钢筋砼主体结构施工方案

　　钢筋砼主体结构施工方案

　　本工程1#科研楼与2#轻型厂房、动力站部分上部结构为钢筋砼框架结构。2#重型厂房为钢结构另外分章说明。其中1#科研楼地上十层，一层至二层的柱为C50，三层至六层柱为C40，七层以上柱为C30，一层至三层梁板为C40，四层以上梁板为C30；2#轻型厂房地上三层、动力站地上二层梁、板、柱均为C30。

　　为了加快施工进度，更好地组织流水施工，对本工程地上结构部分以后浇带为界划分施工段。施工段的工艺流程：

　　放线→绑扎柱、墙钢筋→支柱墙模、搭满堂架→浇筑柱砼→浇筑墙体砼→支梁底模→绑扎梁钢筋→支梁侧模、板底模→绑板钢筋→浇梁板及柱头砼→转入下施工段。

　　1 钢筋工程

　　1）本工程地上主体结构的钢筋大多在Φ20 以下，对框架柱及剪力墙暗柱的竖向钢筋接头采用电渣压力焊；对主、次梁的钢筋接头采用闪光对焊为主，搭接为辅；板钢筋以搭接为主；剪力墙的竖向筋和水平筋均采用搭接，大于Φ20 的用直螺纹连接。

　　2）所有钢筋的接头均必须可靠，满足设计要求。接头数量在规定的区域内应符合施工规范规定。

　　3）坚持"先主梁后次梁，先梁后板"的绑扎程序。由于梁板部分模板工程量较大，为便于各工序在工作面上衔接进行，计划在满堂脚手架搭设及梁板底模支设这一时间内完成墙、柱钢筋施工，施工顺序为：柱、剪力墙钢筋绑扎→框架梁钢筋绑扎→楼板钢筋绑扎。

　　4）其他有关问题见3.4 地下室结构工程中钢筋工程的相关内容。

　　2 模板工程

　　地上±0.00 以上模板工程，剪力墙模板及梁柱板模板支撑体系，梁、柱加固体系同地下室模板施工相同，不同的是剪力墙穿墙对拉螺栓不能影响水电予埋，梁柱尺寸有变化。

　　1）梁、板模板施工时，首先用仪器测定柱高和梁的中心线和梁的底标高及板的底标高，以水平标高测定模板上每层的梁、板底标高，梁的中心线在柱模施工完后。进行梁模施工，先铺设梁底，绑扎钢筋，立梁帮加固校正、固定，较浅的梁可先支梁模，后绑钢筋，然后支平台模板按板底标高架设龙骨，次龙骨，铺竹胶板，经有关部门验收后，进行下道工序，绑扎楼板钢筋。

　　2）楼梯模板

　　楼梯模板底模采用竹胶板、木龙骨，踏步侧模采用木板配制，表面包铁皮。按照楼梯的宽度、高度和长度，踏步的步数来配制。

　　3）筒模施工要点

　　在墙柱模板施工的同时，电梯井筒模与其同步施工。电梯井筒模采用交接筒模，分为底座、支架、模板三大部分，其中底模起爬升与固定作用，支架为模板的依靠，施工时用塔吊吊提升，提升到位后，底座支腿伸入到下层已施工好的预留洞中，使整个筒模固定到位。在此之后，调节模板到位，校正对拉螺栓，固定。拆除时，松开对拉螺栓，摇动丝杆，退出交接，并清理模板表面，准备下道工序使用。

　　其放操作程序为：

　　收缩筒模→塔吊吊起模板→就位校正→穿对拉螺栓→浇捣→松螺栓→操作脱模器脱模→塔吊吊装就位→清理模板面刷脱模剂→备用。

　　入模时要收缩到最小位置，以便模板提升。模板就位处可用木板垫平。脱模器要从上往下依序操作，当砼强度达到10%后，即可进行拆模操作。筒模就位后，整体形状的控制参数为：测量两边板面长度，每边板面长度误差正负保持一致，或两误差值不大于10mm 时，对角线长度差不得大于10mm，见筒模施工示意图地下室施工方案。

　　4）预留洞口支模

　　剪力墙有较多的预留洞口，这给支模带来难度。由于本工程10 层以下预留洞口尺寸及种类基本保持一致，这为定制模板提供了条件，模板及可调支撑将由工厂按实际尺寸制作。对于少数异型洞口，由现场用木模配制拼装而成。各种洞口规格的模板需要各配制三套。预留洞口模板示意图地下室施工方案。

　　5）模板拆除

　　对竖向结构在砼浇注48h 后，待其自身强度能保证构件不变形、不缺棱掉角时方可拆模。梁板等水平结构早拆体系模板。结构部位拆模时，应通过同条件养护的砼试件强度的试验结果，结合结构尺寸和支撑间距进行验算来确定。模板拆除后，应随即进行修整及清理，然后集中堆放以便周转使用。

　　为方便施工，在施工时，楼板采用碗扣式钢管脚手架早拆支撑体系，数量为三套交替上升。在支撑体系顶部安装由早拆支撑头与支撑杆组成的可调式分支撑，由支撑头支撑楼板重量，砼达到拆模强度后再拆除养护支撑头及其余支撑杆。

　　6）模板施工时注意事项

　　（1）模板需进行设计，计算，满足施过程中的刚度，强度和稳定性要求，能可靠的承受所浇注砼的重量侧压力及施工荷载。

　　（2）模板施工严格按木工翻样的施工图纸进行组装，就位和设支撑，模板安装就位后，由技术员、质量员、按平面尺寸、标高、垂直度进行腹核验收。

　　（3）地下两层模板支撑体系比较复杂，必须按方案要求进行确保模板施工质量及安全。

　　（4）浇注砼时专门派人负责检查模板，发现异常情况及时加以处理。

　　（5）钢筋绑扎及模板施工穿插进行，电梯筒模板需用塔吊，吊升就位。必须提高施工人员安全意识，时时做好安全防护措施。

　　模板工程质量控制程序图同地下室结构工程中的模板工程。

　　7）其他有关问题见地下室结构工程中的模板工程。

　　3 混凝土工程

　　本框架工程混凝土强度等级主要为C50、C40、C30 采用商品混凝土泵送施工工艺。

　　（1）混凝土的试配与选料

　　为确保工程质量，应严格控制材料质量，选用级配良好，各项指标符合要求的砂石材料，水泥选用同品种、同标号产品，以同一生产厂家为好。

　　进场后，立即组织对原材料的选择试验并参考以往的施工级配，按照施工进度可能遇到的气候，外部条件变化的不利影响，优化配合比设计，并作好施工前期准备工作。

　　（2）混凝土浇筑、振捣方法及养护同地下室砼施工。

　　（3）混凝土施工缝的留设

　　每施工段均一次浇筑完毕，垂直施工缝只设在后浇带和伸缩缝处，水平施工缝设在各层楼面和顶梁板下10～15cm，浇筑上一层混凝土时，先将施工缝处湿润清洗干净，并铺5cm 厚与混凝土内砂浆同配比的水泥砂浆。

　　（4）记录

　　混凝土施工期间，做好混凝土施工记录，写好混凝土施工日记。按规范要求留置试块，并及时将到期混凝土试块送往实验室做混凝土抗压强度检测，及时整理试验报告。

　　（5）其他有关问题见地下室结构工程中的砼工程。

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篇2：主体结构续建工程施工方案:模板

　　主体结构续建工程的施工方案：模板

　　1、模板工程

　　由于本工程为续建工程，很多部位为凿除后以及新增的结构，所以模板工程是结构外观好坏的重要保证，是确保工程质量合格的最重要、最关键的环节。在结构施工中亦是投入最大的一部分，模板体系的选择应遵循以下原则：⑴工程质量 ⑵施工进度 ⑶经济。

　　1.1 总体模板方案选择：

　　具体详见下表

　　部位材料支撑体系

　　梁板采用 18mm 是一夹板，顶板搁栅采用 50mm×100mm木方。48 ×3.5

　　钢管

　　墙模十一夹板+木方+钢管+穿墙螺杆

　　1.2 新增柱模

　　1.2.1 工艺流程

　　1.2.2 施工要点

　　1.2.2.1 柱模安装前，必须在楼板面放线、验线，放线时应弹出中心线、边线、支模控制线，安装模板时进行校正和支撑固定，这是保证柱子垂直度、防止轴线位移的关键工序。

　　1.2.2.2 为防止柱子模板根部浇筑混凝土时漏浆，支模前应在楼面柱子根部用1：2水泥砂浆找平。

　　1.2.2.3 柱模安装时，先要在柱根部对角留出清扫口，柱模安装完毕后，将柱模内清理干净，封闭清扫口，办理柱模预检。

　　1.2.3 质量保证措施

　　1.2.3.1 支模前校正钢筋位置，使其不发生偏扭，在柱顶部拉通线，校正模板位置，安装斜撑、吊线找垂直，使柱模不扭向、不偏移。

　　1.2.3.2 成排柱子支模前要在地面上弹出柱轴线及柱边通线，支模时，先立两端柱模，校正与复核位置无误后，顶部拉通线立中间各根柱模。柱模四面与满堂架连成整体，保证每根柱子垂直和位置准确。

　　1.3 梁、板模板

　　1.3.1 工艺流程

　　1.3.2 施工要点：

　　1.3.2.1 严格控制梁板模板的起拱率，跨度L≥4m 板，支模时跨中起拱L/400。

　　1.3.2.2 直梁模板定位要拉线通长控制，以保证梁的顺直。

　　1.3.2.3 所有模板接缝处均加海绵条，严防混凝土漏浆。

　　1.4 墙摸板

　　1.4.1 地下室墙模板采用穿墙螺杆+Φ48×3.5 钢管+木龙骨+十一夹板的支模方案。穿墙螺栓：均采用M12穿墙螺栓，穿墙螺栓基本间距横向600mm，纵向600mm。地下室穿墙螺杆需放止水环。

　　1.4.2 工艺流程

　　1.4.3 施工要点

　　1.4.3.1 墙体模板放线根据施工图弹出模板的内边线和外侧控制线，便于模板安装和施工。

　　1.4.3.2 墙体支模前，模板承垫底部沿模板边线用1：2.5 水泥砂浆找平，保证浇筑混凝土时，模板下口严密、不漏浆。

　　1.4.3.3 先将一侧模板安装就位，然后清扫墙内杂物，再安另一侧模板，两侧模板同时校正垂直后支撑固定，以满堂架固定后，拧紧穿墙螺栓。

　　1.4.3.4 墙模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。

　　1.4.4 质量保证措施

　　1.4.4.1 模板组拼、加固严格按模板方案执行。

　　1.4.4.2 模板应刷脱模剂，便于脱模。

　　1.4.4.3 模板根部用砂浆找平，两块模板拼缝处贴海绵条，防止漏浆。

　　1.5楼梯模板

　　1.5.1 模板设计

　　1.5.1.1 楼梯踏步模板采用定型封闭式木模板，由我项目部自行设计加工，楼梯底模采用木模板加木方背楞（木方两面刨光，并刷清油两遍），支撑采用钢管脚手架。

　　1.5.2 工艺流程

　　1.5.2.1 楼梯模板安装

　　模板安装程序见下：

　　1.6 留洞口模板

　　予留洞模必须几何尺寸准确，连接紧固，每隔500mm 一道横撑并加设剪刀撑，利用洞边加筋控制其位移，直径或宽度500mm 以上的预留洞模板下口设混凝土出气孔，以保证混凝土浇注密实。

　　1.7 模板拆除

　　1.7.1 墙、柱模板拆除

　　墙、柱（包括梁侧模）模板拆除必须当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并能满足同条件拆模试块试压强度常温施工不低于1.2Mpa、冬期施工不低于4Mpa时，方可拆除。

　　1.7.2 梁、顶板模板拆除

　　梁、顶板模板拆除要待梁板同条件养护混凝土试块强度达到设计强度75%~100%（根据结构跨度确定）后并经项目总工同意后，方可拆除楼板模板及木方。悬挑梁、板底模板拆除须同条件混凝土养护试块强度达到100%时方可进行。

　　1.7.3 后浇带模板拆除

　　本工程结构从下到上设有后浇带，将梁板予断开，断开的梁板无法承受结构自重及上部施工荷载。为此，需在该断开梁板下设置后浇带支撑，该支撑采取独立钢管脚手架，该脚手架与满堂架形成一个整体，相对独立，不受其他脚手架的拆除影响， 脚手架宽度为3米，后浇带长度方向通长设置，每层均设。该脚手架在后浇带浇筑后达到强度后方可拆除。

　　1.7.4 模板的维护与保养

　　1.7.4.1 拆模时严禁生拉硬拆，以防止模板变形和损坏。

　　1.7.4.2 拆除后的模板应及时进行清理、校正，刷上脱模剂，分规格堆码整齐；拆下的扣件及时集中收集管理。

　　1.7.4.3 处理好的模板按规格堆码整齐。

篇3：主体结构续建工程施工方案:混凝土

　　主体结构续建工程的施工方案：混凝土

　　3、混凝土工程

　　本工程主体结构混凝土全部采用商品混凝土。

　　3.1 浇筑前准备工作

　　3.1.1 浇筑混凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查，并做好隐检验收记录，办理好土建与水电等其它专业的会签手续。

　　3.1.2 提前24h 向现场混凝土搅拌站提交混凝土浇筑申请单，申请单由工长认真、准确填写，项目技术负责人审核、签字，搅拌站接到申请单后要认真做好施工前的准备工作，同时，对试验室下发混凝土浇筑通知单，试验室接到通知单后，根据通知单内容做好试验准备工作。

　　3.1.3 梁、板混凝土浇筑是混凝土工程中的重点，混凝土浇筑时，根据混凝土浇筑平面布置图布设输送泵管，泵管要用铁马凳架设抬高，严禁直接架设在顶板钢筋上，同时铺设混凝土浇筑时的操作面、操作面需用木脚手板搭在铁马凳铺设而成，浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随浇随拆随铺，能保证施工使用即可。

　　3.1.4 重点部位的混凝土施工，在开盘前半小时需由项目技术负责人对施工管理人员、班组长及作业人员进行现场技术交底；一般部位的现场交底由工长主持。交底内容要包括主要施工方法、技术要点、过程控制、质量标准、注意事项以及成品保护等。技术交底要全面且要有针对性、可操作性。

　　3.2 混凝土浇筑

　　3.2.1 柱混凝土浇筑

　　柱浇筑前底部应先填与混凝土配合比相同水泥砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器，每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面模板外挂振动器。柱高 在3m之内，可在柱顶直接下混凝土浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑之后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。柱子混凝土应一次浇筑完毕，如必须停歇，间隔时间不超过2小时。浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

　　3.2.2 梁、板混凝土浇筑：

　　梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用："赶浆法"，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延伸梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底振实后再下二层料，用赶浆法保持水泥浆沿梁底 包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土后度，混凝土振捣完毕，先用2m 长刮尺，按设计标高找平，待混凝土沉实后，用木抹子进一步搓压提浆找平，搓抹两遍，在混凝土初凝前再抹压一遍，使其表面平整度控制在3mm之内。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺滩混凝土。

　　3.2.3 墙体混凝土浇筑：

　　墙体浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入摸内。浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土料点位置和振捣器操作人员数量。振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两边同时振捣。混凝土墙体浇筑完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按表高线将墙上表面混凝土找平。

　　3.2.4 楼梯混凝土浇筑：

　　楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实地板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。施工缝位置：楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3 的部位。

　　3.2.5 混凝土振捣

　　梁、柱墙、梁采用HZ-50插入式振动棒振捣，当遇有梁重叠部分钢筋较密，HZ-50振捣棒无法插入时，可选用HZ6*-30振捣棒；当板厚小于200mm时，混凝土采用平板振动器振捣；当板厚≥200mm时，先采用插入振动棒振捣，后用平板振动器振捣，防止因平面面积大而振动棒漏振。采用插入式振动器时，振动棒的插入深度及插点排列应符合规范要求。混凝土分层浇筑厚度不应超过振动棒长的1.25倍，且最大不超过50cm，在振捣上一层混凝土时，应插入下层混凝土中50mm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。振动棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径R 的1.5倍，振动棒的作用半径按300mm考虑，则插点间距不得大于450mm。同时振动棒插入时，不得接触模板，离模板的距离也不应大于150mm，且应避免碰撞钢筋、预埋件、预埋管等。振动棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准。用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。

　　3.2.6 混凝土养护

　　混凝土在浇筑12h 后即进行浇水养护，冬期施工的混凝土不得浇水养护，应在混凝土内掺加抗冻剂，浇筑完毕初凝后，在混凝土板面上覆盖一层塑料薄膜然后再覆盖阻燃稻草被蓄热保温。养护时间防水混凝土不得少于14d，普通混凝土不得少于7天。每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准。混凝土在养护期间，强度未达到1.2Mpa之前，不得上人加载。

　　3.3 混凝土输送泵操作工艺

　　开始泵送混凝土时，泵车操作人员应先使混凝土泵低速运转，并应注意观察泵的压力和各部分工作的具体情况，待工作正常能顺利泵送后，再提高运转速度，加大行程转入正常的泵送。在连续泵送混凝土过程中，受料斗中的混凝土料面应始终保持在搅拌轴的上面（约为受料斗高度的2/3），防止混凝土输送泵吸空。在泵送过程中如出现混凝土泵送困难，泵的压力急剧升高和输送管线产生较大的推动等异常情况时，不宜勉强提高压力进行泵送，宜用木棰敲击管线中的锥形管、弯管等部位，将泵进行反转或放慢泵送速度，以疏通泵管内的堵塞部位，如仍不能排除故障，拆除下部泵管进行清理后再进行泵送，重新泵送时，要待管内的空气排尽后，才能将卸过的管段接头拧紧。

　　在浇筑混凝土的整个过程中，试验人员应随时进行现场坍落度的测试，当测试的实际坍落度大于或小于规定要求2cm时，立即退回搅拌站，严禁往受料斗内加灰、加水。混凝土在操作面下料要分散开，不应太集中，防止因堆料太多

而使模板体系变形。每次混凝土泵送结束后，需立即将残留在混凝土缸和管中的混凝土清理和冲洗干净，冲洗完的水要先经沉淀池，沉淀后方可进入下水道，严禁冲洗用水直接注入下水道。

　　3.4 混凝土质量标准

　　混凝土质量关系工程整体结构质量，从选料，搅拌到浇筑，养护均由公司派驻现场的质检员严格把关，质检员直接向公司总工负责，不受项目约束。混凝土质量要求严格执行企业标准，不得低于国家标准。混凝土配合比添加剂精确计量，严格控制各阶段的各项技术指标，进行层层把关，作业班组人员经过严格培训，并且固定。

　　现浇混凝土允许偏差对比表

　　序号项 目允许偏差(mm)

　　国家标准内控标准

　　1轴线位移柱，墙，梁85

　　2标 高层 高±10±5

　　全 高±30±20

　　3截面尺寸基础梁+8，-5±5

　　柱墙梁+8，-5+3，-3

　　4柱、墙垂直度每 层85

　　全 高2515

　　5表面平整度（2m 长度内）83

　　6预埋管、预留孔中心线位置55

　　7预留洞中心线位置1510

篇4：主体结构续建工程施工方案:钢筋

　　主体结构续建工程的施工方案：钢筋

　　2、钢筋工程

　　本工程主体结构的质量目标为合格，钢筋工程的质量对于结构工程质量关系很大，因此施工过程中强调过程控制，对本分项施工的全过程进行全面检查预控，检查的重点在于：锚固、接头、抗震规定、钢筋到位、保护层、审图把关。

　　2.1 进场检验

　　本工程全部钢筋均采用热轧I 级光圆钢筋及II、III 级螺纹钢筋及LL550 级冷轧带肋钢筋。钢筋进入场时，应按炉罐（批）号及直径分批检验，包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验

　　2.2 钢筋加工

　　为保证科学组织，合理下料，提高钢筋成材率，从而降低成本、加快施工速度，本工程钢筋加工、成型全部在现场钢筋加工棚进行。现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然，方便使用。长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。

　　2.2.1 钢筋除锈

　　钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘接效果，盘圆钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现，螺纹钢筋除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道，以免对环境造成污染。

　　2.2.2 钢筋调直

　　采用卷扬机调直钢筋，其调直冷拉率：I 级钢不大于4%，II、Ⅲ级钢不大于1%，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。

　　2.2.3 钢筋切断

　　钢筋切断时根据其直径及钢筋级别等因素，确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时长料不用短尺量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。切断长度允许误差为±5mm。

　　2.2.4 钢筋弯曲成型

　　弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。

　　2.3 成型钢筋检查及验收

　　I 级钢筋末端的180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的3倍，箍筋135°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，平直段长度为10倍钢筋直径。II 级钢筋末端的90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。

　　2.4 钢筋的连接

　　2.4.1 钢筋连接形式及接头位置

　　⑴楼板受力筋采用搭接连接，板底筋受力钢筋应伸过梁中心，且进入支长度不小于160mm；板面筋在跨中三分之一范围内搭接，在同一截面不得超过受力钢筋的50%。

　　⑵楼层梁的受力筋直径小于22mm 的采用闪光对焊，环向框架梁应采用等强直螺纹机械连接。

　　⑶框架柱主筋采用等强直螺纹机械连接，对直径小于22mm 的采用闪光对焊。

　　⑷搭接长度L 为1.2LaE(特别注明除外)

　　⑸受力钢筋接头面积合规范及图纸要求。

　　⑹接头位置

　　a. 柱主筋连接位置（见下图）

　　b.梁板筋接头位置（见下图）

　　2.4.2 钢箍形式和钢筋锚固要求

　　⑴梁内箍筋均为矩形封闭式双肢箍或四肢箍，四肢箍由一个外部箍和一个内部箍组成。箍筋肢数：当梁宽b≥350mm时，四肢箍；当梁宽b<350mm时，双肢箍。

　　⑵梁柱中矩形封闭箍（端头）均弯折不小于135°的角度，形成弯钩。

　　⑶附加单肢箍端部须做成180°弯钩。

　　⑷除设计注明外，所有框架梁在各跨的两端1.5 倍梁高加500mm 范围内钢箍均加密，钢箍直径与梁其他部位相同。

　　⑸锚固做法

　　钢筋锚固长度 LaE (单位 mm)

　　混凝土强度等级钢筋种类备注

　　I 级钢筋

　　（Φ）II 级钢筋

　　（Φ）III 级钢筋

　　（）LL550 级冷轧 带肋钢筋（Φ）钢筋直

　　径>25　锚固长　度增加　5d

　　C2030d40d45d40d

　　C2525d35d40d35d

　　C30，C3520d30d35d30d

　　≥4020d25d30d25d

　　2.5 钢筋绑扎顺序

　　2.5.1 框架柱钢筋的绑扎

　　2.5.1.1 工艺流程

　　2.5.1.2 操作要点：

　　⑴框架柱接头形式采用等强直螺纹机械连接（直径≤22mm 时也可采用闪光对焊），每根钢筋的接头要相互错开，同截面的接头率不应大于50%。

　　⑵框架柱的主筋立好后按柱箍间距尺寸画好箍筋分档线，按实际个 数套好箍筋，将柱箍绑扎到梁底部位后，加密区部位暂时不绑(已套好)穿梁下铁，梁筋就位后再绑扎加密区柱箍筋。

　　⑶绑扎柱竖向受力钢筋时要吊正后再绑扣，柱筋绑扎完毕后，在模板上口用垫块将钢筋垫正，以避免柱钢筋位移。

　　2.5.2 框架梁钢筋绑扎

　　2.5.2.1 施工顺序

　　2.5.2.2 操作要点：

　　⑴绑扎梁钢筋时，先用钢管搭设专用操作架，然后由专业绑扎人员按照图纸要求进行穿筋，在穿筋的同时进行接头部位的冷挤压连接，连接完毕后，按照箍筋间距的要求在主筋上做好标记，进行箍筋的绑扎。绑扎箍筋时应避免顺扣以防梁筋滑动。

　　⑵梁骨架绑扎完后进行PVC垫块绑扎。

　　⑶梁主筋接头位置应符合设计和规范要求。

　　2.5.3 楼板、楼梯绑扎

　　2.5.3.1 施工顺序

　　2.5.3.2 操作要点：

　　⑴顶板模板支好后，在顶板上按图纸间距要求弹出顶板钢筋线。

　　⑵框架梁就位后按照"先铺长向，后铺短向"的顺序绑扎顶板下铁钢筋。

　　⑶在绑扎上铁的同时架设Ф10 间距1000mm 的钢筋马凳。

　　⑷钢筋绑扎成型后派专人看守，禁止直接在钢筋上面行走，并派专人负责检修。

　　2.6 闪光对焊与直罗纹机械连接

　　2.6.1 闪光对焊

　　闪光对焊工艺分连续闪光对焊、预热闪光

焊和闪光-预热-闪光焊等三种工艺，根据钢筋品种、直径和所用焊机功率等选用。

　　⑴连续闪光焊

　　连续闪光焊的工艺过程包括：连续闪光和顶锻过程。施焊时先闭合一次电路，使两端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒--闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，是钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定压力迅速进行顶锻，先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。见下表所列是连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径。

　　连续闪光焊钢筋上限直径

　　焊机容量（kVA）钢筋级别钢筋直径(mm)

　　150Ⅰ 级　Ⅱ级　Ⅲ级

　　25　　22　20

　　100Ⅰ 级　Ⅱ级　Ⅲ级

　　20　18　16

　　75Ⅰ 级　Ⅱ级　Ⅲ级

　　16　14　12

　　⑵预热闪光焊

　　预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。其工艺过程包括：预热、闪光和顶锻过程。施焊时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程，当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻而成。

　　⑶闪光-预热-闪光焊

　　闪光-预热-闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整，是与热均匀。其工艺过程包括：一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。钢筋较粗时，宜采用预热闪光焊与闪光-预热-闪光焊。

　　⑷对焊参数

　　为了获得良好的对焊接头，应合理选择焊接参数。焊接参数包括：调伸长度、闪光留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。

　　a.伸长度

　　调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电机钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋的品种和直径有关，应使接头能均匀的加热，并使钢筋顶锻时不致发生旁弯。调伸长度取值：Ⅰ级钢筋为0.75~1.25d，Ⅱ～Ⅲ级钢筋为1.0~1.5d；直径小的钢筋取大值。

　　b.闪光留量与闪光速度

　　闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀，并达到足够的温度。闪光留量取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；预热闪光焊为8∽10mm；闪光-预热-闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤之和，二次闪光为8∽10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始时近于零，然后约1mm/s，终止时达到1.5~2mm/s。

　　c.预热留量与预热频率

　　预热程度由预热留量与预热频率来控制。预热留量的选择，应使接头充分加热。预热留量取值：对预热闪光焊为4~7mm，闪光-预热-闪光焊为2~7mm（直径大的钢取大值）。预热频率取值：对Ⅰ级钢筋宜高些；对Ⅱ、Ⅲ级钢筋宜适中（1～2 次／s），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。

　　d.顶锻留量、顶锻速度与顶端压力

　　顶锻留量是指在闪光结束，将钢筋压紧时因接头处挤出本金数而缩短的钢筋长度。顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定塑性变形。顶锻留量宜取4～6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。其中，有电顶锻留量约占1／3，无电顶锻留量约占2／3，焊接时必须控制得当。顶锻速度应越快越好，特别是顶锻开始的0.1S 应将钢筋压缩2－3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电交以6mm/S 的速度继续顶锻至结束。顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生的塑性变形。

　　e.变压器级次

　　变压器级次用以调节焊接电流大小。钢筋级别高或直径大，其级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。当电压降低5％左右时，应提高变压器级次一级。对焊参数，根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。采用强参数，可减少接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬倾向。采用弱参数，可减小湿度梯度和冷却速度。

　　f.半自动对焊和自动对焊参数

　　采用半自动或自动的150 型对焊机进行粗直径钢筋焊接时，宜采用闪光－预热－闪光焊。用UN2－150 型半自动焊接直径25mm 及以上钢筋时，与手工闪光对焊相比，调伸长度约增加20％一次闪光留量可适当减小，预热程度稍有提高。其具体参数为：预热留量3－4mm，二次闪光留量15mm，顶锻留量6－7mm，变压器级数13－14级，凸轮转速1.96R/min。对焊注意事项：

　　⑴对焊前应清除钢筋端头约150mm 范围内的铁锈、污泥等，以锡在夹具和钢筋间因接触不良而引起"打火"。此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。

　　⑵当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试样（不少于2个）进行冷弯试验。合格后，才能成批焊接。

　　⑶焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作售货员自行修正。

　　⑷夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

　　⑸焊接穿针引线后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平衡地取出钢筋，以锡引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，应在焊后趁势将焊缝周围毛刺打掉，以便钢筋穿入预留孔道。

　　⑹不同直径的钢筋可以对焊，但其截面比不宜大于5。此时，除应按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。

　　⑺螺丝端杆与钢筋对焊旱，因两者钢号、强度及直径不同，焊接比较困难，宜事先对螺丝端杆进行预热，或减小螺丝端杆的调伸长度。钢筋一侧的电极应调高，保证钢筋与螺丝端杆的轴线一致。

　　⑻焊接场地应有防风、防雨措施，以锡接头区骤然冷却，发生脆裂。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。

　　2.6.2 等强直罗纹机械连接

　　2.6.2.1 施工工艺

　　2.6.2.2 加工要点

　　⑴丝头：

　　a.钢筋下料时切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄或 曲，端部不直应调直后下料。

　　b.镦粗头的基圆直径应大于丝头螺丝外径，长度应大于1/2 套筒长度，过度段坡度应小于1：3。

　　c.镦粗头不得有于钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。

　　d.不合格的镦粗头应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。

　　e.加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，不得在不加润滑液的情况下套丝。

　　f.钢筋丝头应与连接套筒的螺纹相匹配，公差带应符合GB197 的要求。

　　⑵套筒

　　a.套筒内螺纹的公差应符合GB197。

　　b.套筒内螺纹的公差应符合GB197。

　　c.套筒表面应进行防锈处理。

　　d.套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差带及精度应符合产品设计图纸要求。

　　⑶外观质量要求

　　A.丝头

　　a.牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm 秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长。

　　b.外形尺寸，包括螺纹直径及丝头长度应满足产品设计要求。

　　B.套筒

　　a 表面无裂纹和其他缺陷。

　　b 外形尺寸包括套筒内螺纹直径及长度应满足产品设计要求。

　　c 套筒两端应加塑料保护塞。

　　C.接头

　　a.接头拼接时用扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

　　b.拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头是否满足要求。

　　⑷现场检验

　　接头性能检验分型式检验和现场检验，型式检验应由国家、省部级主管部门认可的检测机构进行，并应出具实验报告和评定结论。接头现场检验按收验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行验收，不足500个也作为一个验收批。对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸强度实验，当3 个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时该验收批评为合格。如有一个试件的强度不合格，应再取6 个试件进行复检。复检中仍有一个试件试验不合格，则该验收批为不合格。

　　2.7 钢筋位置控制

　　所有钢筋必须绑扎到位，从放线开始检查，从审图放样开始计算，梁柱节点处钢筋密集，接头多，钢筋绑扎时必须首先保证柱子立筋位置再安排梁主筋位置，箍筋相应调整，才能确保钢筋到位，箍筋贴牢受力筋。

　　2.8 钢筋骨架质量检查

　　钢筋绑扎分项工程允许偏差见下表

　　序号项 目允许偏差(mm)

　　国家标准内控标准

　　1板钢筋网间距±20±10

　　2柱、梁箍筋外包尺寸±5±4

　　3柱、梁主筋间距±10±8

　　排距±5±4

　　4柱、梁箍筋间距±20±10

　　5受力钢筋保护层基础梁±10±5

　　梁柱±5±3

　　墙板±3±3

　　钢筋绑扎完毕后严格按照钢筋工程质量检查规范中的列项进行检查，实行质量三检制，检查标准为企业标准，该标准略高于国家标准。闪光对焊、直螺纹等强机械连接接头，同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。

　　2.9 钢筋工程成品保护措施

　　2.9.1 绑扎墙筋时应搭设临时架子，不准蹬踩钢筋。

　　2.9.2 承台钢筋绑扎时上下层钢筋之间支撑马凳采用通长马凳，防止操作时踩踏变形。

　　2.9.3 模板板面刷隔离剂时严禁污染钢筋。

　　2.9.4 各种施工人员不得随意踩踏、掰动、攀爬钢筋。

　　2.9.5 楼板混凝土浇筑时，板面标高以上300mm范围内的柱插筋需缠塑料膜保护，防止钢筋污染。

篇5：游泳馆主体结构工程施工方案交底

　　游泳馆主体结构工程施工方案交底

　　出席人员：

　　交底地点：经理部会议室交底时间：20**年*月*日

　　1.施工中加强测量放线控制

　　根据平面控制网线，在垫层（包括防水保护层）上放出底板控制轴线。板（包括底板）砼浇注完成支设竖向模板前，在板（包括底板）上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。

　　2. 剪力墙模板

　　采用整体式大钢模板，面层钢板厚δ=6mm，竖肋（副龙骨）为8#槽钢布置（中距300mm），横背楞（主龙骨）为并排两根10#槽（中距1000mm），并与副龙骨焊接成整体，竖向布置四道横背楞(见方案附图5)。

　　模板后部配置堆放、支撑用的钢斜支架，长度≥2m(≥5m每块配置三套)每块配置两套斜支撑，长度≤2m每块配置一套斜支撑(见方案附图6、7、8)。

　　阴角模结构形式、材料与大模板相同，阴角模不与对面角模、模板拉接,与大模子母口搭接20mm，并留2mm空隙（见方案附图5、9）；其它阴角模见方案附图10、11。较长直墙处模板用子母口接缝，先用螺栓（M-16）联接，后用直芯带加固校直（见方案附图12）。

　　模板后上部操作平台架与竖向背楞连接，水平间距1.2米，用脚手板连成整体后铺跳板(见方案附图7、8)。

　　用φ30大直径锥形穿墙螺栓（一端为螺母，另一端为销板），间距900mm，不加套管（见方案附图13）。

　　3.其它墙体模板

　　采用面层厚δ=15mm双面覆膜竹胶板、50×100mm2木方作竖向背楞（间距20cm）的拼装大模板，横背楞为2×φ48钢管（间距50cm）（见方案附图15、16、17）。

　　采用φ48钢管作斜支撑，自下而上1500mm一道，上部不足1500mm也加一道（见方案附图16）。

　　阴角模见方案附图18。

　　穿墙螺栓采用φ14螺杆梅花型间距为600mm。

　　地下室外墙及消防水池墙体，穿墙螺栓采用内直径φ20钢管内置φ14螺杆，并灌与砼同配比干硬性膨胀砂浆，外焊三道80×80×5止水钢板（见方案附图19）；梅花型间距为60cm。

　　4. 柱模板

　　方柱钢模为400×400mm2 -1000×1000mm2截面可调钢模，每50mm设一调节孔，高4850mm；构造为：6mm钢面板，8#槽钢横肋，直径φ=16通扣拉接螺栓（见方案附图21）。圆柱钢模和方柱木模见方案附图22、23、24。

　　柱模支撑同墙体模板支撑方法。

　　5. 顶板、梁模板

　　面板为厚δ=12mm（1200×2400mm2）单面覆膜竹胶板，截面50×100mm2木方次搁栅间距40cm，下方垂直其平铺的方钢管主搁栅间距为100cm。支撑为碗扣式脚手架和普通钢管（内直径φ48）脚手架相结合（见方案附图25、26）。

　　6. 底板模板

　　底板采用砖砌模（防水卷材外贴）和导墙模板相结合，后者用普通竹胶模板,见方案附图30。

　　7. 模板支设

　　梁板部分:支设前模板班组应事先依据图纸、本方案、洽商等画出本班组施工范围内梁板模板的拼板图（要有拼板编号），并据此加工好模板（在背面用白粉笔编号），需调整误差模板（梁中部模和板角部模）应留出1-2cm余量。安装模板时要依据编号支设。

　　根据下层平面控制轴线，用钢卷尺、铅锤、水平尺等确定柱上口中心线，并把每边中心线标注在柱的四个侧面上；从钢筋上标高控制点用卷尺量出主梁底模（先确定背楞标高）竖向位置，并结合柱中心线固定柱端第一块主梁底模；依此类推固定多块柱端主梁底模；然后补齐柱网之间主梁底模(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)，并在底模上放出主梁中心线，依此和主梁底模标高用同样方法支设次梁底模。依据梁底模用钢卷尺量出板底标高，并固定第一块顶板模（最好不在每块板角部，应先确定背楞标高）；依此标高向板角部铺模，待每块板大部分中间模铺好后，由专业测量人员(见本工程测量方案)用校核一次梁、板底模标高、平面位置。后结合柱中心线用钢卷尺、铅锤、水平尺等定出角板和梁侧模位置，并两者结合考虑(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)完成顶板和梁的模板支设。

　　主梁与次梁底标高不同交接处封堵12mm厚小块竹胶板。

　　梁、板跨度≥4m时，在加工背楞时应起拱（要均匀），高度为全跨长度的1/1000。

　　背楞找平后，在能固定面板的情况下尽量少钉钉子。

　　墙柱模板:依据控制轴线放出要支设模板表面的平面位置线。墙、柱都为大模板，必须按编号支设。

　　将要支墙模房间的四个角模安装牢固后，再吊放墙体中部一侧大模就位（用斜支撑暂时放稳）及另一侧对应大模就位（外墙模增设临时承重架，待对拉螺栓栓好后再撤吊），并用斜支撑调整模板位置及垂直度。电梯井及2#楼梯筒体施工下层时，在墙上预留φ60洞作为上层模板支设的固定穿墙用。

　　将一个柱的所有模板依据平面位置线初步吊装就位（给灯笼架附加斜支撑暂时放稳，且与对面模板用铁丝暂时拉接），利用柱箍及斜支撑调整模板位置及垂直度。