烟气系统(脱硫)启动调试方案

　　烟气系统启动调试方案

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　　重庆渝电烟气脱硫技术咨询有限公司

　　二00四年月日

　　目录

　　1.工艺系统名称及描述…………………………………2

　　2.系统调试前应达到的条件……………………………3

　　3.分步试运程序…………………………………………4

　　4.安全注意事项…………………………………………19

　　1.工艺系统名称及描述

　　烟气系统主要包括增压风机、GGH及其吹灰器、导流板、烟气挡板、膨胀节、密封系统烟道等。烟道设有适当的取样接口、试验接口和人孔。

　　从#1、#2炉来的原烟气分别通过各自的入口原烟气挡板、增压风机、增压风机出口原烟气挡板后汇成一路，经GGH由146°C降温至109°C后进入吸收塔。除去SO2的净烟气从吸收塔顶部引出又由GGH加热至80°C以上分成两路，分别通过各自的出口净烟气挡板进入烟囱，排至大气。

　　烟道上还装设有旁路挡板以保证FGD解列时主机能正常运行。为保证两台增压风机在锅炉负荷不等时能并列运行，在升压风机前设置平衡联络烟道并装有联络挡板，以平衡两台增压风机的流量。所有挡板均采用双百叶窗式。在FGD运行过程中，入口原烟气挡板、增压风机出口原烟气挡板、出口净烟气挡板开启，旁路挡板关闭;当FGD系统或锅炉发生事故时，旁路挡板完全开启，原烟气挡板、升压风机出口挡板、净烟气挡板关闭，吸收塔排烟挡板开启，烟气通过旁路挡板进入烟囱排至大气。

　　为了防止烟气在挡板中的泄漏，设有密封空气系统。其中入口原烟气挡板、旁路挡板、出口净烟气挡板和烟道联络挡板共用一套密封空气系统包括2台密封空气鼓风机(1用1备)，2台电加热器。增压风机出口挡板由于压力较高单独设置一套密封空气系统，包括2台密封空气鼓风机(1用1备)，2台电加热器。所有密封气压力至少比烟气压力高0.5kpa。

　　增压风机位于GGH的上流，处于干态条件。增压风机为电动静叶可调控制器的轴流式风机。增压风机包括静叶执行器、电机(含电机油系统及冷却系统)等冷却风机等。风机产生的流量和压力是由可变静叶来控制的。

　　GGH选用回转再生式烟气换热器，采取主轴垂直布置。在原烟气冷端设有吹灰器，FGD运行时为防止GGH传热面结垢吹灰器可通过压缩空气或高压水进行定时清洗，当FGD停运时可用低压水离线冲洗。GGH由低泄漏密封风机送来的密封空气进行密封，保证泄漏率<1%。

　　2.系统调试前应达到的条件

　　2.1所有热工测点位置安装正确，布置合理，信号传输正常;

　　2.2所有挡板、电动门、气动门、手动门等进行了开、关试验，并有记录可查;

　　2.3所有烟道、管道系统已联结、安装完毕;

　　2.4所有箱、罐设备及系统等完成了冲洗、冲管和试压工作;

　　2.5所有就地控制盘已实现就地/远方控制;

　　2.6电气系统各设备、系统调试试验工作结束，能保证正常供电;

　　2.7仪控系统安装完毕，接线正确，各项报警值、保护跳闸值已设定;

　　2.8各设备单机试运转工作结束，川电二公司已提供出单体调试即以下设备、系统的调试质量检验及评定验收签证：

　　2.8.1升压风机试转正常;

　　2.8.2GGH试转正常;

　　2.8.3密封风机试转正常;

　　2.8.4低泄漏密封风机试转正常;

　　2.8.5吹灰器试转正常;

　　2.8.6吹灰器高压水泵试转正常;

　　2.8.7各挡板开关试验正常;

　　2.8.8其余需单体试转的设备均试转正常;

　　2.9川电二公司已提供未完项目清单,并确定未完项目不影响本系统的分部调试工作。

　　2.10确保足够的照明(如果需要，安装现场照明设备)。

　　2.11消施设施备妥待用。

　　2.12公用系统及辅助系统调试完毕，随时可用。

　　分部试运的程序

　　3.1系统检查

　　3.1.1烟道的检查

　　(1)各烟道完好保温齐全。

　　(2)内部已清扫干净无遗留物，各人孔门检查后应严密关闭。

　　(3)烟道内防腐层应完好无脱落。

　　3.1.2增压风机的检查

　　(1)风机的入口集气箱和出口扩压管连接牢固，膨胀自由;

　　(2)润滑油系统无异常，并启动油泵试转正常，冷油器完好;

　　(3)冷却风机及加热器完好无异常;

　　(4)静叶叶片角度在最小，手摇静叶就地操作机构动作灵活，检查风机实际开度与指示相符后，将手动切换为自动;

　　3.1.3挡板及密封系统的检查

　　(1)各挡板的电动执行装置应完好,连杆、拐臂连接牢固，就地用手摇各挡板应开关灵活，无卡涩现象，挡板开关位置指示正确，并处于自动位置。

　　(2)挡板的密封风机外形完好，靠背轮连接牢固，旋转灵活，无卡涩现象，地脚螺丝牢固，保护罩完整牢固。

　　(3)密封风机的进、出口管道应安装牢固，密封空气进气电动门和净烟气进气门应关闭，其电加热装置完好并处于停运状态。

　　(4)各挡板密封装置完好，密封管道畅通。

　　3.2增压风机试验

　　3.2.1增压风机各项试验结束，即：

　　3.2.1.1增压风机运行中的保护跳闸:

　　增压风机电机轴承温度>100℃，延时10s

　　机壳振动>7.1mm/s-0.283mm

　　风机启动一分钟后入口原烟气挡板未开启

　　增压风机润滑油压低(如0.015Mpa)系统发出“整个供油装置断油”声光报警。

　　3.2.1.2增压风机的允许启动条件

　　吸收塔循环泵运行1台及以上

　　GGH已投入运行及至少一台冷却风机正常运转及电机外循环供油装置正常运转及前导叶关闭至最小位置—75°及入口原烟气挡板关闭及出口原烟气挡板开启及增压风机主轴承温度<=70℃。

　　3.2.2旁路挡板的各种试验已结束，即：

　　3.2.2.1旁路挡板允许关闭的条件

　　SGC气气换热器运行及FGD入口烟温<170℃及FGD入口原烟气挡板、增压风机出口原烟气挡板和FGD出口净烟气挡板开启及SGC增压风机运行60秒后及吸收塔排烟挡板关闭及至少一台吸收塔循环浆液泵运行。

　　3.2.2.2旁路挡板保护开启的条件

　　a.烟道系统程序命令开。

　　b.烟气路径故障。

　　c.锅炉未运行。

　　d.吸收塔再循环泵小于1台运行(全停)。

　　e.净烟气压力高于L。

　　f.原烟气压力大于mbar，延时

　　Sg.电气系统失电。

　　3.2.3原烟气挡板各种试验已结束，即：

　　3.2.3.1原烟气挡板允许开启条件

　　FGD出口净烟气挡板开启及

　　SGC气气换热器运行及

　　吸收塔排烟挡板和联络烟道挡板关闭及

　　增压风机出口原烟气挡板开启及

　　SGC增压风机运行10秒钟后。

　　3.2.3.2原烟气挡板保护开启条件：

　　a.电气系统失电。

　　b.原烟气温度大于170℃。

　　c.锅炉故障未运行。

　　d.旁路挡板关闭。

　　3.2.4净烟气挡板各种试验已结束，即

　　3.2.4.1净烟气挡板允许开启条件

　　SGC气气换热器运行

　　3.2.4.2净烟气挡板允许关条件：

　　a.增压风机停止运行，且静叶角度小于最小值。

　　b.旁路挡板已开启。

　　3.2.5增压风机出口挡板各种试验已结束，即

　　3.2.5.1增压风机出口挡板允许开启条件

　　SGC气气换热器运行及

　　FGD出口净烟气挡板开启及

　　吸收塔排烟挡板和联络烟道挡板关闭。

　　3.2.5.2升压风机出口挡板允许关条件：

　　a.增压风机停止运行，且静叶角度小于最小值。

　　b.密封风机系统运行。

　　3.3功能组试验

　　3.3.1将试验设备的电源开关送到“试验位置”

　　a.烟气系统(挡板)

　　将#1原烟气挡板380V开关送到试验位置

　　将#1净烟气挡板380V开关送到试验位置

　　将#1升压风机出口挡板380V开关送到试验位置

　　将#1旁路挡板380V开关送到试验位置

　　将挡板密封风机380V开关送到试验位置

　　b.增压风机系统

　　将增压风机6KV开关送到试验位置

　　将增压风机冷却风机380V开关送到试验位置

　　将增压风机电机的润滑油泵380V开关送到试验位置

　　3.3.2进行联动试验。

　　a.烟气系统

　　合上#1密封风机开关

　　投入联动

　　断开#1密封风机开关

　　检查备用开关应合上

　　同样方法做另一台风机连锁

　　b.增压风机系统

　　合上增压风机#1冷却风机开关

　　投入联动

　　断开增压风机#1冷却风机开关

　　检查备用开关应合上。

　　同样做另一台冷却风机连锁

　　合上增压风机电机一台润滑油泵开关

　　投入联动

　　断开增压风机电机润滑油泵开关

　　检查备用开关应合上。

　　3.3.3工艺系统联动试验

　　a输入工艺联动信号

　　b.检查备用开关是否合上

　　3.3.4顺序启动/停止试验

　　a.检查程序正常并做好相应模拟

　　b.启动程序

　　c.检查开关是否正确动作。

　　d.停止程序

　　e.检查开关是否正确动作。

　　3.4烟气系统冷态试运行

　　3.4.1FGD冷态启动条件试运前应具备的条件：

　　FGD冷态启动试运前除应具备分部试运的条件外，还应具备以下条件：

　　a.锅炉侧与FGD信号交换系统投入。

　　b.烟气系统内保持清洁,烟道、增压风机、气-气热交换器(GGH)、设备清理干净。水平烟道内积灰已清理干净。

　　c.烟气系统及相关的热工测点安装、调试完毕，具备投入条件。

　　d.烟气系统各阀门、挡板安装完毕,单体调试完毕投入运行。(除旁路挡板外)

　　e.烟风通道打通，沿程各系统各设备的人孔门、检修孔等封闭，系统严密。

　　f.挡板密封风机分部试运合格,联锁保护正确，具备投入条件。

　　g.增压风机冷却器分步试运合格，联锁保护正确,具备投入条件。

　　h.增压风机润滑系统分步试运合格,具备投入条件。

　　i.增压风机电机分部试运合格，具备投入条件。

　　j.GGH及其附属系统分部试运结束，具备投入条件。

　　k.烟风系统DCS控制、保护调试完毕，投入运行。

　　l.通道畅通，现场清洁。

　　m.照明投入，符合试运行要求。

　　n.进入整套启动试运阶段，与FGD接口的公用系统：工艺水源、厂用电系统处于稳定并能满足FGD调试要求。

　　o.对应锅炉达到FGD冷态启动需要条件。

　　3.4.2冷态启动前的试验检查

　　a.FGD烟风系统挡板门(原烟气、净烟气、旁路挡板门)投入、联锁保护投入。

　　b.静态试验增压风机与挡板门的联锁、保护。

　　c.增压风机联锁、保护试验检查。

　　d.FGD与锅炉联锁、控制和保护试验模拟检查。

　　e.检查锅炉与FGD装置之间的交换信号。

　　f.锅炉信号联锁保护试验。

　　g.FGD装置设备故障跳闸及FGD装置逻辑联锁保护试验

　　·增压风机故障

　　·四台吸收塔浆液循环泵同时出故障

　　·两台除雾器冲洗水泵同时出故障

　　·正常运行时FGD入口原烟气挡板1&2均未开启

　　·正常运行时FGD出口净烟气挡板1&2均未开启

　　·FGD系统失电

　　·气气换热器故障

　　·FGD入口烟气温度>最高温度170℃

　　·FGD入口灰含量>最高浓度300

　　mg/Nm3

　　·FGD出口烟气温度未达到低限(76℃)后一小时

　　·两台炉的负荷均高于105%、1台炉的负荷高于110%或只有1台炉运行且负荷低于50%

　　·锅炉未达到稳燃状态或投油助燃

　　·3个以上(含3个)吸收塔搅拌器同时故障

　　h.检查烟道已封闭。

　　i.检查监测信号已投入。

　　j.增压风机及其附属设备联锁保护静态试验。

　　k.检查关闭原烟气挡板.净烟气挡板，FGD装置烟气系统畅通。

　　l.检查旁路挡板门开启。

　　m.检查锅炉烟风系统投入运行。

　　n.脱硫6KV电源用备用电源供电，其备用电源对应的厂用电源6KV0Ⅰ段或6KV0Ⅱ段电源尽量不带重要负荷，防止厂用电中断。

　　3.4.3#2炉冷态通烟操作方案

　　3.4.3.1#2锅炉停运，联系主机启动锅炉引、送风机运行。锅炉烟风系统参数接近正常运行工况。#1炉旁路挡板开启并停电。

　　3.4.3.2启动工艺水及压缩空气系统。确证投入烟道密封气系统。

　　3.4.3.3排浆抛浆系统随时准备待用。

　　3.4.3.4制浆系统在逻辑上满足启动条件。

　　3.4.3.5启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。

　　3.4.3.6启动吸收塔系统。

　　3.4.3.7

　　联系主机后按以下顺序启动烟道系统。

　　a.启动GGH。

　　b.调整#2静叶开度到启动位置。

　　c.关闭#2原烟气挡板。

　　d.全部打开#2净烟气及增压风机出口挡板。

　　e.启动#2增压风机。

　　f.开启#2原烟气挡板。

　　g.手动关闭#2旁路挡板，手动开启风机导叶，调至所需工况。

　　h.检查运行的平稳性。

　　i.检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。

　　j.调整各个设备运行参数。

　　k.增压风机冷态8小时试运。

　　l.记录各参数。

　　3.4.3.8

　　烟气系统功能试验

　　A.FGD冷态变负荷试验

　　改变锅炉风量，在两台机组总负荷100%、75%、50%、及25%条件下运行，观察记录FGD性能参数变化

　　优化

　　B.FGD保护对锅炉扰动冷态试验(满负荷关断试验)

　　a.试验条件

　　锅炉稳定达到FGD设计满负荷空气量

　　锅炉各个记录仪表正常投入

　　FGD满负荷运行

　　旁路挡板关闭

　　FGD保护投入

　　FGD记录仪表投入

　　试验人员分工完毕、并就位

　　旁路挡板保护联锁正确

　　b.试验方案

　　故障停止FGD或手动停止增压风机

　　检查挡板动作情况

　　记录锅炉和FGD侧参数特别是锅炉炉膛负压波动情况。

　　3.4.4#1炉冷态通烟操作方案(#1增压风机单体调试)

　　3.4.4.1打开联络烟道挡板，#2锅炉停运，联系主机启动锅炉引、送风机运行。锅炉烟风系统参数为BMCR的30%烟量工况。#1、#2炉旁路挡板开启并停电，#1炉原烟气、净烟气挡板关闭并停电。

　　3.4.4.2确证投入烟道密封气系统。启动工艺水及压缩空气系统。

　　3.4.4.3排浆抛浆系统随时准备待用。

　　3.4.4.4启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。

　　3.4.4.5启动吸收塔系统。

　　3.4.4.6联系主机后按以下顺序启动烟道系统。

　　a.启动GGH。

　　b.调整#1静叶开度到启动位置。

　　c.关闭#2原烟气挡板。

　　d.全部打开#2净烟气及#1增压风机出口挡板。

　　e.启动#1增压风机。

　　f.开启#2原烟气挡板。

　　g.检查运行的平稳性。

　　h.检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。

　　i.调整各个设备运行参数。

　　j.增压风机冷态8小时试运。

　　k.记录各参数。

　　3.5烟气系统热态通烟调试。

　　3.5.1热态通烟条件

　　3.5.1.1烟气系统冷态试验合格。

　　3.5.1.2制浆系统已准备好足够的合格浆液。

　　3.5.1.3吸收塔内已配好石膏晶种。

　　3.5.1.4对应锅炉正常运行，达到FGD投运条件，带250MW左右稳定负荷，制粉系统无启停操作。

　　3.5.2#1炉热态通烟操作方案

　　3.5.2.1检查确证#1炉及FGD装置达到启动状态，#1炉旁路挡板开启并停电。

　　3.5.2.2启动工艺水及压缩空气系统。确证投入烟道密封气系统。

　　3.5.2.3排浆抛浆系统随时准备待用。

　　3.5.2.4制浆系统已准备好足够的合格浆液。

　　3.5.2.5启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。

　　3.5.2.6启动吸收塔系统。

　　3.5.2.7联系主机后按以下顺序启动烟道系统。

　　a.启动GGH。

　　b.调整#1静叶开度到启动位置。

　　c.关闭#1原烟气挡板。

　　d.全部打开#1净烟气及增压风机出口挡板。

　　e.启动#1增压风机。

　　f.开启#1原烟气挡板。

　　g.手动开启风机导叶，调至所需工况。

　　h.检查运行的平稳性。

　　i.检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。

　　j.调整各个设备运行参数。

　　k.记录各参数。

　　注：#1炉旁路挡板待有机会补做冷态关闭试验后再做热态关闭试验。

　　3.5.3#2炉热态通烟操作方案

　　3.5.3.1检查确证#2炉及FGD装置达到启动状态。

　　3.5.3.2启动工艺水及压缩空气系统。确证投入烟道密封气系统。

　　3.5.3.3排浆抛浆系统随时准备待用。

　　3.5.3.4制浆系统已准备好足够的合格浆液。

　　3.5.4.5启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。

　　3.5.3.6启动吸收塔系统。

　　3.5.3.7联系主机后按以下顺序启动烟道系统。

　　a.启动GGH。

　　b.调整#2静叶开度到启动位置。

　　c.关闭#2原烟气挡板。

　　d.全部打开#2净烟气及增压风机出口挡板。

　　e.启动#2增压风机。

　　f.开启#2原烟气挡板。

　　g.手动开启风机导叶，同时关闭#2旁路挡板，维持炉膛正常负压。

　　h.检查运行的平稳性。

　　i.检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。

　　j.调整各个设备运行参数。

　　3.5.4双炉热态通烟操作方案

　　3.5.4.1检查确证双炉及FGD装置达到启动状态。

　　3.5.4.2启动工艺水及压缩空气系统。确证投入烟道密封气系统。

　　3.5.4.3排浆抛浆系统随时准备待用。

　　3.5.4.4制浆系统已准备好足够的合格浆液。

　　3.5.4.5启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。

　　3.5.4.6启动吸收塔系统。

　　3.5.4.7联系主机后按以下顺序启动烟道系统。

　　a.启动GGH。

　　b.调整#1静叶开度到启动位置。

　　c.关闭#1原烟气挡板。

　　d.全部打开#1净烟气及增压风机出口挡板。

　　e.启动#1增压风机。

　　f.开启#1原烟气挡板。

　　g.调整#2静叶开度到启动位置。

　　h.关闭#2原烟气挡板。

　　i.全部打开#2净烟气及增压风机出口挡板。

　　j.启动#2增压风机。

　　k.开启#2原烟气挡板。

　　l.根据需要，手动开启风机导叶并关闭双炉旁路挡板。

　　h.检查运行的平稳性。

　　i.检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。

　　j.调整各个设备运行参数。

　　k.记录各参数。

　　3.6通烟操作中的注意事项

　　3.6.1为了保证锅炉运行的安全，初次通烟调试试验可不关闭旁路挡板，只有在烟气系统的各项整定值和保护值调试完毕，且运行值班员对通烟操作比较熟练以后，根据调试的需要方可关闭旁路挡板。

　　3.6.2通烟调试过程中，应与主厂密切联系，得到主厂停止通烟命令时，应立即停止通烟操作，待系统稳定后方可继续进行。

　　3.6.3为了保证机组负荷稳定，锅炉负压正常波动，在通烟操作期间，建议锅炉切除燃烧自动，机组解除协调控制。

　　3.6.4通烟调试期间如果遇到事故，运行人员应按《运行规程》进行事故处理，果断操作，同时终止调试试验。处理事故时，首先应立即开启通烟炉的旁路挡板，保证锅炉烟气排放通道畅通。

　　3.7调试过程中的一般注意事项：

　　3.7.1参与调试的人员，必须熟悉和严格遵守，《电业安全工作规程》(热力和机械部分)和《电业安全工作规程》(发电厂和变电所电气部分)的有关规定以及有关的现场安全措施。

　　3.7.2调试试验前，应制定相应的联系制度。规定送水、送电、送气等具体方法，制定送水、送电、送气联系通知单。

　　3.7.3送水、送电、送气联系通知单等，应由现场调试负责人签发。

　　3.7.4设备的启动、停止、切换等操作命令必须由现场调试负责人发出，其他任何人发出的命令无效。

　　3.7.5调试人员应与负责现场巡视的运行人员保持密切联系，遇到不安全情况，运行人员应立即汇报调试人员，调试人员得到汇报后，应立即做出准确判断，适时终止调试工作。

　　3.7.6在调试过程中，参与调试的人员发现有危及人身和设备安全的危险时，可不经汇报调试负责人，立即停止设备运行。

　　3.7.7运行人员如果对调试负责人发出的命令有怀疑时，应向调试负责人询问清楚后方可执行。

　　4.安全注意事项

　　4.1启动操作过程应遵守各项安全规定，避免人身伤亡、设备损坏的事件发生。

　　4.2启动增压风机系统，应通知现场所有有关人员，并做好安全措施。

　　4.3在首次启动前，必须确保所有的防护罩安装正确。

　　4.4在进行维护工作前，必须切断电源，并依照所颁布的相关地方现场安全和工作许可规程及必须的安全规程确保所有的带电电路都正确断开。

　　4.5所有的维修工作都由有资格的人员执行。

　　4.6在设备的操作和维护方面，要保证所有的设备操作人员都经过良好培训。

　　4.7测量发出启动命令到完成启动所用的时间，确认计时器的设置正确。

　　4.8测量发出停止命令到完成停止所用的时间，确认计时器的设置正确。并测量到旋转完全停止所用的时间。

　　4.9确认机械试运结果中的数据不超过正常值范围。

　　4.10机械试运中如有异常声音，应加入润滑脂，但小心轴承的升温，不要一次加注在量的脂。(加脂时，每次不超过10g，并在加入后观察温度的变化。如果脂的注入量不足，则下次加注应在15分钟后。)

　　4.11发现异常后立即停止机械运转。

　　以下为机械运转停止的判断标准：

　　a.但运行中温度的升高达到每30分钟1℃时。

　　b.确认机械运转没有问题时。

　　c.机械运转在原则上达到3小时。

　　如果认为有必要继续时，调试负责人可决定是否继续进行运转。

　　d.当认为机械运转继续进行会损坏设备时，调试负责人做出停止运转的决定。

　　4.12遵守启动次数的限制。

　　4.13避免身体或工具接触旋转的部件。

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篇2：锅炉整套启动调试方案

　　
　　锅炉整套启动调试方案
　　锅炉效率%92.2
　　3.1.2汽轮机
　　名称：135MW超高压、一次中间再热*式、单轴、双缸双排汽凝汽式汽轮机
　　型号：N135－13.24/535/535
　　功率：135MW
　　额定转速：3000转/分
　　主汽门前蒸汽压力：13.24MPa（a）
　　主汽门前蒸汽温度：535℃
　　主蒸汽流量：402.7t/h
　　再热冷段蒸汽流量：331t/h
　　再热热段蒸汽流量：338t/h
　　再热汽门前再热蒸汽温度：535℃
　　再热汽门前再热蒸汽压力：2.26MPa（a）
　　排气量：290.28t/h
　　排汽压力(背压)：4.9kPa（a）
　　冷却水设计温度：20℃
　　给水温度：243.4℃
　　汽轮VWO工况时功率：148MW
　　汽轮热耗：8192.7kJ/kW.h
　　回热加热级数：7级（2高＋4低＋1除氧）
　　3.1.3发电机
　　名称：双水内冷汽轮发电机
　　型号：QFS-135-2
　　额定功率：135MW
　　额定电压：15.75kV
　　额定电流：5822A
　　额定功率因素：0.85（滞后）
　　频率：50Hz
　　绝缘等级：F级，温升按B级考核
　　额定转速：3000r/min
　　相数：3
　　接法：Y
　　最大连续出力：158.824MW
　　励磁型式：静止可控硅励磁
　　冷却方式：双水内冷
　　3.2煤、灰、燃油资料
　　3.2.1煤质资料：设计燃用平顶山洗矸与中煤的混煤。
　　项目单位设计
　　煤种校核
　　煤种
　　工
　　业
　　分
　　析收到基低位发热值Qnet.arkJ/kg2137518821
　　收到基全水份Mar%89
　　收到基灰份Aar%26.5431.62
　　可燃基挥发份Vdaf%17.4813.83
　　元
　　素
　　分
　　析收到基碳Car%55.3847.62
　　收到基氢Har%2.042.27
　　收到基氧Oar%6.247.34
　　收到基氮Nar%1.120.98
　　收到基硫Sar%0.51.17
　　5组织分工
　　5.1安装单位应组织好检修人员做好运行设备的维护、检修工作，并做好有关工作记录。保卫、消防人员上岗值班。
　　5.2生产单位应按“设备/系统试运代管办法”配备合格的运行人员，对所有运行设备精心操作，并定期对设备进行巡视，填写报表。
　　5.3调试单位负责组织设备及系统试运指导、监督、技术交底工作，整理调试记录，对现场出现的异常情况，及时提出解决方案，重大问题提交试运指挥部。
　　5.4调试期间调试单位、安装单位、生产单位应在试运指挥部的统一领导下，各负其责。
　　6使用仪器设备
　　序号设备名称型号产地数量用途备注
　　１便携式测振表VM—63日本1振动测量
　　２红外线测温仪Raynger3I
　　200～1800℃日本1炉温测量
　　3红外测温仪M*2日本1温度测量
　　4光电式转速表DA-2234A广州1转速测量
　　5综合烟气分析仪KM9106英国1测氧量、NO*等
　　7锅炉整套启动应具备的条件
　　7.1一般条件
　　7.1.1试运指挥机构健全，明确岗位职责及联系制度，试运、检修人员上岗，整套启动方案措施已经过批准，并向有关人员进行技术交底。
　　7.1.2生产准备工作就绪，运行人员经过培训和考试合格，按岗位配齐，运行规程及系统图经过审批生效，运行所需工具用品已准备齐全。
　　7.1.3质监中心站按“质监大纲”确认并同意进入整套启动试运阶段。质监中心站提出的整改项目已按要求全部完成。
　　7.1.4必须在整套启动试运前完成的分部试运、调试和整定项目，均已全部完成并验收签证，分部试运技术资料齐全。所有参加整套启动试运的设备和系统，均能满足试运要求，交运行人员代管。
　　7.1.5建筑、安装工程已验收合格，满足试运要求。分部试运阶段发现的问题、缺陷已处理完毕。分部试运中采取的临时措施已恢复正常。
　　7.1.6已准备好试运用的水、煤（矸石）、油及石灰石。
　　7.1.7汽机、电气、热工、化学、燃料等专业已具备整套启动条件。
　　7.1.8试运区域清洁、无杂物,照明充足,不必要的临时设施已拆除；试运设备和系统与运行或施工设备和系统已采取安全隔离措施。
　　7.1.9通讯设施安装、调试完毕，已投入使用。
　　7.1.10消防、保卫及医务人员应安排好，并进入现场值班。
　　7.2确认下列设备、系统具备整套启动条件：
　　序号项目名称要求备注
　　1冷却水系统通水试验，能满足运行需要
　　2辅助汽源调试完毕，能正常运行
　　3压缩空气系统调试合格，联锁、保护正常
　　4火检冷却风系统调试合格，联锁、保护正常
　　5电动阀门开关试验正常，显示正确，标识齐全、正确
　　6电动风门、挡板开关试验正常，显示正确，标识齐全、正确
　　7一次风系统系统调试完毕、能正常投用
　　8二次风系统系统调试完毕、能正常投用
　　9高压流化风机系统调试完毕、能正常投用
　　10石灰石粉输送风机系统调试完毕、能正常投用
　　11引风机系统调试完毕、能正常投用
　　12冷渣器系统系统完整，试运合格
　　13电除尘器空载升压试验合格；气流分布试验、漏风试验合格；电除尘器振打、加热、卸灰装置可投入
　　14汽包、主汽、再热汽安全阀安全阀整定合格
　　15输煤系统系统调试好，碎煤机、除铁器能够投入运行
　　16燃油系统检漏试验合格，快关阀功能可靠，能正常供油
　　17给煤系统能正常投用
　　18石灰石系统能正常投用
　　19减温水系统系统冲洗合格，调节门、电动门不泄漏
　　16吹灰系统吹灰器冷态调试完毕，程序功能试验正常
　　17锅炉暖风器系统调试好，可投入使用
　　18辅助蒸汽系统能正常投用
　　19加药、取样系统能正常投用
　　20消防系统符合设计要求，可正常投入运行
　　21锅炉及管道膨胀系统经联合检查符合设计要求，膨胀间隙正确，滑动支点无卡涩。临时限制件已去除。膨胀指示器在冷态调至零位
　　22启动（床上及床下）燃烧器燃烧器冷态调整好；油枪、点火枪定位正确，伸缩自如；风门调整正确
　　23给水系统调试好，可投入使用
　　24疏水排污系统阀门调整完毕、无泄漏，管路通畅
　　25工业电视调试好，可投入使用
　　26烟温探针调试好，可投入使用
　　27炉膛密相区压力测点调试好，可投入使用
　　28炉膛密相区温度测点调试好，可投入使用
　　29锅炉保护信号功能试验正常、完整
　　30DAS系统核对画面准确、完整
　　31SCS系统功能试验正常、完整
　　32FSSS系统功能试验正常、完整
　　8调试步骤
　　8.1空负荷调试
　　8.1.1锅炉启动前的检查与试验
　　8.1.1.1确认设备、系统具备整套启动条件。
　　8.1.1.2对锅炉本体、烟风道、电除尘器进行全面检查确认内部无人，无杂物，各处人孔门、检查孔完整并关闭好。
　　8.1.1.3对所有辅机设备系统进行全面检查，确认系统完整无人工作，各转动机械润滑油正常，冷却水正常。
　　8.1.1.4检查输煤系统正常。
　　8.1.1.5检查锅炉及其管道各处膨胀间隙正确，膨胀位移时不受阻碍。
　　8.1.1.6检查各吹灰器均已处于缩回状态。
　　8.1.1.7膨胀指示器安装齐全牢固，冷态下已调整到零位。
　　8.1.1.8除灰渣系统已做好启动准备工作。
　　8.1.1.9集控室控制台、盘上各操作、显示装置完整，信号正常。
　　8.1.1.10燃煤、燃油、除盐水储备充足，质量合格。
　　8.1.1.11投入空压机运行，压缩空气供应正常。
　　8.1.1.12准备好辅助汽源。
　　8.1.1.13对锅炉烟风挡板进行操作试验合格。
　　8.1.1.14对电动门、气动门、调节门进行操作试验，并按运行规程要求置于正确位置。
　　8.1.1.15DCS热工信号试验。
　　8.1.1.16SCS功能试验。
　　8.1.1.17油母管泄漏试验。
　　8.1.1.18FSSS功能试验(包括点火程控、MFT等)。
　　8.1.1.19排渣系统程控。
　　8.1.2热力系统冲洗（第一次启动前）
　　机组启动前，对热力系统必须进行冷态冲洗和热态清洗，主要控制系统出口水含铁量。并应投入加氨-联胺处理设备，调节冲洗用水的PH值为9.0～9.3、联胺含量为50～100µg/L范围内。
　　8.1.2.1冷态冲洗
　　（1）高压给水系统及锅炉的冲洗
　　除盐水泵→凝汽器→凝泵→冷渣器系统→低加系统→除氧器→给水泵→高加系统→省煤器→汽包→水冷壁→定排；
　　高加系统可先走旁路再走高加。采取排放冲洗方式，由低压给水系统经高压给水系统至锅炉，当炉水排水铁小于100µg/L时，冷态冲洗结束。
　　（2）过热器系统的冲洗
　　除盐水泵→凝汽器→凝泵→冷渣器系统→低加系统→除氧器→给水泵→高加系统→省煤器→汽包→过热器→过热器疏水、主蒸汽管道疏水→地沟。
　　当过热器、主蒸汽管道疏水铁小于100µg/L，冲洗结束。
　　8.1.2.2热态清洗
　　热态冲洗方式和标准同冷态冲洗，除氧器应投入蒸汽加热，保持冲洗水温度为90～100℃左右，当符合以上标准时，热态冲洗结束。
　　8.1.2.3在冷态冲洗和热态冲洗过程中，应投入加氨-联胺处理设备，调节冲洗水的PH值为9.0～9.3、联胺为50～100µg/L范围内。
　　8.1.2.4冲洗过程中应监督凝结水、给水、炉水中的铁、二氧化硅、电导率、PH值。
　　8.1.3工作压力水压试验
　　8.1.3.1水压试验在锅炉吹管管道恢复后整套启动前对一次汽系统进行。
　　水压试验范围：
　　电泵出口→省煤器→汽包→水冷壁→各级过热器→汽机电动主汽门前。
　　8.1.3.2水压试验压力为13.7MPa，水温20～80℃；环境温度低于5℃时应采取防冻措施。
　　8.1.3.3试验时控制升压速度应≤0.3MPa/min；并分别在5MPa和10MPa时保持压力稳定，进行全面检查。若无异常，升压至13.7MPa。
　　8.1.3.4工作压力水压试验的合格标准：
　　关闭进水门，停止给水泵后，5分钟内压降不超过0.5MPa；
　　受压元件金属壁和焊缝没有任何水珠和水雾的泄漏痕迹。
　　8.1.3.5降压速度要求≤0.5MPa/min；压力降至8.0～10.0MPa时对取样和仪表管道进行冲洗。
　　8.1.3.6试验结束进行过热汽系统放水，汽包放水到正常水位。
　　8.1.4蒸汽严密性试验与安全阀整定
　　8.1.4.1蒸汽严密性试验与安全阀整定在机组第一次启动汽机冲转前进行，为带负荷运行直至带满负荷打下基础。
　　8.1.4.2由于汽机第一次启动检查时间长，蒸汽品质不合格的等待时间长，在此期间安排蒸汽严密性试验和安全阀整定可以节约燃油、节省启动时间。
　　8.1.4.3安全阀整定采用液压助起法。
　　8.1.4.4蒸汽严密性试验与安全阀整定工作详见《蒸汽严密性试验及安全阀调整措施》。
　　8.1.5点火前的准备
　　8.1.5.1锅炉点火前投入电除尘器的振打及加热装置。
　　8.1.5.2点火用油管路具备点火条件，油压正常。
　　8.1.5.3由补充水泵向锅炉上水至点火水位，开启汽包、过热器空气门、疏水门。
　　8.1.5.4依次启动引风机、高压流化风机、二次风机、一次风机和石灰石风机。
　　8.1.5.5装填床料
　　选择经过筛分后最大粒径小于3mm的原有床料作为启动床料，应在所有风机都运行时，填加床料，当床压达到4kPa时，停止加料。
　　8.1.5.6锅炉吹扫
　　在锅炉冷态、温态启动之前必须对锅炉进行吹扫，以足够的风量通过炉膛和烟道带走燃料和可燃性气体。
　　一次风量要超过临界流化风量，约为一次风总风量的40～50％，床下启动燃烧器的燃烧风和混合风挡板全开，二次风量取二次风总风量的50％，分支风道包括床上启动燃烧器、二次风喷口、密封风管道的挡板全开。
　　8.1.6锅炉点火（首次）
　　8.1.6.1启动燃烧器配风
　　启动床下启动燃烧器的点火风和混和风。
　　8.1.6.2床下启动燃烧器点火
　　首次启动床下启动燃烧器，油枪的雾化片选用500kg/h，调整点火枪与油枪的相对位置，保证点火成功。
　　8.1.6.3启动时，一次风量不低于临界流化风量，设定为一次风量的60％，油枪以最低的燃烧率投入。
　　8.1.6.4点火启动燃烧器的配风时，主一次风全关，混和风全开，总一次风量约为120000Nm3/h。此时控制燃烧风风量在5000～10000Nm3/h（单只燃烧器）。
　　8.1.6.5油枪点燃后，迅速增大燃烧风的风量，使燃烧风的风量与燃油相匹配（＝1.2）。
　　8.1.6.6约30分钟后以同样的方法点燃另一只启动燃烧器。
　　8.1.6.7按照升温曲线，同时提高2只床下启动燃烧器的燃烧率，注意燃烧器及炉内任意温度测点的温度变化率均不超过100℃/h。当床温温升缓慢时，油枪更换为1250kg/h出力的雾化片，以油枪的最小燃烧率投入，控制温升的速率并且维持总一次风量不变。
　　此时控制燃烧风风量在10000～15000Nm3/h（单只燃烧器）。油枪点燃后，应迅速增大燃烧风的风量，使燃烧风风量与燃油量相匹配（＝1.2），调节混合风量，控制点火风道温度在850～900℃。
　　8.1.6.8床上启动燃烧器
　　·当床下启动燃烧器已达到满出力，且床温上升缓慢时，投入床上启动燃烧器。
　　·以最小的燃烧率投入＃1床上启动燃烧器，点火时燃烧器瞬时风量约为5000～10000Nm3/h，着火后增加风量，使风量与燃油量相匹配（＝1.1）。以同样的方法，按照升温速率的要求，投入另一只床上启动燃烧器。
　　·逐步提高床上启动燃烧器的燃烧率，使床温达到允许的投煤温度560℃。
　　8.1.6.9投煤
　　·当床温大于560℃，可向炉内投煤，床温是下部8只热电偶和中部6只热电偶的平均值。
　　·按照给煤系统的操作说明，以要求的顺序开启相应的阀门。
　　·当床温达到投煤的温度后，手动启动第一台给煤机，给煤以10％的给煤量“脉动”给煤，即给煤90秒后停止给煤，约3分钟后观察床温的变化，当床温增加，同时氧量有所减小时，证明投入的煤已开始燃烧，再以“90秒给煤，停90秒”的脉冲形式给煤3次，床温继续增加5～7℃/min，氧量持续减小，可以较小的给煤量连续给煤。
　　·当炉膛下部床压低于4kPa时，添加床料，维持4～7kPa左右的床压。
　　·按照升温升压曲线，以较小的给煤量投入另一台给煤机，最后投入＃1和＃4给煤机。
　　8.1.6.10停运启动燃烧器
　　·当床下启动燃烧器在额定负荷时，水冷风室的温度在700～800℃，可逐步停运。
　　·维持一次风的总风量不变，逐渐减小床下2只油枪的出力，使其达到最小的燃烧率。
　　·在减小油枪出力的同时，逐渐增加给煤量。
　　·先停运一只油枪，15分钟后，停运另一只油枪。
　　·床下油枪切除后，逐渐开启热一次风挡板，关小混和风和燃烧风。
　　·床温平稳上升后，逐渐减小床上2只油枪的出力，直至最小燃烧率，然后逐一切除，此时的燃煤量应逐渐增加。
　　8.1.7升温、升压（参见附图：锅炉升温、升压启动曲线）
　　8.1.7.1升温升压过程中，必须控制汽包上、下壁温差不大于40℃，据此应控制炉水饱和温度的升温率和升压率。
　　8.1.7.2点火初期，过热器、再热器处于干烧状态，应注意监视金属壁温不超过其允许值。当主汽流量小于10％时，注意炉膛出口温度不要超过482℃
　　8.1.7.3在汽机冲转前一般控制主汽压力达到1.0MPa，温度达到280～300℃。
　　8.1.7.4初次启动应加强排污工作，以使炉水和蒸汽品质及早达到冲转要求。
　　8.1.7.5升温、升压过程中的定期工作:
　　·汽压0.1～0.2MPa时，关闭汽包、过热器空气门；
　　·汽压0.2～0.3MPa时，冲洗仪表导管，投入差压式水位计；
　　·0.5MPa时，稳定压力，热紧螺丝(首次启动时)；
　　·汽压0.5～1.0MPa时，冲洗水位计；
　　·1.0MPa时，投入连排扩容器；
　　·1.0～1.5MPa时，反冲洗减温水管道。
　　8.1.7.6启动过程中监视膨胀情况，发现膨胀异常，应立即停止升温升压，并采取相应措施进行消除。在以下几个工况下全面检查并记录锅炉膨胀值：上水前、上水后、0.3～0.5MPa、1～1.5MPa、锅炉工作压力的50%、锅炉工作压力。
　　8.1.7.7此期间根据现场实际情况在汽机冲转之前进行蒸汽严密性试验及安全阀整定工作。
　　8.1.8汽机冲转及发电机并网
　　8.1.8.1蒸汽参数达到汽机冲转参数，蒸汽品质达到冲转条件时可进行汽机冲转工作。
　　8.1.8.2汽机冲转过程中锅炉应稳定蒸汽参数。
　　8.1.8.3汽机稳定3000r/min，进行电气试验。
　　8.1.8.4电气试验结束，发电机并网带10%额定负荷，运行4小时，发电机解列。
　　8.1.8.5调整蒸汽参数满足汽机要求，配合汽机做超速试验。
　　8.2带负荷调试
　　8.2.1机组带负荷
　　8.2.1.1汽机具备升负荷条件后，逐渐增大燃烧率，按照升负荷速率增加负荷。
　　8.2.1.2启动输煤系统及石灰石输送系统，并进行调整工作(详见单项方案)。根据机组负荷变化要求，及时改变给煤量，合理调整风、煤、石灰石的比例，保持炉膛压力，维持燃烧氧量符合要求。
　　8.2.1.3锅炉正常运行中各阶段参数应参照启动曲线调整。
　　8.2.225%ECR调试：
　　·对床上和床下燃烧器进行调整，保证燃烧充分，火焰良好；
　　·输煤系统投入后进行热态调试；
　　·石灰石输送系统投入后进行热态调试；
　　·配合热工试投给水自动，给煤自动；
　　·配合化学专业进行洗硅。
　　8.2.350%ECR调试：
　　·油煤混烧工况下的燃烧调整(配风方式、燃油压力)；
　　·输煤系统进行热态调试(燃煤粒径、给煤出力)；
　　·石灰石输送系统进行热态调试；
　　·一次风压的调整；
　　·进行MFT动作试验；
　　·配合热工试投风烟系统自动；
　　·配合化学专业进行洗硅。
　　8.2.475%ECR调试：
　　·燃烧器风量配比调整；
　　·锅炉稳定性调整；
　　·锅炉断油试验；
　　·电除尘器投入；
　　·吹灰器热态调试，试投吹灰程控；
　　·配合热工专业试投汽温自动、汽压自动、协调控制等；
　　·配合化学专业进行洗硅。
　　8.2.5100%ECR调试：
　　·燃烧调整(配风方式、过剩空气系统、烟温、汽温调试)；
　　·炉床燃烧调整；
　　·协调控制系统调节；
　　·蒸汽品质的调整改善；
　　·燃烧效率的调整(掌握CO、NO*、可燃物值等)；
　　·负荷变动试验：目标值改变15%ECR，变负荷速率3%ECR/min；
　　·机组满负荷运行情况检查与测量；
　　·配合化学专业进行洗硅。
　　8.2.6甩负荷试验
　　以上调试工作结束，按《甩负荷试验方案》进行50%与100%ECR甩负荷试验。
　　8.3满负荷试运
　　8.3.1带负荷调试工作全部结束后，进入168小时满负荷试运阶段。
　　8.3.2进入满负荷试运的条件：
　　·锅炉断油；
　　·高加投入；
　　·电除尘器投入；
　　·蒸汽品质合格；
　　·保护全部投入；
　　·热工自动投入率大于80％；
　　·保护装置投入率达到100％；
　　·主要仪表投入率达到100％；
　　·吹灰系统正常。
　　8.3.3全面检查记录设备运行工况及各项运行参数，168小时试运计时。
　　8.3.4满负荷时锅炉主要参数控制指标
　　主汽流量：440±15t/h
　　主汽压力：13.7±0.3MPa
　　主汽温度：540.0±010℃
　　再热汽温：540.0±010℃
　　机组完成168小时试运行移交试生产。
　　8.4锅炉热（温）态启动
　　根据汽机状态参数（温态和热态）确定锅炉启动方式，锅炉热态启动顺序与冷态基本相同；启动关键是尽早提高主汽和再热汽汽温并提高加负荷的速度。
　　8.4.1温态启动。
　　·在床温小于560℃时，不能直接投煤情况下启动。
　　·通过一、二次风进行点火前的锅炉吹扫。
　　·投入床上启动燃烧器。
　　·其他按照冷态启动方式进行升负荷。
　　8.4.2热态启动
　　·在床温大于560℃时，可直接投煤情况下启动。
　　·风机启动后，如果床温大于投煤温度，可以直接投煤，无需炉膛吹扫和投启动燃烧器。
　　·其他按照冷态启动方式进行升负荷。
　　8.4.3根据锅炉现有压力情况，合理调整高、低压旁路，打开有关疏水阀并调整炉内燃烧，使参数满足汽机冲转需要。
　　达到相应的冲转参数时,汽机冲转。
　　8.4.4发电机并网,带初始负荷。
　　8.4.5发电机并网后逐渐关闭高低压旁路，并将其转为滑压方式运行。
　　8.4.6汽机具备升负荷条件后，逐渐增大燃烧率，按照升负荷速率增加负荷。
　　8.4.7逐渐升负荷至额定负荷。
　　8.5锅炉停运
　　根据不同的目的和条件分为滑压停炉，定压停炉和紧急停炉。若为使锅炉尽快冷却下来，则可采用滑压停炉；若为正常停炉热备用则可采用定压停炉；若出现MFT条件或有危及设备和人身安全的故障则采取紧急停炉。
　　8.5.1正常停炉
　　8.5.1.1逐渐减小燃料和风量的输入，将负荷降至50％，保持床温稳定。
　　8.5.1.2降负荷的过程中，保持汽包的上下壁温差小于40℃。
　　8.5.1.3当床温低于760℃之前，视具体情况可投入床上启动燃烧器，同时继续降低给煤量直到最小值，同时保持炉内任意烟气侧温度测点的变化率小于100/h，以保护炉内的耐磨耐火材料。
　　8.5.1.4保持石灰石给料处于自动状态，当停止给煤时石灰石输入应停止。
　　8.5.1.5继续流化床料，以便冷却整个系统，控制启动燃烧器的燃烧率，以保证要求的降温速率，适时可停运电除尘器。
　　8.5.1.6当床温约450℃时，停运床上启动燃烧器。
　　8.5.1.7根据需要，使汽包水位调节器处于手动调节，使汽包水位保持正常水位偏上一点，当炉内火熄灭时水位降下降。
　　8.5.1.8继续向锅炉内通风，当床温达到400℃时，若不需要快速冷却可停运风机。停运风机的顺序：一次风机、二次风机、冷渣器风机、引风机、高压风机（引风机停运30～60秒后停高压风机）。
　　8.5.2紧急停炉
　　8.5.2.1锅炉运行中，当出现下列跳闸条件时，发生保护动作（MFT）紧急停炉：
　　·两台一次风机跳闸；
　　·两台二次风机跳闸；
　　·两台引风机跳闸；
　　·去布风板一次风流量过低；
　　·炉膛出口烟温过高；
　　·汽包水位高高；
　　·汽包水位低低；
　　·炉膛压力高高；
　　·回料阀流化风箱压力过低；
　　·仪表气源压力过低；
　　·风煤比过小；
　　·过热器保护跳闸；
　　·手动MFT。
　　8.5.2.2当发生下列情况之一时应手动MFT紧急停炉：
　　·汽包满水或看不到水位；
　　·所有水位计损坏或失灵，无法监视水位；
　　·水冷壁、省煤器爆管无法维持正常水位；
　　·过热器、再热器爆管；
　　·主给水管道、蒸汽管道爆破；
　　·锅炉压力升到安全阀动作压力而安全阀拒动；
　　·锅炉尾部烟道发生二次燃烧。
　　8.5.2.3当MFT发生时，应引起下列设备动作：
　　·给煤机手动；
　　·氧量修正手动；
　　·去布风板一次风量手动；
　　·风主控手动；
　　·石灰石旋转给料阀关；
　　·二级减温阀关；
　　·一级减温阀关；
　　8.5.2.4紧急停炉后应注意检查
　　·确认无燃料进入炉膛；
　　·执行MFT后的吹扫程序
　　·尽可能维持汽包水位；
　　·检查各减温水电动门、总门关闭；
　　·保持火检冷却风机运行；
　　·若为事故停炉，应按事故处理规程进行停炉后的处理。
　　8.6锅炉停运后的保养措施
　　8.6.1如果锅炉停运时间超过一周，采用充氮法保养。
　　8.6.1.1锅炉停运后，当汽包压力降至0.3MPa时，开始向汽包内充氮气，保持在0.3～0.5MPa的氮压条件下，开启疏放水门，利用氮压排尽炉水后，关闭各疏水门。
　　8.6.1.2全面检查锅炉汽水系统，严密关闭各空气阀、疏放水阀、排污阀，给水、主蒸汽管道及其疏水阀等，保证整个充氮系统的严密。
　　8.6.1.3在充氮保养期间，应保证汽包内氮气的压力大于0.03MPa（表压），氮气纯度大于98％。
　　8.6.2热炉放水烘干保养法
　　如果锅炉停运期间需进行承压部件的检修。停运时间在一周内，可进行热炉放水烘干保养法。
　　8.6.2.1锅炉床层塌落后，关闭各风烟挡板和炉门，紧闭烟风系统。
　　8.6.2.2当汽包压力降至0.5～0.8MPa时，开启锅炉疏、放水门，应尽快放尽汽包内的存水。
　　8.6.2.3当汽包压力降至0.1～0.2MPa时，全开本体空气门。
　　8.6.2.4当汽包水已基本放尽且床温已降至120℃时，启动引风机、高压流化风机、一次风机及二次风机，投入两只启动燃烧器维持流化风的温度在220～300℃。用热风连续烘干10～12小时，然后停止、封闭锅炉。当省煤器出口烟温降至120℃以下时，关闭各本体空气门、疏、放水门。烘干保养过程中，要求汽包内空气相对湿度小于70％或等于环境相对湿度。
　　9优化措施及建议
　　9.1减少锅炉非计划停运次数措施
　　9.1.1整套启动前认真作好锅炉辅机联锁试验，确保动作正确；认真检查辅机保护测点无松动，避免辅机误跳。包括送、引风机、一次风机、空预器。
　　9.1.2整套启动前应彻底消除辅机分步试运中发现的缺陷；辅机在整套启动前应全面更换轴承润滑油，保证油质合格。
　　9.1.3所有运行操作都应严格按照规程进行，水位调节、加风、加粉等重要操作应缓慢，避免操作不当引起停炉。
　　9.1.4整套启动前认真完成MFT动作试验，保证试验全部正确，锅炉点火后全面调整油火检和煤火检，保证火检信号的准确，避免锅炉误跳。
　　9.1.5正常运行中，燃油系统应备用良好，出现燃烧不稳时，应及时投油稳燃。
　　9.2节油措施
　　9.2.1酸洗后彻底清理水冷壁下联箱，整套启动前对高、低压给水系统、锅炉本体进行大流量冲洗，以保证汽水品质尽早合格，缩短低负荷试运时间。
　　9.2.2认真作好安全阀冷态调整检修，缩短整定时间。
　　9.2.3尽早投煤，并作好燃烧调整，避免不必要的投油。
　　9.3提高阀门运行可靠性措施
　　9.3.1所有汽水阀门安装前必须检验和水压试验合格，阀门内部清理干净。
　　9.3.2减温水调门安装前系统必须冲洗干净。
　　9.3.3阀门盘根安装前应检查填料严密，调整合适。
　　9.3.4所有阀门开关位置就地应标识清楚、准确，便于运行中调整。
　　9.3.5阀门调试时，应精确定位，保证预留圈数合理，对截止阀限位应使用力矩开关，闸板阀限位应使用行程开关。
　　9.3.6建立阀门验收卡，做到一阀一卡，应对阀门专门组织验收。
　　10安全注意事项
　　10.1机组启动调试前应组织学习反事故措施。
　　10.2在方案实施前由调试人员向有关人员进行技术交底。
　　10.3设备操作严格按照要求进行，严格执行操作票和工作票制度。
　　10.4为防止炉膛爆燃，在重新点火前，必须执行炉膛吹扫程序。严禁用爆燃法点火。
　　10.5油枪投运后，要及时调整燃烧，保证雾化质量和燃烧充分，以免锅炉尾部受热面积油。
　　10.6炉床给煤时，要保证燃煤进入炉膛后能正常燃烧，应投入足够的油枪。
　　10.7运行人员要认真监盘，特别在试投自动时，若出现异常或自动失灵，应及时切为手动调整。
　　10.8锅炉洗硅调试按压力分阶段进行，只有在上一级压力下洗硅结束后方可升压进入下一阶段。
　　10.9运行、维护人员要定期对设备巡检，发现问题及时汇报。发生事故时，按事故处理规程进行处理，防止事故扩大。
　　附录1：锅炉升温、升压启动曲线
　　
　　附录2：调试文件修改登记表
　　调试文件修改通知单粘贴处
　　
　　登记人：登记日期：
　　附录3：调试文件修改通知单编号：
　　文件名称文件编号
　　修改位置A）页行至页行
　　B）页行至页行
　　C）页行至页行
　　原文要点：
　　修改原由：
　　修改后内容：
　　修改人审核人批准人
　　修改日期审核日期批准日期
　　送达单位或部门
　　送达人
　　接收人
　　送接日期
　　备注：