桥梁工程钢筋施工技术:桥面系施工

　　桥梁工程钢筋施工技术

　　--桥面系施工

　　防撞护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。栏杆施工不仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。为使桥面铺装与空心板梁紧密结合为整体，在桥面铺装施工前，应把空心板梁顶面凿毛，且用水冲洗干净，方可浇桥面混凝土。

　　1)桥面铺装

　　现浇桥面板混凝土施工前将空心板梁顶面混凝土面用水充分湿润，混凝土应采用混凝土泵车分段浇筑，表面先使用行夯刮平，然后用木抹抹平收浆，混凝土在初凝前再用木抹二次抹面，使混凝土表面保持适当的粗糙，能使面层沥青混凝土与之很好的结合。

　　⑴ 按设计绑扎钢筋网，并采取措施保证位置正确和保护层厚度。

　　⑵ 浇注混凝土前在桥面范围内布点测量高程，保证铺装厚度及平整度。

　　⑶ 浇注混凝土时施工人员和机具不得踩踏钢筋，并预留伸缩缝工作槽，桥面铺装在全桥宽上同时进行，采用混凝土输送泵浇注，平板振动器和振动梁振捣密实、平整。

　　⑷ 浇注完毕，进行修整，包括镘平及表面自由水清理，在一段桥面铺装修整完成并在其收浆拉毛后，尽快予以覆盖和养生。

　　2)伸缩缝

　　施工中严格按施工技术规范操作。施工时一定要认真仔细，特别是要控制顶面标高和各部位几何尺寸，按施工图施工。

　　⑴ 伸缩缝装置的牌号、型号必须符合图纸规定，安装时，预留工作缝槽的空隙及伸缩缝装置的安装预留宽度，必须与安装温度相适应，伸缩缝安装必须在厂家提供的夹具控制下进行，安装温度应在15℃下进行。

　　⑵ 伸缩缝装置下面或背面的混凝土必须捣固密实，预埋件位置准确，安装完毕，伸缩缝装置必须与桥面铺装接全平整。

　　3)护栏

　　护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。施工不仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。

　　施工方法：根据护栏的结构尺寸专门设计防撞护栏模板，循环周转使用,混凝土采用泵入模，插入式振动器捣固，覆盖洒水养护。

　　防撞护栏施工中，设专人检查钢板及地脚螺栓预埋位置，灌注完毕后，立即清理掉螺栓丝扣上的砂浆，并涂以黄油，用塑料包裹，保证栏杆安装工作正常进行及栏杆安装的美观，整齐。

　　桥面施工完成后，经监理工程师检查，再进行桥栏杆等的安装施工。

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篇2：桥梁工程钢筋施工技术:后张法预应力T梁

　　桥梁工程钢筋施工技术:后张法预应力T梁

　　后张法预应力T梁

　　1、施工准备

　　1.1预制场布置

　　预制场地表面要进行整平处理，并经压实，以防沉陷。必要时应根据地质情况对场地进行相应的处理，可采用换填、掺石灰或水泥，以及用其他的方法进行处理，使得地基的承载力能满足施工要求。预制场梁的起吊、运输设备宜选用龙门吊机。龙门可根据梁的重量选择，一般一组龙门配备两套吊装设备，一套吊装能力较小的用来装、拆模板及其他工作，另一套吊装能力较大的用来转运梁。龙门吊机常用有型钢加工的专用龙门，或是雷桁架，*军用梁，万能杆件等自行拼装而成。预制场布置时应整体考虑梁的预制区、成品堆放场、运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合，不干扰。并且还要安排钢筋制作场面、砂石料堆放场、水泥仓库、拌和机作业场、水、电供应系统等。预制场内应设置功能良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水，使场内无积水，对于多雨的地区，场区内的道路、预制区、存梁区还应进行硬化隔水，防止水渗入地下造成地基软化，使地基的承载力下降而造成梁体不均匀沉降引起断裂等事故。

　　1.2预制梁的模板要求：

　　预制梁的模板虽然是施工过程的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程成本等有直接影响，因此模板应满足下列要求：

　　具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈的振动下不漏浆，同时模板还应便于制作，装拆容易，施工操作方便。

　　T 型梁的整套模板由底模、倒模、端头模板三部分组成。

　　1、底模

　　底模分为底座部分和模板。预制 T 梁底座一般为两层砼结构，底层为模板式结构，厚度应根据梁体的重量和地基承载力情况而定，一般应为20cm-40cm， 宽度一般中心两侧各1.0-1.5m，长度方向一般较梁长出2.0m 左右，可采用片石混凝土。预应力张拉以后，梁体中部拱起，两端受力集中，因此底座两端支撑处前 后各1.5-2.0m 进行加深处理，一般应加厚混凝土40-60cm，同时布设一定的钢筋网片，提高承载力。底座的上层为和梁体马蹄等宽，长和梁体等长的高为 30cm-40cm 墩结构， 主要用来支撑底模及梁体的重量。底模通常采用 8mm-10mm 钢板，通过预埋在方形底座上的预埋角钢等预埋件和底座连接。方形底座和钢底模应比梁体的马蹄宽度略小，以便底座边上可以贴一层橡胶或泡沫，防止砼浇筑时漏浆。

　　2、侧模和端模

　　T 形梁的侧模和端模应采用钢模，主要特点是加工尺寸准确，拼拆迅速，周转次数多，板面一般采用4mm-8mm 的钢板。钢模支架一般采用角钢加工而成，断面尺寸可根据计算选定，通常用50mm-100mm 的角钢，对于翼板底支架，为保证基刚度也可采用槽钢作为纵横向支撑架。T 型梁的侧模板长度一般从横隔梁处分隔，模板的平接缝通常采用对接焊，内侧焊好后应用打磨机磨平。后张法预应力 T 梁，端模需要用两套端模。一套是梁体浇筑用，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，另一套是梁体张拉后管道压浆完成后封端用。为了保证梁体浇筑时混凝土的密实，侧模上应安装附着式振捣器，布置时应根据梁高及振捣器的功率结合模板等综合考虑振捣器的位置及间距。

　　1.3配合比设计

　　混凝土的施工配制强度应不低于设计等级的 1.15 倍，同时应遵循低水灰比， 宜控制在0.24-0.38 的范围，最大不超过0.45，低砂率宜控制在 28%-34%的范围内，最大不超过40%;高骨灰比，水泥用量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550kg/m3，高效减水剂的掺量宜为水泥的0.5%-1.8%。

　　2 施工工艺：

　　2.1 刷底模脱模剂

　　底模在涂刷脱模剂之前应进行认真清理，脱模剂可分为：①油脂类，可用 较好的机油，同时可掺少量黄油，以增加粘度。②皂类，可用高浓度的肥皂水。

　　2.2 钢筋加工、绑扎

　　①钢筋的加工应设置专门的加工场地，对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。②为了防止钢筋绑扎中对底模的污染等，应设置专门的绑扎台，待钢筋骨架绑扎好后，整体吊装安放到预制台座的底模上，底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。

　　2.3 设置预应力筋预留孔道

　　①预留孔道的方法可采用抽芯法或预埋管道法，施工中应符合图纸所示。

　　②预应力预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板 应垂直于孔道中心线。

　　③管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定位，使其能牢固地置于 模板内的设计位置。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于1.0m;对于波纹管不宜大于0.8m;对于胶管不宜大于0.5m;对于曲线管道宜适当加密。

　　④各种成孔管道接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉 絮封堵严实，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内影响预应力束穿入。

　　2.4 安装侧模、端头模板

　　①为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面 应涂刷脱模剂。②侧模的每块模板的平面位置应预先准确放样，安装时一一对应就位，防 止模板移位和凸出，通底部、顶部的拉杆对模板进行固定后，对模板的平面位置， 顶部标高，节点联系及稳定性进行检查，要求模板的安装精度应高于预制梁精度要求。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

　　2.5 混凝土浇筑

　　①混凝土浇筑

　　混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，一般采用不平浇筑法， 也可采用斜层浇筑或纵向分段，水平分层浇筑。

　　②混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土 产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端4-5m 处合拢。

　　③分层浇筑时，每层厚度不宜超过 30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1-1.5 小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

　　④混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土 T 梁工字梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。

　　⑤浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时应辅助 以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和制孔管。

　　⑥预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。

　　2.6 砼养护、拆模

　　混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。一般在常温下 砼的洒水养护时间不少于7 天，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先 拆的顺序;非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa 时方可拆除侧模板。预留孔道的抽拔管， 应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按下表控制：

　　制孔器抽拔时间参照表 环境温度(℃) 抽拔时间(h) 环境温度(℃) 抽拔时间(h)

　　30 以上 3 20-10 5-8

　　30-20 3-5 10 以上 8-12

　　对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除， 如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。

　　拆模的程序：

　　①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉 杆。

　　②拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少 模板间的粘结力。

　　③安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在 拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。也可采用活门装置拆模，要先拆活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。

　　④吊移存放。模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直 吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。

　　2.7 检查、清理预留孔道

　　预留孔道应在制孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂 物为预应力筋穿孔创造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器(相差10mm 左右)，先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣(或来回拉孔);对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆或铁皮接头堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通;若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置， 从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。

　　2.8 预应束的制备及穿束

　　① 预应力束的制备

　　预应力钢丝或钢绞线的下料长度，应为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度;预应力束的切断宜采用砂轮切割机;以保证切口平整，线头不散， 也可采用气割下料法，不允许采用电弧切割下料。

　　② 预应力束的穿束

　　预应力钢束在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔 2m-3m 用铁丝捆扎一道。穿束一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根5φ的长钢丝作引线，用卷物机进行穿束。

　　2.9预应力束的张拉

　　1)张拉程序

　　后张法预应力筋张拉程序，依力筋种类与锚具类型不同而异。可分为钢绞线和钢丝束。

　　钢绞线束，有自锚性能的夹片式锚具

　　低松弛力筋 0-初应力-σκ(持荷2min 锚固)

　　σκ为张拉时的控制应力(包括预应力损失在内);两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应一致;预应力的张拉控制应力应符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增加5%，但不得超过允许应力的规定值。

　　2)两次张拉工艺

　　预应力梁在混凝土强度达到强度之前，如达到设计强度的60%以上，先张拉一部分力筋，对梁体施加较低的预压应力，使梁体能承受自重荷载，提前将梁移出生产梁位。因为混凝土强度早期发展快，后期强度增长慢，所以采取早期部分施加应力，可大在缩短生产台座周期，加快施工进度。预制梁移出生产台座后， 继续进行养护，待达到混凝土设计强度后，进行其他力筋的张拉工作。预应力梁进行早期张拉力筋的根数、位置和锚头局部承压应力的均需通过验算后确定。

　　3)张拉要点

　　力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：其一避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处在受压区内，边缘不产生拉应力;其二应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值σκ内，但σκ不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。对于长度大于或等于25m 的直线和曲线预应力筋应在两端张拉，若设备不足时可先张拉一端，后张拉另一端。长度小于25m 但仍较长的直线预应力筋，也尽量采用两端张拉。

　　4)张拉应力控制

　　①预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校对，实际伸长值 与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。

　　②实际伸长值的量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至规定的应力时， 应停车量测一个初始值，再拉到初应力的I 倍量测一个实际伸长值ΔL1 作为0 到初始应力的伸长值，待拉至张拉控制* 时的实际伸长值为ΔL2，总的伸长值ΔL 应为ΔL1和ΔL2之和，并与理论伸长值进行比较。

　　5)滑丝和断丝处理

　　在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受 力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此施工中应做好如下要求

　　(1)加强对设备、锚具、预应力筋的检查

　　①千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定;千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。

　　② 锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔的锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

　　③锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。

　　④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

　　⑤预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均 匀;钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱;清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。

　　⑥锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与 孔道中心线垂直;锚具中心线必须与孔道中心线重合。

　　(2)严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

　　①垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。 将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

　　②锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。

　　③千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油 过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

　　④张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。

　　⑤在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化(钢丝伸长率 减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等)。故冬季施工较易产生滑丝与为丝。建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。

　　(3)、滑丝与断丝的处理

　　滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法。

　　①钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹(钢钎可用φ5mm 的钢丝，端部磨尖制成，长20cm-30cm)。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。然后拉出钢丝束再换新的钢丝束和锚具。

　　②单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压 楔紧。

　　③人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端 张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

　　(5)安全操作注意事项

　　①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

　　②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块 弹出伤人。

　　③油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意 拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

　　④作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧 紧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

　　⑤冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有 足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

　　⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块; 以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

　　⑦在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。⑧已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大 事故。

　　2.10 孔道压浆和封端

　　1、孔道压浆

　　孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空 隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。

　　1)、压浆前的准备工作

　　(1)割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm.

　　(2)封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。

　　(3)冲洗孔道。孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物， 保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

　　2)、水泥浆的拌制

　　水泥浆的主要技术条件

　　1 浆体强度应符号设计规定。对截面较大的孔道，浆体中可掺人适量的细砂。浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。

　　2 浆体的技术条件应符合下列规定：

　　①浆体的水胶比应低于本体混凝土，同时宜不大于0.4。

　　②拌和后3h，浆体泌水率不宜大于2%，最终不超过3%，泌水应在24h内重新全部被浆体吸收。

　　③通过试验后，浆体掺人适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于10%。

　　④浆体稠度宜控制在14～18s之间。

　　3)水泥浆的拌和

　　先下水再下水泥，拌和时间不少于 1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。

　　4)、压浆工艺

　　(1)孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

　　(2)压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m 时，应提高压力100kPa -200 kPa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管， 以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压姿态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于 10mm，以防堵塞。

　　(3)预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min-45min;有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。

　　(4)压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa-075Mpa; 当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3Mpa-0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

　　(5)为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制用标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa 后可撤消养护，方可进行移运和吊装。

　　2.11封端

　　孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端 面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。

　　1)设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

　　2)妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

　　3)封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。

　　10?、梁板安装

　　根据梁板的自重及桥梁位置的地理条件，选择吊装设备。板梁的安装方法：

　　(1)复核支座垫石中线、水平，并划出支座十字线。

　　(2)空心板梁由运梁平板车运到架梁现场。

　　(3)为保证梁体安装准确，在架梁前预先支座用环氧树脂粘贴固定在垫石上划好的十字线上。

　　(4)吊车就位，由具有丰富架梁经验的机械工程高度指挥架梁，由吊车起吊，平衡上升，并调整就位，架梁按梁编号对称进行架设，保证架梁作业轻起慢放，就位准确。

篇3：桥梁工程钢筋施工技术:钻孔灌注桩基础

　　桥梁工程钢筋施工技术

　　--钻孔灌注桩基础

　　1场地、平台及护简

　　1.1 施工平台

　　1)场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。筑岛的技术要求应符合本规范第11章沉井基础施工的有关规定。筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于最高施工水位0.5～1.0m。

　　2)场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行。

　　6.1.2钢管桩施工平台施工质量要求：

　　①钢管桩倾斜率在1%以内。

　　②位置偏差在300mm以内。

　　③平台必须平整，各联接处要牢固，钢管桩周围需要抛砂包，并定期测量钢管桩周围河床面标高，检查冲刷是否超过允许程度。

　　2 护筒设置

　　2.1护筒内径宜比桩径大200～400mm。

　　2.2护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

　　2.3旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

　　2.4水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角(指斜桩)和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。

　　2.5护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。

　　2.6护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。

　　2.7护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

　　6.3 泥浆的调制和使用技术要求

　　3.1 钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照表1选用。

　　1 泥浆性能指标选择

　　钻孔

　　方法 地层

　　情况 泥浆性能指标

　　相对密度 粘度

　　(Pa.s) 含砂率

　　(%) 胶体率 (%) 失水率(ml/30min) 泥皮厚(mm/30min) 静切力

　　(Pa) 酸碱度

　　(PH)

　　正循环 一般地层

　　易坍地层 1.05~1.20

　　1.20~1.45 16~22

　　19~28 8~4

　　8~4 ≥96

　　≥96 ≤25

　　≤15 ≤2

　　≤2 1.0~2.5

　　3~5 8~10

　　8~10

　　反循环 一般地层

　　易坍地层

　　卵石土 1.02~1.06

　　1.06~1.10

　　1.10~1.15 16~20

　　18~28

　　20~35 ≤4

　　≤4

　　≤4 ≥95

　　≥95

　　≥95 ≤20

　　≤20

　　≤20 ≤3

　　≤3

　　≤3 l~2.5

　　l~2.5

　　l~2.5 8~10

　　8~10

　　8~10

　　推钻冲抓 一般地层 1.10~1.20 18~24 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 l~2.5 8~11

　　冲击 易坍地层 1.20~1.40 22~30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3~5 8~11

　　注：1.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限;

　　2.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限;

　　3.在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头 (≥2m)维护孔壁;

　　4. 若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能;

　　3.2 对大直径或超长钻孔灌注桩，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定。在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆。

　　6.4 钻孔施工

　　4.1 一般要求

　　1)钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

　　2)钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。

　　3)钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

　　4)钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

　　5)钻头的直径要求：对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径;对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。

　　4.2 钻孔灌注桩钻进的注意事项

　　1)不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

　　2)采用正、反循环钻孔(含潜水钻)均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%。

　　3)用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进。

　　4)在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

　　5)变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进,达到设计高程后，再换钻头扩孔到没计直径，依次作业2~3次直到完成符合设计要求的变截面桩。钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。

　　4.3 二次成孔的使用条件

　　1)当钻孔桩桩径较大，或钻孔机械的能力不能满足一次成孔的要求时，可采用二次成孔的方式进行钻孔施工。

　　2)对于大直径的回旋钻成孔，一次成孔的钻头阻力较大时，可先用小钻头成孔，再二次扩孔至设计桩径。

　　6.5 清孔

　　5.1 清孔要求

　　1)钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合本规范表8.7.3的要求后方可清孔。

　　2)清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。

　　3)在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

　　5.2 清孔时应注意的事项

　　1)清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。

　　2)不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

　　3)不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表8.7.3的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表8.7.3的规定。

　　4)不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

　　6.6 灌注水下混凝土

　　6.1 钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求

　　1)长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。

　　2)应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。

　　3)骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。

　　4)钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、骨架外径±10mm、骨架倾斜度±0.5%、骨架保护层厚度±20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高箱±20mm，骨架底面高程±50mm。

　　6.2 灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备

　　1)灌注水下混凝土的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。

　　2)水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。其途中运输与灌注混凝土温度有关时，可参照桥涵施工技术规范第6、25章的有关规定执行。

　　3)水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按式(8.3.5-2)计算：

　　(3.5-2)

　　式中：──导管可能受到的最大内压力(kPa);

　　──混凝土拌和物的重度(取24kN/m3);

　　──导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计;

　　──井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);

　　──井孔内水或泥浆的深度(m)。

　　4)导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。

　　5)导管应定时进行水密试验，以确保桩基施工质量。

　　6.3 水下混凝土配制

　　1)采用普通硅酸盐水泥使用，当采用复合硅酸盐水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时问不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。

　　2)为了保证水下混凝土和易性和耐久性，应掺加二级以上粉煤灰。

　　3)粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。

　　4)细集料宜采用级配良好的中砂。

　　5)混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。

　　6)混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性,其坍落度一般情况下宜为180~220mm，特殊情况时宜通过试验确定。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量可参照桥涵施工技术规范第6章有关规定办理。

　　6)每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。混凝土拌和物的配合比，可在保证水下混凝土顺利灌注的条件下，按照桥涵施工技术规范有关混凝土配合比设计方法计算确定。

　　7)针对本项目在沿海地区(包括有盐碱腐蚀性地下水地区)应按设计要求进行配制防腐蚀混凝土。

　　4 灌注水下混凝土的技术要求

　　1)首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考公式(8.3.5-4)计算：

　　(8.3.5-4)

　　式中：──灌注首批混凝土所需数量(m3);

　　──桩孔直径(m);

　　──桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m;

　　──导管初次埋置深度(m);

　　──导管内径(m)

　　──桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即;

　　、、--意义同式(8.3.5-2)。

　　2)混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

　　3)首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

　　4)在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。

　　5)在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

　　6)在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

　　7)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

　　8)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

　　9)在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

　　10)混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。

　　5 灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。

　　6.6 桩身检测

　　桩基施工完后七天，按招标文件的要求在监理工程师在场的情况下，对每一根钻孔桩采用超声波或其他检测方法进行检测。合格后方可进行下道工序的施工。

篇4：桥梁工程钢筋施工技术：墩台施工

　　桥梁工程钢筋施工技术

　　墩台施工

　　1墩柱及盖梁

　　1.1 墩柱采用半圆形整体模板，上下左右利用型钢上的孔眼螺栓连接，支撑采用方木，钢丝绳缆风加固。模型之间的连接均设有5-10mm 锥形基口，防止模型接头露浆，也便于模型的安装。钢筋在加工棚集中制做，现场绑扎，在钢筋骨架上绑与混凝土同标号的混凝土垫块，以保证保护层厚度。模型安装采用卷扬机或吊车提升，人工调整加固。

　　混凝土浇筑均采用强制式混凝土拌和机拌制，混凝土运输车运送，泵送混凝土入模。捣固采用插入式震动棒振捣。有系梁的墩，分次浇筑，每次浇到系梁处。无系梁墩柱一次立模，一次浇注。

　　混凝土灌筑时分层对称进行，分层厚度20-30厘米，灌筑后混凝土表面距模板上缘应有不小于10-15厘米的距离。混凝土入模时，要均匀分布，采用插入式震动棒振捣密实，震动棒插入下一层混凝土中的深度不得超过5厘米。

　　当混凝土强度达到2.5MPa后进行脱模。脱模后及时养生，养生采用墩柱上包裹塑料布的养生方法，养生的时间不得少于7天。

　　② 盖梁施工在墩柱混凝土达到足够的强度后进行。墩柱上设钢抱箍，钢抱箍上架设工字钢做纵梁，在纵梁上铺方木横梁。在横梁上铺设盖梁底模，在横梁两边上铺设脚手板做为盖梁施工的工作平台。盖梁的模板采用特制的大块钢模，进行现场吊装拼接到设计位置。盖梁底模铺设好后，在其上进行盖梁钢筋的焊接，焊接采用双面焊。钢筋焊接成骨架。经监理工程师检查后，安装侧模，模板安装完成，经检查后进行混凝土的浇筑施工。在浇筑混凝土的同时做好盖梁上面的支座、垫石等构造物。严格控制垫石顶标高及平整度。

　　2 桥台施工

　　基础施工完成后，在基顶进行台身施工放样。

　　承台采用人工配合挖掘机开挖坑，用风镐凿去桩头，基底抹砂砾，大块特制钢模板作侧模。

　　台身使用组合钢模板，台帽模型根据工程类别制作定型钢模板，周转使用，保证台帽施工不露浆，表面整洁美观。每座台的台身一次立模，两次浇筑(每半幅一次浇筑完成)。每座桥台的台帽左右两个半幅分别一次浇筑完成。

　　施工严格按照混凝土施工规范要求进行。模板安装严密、不漏浆，并具有足够的强度和刚度，并加强支撑，以保证混凝土在浇筑过程中，模板不发生变形。

　　台身混凝土达到足够强度后方可进行台帽施工，在施工过程中严格控制台帽顶、胸墙顶、侧墙顶、搭板底的标高，并注意预埋搭板、防撞护栏钢筋。严格按照设计图纸及规范要求绑扎台帽钢筋。

　　墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支承垫石钢筋网位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。

　　桥台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线的位置。

　　锥体填土应准确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。锥体护面宜在填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边坡补土。坡面铺砌应自下而上分段进行。反滤(垫)层应按规定分层做好，并须边做反摅(垫)层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。

篇5：桥梁工程钢筋施工技术:空心板的预制和架设

　　桥梁工程钢筋施工技术:空心板的预制和架设

　　1张法预应力砼空心板梁预制

　　1.1材料

　　1 钢绞线

　　钢绞线的力学性能应符合设计和规范要求，每批进场材料均有由厂方提供的质量证明书，检测合格证和复检报告。

　　2 钢筋

　　钢筋的力学性能应符合有关要求，每批进场材料均应有厂方质量保证书，检验合格证和复检报告。

　　钢筋表面无裂纹、机械损伤、结疤、壁裂等缺陷。

　　3 预应力砼材料

　　预应力砼采用不低于42.5的硅酸盐水泥和普通水泥，所用砂石料除达到普通砼的用料要求外，粗集料采用质地坚硬的碎石，含泥量小于1%。细集料采用中粗砂，含泥量小于3%。

　　所用砂、石、水等必须进行有害物质分析，符合规范要求后，才可使用。

　　4 张拉设备

　　张拉千斤顶能适用于所采用的系统，能平稳加压、减压及有效持荷。千斤顶在张拉前对其精度进行校准，包括千斤顶、压力泵及压力表等，应配套校验，并达到工程师满意。

　　5 模板

　　为了保证预制梁的质量，模板要有强度、刚度，又要保证砼的浇注质量。外模采用特制钢模，内模采用充气芯模，模板要求尺寸准确，接缝严密，不漏浆，浇注的砼达到内实外美。

　　1.2 预应力空心板梁施工

　　1台座

　　首先硬化场地使台座在空心板生产过程中不至变形，台座宽度严格按照设计梁板底宽施工，台座基础为中间厚15cmC30砼，中间设置拉筋;两端各两米范围内因张拉需要砼加厚到20cm且加密拉筋布置。浇筑台座砼要保证台座顶的水平。在台座两边的角钢上1cm厚的橡胶条，使空心板侧模挤压固定于台座上后浇注砼时不至漏浆。台座两边相应布置排水沟和钢筋混凝土支撑边梁，支撑边梁每隔一定距离预埋钢筋环，用于拉固固定空心板侧模的拉杆。

　　2? 钢筋加工及安装、波纹管安装

　　钢筋进场资料须齐全，分类垫起堆放于钢筋棚中，必要时加于遮盖以保护钢筋不受损伤、污染。各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行，钢筋加工由钢筋班下料，在预制厂专门搭建的加工棚中进行。在各准备工作做好后，对底模进行打磨清理，并涂刷脱模剂。把在钢筋加工场加工好的钢筋在底模上进行安装绑扎，先绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并按设计图纸和规范要求布置安装、固定波纹管。波纹管用机械卷制，按设计长度连接，按设计位置安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防止漏浆。钢筋安装绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位置和尺寸，钢筋绑扎要用木块垫起避免脱模剂(或脱模油)污染钢筋。

　　3侧模安装

　　侧板由正规厂家定制加工，采用大型钢板整体拼装，检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。钢筋绑扎好后安装侧模，安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂(或脱模油)。侧模安装应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直。两侧模上顶要用拉杆拉牢，下边间隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上，使侧模牢固、密实安装在台座，保证不变形、不漏浆。为保证梁板保护层厚度在钢筋和模板之间设置垫块，垫块应错开布置，不贯通截面全长。

　　4混凝土的拌制、运输和浇筑

　　模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，混凝土由搅拌站统一按批的配合比拌制，并由砼运输车运输并集中卸料于专门制作的料斗中，用龙门吊把料斗吊起移动卸料、浇筑空心板。混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检，浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度，先浇筑空心板孔底以下砼，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣，振动棒插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。

　　针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止芯模上浮。首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm。其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。

　　5 拆模

　　侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度，且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。综合考虑施工质量、施工进度和施工难度，应掌握好抽出芯模的时间，在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除，板梁浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。

　　6预应力钢绞线张拉

　　空心板混凝土达到一定强度后拆除模板，砼强度到到75%后，穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉工序为：

　　0 初应力(10%K) 20%K 100%K 持荷2min 锚固

　　张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值正负6%时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10%-25%之间，取10%为初应力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、断丝应按规范规定处理。张拉用设备应严格检测后方可使用，并且根据要求定期保养和检测。

　　7压浆、封锚

　　压浆按设计和规范相关要求进行。压将前对波纹管孔道进行检查，必要时进行冲洗以清除有害物质。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业,保证压浆缓慢、均匀进行。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。并按要求进行封锚，达到强度后即可起吊架设。