图纸工艺更改管理办法
【密级：内部公开】
编号：**/**-15-20**
图纸/工艺更改管理办法
版本：B/0
受控状态：_______________
持有部门：_______________
发布日期：
20**年9月17日
实施日期：20**年9月17日
发布日期：
20**年9月17日
实施日期：20**年9月17日
发布日期：
20**年02月28日
实施日期：20**年03月01日
**********有限公司
*********有限公司
编号
**/**-15-20**
图纸/工艺更改管理办法
版本/修订状态A/0
页次1/5
1目的
为了确保设计图纸与工艺的一致、协调、正确，确保产品质量满足要求，实现规范化生产，根据公司实际情况，特制订本管理规定。
2范围
适用于公司所有设计图纸、工艺的更改控制和管理
3术语
无
4职责
4.1技术员负责产品图纸的更改与修订;
4.2工艺员负责产品工艺的更改与修订、跟踪更改工艺的实施;
4.3技术经理负责审核图纸、工艺的更改或修订;
4.4总工程师负责批准;
4.5质量部负责监控更改图纸的执行;
4.6生产部负责按照图纸、工艺更改实施，对更改前的产品采取措施，防止混淆;
4.7仓库对已入库更改前的产品和更改后的产品进行标识，防止错发。
5程序
5.1更改原则
5.1.1图纸/工艺文件的更改，应按经审批的《图纸、工艺更改通知单》进行更改。
5.1.2更改流程(见附件一：图纸、工艺更改流程图)
1)由技术人员按照《图纸、工艺更改通知单》更改的内容逐项填写，不涉及的项，不用填写。
2)更改通知单应按规定程序进行评审和审批，其程序应与被更改文件的评审和审批程序相同。
3)按更改通知单更改相关的工艺文件，并按相关规定填写其更改区。
4)试制阶段的工艺文件，有明显错误而妨碍正常生产时，由执行部门提出《更改申请单》，并作好记录，应及时提交技术部做好更改手续。
5.1.3图纸/工艺文件的更改，不应降低产品质量，不应违背有关标准和规定。更改后的文件应正确、完整、统一、清晰。
5.1.4更改通知单下达后，需更改的文件应在实施前更改完毕。
5.1.5更改通知单应编号，其原件或复制件应存档备查。
5.2更改方法
5.2.1更改方式
本标准规定的更改方式主要包括划改、增页、减页、换页、换版五种更改方式。
5.2.2划改
5.2.2.1更改标记
更改标记用带圈的小写拉丁字母或带圈的小写拉丁字母和阿拉伯数字表示，例如：、，但字母i、l、o不宜使用。表达形式如下：
同次更改，所有更改处的更改标记均应相同，如第一次更改用，第二次更改用，依次类推;同一份工艺文件中更改标记的表达形式应相同。
5.2.2.2同一张工艺文件中的更改标记应顺次编排，不应出现跳空字母(i、l、o除外)或数字。
5.2.2.3更改标记及更改内容应填写在更改部位附近。当更改部位附近空间有限时，可用指引线(细实线)将更改标记及更改内容引至更改部位，如图2所示。
5.2.2.4被更改文件中的更改标记应与更改通知单中的规定一致。
5.2.3文字和数字的更改
将需更改的文字或数字用细实线划去，被划去的部分应能清楚地看出更改前的内容，然后填写更改后的内容，同时注出更改标记。如图1、图2所示。
图1
图2
5.2.4视图及图形符号的更改
在需要更改的视图或图形符号上用细实线画一“╳”，以表示该视图或图形符号被取消。被划部分应能清楚地看出更改前的内容，一般在其附近空白处画上新改的视图或图形符号，同时注出更改标记。其更改方式如下：
a)简单更改：图样进行简单更改时，可直接在视图上更改。如图3所示一轴类零件的移出剖视图被取消，图4所示一板类零件图形及尺寸的更改。
图3
5.2.5填写更改区
在被更改文件的更改区内填写本次更改所用的更改标记、更改处数、更改次数、日期和更改人签字。
5.3增页、减页
5.3.1基本要求
工艺文件增页、减页时，原工艺文件编号保持不变。在不影响使用的前提下，可只更改首页的总页数，其它各页的总页数不变。
5.3.2增页的更改
5.3.2.1在工艺、图纸封面上填写增加的件号，确保封面与增加件号一致
5.3.2.2更改通知单的更改内容栏内填写“增加***件号”字样。
5.3.3减页的更改
5.3.3.1在工艺、图纸封面上用细实线划掉所要删减的件号，确保封面与删减件号一致
5.3.3.2更改通知单的更改内容栏内填写“取消***件号”字样。
5.3.3.3被减页可从整份文件中抽出另存。也可保留被减页，但应在被减页上作醒目的失效标记。
5.4
5.4.1在工艺、图纸封面上用细实线划掉所要更换的件号并填写新件号，确保封面与新件号一致
5.4.2更改通知单的更改内容栏内填写“更换***件号为***件号”字样。
5.4.4换下的页应保留备查，同时在其上作醒目的失效标记。
5.5
5.5.1在下列情况下，工艺文件应换版：
a)经多次更改，文件或底图(卡)已模糊不清;
b)虽初次更改，但牵涉到多种更改方式，操作复杂;
c)一次更改的内容较多，按其它的更改方式更改后文件会不清晰;
d)为了降低生产成本，完善工艺技术文件
d)计算机辅助工艺设计(CAPP)系统下，电子版工艺文件的更改。
5.5.2工艺文件换版，其文件编号保持不变。
5.5.3换版后，旧版工艺文件应收回留存，并在醒目位置做失效标记。同时，原底图(卡)作失效标记，存档备查。
5.5.4图纸作废，工艺人员必须先将原图纸收回，并盖“作废”章，标明作废日期，重新绘制图纸并经批准为有效图纸后方可发放。
6《图纸、工艺更改通知单》更改内容填写及更改后执行要求
6.1变更原因，在对应项目中打“√”;
6.2生产部负责在生产中对图纸/工艺更改前产品和更改后产品的处置，采取措施分清产品，防止混淆;
6.3仓库检查分清更改前和更改后的产品，进行明显标识，防止发货时出现混淆现象;
6.4更改通知单统一在技术部存档。
7相关文件
无
8相关记录
图纸、工艺更改通知单
生产计划
附件一：
流程图
责任部门
说明
表单/文件
图纸/工艺更改要求
客服部
生产部
技术部
技术部
技术部
技术部经理
技术部
技术部
客服部根据客户要求，提出更改
生产部根据生产要求提出更改
技术部根据工艺要求提出更改
技术部评审图纸/工艺更改要求
按照5.1.2条款执行
技术部经理审核、总工程师批准
按照5.2、5.3、5.4、5.5实施更改
在图纸或工艺文件
由技术部派专人统一更改
更改后的图纸存档与现场使用的应保持一致，防止图纸、工艺非预期使用
图纸/工艺更改申请表
图纸/工艺更改
通知单
图纸
工艺文件
图纸存档记录
评审更改要求
填写更改申请表
审核批准
实施更改
受控发放
受控发放
技术文件存档标识
拟制
审核
批准
日期
日期
日期
会签：
部门代码
记录缩写
文件更改记录
拟制/修改日期
版本号
生效日期
主要更改内容描述
拟制/更改人
备注
www.pmceO.com 物业经理人网篇2：钢筋焊接（电弧焊、电渣压力焊）工艺试验方案
目录
1.工程概况2
2.试验目的、适用范围2
3.试验依据3
4.钢筋焊接试验作业指导书3
4.1本次试验需要焊接的类别3
4.2试验准备和作业条件3
4.3试验操作工艺4
4.6质量检验与验收8
4.7焊接安全9
5.试验结果10
6.确定施工工艺与参数10
7.安全注意事项10
8.附件10
钢筋焊接(电弧焊、电渣压力焊)工艺试验方案
1.工程概况
2.1.工程设计概况
阜阳北编组站所在的阜阳铁路枢纽位于安徽省西北部，地处京九大通道的中段，衔接京九、青阜、漯阜、阜淮、阜六5条铁路线路，是青阜线、漯阜线的终点，也是华东二通道(阜阳-合肥-芜湖-杭州)和阜鹰汕通道(阜阳-六安-鹰潭-梅州-汕头)的起点，是路网
“一主两翼”
运输战略中二通道的重要节点。
本次扩能工程主要内容为阜阳北站增建上行系统新建到达场、调车场、出发(兼直通)场，三场采用纵列布置，新建漯阜兼地区车场与调车场横列布置，既有上行到发场改造为交换场，最终形成双向三级八场站型;新建机务折返段，对既有机务段进行改造;同步实施编组站综合自动化系统工程;对既有下行驼峰纵断面进行整治;新建青阜下行联络线，对相关引入线路进行改建。
2.2新建、接长涵洞及房建设计概况
新建涵洞31座，其中框架涵22座，孔径在1.5～5米之间，1.5m孔径圆涵9座;接长涵洞17座，其中框架涵16座，孔径在1.5～4.0米之间，1.5m孔径圆涵1座。
本工程新建房屋总建筑面积46818㎡，主要包括机务、车辆、车务、四电、综合自动化、工务、给排水及公安派出所等生产及生活房屋，单体总计106个;新建构筑物76个，主要包括通信铁塔基础、开闭所、军供站台、雨棚及门吊基础围墙、填方量、绿化等;另外还包含对既有下行场信号房屋的装修改造等;拆除路内房屋面积约为2.95万平米，主要为既有下行交换场西侧通信、电务、车站、工务、电力及公安派出所等相关房屋，以及既有机务段、车辆段。
2.试验目的、适用范围
根据JGJ18-20**强制性条文要求，在工程开工或者每批钢筋正式焊接之前，无论采用何种焊接工艺方法，均须采用与生产相同条件进行焊接工艺试验，以便了解钢筋焊接性能，选择最佳焊接参数，以及掌握担负生产的焊工的技术水平。通过本次钢筋焊接工艺性试验，确定钢筋电弧焊、电渣压力焊的各项参数，接头试件力学性能试验(拉伸、弯曲等)结果应符合质量检验与验收时的要求。
本次试验确定的连接施工工艺及参数适用于本工程内所有混凝土的钢筋焊接连接制作安装施工。每种牌号、每种规格钢筋至少做1组试件。若第1次未通过，应改进工艺，调整参数，直至合格为止。采用的焊接工艺参数应做好记录，以备查考。在焊接过程中，如果钢筋牌号、直径发生变更，应同样进行焊接工艺试验。
3.试验依据
2.1、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-20**)、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-20**)、《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-20**、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-20**等相关设计、勘察、施工规范及法规、规章;
2.2、中铁上海设计院集团有限公司阜阳北站扩能工程施工图;
2.3、根据ISO9001--2000质量标准、ISO14001环境管理和OHSAS18001职业健康安全标准建立的中铁四局质量、环境和职业健康管理体系;
2.4、《实施性施工组织设计》;
4.钢筋焊接试验作业指导书
4.1本次试验需要焊接的类别
序号
焊接类别
钢筋
焊条(焊剂)
品牌
型号
规格
品牌
型号
1电弧焊
日照钢铁
HRB400、HRB300
Ф25、Ф18
安泰
E5003
电渣压力焊
日照钢铁
HRB400
Ф20
牡丹
HJ431
4.2试验准备和作业条件
4.2.1材料准备
(1)钢筋要求
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。钢筋应无老锈和油污。
(2)焊条、焊剂要求
电弧焊使用的焊条，应符合现行国家标准GB/T5117或GB/T5118的规定，其型号应根据设计确定。若设计无规定时，可按JGJ18-20**表3.0.3选用。
电渣压力焊可采用熔炼型HJ431焊剂。
施焊的各种焊条、焊剂应有产品合格证，各种焊接材料应分类存放、妥善处理;应采取防止锈蚀、受潮变质等措施。
4.2.2设备机具准备
表1：机械设备表
序号
名称
型号(规格)
功率
1弧焊机
Zxt400
400A
钢筋弯曲机
W-32A
3KW、380V
砂轮切割机
J3GC-400
2.2KW
电焊面罩
5电焊钳
6打焊皮锤
7钢丝刷
4.2.3
人员配备
表2：焊接人员情况一览表表
序号
姓名
焊工证号
焊工证有效期
1马辉
T342130197304171518
20**.7.12
袁春涛
T341227197801091515
20**.9.20
孟令伟
T34213019800115159*
20**.7.25
郭虎臣
T342101196909041832
20**.5.22
4.2.4
作业条件
(1)焊工必须持有有效的上岗资格证。
(2)钢筋端头间隙、接头位置以及钢筋轴线应符合规定。
(3)电源应符合要求。
(4)作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。
(5)
熟悉图纸，做好技术交底。
4.3试验操作工艺
4.3.1钢筋焊接基本规定
(1)本试验电弧焊是指焊条电弧焊。
(2)在生产中，对于有较高要求的抗震结构用钢筋，在牌号后加E，焊接工艺可按照同级别热轧钢筋施焊;焊条应采用低氢型碱性焊条。
(3)生产中，如果有HPB300钢筋需要进行焊接时，可按HPB300钢筋的焊接材料和焊接工艺参数，以及接头质量检验与验收的有关规定施焊。
(4)钢筋焊接施工之前，应清除钢筋焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等;钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
(5)带肋钢筋进行电弧焊、电渣压力焊时，应将纵肋对纵肋安放和焊接。
(6)焊剂应存放在干燥的库房内，若受潮时，在使用前应经250～350℃烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
(7)两根同牌号、不同直径的钢筋可进电渣压力焊。电渣压力焊时，其径差不得超过7mm。焊接工艺参数可在大、小直径钢筋焊接工艺参数之间偏大选用，两根钢筋的轴线应在同一直线上。对接头强度的要求，应按较小直径钢筋计算。
(8)两根同直径、不同牌号的钢筋可进电弧焊、电渣压力焊，其钢筋牌号应在规范规定的范围内。焊条和焊接工艺参数应按较高牌号钢筋选用，对接头强度的要求按较低牌号钢筋强度计算。
(9)当环境温度低于-20℃时，不应进行各种焊接。
(10)雨天、雪天进行施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到雨和冰雪，并应采取有效的防滑、防触电措施，确保人身安全。
(11)焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。
4.4电弧焊试验操作工艺
4.4.1电弧焊工艺方法的选择和工艺流程
钢筋电弧焊时，可采用焊条电弧焊或二氧化碳气体保护电弧焊两种工艺方法。钢筋电弧焊采用搭接焊接头形式。
本次试验采用焊条电弧焊中的搭接焊形式。
工艺流程：检查机械设备→选择焊接参数→试焊作模拟试件→送试→确定焊接参数→施焊→质量检验
4.5.2
搭接焊的工艺过程
(1)搭接焊时，宜采用双面焊;当不能进行双面焊时，可采用单面焊。搭接长度可与“表4”规定的长度相同。
表4：钢筋搭接长度表
钢筋牌号
焊缝形式
搭接长度(l)
HPB300
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
HRB400
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
(2)搭接焊时，焊接端钢筋宜预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。
定位焊缝与搭接端部的距离宜大于或等于20mm。
(3)焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧;在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
(4)尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加熔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净，当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%~15%。
(5)搭接焊接头的焊缝有效厚度S不应小于主筋直径的30%;焊缝宽度b不应小于主筋直径的80%(见“图2”)。
图2：焊缝尺寸示意图
d—钢筋直径;b—焊缝宽度;S—焊缝有效厚度
注：焊缝厚度S很重要，当需要时，截切试件断面，经磨光、腐蚀后，才能测出。
4.5电渣压力焊试验操作工艺
4.5.1
电渣压力焊的工艺流程和过程
工艺流程：检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球(也可省去)→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
工艺过程：闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
(1)检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
(2)钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
(3)选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间(见“表5”)。
表5：电渣压力焊焊接参数表
钢筋直径
(mm)
焊接电流
(A)
焊接电压(V)
焊接通电时间(s)
电弧过程U2.1
电渣过程U2.2
电弧过程t1
电渣过程t2
12
280~320
35~45
18~22
12
14
300~350
13
16
300~350
15
5
18
300~350
16
6
20
350~400
18
7
22
350~400
20
8
25
350~400
22
9
28
400~450
25
10
32
450~500
30
11
注：不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
(4)安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，不得晃动。
(5)安放引弧用的铁丝球(也可省去)。安放焊剂罐、填装焊剂。
(6)试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
4.5.2
电渣压力焊施焊操作要点
(1)闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
(2)电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
(3)电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
(4)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。
(5)接头焊毕，应停歇20～30s后(在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具;敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径为25mm及以下时不得小于4mm;当钢筋直径为28mm及以上时不得小于6mm。
4.6质量检验与验收
4.6.2钢筋电弧焊接头
4.6.2.1电弧焊接头的质量检验，应分批进行外观质量检查和力学性能检验，并应符合下列规定作：
(1)在现浇混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋、同形式接头作为一批;在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋、同形式接头作为一批;每批随机切取3个接头，做拉伸试验;
(2)在装配式结构中，可按生产条件制作模拟试件，每批3个，做拉伸试验;
(3)钢筋与钢板电弧搭接焊接头可只进行外观检查。
注：在同一批中若有3种不同直径的钢筋焊接接头，应在最大直径钢筋接头和最小直径钢筋接头中分别切取3个试件进行拉伸试验。
4.6.2.2电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：
(1)焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤;
(2)焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;
(3)咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合“表6”的规定。
表6：钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值
名称
单位
接头形式
搭接焊
接头中心线的纵向偏移mm-接头处弯折角度°
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
1
焊缝宽度
mm
+0.1d
焊缝长度
mm
-0.3d
咬边深度
mm
0.5
在长2d焊缝表面
上的气孔及夹渣
数量
个
面积
mm2
6
注：d为钢筋直径(mm)。
4.6.2.3
当模拟试件试验结果不符合要求时，应进行复验。复验应从现场焊接接头中切取，其数量和要求与初始试验时相同。
4.6.3
钢筋电渣压力焊接头
4.6.3.1
电渣压力焊接头的质量检验，应分批进行外观质量检查和力学性能检验，并应符合下列规定：
(1)在现浇钢筋混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋接头作为一批;
(2)在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋接头作为一批;当不足300个接头时，仍应作为一批;
(3)每批随机切取3个接头试件做拉伸试验。
4.6.3.2
电渣压力焊接头外观质量检查结果，应符合下列规定：
(1)四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径为25mm及以下时，不得小于4mm;当钢筋直径为28mm及以上时，不得小于6mm;
(2)钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷;
(3)接头处的弯折角度不得大于2°;
(4)接头处的轴线偏移不得大于1mm。
4.7焊接安全
4.7.1操作人员必须按焊接设备制造厂提供的操作说明书或有关规程，正确使用设备和实施焊接操作。
4.7.2焊接操作及配合人员应按规定并结合实际情况穿戴劳动防护用品。
4.7.3焊接设备、焊机、钢瓶、电缆及其他器具应稳妥放置。焊接电弧的辐射及飞溅范围，应设不可燃或耐火屏板、罩、屏，防止人员受到伤害。
4.7.4焊接作业区域应无火灾隐患。焊机周围及上下方半径5～10m
以内，不得堆放油类、木材、氧气瓶、乙炔瓶、液化石油气瓶等易燃、易爆物品，防止火灾事故发生。
4.7.5焊机不得受潮和雨淋。露天使用的焊接设备应予以保护，受潮的焊接设备在使用前必须彻底干燥并经适当试验。
4.7.6焊接作业必须在足够的通风条件下(自然通风或机械通风)进行，避免操作人员吸入焊接操作产生的烟气流。
4.7.7在焊接作业场所应当设置警告标志。
4.7.8焊接设备应安放在通风、干燥、无碰撞、无剧烈震动、无高温、无易燃品存在的地方。特殊环境条件下还应对设备采取特殊的防护措施。
4.7.9除在施工工作面焊接外，钢筋焊接时，应在专门搭设的能防雨、防潮、防晒的工房内生产，工房的屋顶应有安全防护和排水措施，地面应干燥。应防止飞溅的金属火花伤人。焊接区域应按现场易燃物品的性质和数量，配置足够的灭火设备，如手提灭火器。
4.7.10各种焊机的配电开关箱内，应安装熔断器和漏电保护开关。焊接电源的外壳应有良好可靠的接地或接零。焊机的保护接地线应直接从接地极处引接，其接地电阻值应不大于4欧姆。
4.7.11控制电缆、焊接电缆均应完好无损;接头处连接牢固，无渗漏，绝缘良好;发现损坏应及时修理。
4.7.12在封闭空间内进行焊接操作时，必须设专人监护。
5.试验结果
钢筋焊接试件经第三方检测机构检测做工艺检测合格，工艺检测报告见附件。(工艺试件送样时，请注明为工艺试验)
6.确定施工工艺与参数
经过试验，电弧焊、电渣压力焊焊接工艺和接头质量符合施工规范及设计要求。焊接参数详见工艺试验参数记录表。
7.安全注意事项
6.1进入施工现场必须穿戴个人防护用品。
6.2
施工现场设立专职健康、安全、环保监督员，负责健康、安全、环保工作的管理和监督。立足全员参与，突出以人为本的思想;充分进行风险分析与评价，制定切实可行的预防或消减措施。
6.3现场用焊机设备应有良好的接地;手持电动工具应有漏电保护器，做到“一机一闸一保护”;插座全部采用“三防”插座，接线由电工负责。
6.4必须定期检查焊机等用电设备，发现问题及时消除隐患;定期检查手持电动工具的电缆线，对已损坏的电缆线采取可靠有效措施方可使用。
6.5清楚焊接现场的可燃物体并配备干粉灭火器等必要的消防器材。
6.5进行焊接施工时，焊工必须使用挡光板，以免弧光伤人。
6.6焊接作业场所应保持通风良好，清洁卫生。使用的焊条头和焊丝头必须放在回收桶内，作业结束后，应及时清理施工现场。
8.附件
1、钢筋焊接连接接头工艺检测报告
2、钢筋焊接工艺试验参数记录表
3、焊工操作证
10钢筋电渣压力焊工艺试验参数记录表
工程名称
电渣压力焊工艺方法
手动□
电动□
工程地点
焊接环境(天气、温度)
工艺试验日期
操作者姓名
岗位证编号
钢筋生产厂家
炉批号
合格证编号
钢筋牌号
钢筋直径(mm)
复试报告编号
复试结果
焊剂型号
生产厂家
合格证编号
焊机型号
焊机功率
设备状况
电渣压力焊工艺参数
焊接电流(A)
电弧过程焊接电压(V)
电渣过程焊接电压(V)
电弧过程焊接通电时间(s)
电渣过程焊接通电时间(s)
接头焊毕停歇时间(s)
备注
记录人：
质检员：
技术负责人：
钢筋电弧焊工艺试验参数记录表
工程名称
电弧焊工艺方法
单面□
双面□
绑条□
工程地点
焊接环境(天气、温度)
工艺试验日期
操作者姓名
岗位证编号
钢筋生产厂家
炉批号
合格证编号
钢筋牌号
钢筋直径(mm)
复试报告编号
复试结果
焊条型号
生产厂家
直径(mm)
合格证编号
焊机型号
焊机功率
设备状况
电弧焊工艺参数
焊接道次
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊条烘干温度(℃)
焊条烘干时间(min)
焊缝长度(mm)
备注
记录人：
质检员：
技术负责人：
篇3：低能量稠油井的机采工艺方案
低能量稠油井的机采工艺方案
摘要:对于地层能量足的油井,传统的机采工艺方案都具有良好的效果,通过各种掺稀生产和相应配套工艺的改进,对稠油开采也能有一定的适应性,但对于地层能量不足的稠油井就暴露了自身的不足,低能量稠油井的机采工艺选择可选余地小,多种组合有时是且仅是一种选择,任何的一个环节的失误会导致整个工艺的失败,本文从地层能量的研究入手就掺稀工艺方式和泵挂选择进行低能量稠油井的机采工艺研究。
关键词:能量;稠油;工艺;掺稀;泵挂
一、地层能量不足稠油井的力学分析
各种机采工艺对于稠油开采都有一定适应性,但工艺的失败也常有发生,其中地层能量不足是最根本的原因,表现为传统的环套掺稀方式应用在能量足的油井上往往具有良好效果,掺采比小,在能量不足的油井上掺采比大,甚至无产量。
当掺稀面下层稠油的压力P1大于上层稀油压力P2,两个压力又同时大于泵吸入口压力P3时,即P1>P2>P3时,表现为稠油以比例多的含量和稀油进入吸入口,掺采比小,充分的混合是在进入吸入口后;
当掺稀面下层稠油的压力小于上层稀油压力,两个压力又同时大于泵吸入口压力时,P2>P1>P3表现为稠油以比例少的含量和稀油进入吸入口,掺采比大;
当掺稀量大于泵产量(额定排量)又地层能量不足,即地层传递来的压力小于泵吸入口的压力时,即P1
下表为塔里木轮古西稠油举升工艺选井标准
二、配套掺稀生产方式的分析
掺稀工艺对于稠油开采有良好的辅助作用,目前常用的掺稀方式有:环套掺稀,旁管掺稀,水力喷射泵掺稀。
1、环套掺稀:环套掺稀的方式对于地层的能量的不足没有任何弥补作用,甚至有反作用;稠油和稀油的界面比较清晰,混合界面为套管和泵之间的环套截面,混合效果不好,当P2
尾管掺稀方式也属于环套掺稀的方式;
电泵加倒流罩(护罩)也属于环套掺稀的方式。
2、旁管掺稀是较为理想的掺稀方式,旁管(掺稀管)一般在泵的下端,混合均匀,不用充满整个套管,能保持稳定的动液面,但工艺复杂且受套管尺寸的限制。
3、水力喷射泵掺稀:水力喷射泵使用稀油做动力液,在喷咀和喉管处混合,高压环境和射流搅拌,使掺稀效果非常理想,但由于喉管尺寸一般较小,易堵。
三、泵挂位置的选择
对于地层能量不足的油井,在使用环套掺稀的方式时,泵挂位置的变化其影响作用仅仅是比重的变化所带来的部分压力改善即P3的一定下降。
泵挂位置的加深必须配合掺稀方式的改变才有作用,即造P1>P3,电泵旁管掺稀就是既满足掺稀降粘又把动液面降下来即液柱的压力降下来,泵挂位置选择得当,保持低动液面和沉没度,则可获得较好的掺采比和产量,电泵深抽可有效降低动液面,而泵下掺稀可混合更均匀,提高掺稀点至泵吸入口的流动性。
四、地层能量不足稠油井工艺方案及配套工艺细节
1、抽稠泵+反循环水力喷射泵复合举升
喷射泵由于没有运动部件,静态下的耐高温(400℃)密封材料和合金喷嘴喉管及钢铁泵体、泵筒,受温度等的影响小,下的深,下的深的位置,地层能量传来的压力大即P1大,封割器的存在使液柱的压力作用在套管壁上,而喷射泵本身有造负压(0.7MPa)功能,其负压不受泵挂位置的影响,基本恒定,即P1>P3,此时有产量,如果选择泵挂位置使P1>P2>P3则具有小的产采比和产量,随着深度的增加P1和
P2同时增加,但封隔器的存在使P1和
P2增加的量不一定相同(此点的理论计算尚需进一步探讨)。
选择抽稠泵的根据来自塔河油田稠油开采对杆式泵、管式泵、抽稠泵多年来的使用经验:抽稠泵配合掺稀生产是一种非常成熟的占主导地位的机采工艺。
抽稠泵+反循环水力喷射泵复合举升管柱结构示意图如图1所下:
反循环水力喷射泵下井深度接近油层,稠油中沥青质稠油为开采难度最大,沥青质稠油在低温度场下容易析出在接近油层位置一般为液态(受温度场和压力场的作用),但封隔器的使用可能改变了压力场,压力场改变对原油悟性的影响关系还需要进一步论证。
喷射泵下加可反冲洗防砂过滤器,水力喷射泵由于喉管尺寸一般较小,易堵,为此使用可反冲洗金属粉末过滤器可防止,推荐防砂粒度1.5mm(喷射泵喉管2.6mm)以保证固体异物不堵塞喉管,对于可能通过长期累积的砂埋、堵塞,可通过反冲洗方式进行解堵。
2、电泵旁管掺稀
电泵旁管掺稀就是既满足掺稀降粘又把动液面降下来即液柱的压力降下来,泵挂位置选择得当,保持低动液面和沉没度,则可获得较好的掺采比和产量,电泵深抽可有效降低动液面,而泵下掺稀可混合更均匀,提高掺稀点至泵吸入口的流动性。
掺稀点的选择大于沥青质稠油无析出点以下或至油层;掺稀量的确定应在做实验室的实验基础上提供一定理论支持后确定。
电泵的选择:成熟的应用工艺和配套工具附件是在95/8“套管,对于7“套管,可以使用ф107小直径电机,其他配套附件要另行定做,掺稀管采用1“油管,生产油管采用27/8“油管。
篇4：消防工程具体实施方案及安装施工工艺
消防改造具体实施方案及安装施工工艺
1.火灾自动报警系统
(一)、总则
*******工程，位于*****，结构层次为地下***层、地上***结构，本工程为于建筑物***楼，建筑面积****㎡。为了提高火灾自动报警系统的施工质量，确保火灾自动报警系统的正常运作，防止和减少火灾危害，保护人身和财产安全，制定该具体实施方案及施工工艺，本方案及工艺适用于工业与民用建筑设置的火灾自动控制报警系统的施工。
(二)系统施工
第一节：一般规定：
2/1/1火灾自动控制报警系统施工必须具备设备布置平面图、接线图、安装图以及其它的必要技术条件。
2/1/2火灾自动报警系统施工，应按设计图纸进行，不得随意更改。
2/1/3火灾自动报警系统竣工后，必须做一份完整的竣工图，各种施工记录、隐蔽工程记录、检验记录、变更文字记录、绝缘电阻、接地电阻、接地电阻的测试记录、竣工验收报告。
第二节：布线
2/2/1火灾自动控制报警系统布线应根据现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》规定，对导线物积水清除干净。
2/2/2在管内或线槽内的穿线，应在建筑物抹灰及地面工程结束后进行，并在穿线前将管内或线槽内的杂物用积水清除干净。
2/2/3不同系统、不同等级、不同电流类别的线路，不应穿在同一管内或线槽的同一槽孔内，导线在管内或线槽内不应有接头或扭结，导线的接头应在接盒内焊接或用端子板压接。
2/2/4穿线管超过45M无弯时，超过30M一个弯时，超过20M二个弯时，超过12M三个弯时，应在便于接线处装设接线盒。
2/2/5敷设在多尘或潮湿场所，管路的连接处，均应作密封处理。
2/2/6在吊顶内敷设的各类线槽宜选用单独的卡具或支撑物固定，线槽的直线段每隔1—1.5M设置吊点或支点。
2/2/7火灾自动报警系统导线敷设后，对每个回路的导线用500V的兆欧表测试绝缘电阻，其对地绝缘电阻值不应小于20MΩ。
第三节：火灾探测器的安装
2/3/1点火探测器安装的位置：
1、探测器至墙壁两边的水平距离不应小于0.5M。
2、探测器周围0.5M内不应有遮挡物。
3、探测器至空调送风口边的水平距离不应小于1.5M。至多送风顶棚孔口的水平距离不应小于0.5M。
4、在宽度小于3M的走道顶棚上的探测器，宜居中布置感温探测器的安装间距不应超过10M，感烟探测器的安装间距不应超过15M，探测器距离端墙的距离不应大于探测器安装间距的一半。
5、探测器宜水平安装，当必须倾斜安装时，其倾斜角不应大于45度
2/3/2探测器的底座应固定牢靠，其导线连接必须可靠的连接或焊接，在焊接时不得选用带腐蚀性的助焊剂。
2/3/3探测器“+”线为红色，“-”为蓝色，在同一工程中类型的颜色必须一致。
第四节：火灾报警控制器、手动按钮的安装
2/4/1火灾报警控制器安装在墙上时，其底边距地面高度不应小于1.5M，落地安装时，其底高出地面0.1—0.2M。
2/4/2控制器应安装牢固，不得倾斜，安装在轻质墙上时，应采取加固措施。
2/4/3引入控制器的电缆或导线配线应整齐，避免交叉，并应安装牢固，不得倾斜。
第五节：消防控制设备、系统接地装置的安装
2/5/1消防控制设备在安装前应进行功能检查，不合格者不得安装。
2/5/2消防控制设备的外接导线，当选用金属软管作套管时，其长度不宜大于0.5M，进入消防控制设备的金属软管应选用锁母固定。
2/5/3消防控制设备盘(柜)内不同电压、等级、不同电流类别的端子应分开，并有明显标志。
2/5/4消防控制室引至接地体的工作地线，在通过墙壁时，应用钢管或其它坚固的保护管。
2/5/5工作接地与保护接地必须分开，保护接地的导线不得利用金属软管。
2/5/6接地装置施工完毕后，应及时作隐蔽工程验收，测量接地电阻，并作记录，查验应提交的技术文件，审查施工质量。
(三)系统的调试
3/1/1调试应按设计要求查验设备的规格、型号、数量、备用件等。
3/1/2检查系统的施工质量，对于施工中出现的问题应会同有关单位协商解决，并作好文字记录。
3/1/3按要求检查系统线路，对于错线、开路、虚焊和短路等应进行处理。
3/1/4系统的调试在建筑内部装修和系统结束后进行，调试负责人必须由有资格的专业技术人员担任，所有参加调试的人员应职责明确，并应按照调试程序工作。
3/1/5火灾自动控制报警系统调试，应分别对探测器、区域报警控制器、集中报警控制器、火灾报警装置和消防控制设备等逐个进行单机通电检查，正常后方可进行系统调试。
3/1/6火灾自动报警系统通电后，按国家标准《火灾报警控制器通用技术条例》的要求，对火灾报警自检功能、消音、复位、故障报警功能、火警优先功能、报警记忆功能、电源自动转换和备用电源的自动充电功能、备用电源的电压保护及报警功能等逐项进行检查。
3/1/7检查火灾自动控制报警系统的主电源和备用电源，其容量应符合现行有关国家标准的要求，在备用电源连续充放电三次，主电源和备用电源应能自动切换。
3/1/8应选用专用的检查仪器探测器逐个进行检查试验，其动作准确无误。
3/1/9检查火灾自动报警系统的各项控制功能和联动功能，火灾自动控制报警系统在连续运行120小时无故障后，填写调试报告。
(四)系统的验收
第一节：一般规定：
4/1/1火灾自动报警系统验收前，建设单位应向公安消防监督机构提交验收申请报告及系统竣工表、系统竣工图、施工记录、调试报告、管理及维护人员登记表等。
4/1/2火灾自动报警系统的竣工验收应在公安消防监督机构下由建设单位主持、设计、施工、调试等单位参加，共同进行。
4/1/3火灾自动报警系统验收前，公安消防监督机构应对操作、管理、维护人员的配备情况进行检查，应进行施工质量的复查，复查包括：
1、火灾自动报警系统的主电源、备用电源、自动切换位置等安装位置及施工质量。
2、消防用电设备类别、型号、适用场所、安装高度、保护半径、保护面积和探测器的间距等。
3、火灾自动报警系统装置、灭火自动控制装置、等消防控制装置、消防控制室的控制装置，火灾事故照明及疏散指示控制装置的安装位置、型号、数量、类别、功能及安装质量和施工质量。
第二节：系统竣工验收：
4/2/1消防用电设备电源的自动切换位置应进行三交切换试验，每次试验均应正常。
4/2/2火灾探测器(包括手动报警按钮)按要求进行模拟火灾响应试验和故障报警抽检。
1、实际安装数量在100只，抽样10只。
2、实际安装数量超过100只，按实际数量5%---10%的比例抽检，但总数量不少于10只。被抽检的探测器均应正常。
4/2/3室内消火栓的功能验收应在出水条例现行国家有关建筑设计防火规范的条件下进行。
4/2/5各项检查项目中，当有不合格时，限期修复或更换。
4/2/6火灾自动报警系统应有经过专门培训并经过考试合格的专人负责系统的管理、操作和维护。
2.自动喷水灭火系统
一、系统组件的设计与安装中的注意事项：
1、自动喷水灭火系统应采取防止因冻结而中断供水的措施。
2、自动喷水灭火系统所设置的水泵接合器，共数量、流量、地点均应符合图纸设计的要求。
3、自动喷水灭火系统中的消防水池及水箱应符合室内给水系统中的有关规定。
二、自动喷水灭火系统安装：
1、在不同环境场所设置的喷头，其喷头的公称动作温度应比环境最高温度高30摄氏度。
2、建筑物、构筑物设有自动喷水灭火系统时，应有库存备用喷头，其数量不应少于总安装数量的1%，且每种类型和不同温标的备用喷头数均不应少于10个。
3、在有腐蚀气体的环境场所设置喷头时，应进行防腐处理，并应采取不影响喷头感温元件功能的措施。
4、喷头溅水盘与吊顶、楼板、屋面板的距离，不应小于7.5CM，且不应大于15CM，当楼板屋面板为耐火极限等于或大于0.5H的非燃烧体时，其距离不应大于30CM。
5、布置在有坡度的屋面板吊顶下面的喷头应垂直于斜面。
6、在门窗、洞口处设置喷头时，喷头距洞口上表面的距离不应大于15CM，距离墙面不应小于7.5CM，并不应大于15CM。
7、吊顶、面板、楼板下安装边墙型喷头时，其两侧1M范围内和墙面垂直方向2M范围内均不应在障碍物。
8、所有的喷头布置按《建筑防火设计规范》有关规定执行。
9、控制室中的监测装置应集中控制。
10、自动喷水灭火系统报警阀后的直径不应小于25MM，且其支管设置的喷头数按有关规定执行。
11、自动喷水灭火系统管网内的工作压力不应大于117.7×104PA,即约11KG/CM2。
12、每根配水支管或配水管的直径不应小于25MM，且其支管设置的喷头数量按有关规定执行。
13、湿式喷水灭火系统中的喷头在易被碰撞或损坏的场所应向上布置，且干式喷水灭火系统的喷头也向上布置(干式悬、吊型喷头除外)。
三、喷淋给水管的安装
1、喷淋给水管在使用前应对管材的制造厂商、制造日期、工作压力、规格、出厂合格证等进行认真检查核对，对不符合要求的管材绝不允许进场施工。
2、管道安装前，应矫直管道，并清除管内外杂物。安装时随时清除已安装管道内部的杂物。
3、在室外管网部分，按要求埋地敷设时，应对沟罐位置、深度、宽度、垫层等进行检查与验收，合格后才能下管施工。管道安装前对管子、管件进行防腐处理。
4、管道直径＜100时，采用螺纹连接，管道下料采用专用切割机切割，确保切割面无飞边、毛刺，杜绝用割刀切割而引起的管道切割口径变小的问题。螺纹连接的密封胶应均匀附着在管道的螺纹部分，拧紧螺纹时，不得将密封胶挤入管道内，连接后，应将连接出外部清理干净，保证管道表面光滑。螺纹连接管道应采用机械套丝机，严格按规范套丝，连接管道时应保证将来管道拧紧的余量。管道直径≧100时，采用卡箍连接，当管道需开孔时，采用专用开孔器开孔，严禁用氧焊切割，
5、管道支架、吊架、防晃支架的安装
1)管道应固定牢固，管道支架或吊架之间距不应大余下表所示距离
公称直径(mm)
距离(m)
2)管道支架、吊架、防晃支架的型式、材质、加工尺寸及焊接质量等符合设计和国家现行有关标准的规定。所有管架、支架、防晃支架均做防腐处理。
3)管道吊架、支架的安装位置不妨碍喷头的喷水效果;管道支架、吊架与喷头之间的距离不小于300mm，与末端喷头之间的距离不大于750mm。
4)配水支管上每一支管段、相邻两喷头间的管段设置的吊架不少于一个，当喷头之间距离小于1.8m时，吊架可隔段设置，但吊架的间距不大于3.6m。
5)当管子的基本直径等于或大于50mm时，每段配水干管或配水管设置防晃支架不少于一个，当管道改变方向时，应增设防晃支架。
6)竖直安装的配水干管应在其始端和终端设防晃支架或采用管卡固定，其安装位置距地面或楼面的距离为1.5—1.8m。
7)管道穿过建筑物的变形缝时，设置柔性短管。穿过墙体或楼板时加设套管，套管长度不得小于墙体厚度。套管与管道的间隙采用不燃材料填塞密实。
8)管道水平安装有0.002~0.005的坡度，且坡度向排水管;当局部区域难以利用排水管将水排净时，采取相应的排水措施。
6、管道系统全部施工完毕，应对全系统进行水压试验，试验压力为系统设计压力的1.5倍，并填写《管道系统试压记录》。
7、埋地管试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，应填写《隐蔽工程记录》并及时回填上，分层夯实。
四、喷头的安装
1、安装喷头应在系统试压、冲洗合格后进行。
2、喷头安装时采用专用的弯头、三通。采用专用扳手安装。
3、喷头安装，不得对喷头进行拆装、改动，并严禁给喷头附加任何装饰性涂层。
4、喷头安装时，溅水盘与吊顶、门、窗、洞口或墙面的距离应符合设计要求。
5、当通风管道宽度大于1.2m时，喷头应安装在其腹面以下的部位。
六、试压冲洗
1、管网安装完毕后，应对其进行强度、严密性试验和冲洗。
2、强度试验和严密性试验用生活用水进行，保证被冲洗管道内壁不遭受污染和腐蚀。管网冲洗合格后，应填写记录。
3、试验用压力表不少与两只，精度应不低于1.5级，量程应为试验压力值的1.5~2倍。
4、系统管网冲洗在试压合格后分段进行。冲洗顺序按先室外、后室内，先地下、后地上;室内部分的冲洗应按配水干管，配水管、配水支管的顺序进行。
5、冲洗大直径管道时，应对其死角、底部进行敲打，但不得损伤管道。
6、管网冲洗所采用的排放管道，应与可靠的排水系统连接，并保证排放畅通和安全，排水管道的截面面积不应小于被冲洗管道截面面积的60%。
7、管网冲洗的水流流速不小于3m/s，其流量不小于下表规定
管道公称直径(mm)
冲洗流量(L/s)
8、冲洗应连续进行，当出水口出水的颜色、透明度与入水口基本一致时，冲洗结束。冲洗合格后，及时将存水排净。
七、系统调试
1、系统调试应在系统施工完成后进行。以自动或手动方式启动消防水泵时，消防水泵在5min内投入正常运行。
2、开启排水装置的主排水阀，按系统最大设计灭火水量做排水试验，并使压力达到稳定。系统排出的水全部从室内排水系统排走，不得造成水害。
五、工程竣工验收
1、施工完毕后，对全系统施工质量进行复查，发现不合要求的坚决返工。
2、会同建设单位对施工记录进行审查，及时办理好有关签证和交接手续。
3.室内消火栓灭火系统
(一)施工准备
1、设备平面布置图、系统图、安装图等施工图及有关技术文件应齐全。
2、设计单位应向施工单位进行技术交底。
3、系统组件、管件及其他设备、材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并应具有出厂合格证，能保证正常施工。
4、施工现场及施工中使用的水、电、气应满足施工要求，并应保证连续施工。
三、室内消火栓及阀门安装
1、消火栓应设在走道、楼梯附近等明显易于取用的地点。
2、消火栓的间距为：高层建筑不应大于30M，裙房不应大于50M。其栓口离地面高度宜为1.1M，栓口出水方向宜向下或与设置消火栓的墙面相垂直。消火栓栓口的出水压力大于0.5MPa时，消火栓处应设减压装置。
3、室内消防管道上的阀门应处于常开状态，当管段或阀门检修时，可以关闭相应的阀门。为防止检修后忘开阀门，要求阀门设有明显的启闭标志。
(三)系统试压和冲洗
1、一般要求
(1)管网安装完毕后，应对其进行强度试验、严密性试验和冲洗。
(2)强度试验和严密性试验宜用水进行。
(3)系统试压前应具备下列条件：
B.试压用的压力表不少于2只;精度不应低于1.5级，量程应为试验压力值的1.5-2倍。
C.试压冲洗方案已经批准。
D.对不参与试压的设备、仪表、阀门及附件应加以隔离或拆除;加设临时盲板应具有突出于法兰的边耳，且应做明显标志，并记录临时盲板的数量。
(4)系统试压过程中，当出现泄漏时，应停止试压，并应放空管网中的试验介质。消除缺陷后，重新再试。
(5)系统试压完成后，应及时拆除所有临时盲板及试验用的管道，并应与记录核对无误。
(6)管网冲洗应在试压合格后分段进行。
(7)冲洗前，应对管道支架、吊架进行检查，必要时应采取加固措施。对不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管段，应进行清理。冲洗直径大于100MM的管道时，应对其焊缝、死角和底部进行敲打，但不得损伤管道。管网冲洗合格后，按规定格式填写记录。
(8)水压试验和水冲洗宜采用生活用水进行，不得使用海水或有腐蚀性化学物质的水。
2、水压试验
(1)水压试验时环境温度不宜低于5℃，当低于5℃时，水压试验应采取防冻措施。
(2)当系统设计工作压力等于或小于1MPa时，水压强度试验压力应为设计工作压力的1.5倍，并不应低于1.4MPa;当系统设计工作压力大于1MPa时，水压强度试验压力应为该工作压力加0.4MPa。
(3)水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。对管网注水时，应对管网内的空气排净，并应缓慢升压，达到试验压力后，稳压30min，目测管网应无泄漏和无变形，且压力降不应大于0.05MPa。
(4)水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行。试验压力应为设计工作压力，稳压24小时，应无泄漏。
(5)系统的水源干管、进户管和室内埋地管道应在回填前单独地或与系统一起进行水压强度试验和水压严密性试验。
4、冲洗
(1)管网冲洗所采用的排水管道，应与排水系统可靠连接，其排放应畅通和安全。排水管道的截面面积不得小于被冲洗管道截面面积的60%。
(2)管网水冲洗的水流速度不宜小于3m/s;其流量不宜小于下列规定：
管道公称直径(MM)
冲洗流量(L/S)
(3)当施工现场冲洗流量不能满足要求时，应按系统的设计流量进行冲洗，或采用水压气动冲洗法进行冲洗。
(4)管网的地上管道与地下管道连接前，应在配水干管底部加设堵头后，对地下管道进行冲洗。
(5)管网冲先应连续进行，当出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色基本一致时，冲洗方可结束。
(6)管网冲洗的水流方向与灭火时管网的水流方向一致。
(四)系统调试
(1)系统调试应在系统施工完成后进行。
(2)系统调试应具备下列条件：
A.消防水池、消防水箱已储备设计要求的水量。
B.系统供电正常。
C.与系统配套的火灾自动报警系统处于工作状态。
(五)系统验收
1、系统的竣工验收，应由建设主管单位主持，公安消防监督机构，建设、设计、施工等单位参加。验收不合格不得投入使用。
2、系统竣工后，应对系统的供水水源、管网以及功能等进行检查和试验，并应按规定格式填写系统验收表。
3、系统竣工验收时，施工、建设单位应提供批准的竣工验收申请报告、设计图纸、公安消防监督机构的审批文件、设计变更通知单、竣工图、地下及隐蔽工程验收记录、工程质量事故处理报告、系统试压与冲洗记录、系统调试记录、系统联动试验记录、系统主要材料、设备和组件的合格证或现场检验报告、系统维护管理规章、维护管理人员登记表及上岗证。
篇5：清火片（薄膜衣）生产工艺验证方案
清火片(薄膜衣)生产工艺验证方案
验证名称
验证文件编号
清火片(薄膜衣)生产工艺验证方案
SMP-VT-4008-01
目录
1.概述……………………………………………………………………1
2.目的……………………………………………………………………1
3.范围……………………………………………………………………1
4.验证组织及人员………………………………………………………1
5.验证使用文件…………………………………………………………1
6.验证条件………………………………………………………………1
7.验证各生产工序步骤…………………………………………………2
8.各环节技术参数及物料平衡数据……………………………………3
9.验证过程QA监控……………………………………………………410.
主要原辅料、中间体、成品质量标准及检验方法………………5
11.验证日期、进度安排………………………………………………5
12.验证过程及验证报告的书写………………………………………5
1.概述：
本公司生产清火片的历史已有多年了，根据清火片局颁质量标准中制法的要求，以及历年生产中的经验数据和工艺参数，结合生产2000年三个批号的质量稳定性考察的数据来修订现行清火片的生产工艺规程。
依据已修订的工艺规程连续指导生产三批清火片(薄膜衣)，根据生产过程及各环节物料的各项检测数据来验证本工艺规程的可操作性和稳定性，并对生产的三批产品进行留样观察。
2.目的：
确认清火片(薄膜衣)生产工艺规程的可操作性及稳定性。
3.范围：
清火片(薄膜衣)的制剂生产过程，包括制粒、压片、包衣、内包装等工序。
4.验证组织及人员。
4.1验证组织：药业有限公司验证小组。
4.2人员：
组长：
成员：
验证使用文件：
使用文件有“清火片生产工艺规程”、“各岗位标准操作规程”、“各物料质量标准及检验方法”及其他相关文件。
5.验证条件：
6.1物料条件：经检验符合质量标准的合格物料。
6.2环境条件：在30万级环境中进行，温度18~26℃，相对湿度45~65%。
6.3设备条件：经过验证合格的完好设备。
6.4人员条件：能严格按岗位标准规程进行操作具有上岗证的熟练工人。
6.生产过程设计：
7.1验证生产批数：每批数量及主配方确定。
7.1.1验证生产批数：三批。
7.1.2每批数量：每批40万片。
7.1.3主配方：
名称
数量(kg)
名称
数量(kg)
大青叶浸膏比重1.2060
糊精50
大黄粉40
蔗糖22
石膏粉20
薄荷脑0.26
硬脂酸镁
0.5%粒重
7.2制粒工序操作步骤：
7.2.1称取大黄粉30kg，石膏粉15kg，糊精37.5kg和糖粉16.5kg置一步制粒机中，打开风机及主加热，对物料进行流化干燥10~20分钟后，关闭主加热，开辅加热，调整好压缩空气及喷雾速度。
7.2.2具合理雾化程度后，将在大青叶流浸膏45kg，分次过40目筛加入输液车盛料桶内，启动喷雾按钮，进行喷雾。
7.2.3根据一步制粒机岗位SOP操作规程第1.2—2项要求进行操作，物料干燥温度控制在100℃以下，颗粒干燥后水分控制在7.5%以内。
7.2.4将干燥颗粒置整粒机中，通过12目筛进行整粒。
7.3总混工序操作步骤：将整粒过的颗粒置混合机中，加入处方量的薄荷脑(用适量乙醇溶解)和相当于颗粒重量0.5%的硬脂酸镁，混合10分钟使之混均，闷6小时以上。
7.4压片工序操作步骤：
7.4.1压片前准备工作完成后，调节好填充量，然后调节压力，使压出的素片片重、硬度、外观等指标符合质量要求。薄膜衣片每片片重0.38g。
7.4.2严格按工艺规程及压片岗位标准操作规程进行操作，每隔15分钟称一次片重，确保片重差异在5%以内，随时勘察片子外观。
7.5包衣工序操作步骤(薄膜衣)。
7.5.1包衣料的物料组成：(每75kg素片用量)
名称
数量
名称
数量
纤维素
1kg
树脂Ⅳ
0.4kg
钛白粉
1kg
吐温
280mL
滑石粉
0.15kg
聚乙二醇
0.55kg
蓖麻油
300mL
乙醇
30kg
色素
30g
7.5.2薄膜衣料的配制：羟丙甲基纤维素用10kg乙醇浸泡并搅拌，树脂用4kg水浸泡12小时，然后与其他物料混合，搅拌均匀用胶体磨研磨，使细度达到200目以上。
7.5.3包衣过程：严格按工艺规程包衣项及高效包衣机岗位标准操作规程进行操作。
7.6内包装工序操作步骤：按自动泡罩包装机标准操作规程进行操作。
7.
各工序物料平衡数据及技术参数。
8.1各工序物料平衡数
40万片
工序
数量
制粒、整粒
149.0~154.0kg
混合
149.5kg~154.5kg
压片
149.0kg~154.0kg
包衣
155.0kg~125.5kg
成品
40万片±2%
8.2各工序技术参数：
8.2.1制粒工序：
项目标准
蒸汽压力
0.4~0.6Mpa
压缩空气
0.6Mpa
物料干燥温度
≤100℃
物料干燥度
含水分≤7.5%
8.2.2整粒工序：
项目
标准筛网
12目
8.2.3混合工序：
项目标准
混合时间10分钟
闷6小时以上
8.2.4压片工序：
项目
标准
素片片重0.38g
片重差异范围±5%
8.2.5包衣工序：
项目
标准
喷雾速度
及包衣锅转速
由慢到快
干燥温度
进风温度80℃以上
素片增重4~5%
8.2.6内包装工序：
项目标准
成形温度120℃
热合温度下加热120℃热封160℃
9.验证过程QA监控：
9.1QA监控范围：包括原辅料的领用，投料、制粒到成品的全过程。
9.2各工序监控要求。
9.2.1原辅料、包材监控要求，通过检验报告单确认使用的各种物料是合格的。
9.2.2制粒工序监控要求。
9.2.2.1确认各物料的投料数量。
9.2.2.2监控物料干燥温度100℃以下。
9.2.3整粒工序监控要求：整粒用筛网要求为12目。
9.2.4混合工序监控要求：混合时间10分钟，闷6小时以上混合均匀。
9.2.5压片工序监控要求。
9.2.5.1素片重量0.38g/片。
9.2.5.2素片外观及硬度：外观应光洁、字迹清晰。取10片从1.5
米高处自由落入地面不得有1片破碎。
9.2.6包衣工序监控要求：确认各包衣料数量及磨浆细度应在200目以上，监控喷雾雾化程度及热风进风温度(80℃以上)。
9.2.7内包装工序监控要求：对其热合及成型温度，气压进行监控。
9.2.8外包装工序监控要求：批号打印应清晰，规格应与包装要求一致，说明书小纸合等包材的使用数应与领数相符。
10.主要原辅料、中间体、成品质量标准及检验方法。
10.1质量标准：执行本公司原辅料质量标准，中间体内控标准及成品内控标准。
10.2检验方法：执行本公司的原辅料、中间体、成品检验规程。
11.验证日期、进度安排。
清火片(薄膜衣)生产工艺规程的验证于20**年7月，随生产计划，车间安排清火片生产时同时进行。
12.验证过程及验证报告的书写。
三批生产结束后，根据生产检验各项数据进行验证过程的整理、分析，并写出验证报告，确定合理的验证周期。
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