焊成H型，然后从中间割开（下H型料时增加中间切割余量）形成两个T型钢的方法加工。

　　（3）切割时，在中间和两端各预留30~50mm不割断，待部件冷却后再切割。

　　（4）矫正T型钢。

　　10.3组装：

　　（1）先加工好工艺隔板，以便十字柱的装配和定位。工艺隔板边与边之间中线保证90°直角，标出表示十字柱截面的垂直度，下料需数控切割或铣四个边。

　　（2）首先检查H、T型钢是否矫正合格，合格后将焊接区域或内所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清楚打磨干净后方可组装十字柱。

　　（3）将H型钢放到组装平台上，把工艺隔板（临时）装配到相应位置，将T型钢放到H型钢上，利用工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊完后，将工艺隔板去除。

　　（4）利用直角尺和卷尺检查十字柱端的对角线尺寸、垂直度个端面的平整度，合格后进行固定。

　　10.4焊接：

　　（1）采用CO2气体保护焊进行焊接。（尽可能采用埋弧自动焊）

　　（2）焊接前尽量将十字柱底面垫平。

　　（3）焊接时要求从中间向两边双面同时焊接，以避免因焊接造成的弯曲或扭曲变形。

　　10.5十字柱矫正：

　　利用压力机进行机械矫正或火焰矫正时，加热温度控制在650℃左右，扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正。

　　十字柱装配、焊接、矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其它杂物清理干净。

　　按（GB50205-20**〈〈钢结构工程施工及验收规范〉〉检验合格后，再按钢结构通用工艺规范组装牛腿等。

　　11连通桥1主梁为 600×45型，桥重约为635吨；连通桥2，主梁为H350×250×16×30型，桥重约为130吨。

　　桥1,2长都为57.600m，在制作完 型和H型梁的基础上，采取胎具放样组装主梁。分二段组装出厂，附件单件出厂。

篇5：钢结构制作焊接工艺

　　钢结构制作焊接工艺

　　1 基本要求：对首次使用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式必须进行焊接工艺评定试验；其试验数据应作为编制焊接施工工艺的依据。见图4

　　1.1焊接作业人员应持证上岗，不具备条件者不得施焊。

　　1.2焊条使用前必须按规定进行烘干，保温，焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。

　　1.3施焊前，应认真学习焊接工艺，施焊中，严格执行焊接工艺参数。

　　1.4定位焊接必须由持证合格焊工进行施焊，点焊工艺必须执行焊接工艺中的参数规范，不得随意改变，点焊焊缝长度大于50m，焊角高度不小于6mm。

　　1.5钢板接料对接焊缝和角焊缝两端必须配置引弧板，其长度:手工弧焊为30～50mm，半自动焊为43～60mm，埋弧自动焊为50～100mm，熔嘴电渣焊为100mm以上。引焊道引板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的2/3,引弧应在焊道外进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧；其坡口型式与被焊工件相同。

　　1.6冬雨季施工时严格按照雨季施工技术规程执行，要防止风、雨、雪及因天气变化对焊接质量质量的影响。

　　1.7焊接引弧收尾采用回焊法，角焊缝拐角处必须连续施焊。

　　1.8当构件出现汇交焊缝时，焊缝在200mm 范围内应予以补强。

　　1.9 25mm以上厚度的钢板焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取以下措施：A施焊前，对母材中心线两侧各2倍板厚区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。B严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束。C根据母材的Coq（碳当量）和Pcm（焊接裂纹敏感性指数）值选择正确的预热温度和必要的后热处理措施。D通过焊接工艺试验制定焊接工艺规程。

　　1.10型钢梁柱的焊接必须进行焊前预热和焊后热处理。

　　1.11焊接T形、十字形、角焊接接头，当翼板厚度大于或等于40mm时，采用抗层状撕裂的Z向钢。

　　1.12箱型柱接头，当板厚在80mm及以上时，侧板板边火焰切割面宜磨或刨去由热切割产生的硬化层，防止层状撕裂起源于板端表面的硬化组织。宜采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊。

　　1.13同一部位焊缝返修不得超过2次。

　　2 焊接技术：

　　手工电弧焊辅助设备：

　　2.1电焊条保温桶

　　焊接中必须使用焊条保温桶，焊条必须先进烘箱焙烘，烘干温度和保温时间因材料和季节而异。酸性焊条一般烘干温度为150-250℃，保温时间为1-2小时，焊条从烘箱内取出后，应贮存在焊条保温筒内。在施工现场逐根取出使用。焊条的反复烘培次数不宜超过2次。

　　2.2接头尺寸检测器

　　用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。由直尺、探尺和角度规组成。

　　2.3清渣榔头和钢丝刷用于除锈，清渣。

　　2.4高速角向砂轮机用于焊后清渣，焊缝修整。

　　2.5碳弧汽刨用于焊后背面清根。

　　3 焊接工艺参数的选择：

　　3.1焊条直径：焊条直径大小主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直径的焊条；平焊时，允使用较大电流进行焊接，焊条直径也可大些；而立焊、横焊，则宜选用较小直径的焊条；多层焊的第一层焊缝，为了防止产生未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。

　　3.2焊接电流：焊接电流的大小，主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。在使用结构钢焊条进行平焊时，焊接电流可根据下列经验公式初选。

　　I=KD式中：

　　I--焊接电流（A）；d--焊条直径（mm）；K--经验系数（A／mm）。

　　3.3定位焊

　　焊接结构制造过程中，所有零部件均先通过点固焊（定位焊）进行组装，然后再焊接成一体，定位焊的质量，将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量，因此应给予足够的重视。

　　（1）定位焊焊条定位焊所用焊条应和正式焊接所用焊条相同，不能用受潮、脱皮或不知型号的焊条，不能用焊条头代替。

　　（2）定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，如果可能，定位焊道应放在反面。形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊道至少离开交叉点50mm。

　　（3）定位焊工艺要求定位焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15～20％。定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。定位焊缝不应有裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构件或有裂纹倾向的构件，应采取必要的热处理措施，以防定位焊缝产生裂纹。

　　（4）定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法采减小定位焊缝的尺寸。

　　3.4手工电弧焊操作技术

　　（1）引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10 mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。

　　（2）运条焊接过程中，为了稳定弧长，保持熔池形状，控制焊缝成形，以期获得均匀一致的焊缝，焊条要作必要的运动。这种运动可以分解成三个基本动作。沿焊条中心线不断地向熔池送进，以稳定弧长。焊条沿焊接方向均匀移动。电弧在该方向上的行走速度，即为焊接速度。焊接速度的大小对焊缝成形有着重要影响，应根据焊条直径、电流大小、焊件厚度、装配间隙及焊缝位置等因素正确选择。如果需要，可使焊条垂直于焊接方向作某种形式的横向摆动，以获得所需的焊缝宽度。由于焊缝位置、接头型式、焊件厚度、焊条直径及焊接电流的不同，焊条摆动方法也不同。常用的运条方法有直线型，锯齿型，月牙型和三角型。

　　（3）收弧焊接结束时，如果直接拉断电弧，则会形成弧坑。凹陷的弧坑会减弱焊缝接头强度和产生应力集中，从而导致弧坑裂纹。常用的收弧方法有：划圈收弧法，当电弧移至焊缝终端时，焊条端部作圆圈运动，直至填满弧坑后再拉断电弧。此法适用于厚板焊接。回焊收弧法。当电弧移至焊缝收尾处稍停，且改变焊条角度回焊一小段后拉断电弧。此法适用于碱性焊条。反复熄弧一引弧法。使用大电流或焊接薄板时，应在焊缝终端作多次熄弧和引弧，直到弧坑填满为止。

　　4 接料板：

　　板厚小于8mm采用手工电弧焊焊接；大于等于8mm采用埋弧自动焊接料。焊接方法采用悬空焊法：预留坡口且装配间隙为0mm 或小于1mm，第一遍使用CO2气体保护焊打底焊接，其他层用电流较大的埋弧自动焊，背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨

后再进行施焊。

　　对接焊缝焊接规范：

　　4.1定位焊：焊条直径焊接电流见表14

　　4.2对接焊缝手工电弧焊规范：见表15

　　4.3对接焊缝埋弧自动焊焊接规范：见表16

　　4.4 CO2气体保护焊焊接规范：见表17

　　5 梁焊接工艺：

　　5.1焊接方法：

　　梁主焊缝，接料原则上采用埋弧自动焊焊接。钢梁柱上筋板、拉筋、地脚板、柱节点等采用手工电弧焊。

　　5.2主焊缝焊接采用H型钢焊接生产线施焊或H型钢船形位置埋弧自动焊施焊。

　　5.3点固焊：

　　角接焊缝点固焊规范见表18

　　5.4点固焊焊缝要求：

　　中板点固焊间隔100-150毫米焊接30-60毫米，焊角高度不小于3mm，20mm以上厚板及普低钢每隔100-150毫米焊接50-100毫米，焊角高度不小于6mm。

　　5.5低碳钢船形埋弧自动焊规范：见表19

　　5.6焊接材料的合理使用

　　（1）一根焊条要尽可能一次焊完，避免焊缝接头过多而降低质量。焊条残头有药皮部分应小于20mm。

　　（2）焊条使用前应进行烘干，酸性焊条可在150～200℃下烘干1～２小时；烘干的焊条应放在温度控制在100℃的保温筒内，随取随用。未用完的焊条次日还要重新烘干。

　　（3）焊条上不可沾上油污，以免焊缝产生气孔。

　　（4）埋弧焊焊丝要求表面清洁，不应有氧化皮，铁锈及油污等。

　　（5）焊剂使用前应在250℃下烘干，并保温1～2小时。

　　（6）手工焊焊接规范见表20

　　5.7对接埋弧自动焊的焊接工艺： 见表21

　　注：反面用碳弧气刨清根

　　5.8 CO2气保焊角接焊接工艺：

　　（1） CO2气保焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5%,使用前应做放水处理，当瓶内的压力低于1.0MPa时应停止使用。对细焊丝直径小于等于2.0mm时，气体流量宜控制在10-25L/min。

　　（2）CO2气保焊的焊接电源必须采用直流反接。

　　（3） CO2气保焊角焊缝焊接工艺参数见表。

　　CO2气保焊角焊缝焊接工艺参数表见表22

　　5.9龙门埋弧焊角接焊的焊接工艺参数：

　　龙门埋弧焊角接焊的焊接工艺参数

　　见表23

　　5.10熔嘴电渣焊焊接工艺

　　焊前准备：

　　熔嘴需烘干（100~150℃*1h），焊挤如受潮也须烘干（150~350℃*1h）。

　　检查熔嘴钢管内部是否通顺，导电夹持部分及待焊构件坡口是否有锈油污、水分等有害物质，以免焊接过程而产生停顿、飞溅或焊缝缺陷。

　　用马形卡具及楔子安装、卡紧水冷铜成形块（如采用永久性钢垫块则应焊于母材上），检查其与母材是否贴合，以防止熔渣和熔融金属流失失稳甚至被迫中断。检查水流出入成形块是否通畅，管道接口是否牢固，以防止冷却水断流而使成形块与焊缝熔合。

　　在起弧底处施加焊剂，一般为120~160g，以使渣深度能达到40~60mm，

　　引弧：

　　采用短路引弧法，焊丝伸出长度约为30~40mm，伸出长度太小时，引弧的飞溅物而造成熔嘴端部堵塞，太大时焊丝易爆炸。过程不能稳定进行。

　　焊接：

　　应按预先设定的参数值调整电流，电压，随时观测渣池深度。渣池深度不足成或电流过大时，电压下降，可随时添加少量焊剂。随时观测母材红热区不超出成形块宽度以外，以免熔宽过大。随时控制冷却水温在50~60℃，水流量应保持稳定。

　　熄弧：

　　熔渣必须引出剂被母材的顶端以外。熄弧时应逐出减小送丝速度与电流，并采取焊丝收缩。

　　溶渣流失：

　　如果成形块与母材贴合不严，造成熔渣突然流失，熔嘴即离形渣池表面，仅有焊丝还在渣池中，导电而能减小，电流突降，电压升高，必须立即添加焊剂方能继续焊接过程。

　　6 焊缝等级：

　　6.1工字型钢柱，箱型钢柱的腹板与翼缘以及其水平加劲与翼缘、腹板的焊接均为坡口全熔透焊。

　　6.2用于厚材料拼接的对接焊缝、主次桁架支座处的所有连接焊缝及图中标出UT100%焊缝均为一级焊缝

　　6.3其余钢构件的V型，K型剖口焊缝为二级焊缝

　　6.4一般角焊缝为三级焊缝，均为凸面焊缝，其外观质量要求标准应符合二级

　　6.5要求探伤的焊缝应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级》（GB11345-1989）和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-20**）的有关要求。

　　6.6低合金钢结构焊缝，在同一处返修数不得超过2次。

　　6.7腹板或竖向加劲板厚度 25mm时为双面半熔透剖口焊。为防止在厚度出现层状撕裂。采取以下工艺措施:A，焊接前对母材焊道中心线两侧各2倍板厚区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹，夹层及分层等缺陷存在。B：严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束。C：T形焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过度层。D：厚板焊接时，可采用低氢型，超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并适当提高预热温度。E：当板厚在80mm以上时，对II类或II类以上钢材相形梁角焊缝，板边火焰切割面应用机械方法去除淬硬层。F：对大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技术，并选择合理的焊道次序，以控制收缩变形。焊接过程中，应用锤击法消除焊缝残余应力。

　　7 焊缝质量检查:

　　7.1普通碳素结构钢应在焊缝冷却到工作地温度点以后进行，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后进行。

　　7.2焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹，夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气空等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

　　7.3焊缝外观检验质量标准应符合GB50205-20**《钢结构工程施工及验收规范》中表4.7.20的规定。

　　7.4施焊过程中，必须做好记录，以备检查