桥梁工程混凝土及钢筋混凝土工程施工技术

　　桥梁工程混凝土及钢筋混凝土工程施工技术

　　3、 混凝土及钢筋混凝土工程

　　3.1 一般要求

　　3.1.1 各种混凝土所用的原材料：水泥、粗、细集料、拌合水、外加剂、掺合料均应符合现行国家和公路行业标准、规范的规定。进场后应按规定对其有关的产品资料、产品材料分批进行验收、复验，并应有有效的鉴定证明。

　　3.1.2 混凝土所使用的原材料及拌和物的质量的检验、试验方法应符合现行的《公路工程集料试验规程》（JTG E42-20**）和《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-20**）的有关规定。未列入的试验项目，应参照其他有关试验规程。

　　应采用与工程中相同的原材料进行检验，检测项目应根据工程设计和施工规范要求确定，检查条件应与施工条件相同，当工程所用的原材料和混凝土性能要求发生变化时，应重新试配检验。

　　3.1.3 混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体尺寸标准试件测定。试件以同龄期者三块为一组，并以同等条件制作和养护，每组试件的抗压强度应以三个试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中间值的差值超过中间值的15%时，则取中间值为测定值;如有两个测值与中间值的差值均超过15%时，则该组试件无效。

　　3.1.4 当采用非标准尺寸试件做抗压强度试验时，其抗压强度应按表6.1.6所列系数进行换算。

　　表3.1.5 混凝土试件抗压强度换算系数

　　骨料最大粒径(一) 试件尺寸(一) 换算系数

　　60 200×200×200 1.05

　　30 100×100×100 0.95

　　注：采用150mm×150mm×l50mm的标准试件，其骨料最大粒径为40mm。

　　3.1.5 混凝土抗压强度应为标准尺寸试件在温度为20±2℃及相对湿度不低于90%的环境中养护28d做抗压试验时所测得的抗压强度值(MPa)，在进行混凝土强度试配和质量评定时，取其保证率为95%。

　　采用蒸养的混凝土构件，试件应先随构件同条件蒸养，再转入标准条件下养护，养护时间为28d。

　　采用掺粉煤灰掺合料的混凝土抗压强度，如设计有要求，其标准条件下养护时间按设计要求执行。

　　3.1.6 用于检查混凝土的强度的试件，宜在浇筑地点随机制取。

　　3.1.7 公路桥涵混凝土宜使用非碱活性骨料。当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量应符合本规范的有关规定;处于海水、盐碱水等腐蚀环境中的混凝土，不得使用具有碱活性的集料。由集料、水泥、外加剂、掺合剂带入混凝土中的碱含量还应符合本规范的有关规定。

　　3.1.8 公路桥涵混凝土结构有特殊防腐蚀要求时，宜参照《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTG/T B07-01-20**)有关规定执行。

　　3.2 混凝土原材料

　　3.2.1 水泥

　　1 应选用品质稳定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥;对于环境作用严重条件下的混凝土，宜采用硅酸盐水泥或低热水泥;在有充分证明条件时也可选用其他水泥。

　　2 不同强度等级、品种的水泥不宜混合存放、使用。当对水泥质量有怀疑(如受潮等)或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。

　　3 水泥的含碱量应符合下列要求：

　　1)当集料具有碱-硅酸反应活性时不应超过0.6%。

　　2)C40及以上混凝土，不宜超过0.6%。

　　3.2.2 细集料

　　1 细集料应采用级配良好、质地坚硬、吸水率小、颗粒洁净的河砂。

　　氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，不宜采用抗渗性较差的岩质(如花岗岩、砂岩等)作细集料。

　　细集料的试验按现行《公路工程集料试验规程》(JTG E42-20**)执行。

　　2 砂按规格分可分为粗、中、细三种细度模数，见表6.2.2-1：

　　表3.2.2-1 砂的分类

　　砂 组 粗 砂 中 砂 细 砂

　　细度模数 3.7～3.1 3.0～2.3 2.2～1.6

　　3 砂按用途分为Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类。Ⅰ类宜用于强度等级大于C60的混凝土;Ⅱ类宜用于强度等级无C30-C60及有抗冻、抗渗或其他要求的混凝土;Ⅲ类宜用于强度等级小于C30的混凝土和建筑砂浆。

　　4 砂的技术要求，

　　1)砂的级配应符合表6.2.2-2中所规定的级配范围。

　　表3.2.2-2 砂的分区及级配范围

　　标准筛筛孔尺寸(mm) 级 配 区 标准筛筛孔尺寸(mm) 级 配 区

　　1 2 3 1 2 3

　　累计筛余(%) 累计筛余(%)

　　9.5 0 0 0 0.60 85～71 70～41 40～16

　　4.75 10～0 10～0 10～0 0.30 95～80 92～70 85～55

　　2.36 35～5 25～0 15～0 0.15 100～90 100～90 100～90

　　1.18 65～35 50～10 25～0

　　注：1.表中除4.75mm、0.6mm、筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量应小于5%。

　　2配不同等级的混凝土宜优先选2区砂;1区砂宜提高砂率以配低流动性混凝土;3区砂宜适当降低砂率以保证混凝土的强度。

　　2)砂的其它技术指标要求，见表6.2.2-3。

　　表3.2.2-3 砂(细集料)技术指标

　　项 目 技术要求

　　Ⅰ类 Ⅱ类 Ⅲ类

　　有害物质含限值 天然砂含泥量(按质量计%) <1.0 <3.0 <5.0

　　云母(按质量计%) <1.0 <2.0 <2.0

　　轻物质(按质量计%) <1.0 <1.0 <1.0

　　有机物(比色法) 合格 合格 合格

　　硫化物及硫酸盐(按so3质量计%) <0.5 <0.5 <0.5

　　氯化物(以氯离子质量计%) <0.01 <0.02 <0.06

　　亚甲蓝试验 人工砂(MB值<1.4或合格)石粉含量(按质量计%) <3.0 <5.0 <7.0

　　人工砂(MB值>1.4或不合格)石粉含量(按质量计%) <1.0 <3.0 <5.0

　　天然砂、人工砂泥块含量(按质量计%) <0 <1.0 <2.0

　　坚固性(硫酸钠溶液法经5次循环后)质量损失小于值% <8 <8 <10

　　人工砂粒单级最大压碎值 % <20 <25 <30

　　表观密度(kg/m3) >25003

　　松散堆积密度(kg/m3) >1350

　　空隙率(%) <47

　　碱集料反应 经碱集料反应试验后由砂制备的试件无裂封、酥裂、胶体外溢等现象，在规定的试验龄期膨胀率小于0.10%

　　注：1.当碱集料反应不符合表中要求时，应按有关采取抑制碱骨料反应的技术措施。

　　2.根据 “公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范”(JTG/T B07-01-20**)，宜对于重要结构建议提高要求：①处在冻融循环下的重要工程混凝土应进行坚固性和抗冻融试验。坚固性试验结果失重率应小于5%。

　　②对于可能处于干湿循环、冻融循环下的混凝土含泥量应低于1%。

　　③硫化物及硫酸盐折合SO3含量均不宜超过胶凝材料重的0.5%。

　　3.2.3 粗集料

　　1 混凝土的粗集料，应采用质地坚实、均匀洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石。

　　氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，不宜采用抗渗性较差的岩质(如花岗岩、砂岩等)作粗集料

　　粗集料的技术指标应符合表2.2.3.1的要求。

　　表3.2.3-1 粗集料的技术指标

　　项 目 技术要求

　　R235 Ⅱ级 Ⅲ级

　　碎石压碎指标 (%) <10 <20 <30

　　卵石压碎指标 (%) <12 <16 <16

　　坚固性(按质量损失计%) <5 <8 <12

　　针片状颗粒含量(按质量计%) <5 <15 <25

　　有害

　　物质 含泥量(按质量计%) <0.5 <1.0 <1.5

　　泥块含量(按质量计%) <0 <0.5 <0.7

　　有机物含量(按质量计%) 合格 合格 合格

　　硫化物及硫酸盐(按SO3质量计%) <0.5 <1.0 <1.0

　　岩石抗压强度 火成岩>80MPa;变质岩>60MPa;水成岩>30MPa。

　　表观密度 >2500kg/m3

　　松散堆积密度 >1350kg/m3

　　空隙率 <47%

　　碱集料反应 经碱集料反应试验后，试件无裂封、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10%

　　注：1.R235宜用于强度等级大于C60的混凝土;Ⅱ级宜用于强度等级大于C30～C60及有抗冻、抗渗或取它要求的混凝土;Ⅲ级宜用于强度等级小于C30的混凝土。

　　2.岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5倍，或制成的混凝土其性能(如弹模，抗渗等)应高于设计、规范要求。

　　①为配制耐久性混凝土的指标，碎石、卵石压碎指标应小于10%;吸水率应小于2%;针片状颗粒含量(按质量计%)应小于7%。

　　②对于可能处于干湿循环、冻融循环下的混凝土会泥量应低于0.7%。

　　③硫化物及硫酸盐折合SO3含量均不宜超过胶凝材料重的0.5%。

　　4.材料的坚固性还应满足(表2.2.3-3)碎石或卵石的坚固性试验的要求。

　　2 粗集料应采用二级或多级配。粗集料的颗粒级配，宜采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级。粗集料的级配范围应符合表3.2.3-2的要求。

　　表3.2.3-2 碎石或卵石的颗粒级配规格

　　级配情况 公称粒级(mm) 累计筛余(按质量百分率计)

　　方孔筛筛孔尺寸(mm)

　　2.36 4.75 9.50 16.0 19.0 26.5 31.5 37.5 53 63.0 75.0 90

　　5～20 95～100 90～100 40～80 - 0～10 0 - - - - - -

　　5～25 95～100 90～100 - 30～70 - 0～5 0 - - - - -

　　5～31.5 95～100 90～100 70～90 - 15～45 - 0～5 0 - - - -

　　5～40 - 95～100 70～90 - 30～65 - - 0～5 0 - - -

　　3 粗集料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4;在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm;混凝土实芯板的骨料最大粒径不宜超过板厚的1/3且不得超过40mm。氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，粗集料粒径不宜超过25mm(大体积混凝土除外)，且不得超过保护层厚度的2/3。

　　4 混凝土结构物处于表3.2.3-3所列条件下时，应对碎石或卵石进行坚固性试验，试验结果应符合表内的规定。

　　表3.2.3-3 碎石或卵石的坚固性试验

　　混凝土所处环境条件 在溶液中循环次数 试验后质量损失不宜大于(%)

　　寒冷地区，经常处于干湿交替状态 5 5

　　严寒地区，经常处于干湿交替状态 5 3

　　混凝土处于干燥条件，但粗集料风化或软弱颗粒过多时 5 12

　　混凝土处于干燥条件，但有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求高或强度大于C40 5 5

　　注：1.有抗冻、抗渗要求的混凝土用硫酸钠法进行坚固性试验不合格时，可再进行直接冻融试验。

　　2.处在冻融循环下的重要工程混凝土应进行坚固性和抗冻融试验。坚固性试验结果失重率应小于10%。

　　5 施工前宜对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。具体试验方法可参照现行《公路工程集料试验规程》(JTG E42-20**)进行。

　　3.2.4 水

　　1 拌制混凝土宜采用饮用水，一般能满足要求，使用时可不经试验。

　　2 当采用其它水源时水质应符合表3.2.4-1的规定

　　表6.2.4-1 拌和用水的品质指标

　　项目 预应力混凝土 钢筋混凝土 素混凝土

　　PH值 ≥5.0 ≥4.5 ≥4.5

　　不溶物(mg/L) ≤2000 ≤2000 ≤5000

　　可溶物(mg/L) ≤2000 ≤5000 ≤10000

　　氯化物(以CL-计)(mg/L) ≤500 ≤1000 ≤3500

　　硫酸盐(以SO42-计)(mg/L) ≤600 ≤2000 ≤2700

　　碱含量(rag/L) ≤1500 ≤1500 ≤1500

　　注：1.对于设计使用年限为100年的结构混凝土，氯离子含量不得超过500 mg/L;对使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，氯离子含量不得超过350 mg/L。

　　2.碱含量按Na20+0.658K20计算值来表示。采用非碱活性骨料时，可不检验碱含量。

　　3 被检验水样应与饮用水样进行水泥凝结时间对比试验。对比试验的水泥初凝时间差及终凝时间差均不应大于30min;同时，初凝和终凝时间应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB 175)的规定。

　　4 被检验水样应与饮用水样进行水泥胶砂强度对比试验，被检验水样配制的水泥胶砂3d和28d强度不应低于饮用水配制的水泥胶砂3d和28d强度的90%。

　　5 混凝土拌合用水不应有漂浮明显的油脂和泡沫，不应有明显的颜色和异味。

　　6 未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土的拌制、养护。

　　3.3 掺合料

　　掺合料主要为粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等。使用时应保证其产品品质稳定，来料均匀。

　　1 粉煤灰、磨细矿渣、硅灰的质量指标及适用范围见附录F-3。

　　2 掺合料在运输与存贮中，应有明显标志，严禁与水泥等其它材料混淆。

　　3 施工需要掺用掺合料(粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等)，使用前应通过试配检验，确定其掺量。掺用掺合料的混凝土应符合设计、有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。

　　4 严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。

　　5 应采取有效措施防止由于在混凝土中掺入掺合料而产生的不利影响(如：掺入硅粉后应加强降温和保湿养生，避免混凝土的温缩、干缩和自缩裂缝产生)。

　　6.4 外加剂

　　1 外加剂应的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。

　　2 试配掺外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，按设计与施工要求进行检测，检测条件应与施工条件相同，当材料或混凝土性能变化时应重新进行试配。

　　3 所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用，其质量应符合现行《混凝土外加剂》(GB 8076)的规定，其中主要外加剂的性能应符合表6.4的要求，

　　表3.4 外加剂的性能指标

　　性 能 要 求 高效

　　减水剂 早强

　　减水剂 引气

　　减水剂 缓凝高效

　　减水剂 早强剂 泵 送 剂

　　减水率(%)≥ 15 8 12 15 - 坍落度增加>100mm

　　泌水率(%)≤ 90 95 70 100 100 泌水率≤90

　　含气量(%) ≤4.0 ≤3.0 >3.0 <4.5 - ≤4.5

　　凝结时间mim 初凝 -90～

　　+120 -90～

　　+90 -90～

　　+120 >+90 -90～

　　+90 坍落保留值 30min≥150mm

　　终凝 - 60 min≥120mm

　　抗压强度比(%)

　　≥ 1d 140 140 - - 135 -

　　3d 130 130 115 125 130 90

　　7d 125 115 110 125 110 90

　　28d 120 105 100 120 100 90

　　收缩率比(%) 28d≤ 120 120 120 120 120 125

　　抗冻标号 50 50 200 50 50 50

　　对钢筋锈蚀作用 对钢筋无锈蚀作用

　　注：1.表中的减水率、泌水率、凝结时间、抗压强度比、收缩率比等数据为掺外加减混凝土与基准混凝土差值或比值。

　　2.凝结时间“-”表示提前，“+”表示延缓。

　　3.泵送剂基准混凝土坍落度为(80±10)mm。泵送剂性能指标值仅为参考值。

　　4.参考 “公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范”(JTG/T B07-01-20**)的要求：高效减水剂硫酸钠含量应≤15%，建议在重要结构施工中采用。

　　4 每批外加剂使用前应复验，其效果应与试配时一致，否则应立即停止使用。

　　5 钢筋混凝土结构的混凝土中掺入外加剂还应满足：

　　1)不得掺用含氯盐外加剂。

　　2)掺引气剂或引气减水剂混凝土的含气量宜为3.5%～5.5%。

　　3)宜用卧式、行星式、或逆流式搅拌机搅拌，搅拌时间宜控制在3～5min。

　　4)凝结时间应适应混凝土的运输和浇筑需要。

　　5)外加剂应存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，不同品种外加剂应有标记，分别储存。粉状外加剂在运输和储存过程中应注意防水防潮。严禁使用已结硬、结团的外加剂用于混凝土工程中。

　　6 膨胀剂

　　1)公路工程宜用硫铝酸钙类膨胀剂，但此类膨胀剂不得掺于硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥和高铝水泥中。

　　2)膨胀剂性能应符合《混凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119-20**)的规定。

　　3)膨胀剂适用于有边界、有约束条件下的混凝土结构和填充性混凝土结构。

　　3.5 混凝土的配合比

　　3.5.1 混凝土的配合比，应以质量比表示，应按照现行《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ/T 55)进行计算并通过试配确定。混凝土的试配强度，应根据设计强度等级、环境作用、耐久性、工程要求，工作性等要求。对于有特殊要求的混凝土的配合比设计(包括抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、高性能混凝土、泵送混凝土、大体积混凝土)，在符合国家现行有关标准的专门规定条件下，亦可参照上述规程，经过试配确定。在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配合比提供依据。

　　3.5.2 混凝土进行试配时应采用与工程中相同原材料，配制的混凝土拌和物性能应满足施工工艺要求(和易性好、凝结速度符合施工需要、不泌水、不离析、坍落度损失小等);制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求，还应满足经济合理。当设计有要求或构件有变形控制要求时，配制的混凝土还应满足弹性模量值的要求。

　　3.5.3 混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定，尽量选用低坍落度的混凝土施工。坍落度可参照表6.5.3-1选用。

　　表3.5.3-1 混凝土浇筑入模时的坍落度

　　结 构 类 别 坍落度(mm)(振动器振动)

　　小型预制块及便于浇筑振动的结构 0～20

　　桥涵基础、墩台等无筋或少筋的结构 10～30

　　普通配筋率的钢筋混凝土结构 30～50

　　配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构 50～70

　　配筋极密、断面高而窄的钢筋混凝土结构 70～90

　　注：1.本表建议的坍落度是未考虑掺用外加剂而产生的作用。

　　2.水下混凝土的坍落度，另见本技术交底有关章节的规定;

　　3.用人工捣实时，坍落度宜增加20～30mm。

　　4.浇筑较高结构物混凝土时，坍落度宜随混凝土浇筑高度上升而分段变动。

　　3.5.4 工程施工应进行耐久性设计，结构混凝土的基本要求应符合表3.5.4-1的规定。

　　表3.5.4-1 结构混凝土耐久性的基本要求

　　环境

　　类别 环境条件 最大

　　水灰比 最小水泥

　　用量

　　(kg/m3) 最低混凝土强度

　　等级 最大氯离子含量(%) 最大碱

　　含量

　　(kg/m3)

　　Ⅰ 温暖或寒冷地区的大气环境、与无侵蚀的水或土接触的环境 0.55 275 C25 0.30 3.0

　　Ⅱ 严寒地区的大气环境、使用除冰盐环境、滨海环境 0.50 300 C30 0.15 3.0

　　Ⅲ 海水环境 0.45 300 C35 0.10 3.0

　　Ⅳ 受侵蚀性物质影响的环境 0.40 325 C35 0.10 3.0

　　注：1.有关现行规范对海水环境中结构混凝土的最大水灰比和最小水泥用量有更详细规定时，可参照执行。

　　2.本表中的氯离子含量系指其与水泥用量的百分比。

　　3.预应力混凝土构件中的最大氯离子含量为0.06%，最小水泥用量为350 kg/m3。

　　3.5.5 不同强度等级的混凝土的最大胶凝材料总量(水泥和掺合料)要求如下：

　　大体积混凝土不宜超过350kg/m3。C40以下不宜大于400 kg/m3;C40～C50不宜大于450 kg/m3 ;C60不宜大于500 kg/m3(非泵送混凝土)和530 kg/m3(泵送混凝土)。对于暴露于空气中的一般混凝土，粉煤灰掺量不宜大于20%，且每方混凝土的硅酸盐水泥用量不宜小于240 kg/m3。。

　　3.5.6 混凝土的碱含量除应符合3.5.4的规定外，还应按下述要求控制 ：

　　1)对特殊大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8 kg/m3;

　　2)由外加剂、掺合料带入而增加的碱含量也应计入上述数量内;

　　3)当混凝土处于与水接触或潮湿环境时由外加剂带入的碱含量(以当量氧化钠计)不宜超过1.0 kg/m3;

　　处在潮湿环境中的混凝土，因条件限制不得不使用有潜在碱活性集料时，水泥中的碱含量应于以限制，并宜掺用大掺量的矿物掺合料。

　　4)当处于受严重侵蚀的环境(海水环境、受侵蚀性物质影响的环境或使用除冰盐和滨海环境)，宜使用非碱活性集料，且不宜单独采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥作为胶凝材料，应掺用大掺量或较大掺量的掺合料，并加入少量的硅粉。

　　3.5.7 通过设计和试配确定配合比后，应填写试配报告单，提交施工监理或有关方面批准。混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整、报批。

　　3.6 混凝土的拌制

　　3.6.1 拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量应准确。

　　计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。配料数量的允许偏差(以质量计)见表6.6.1。

　　表3.6.1 配料数量允许偏差

　　材料类别 允许偏差(%)

　　现场拌制 预制场或集中搅拌站拌制

　　水泥、掺合料 ±2 ±1

　　粗、细集料 ±3 ±2

　　水、外加剂 ±2 ±1

　　注：⒈骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数。

　　⒉每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。

　　3.6.2 大型结构物混凝土应使用卧轴式、行星式或逆流式带有自动计量装置到搅拌机械搅拌。机械搅拌时，最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于6.6.2的规定。

　　表3.6.2 混凝土最短搅拌时间

　　搅拌机

　　类别 搅拌机

　　容量(1) 混凝土坍落度(㎜)

　　<30 30～70 >70

　　混凝土最短搅拌时间(min)

　　自落式 ≤400 2.0 1.5 1.0

　　≤800 2.5 2.0 1.5

　　≤1200 - 2.5 1.5

　　强制式 ≤400 1.5 1.0 1.0

　　≤1500 2.5 1.5 1.5

　　注：1.搅拌时间为全部材料装入搅拌筒开始搅拌至开始出料的间隔时间。

　　2.搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1～2min。

　　3.搅拌机装料数量(装入粗集料、细集料、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机标定容量的110%。

　　4.当采用其他的搅拌工艺时，搅拌时间应按工艺要求执行。

　　5.当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。

　　3.6.3 零星、少量工程的低标号塑性混凝土也可在不渗水、平整耐磨的平板上进行人工拌和。

　　3.6.4 混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：

　　1 混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应观察、检查混凝土拌和物的均匀性、粘聚性和保水性。

　　2 根据需要还应检测混凝土拌和物的其他质量指标，并应符合本章的其他规定。

　　3.7 混凝土的运输

　　3.7.1 混凝土运输允许延续时间不宜超过表6.7.1的规定。

　　表3.7.1 混凝土运输允许延续时间

　　气 温(℃) 无搅拌设施运输(min) 有搅拌设施运输(min)

　　20～30 30 60

　　10～19 45 75

　　5～9 60 90

　　注：1.本表适用于初凝时间大于上述表列运输时间加浇筑时间的普通混凝土。

　　2.掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制。

　　3.表列时间系指从加水搅拌至入模时间。

　　3.7.2 混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失超过要求等现象。

　　3.7.3 用无搅拌运输工具运送坍落度较小的混凝土时，应采用内壁平整光滑、不漏浆、不吸水、有顶盖的盛器。每次卸出混凝土后，盛器内不得留有剩余混凝土，还应满足入仓前的混凝土均匀、不离析。

　　3.7.4 采用其它运输工具(泵送、输送带、吊斗等)输送混凝土时应考虑各种运输工具的性能、能力和运输速度，并与拌和、浇筑能力相适应，以确保混凝土在初凝前完成浇筑工作。

　　3.8 混凝土浇筑的一般规定

　　3.8.1 浇筑混凝土前

　　1 应根据结构物的大小、位置制定符合实际的浇筑工艺方案(施工缝设置、浇筑顺序、降温防裂措施、保护层的控制等)。

　　2 应对支架(拱架)、模板、钢筋、支座、预拱度和预埋件进行检查，并做好记录，符合要求后方可浇筑。

　　3 模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂，木模板应预先湿润。

　　4 浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。

　　3.8.2 浇筑混凝土时要进行温度控制，

　　在炎热气候时，混凝土入模温度不宜高于28℃，当估计混凝土绝热温度不低于45℃时，浇筑温度需进一步降低。还应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，模板与钢筋温度以及周围温度不宜超过40℃。

　　3.8.3 在相对湿度较小，风速较大时，应采取措施避免混凝土内、表的水分过快蒸发。

　　3.8.4 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：

　　1 从高处直接倾卸时，在不发生离析的情况下，其自由倾落高度不宜超过2m。

　　2 当倾卸不满足上述要求时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落;倾落高度过高时，应设置减速装置。

　　3 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，并严禁用振动棒分摊混凝土。

　　3.8.5 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表6.8.5的规定。

　　表3.8.5 混凝土分层浇筑厚度

　　捣实方法 浇筑层厚度(mm)

　　用插入式振动器 300

　　用附着式振动器 300

　　用表面振动器 无筋或配筋稀疏时 250

　　配筋较密时 150

　　人工捣实 无筋或配筋稀疏时 200

　　配筋较密时 150

　　注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。

　　3.8.6 浇筑混凝土时，应采用振动器振实，当确实无法使用振动器振实的部位时，才可用人工捣固。

　　1)使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持50～l00mm的距离;插入下层混凝土50～l00mm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

　　2)表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。

　　3)附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。

　　4)对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

　　3.8.7 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

　　混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表6.6.7的规定。当超过允许时间时，应按浇筑中断处理，同时预留施工缝，并做好记录。

　　表3.8.7 混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)

　　混凝土强度等级 气温不高于25℃ 气温高于25℃

　　≤C30 210 180

　　>C30 180 150

　　注：1.当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。

　　2.混凝土全部时间是指从加水到振捣等全部工艺结束的用时。

　　3.8.8 施工缝的位置应在混凝土浇筑之前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的平面应与结构物的轴线垂直，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：

　　1 应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层;凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：

　　1)用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa;

　　2)用人工凿除时，须达到2.5MPa;

　　3)用风动机凿毛时，须达到10MPa。

　　2 经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1:2的水泥砂浆，或铺一层厚约300mm的混凝土，其粗集料宜比新浇筑混凝土减少10%。

　　3 重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋(钢筋直筋不小于16mm，间距不大于20mm或石榫;有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带)。

　　4 施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。

　　5 施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。

　　3.8.9 在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。应查明原因，并采取措施减少泌水后，才能继续浇筑混凝土。

　　3.8.10 结构混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土裸露面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

　　3.8.11 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

　　3.8.12 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

　　3.9 混凝土养护、修饰的一般规定

　　3.9.1 混凝土的养护

　　1 对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。

　　2 一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快、及早予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间始终使模板保持湿润。

　　3 当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

　　4 混凝土养护用水的要求与拌和用水相同。

　　5 混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。大掺量矿物掺合料，养护时间应根据现场的具体情况来确定，一般不宜低于28天强度的70%。

　　每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

　　采用塑料薄膜养护层时，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水。采用喷化学浆液养护层时，应经试验证明并采取措施确保不漏喷后，可不洒水养护。

　　6 当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在强度达到50%以前，、养生不少于7d时，不受水的冲刷侵袭。当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在l0d以内，且强度达到设计强度的70%以前，不受水的侵袭。

　　7 为预防非受力裂缝的出现，混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止表面温度因环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。特别是对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃。

　　8 混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏;强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

　　9 用蒸汽养护混凝土时，按本规范第25章的规定执行。

　　3.9.2 混凝土的修饰

　　1 混凝土外露面无装饰设计时，应对浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛;对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆。发现表面质量有缺陷时，应根据缺陷的严重程度，分析原因，采取改正措施，应报监理工程师批准后再进行修饰。

　　2 对表面有一般抹灰(水泥砂浆抹面)和装饰抹灰(水刷石、水磨石、剁斧石)等装饰设计的结构，应在浇筑混凝土时采用表面平整的模板，拆模后按设计要求的装饰类别进行装饰。

　　3.10 特殊混凝土

　　3.10.1 抗冻、抗渗、耐腐(酸碱)混凝土

　　抗渗、耐腐(酸碱)混凝土的配合比设计、拌和、浇筑基本要求同普通混凝土，养护时间应按第3.7章的有关规定执行。

　　1 耐腐(酸碱)混凝土的施工应符合如下规定：

　　1)耐腐混凝土的原材料和配合比应符合本规范第32节和第3.5节的有关规定。不宜单独使用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥作胶凝材料，使用时应掺加外加剂和掺合料;宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料;含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料。

　　2)耐腐混凝土的最低水泥用量、最大水灰比、允许值应满足本规范第3.5.4节的规定。

　　3)耐腐钢筋混凝土结构的混凝土保护层垫块质量应符合下列规定：

　　垫块的强度、密实性应高于构件本体混凝土;垫块宜采用水灰比不大于0.40的砂浆或细石混凝土制作;垫块厚度尺寸不允许负偏差，正偏差不得大于5mm。

　　4)混凝土的含碱总量及氯离子含量的限制要求参见本规范第3.5.4节。

　　5)混凝土除满足强度等级外，其混凝土的抗渗标号也应符合设计要求。

　　2 有抗渗要求的混凝土应符合如下规定：

　　1)有抗渗要求的混凝土，其抗渗等级应符合表6.10.3-3的要求。

　　表6.10.1-1 结构混凝土抗渗等级选用标准

　　最大作用水头与混凝土壁厚之比 抗渗等级

　　<5 W4

　　5～10 W6

　　11～15 W8

　　16～20 W10

　　>20 W12

　　2)有抗渗要求的混凝土所用原材料宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料和含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料;砂率宜为35%～45%。

　　3)有抗渗要求的混凝土宜采用防水剂、引气剂、膨胀剂、减水剂或引气减水剂等外加剂，并宜掺用矿物掺合料。

　　4)有抗渗要求的混凝土应符合水泥胶合物总量不宜小于320㎏/m3;砂率宜为35%～45%;最大水灰比应符合表3.10.3-4。

　　表3.10.1-2 抗渗混凝土最大水灰比

　　抗渗等级 最大水灰比

　　C20～C30混凝土 C30混凝土

　　W6 0.60 0.55

　　W8～W12 0.55 0.50

　　W12以上 0.50 0.45

　　5)掺引气剂的抗渗混凝土，其含气量宜控制之3%～5%，还应做含气量试验。

　　6)混凝土抗渗性试验方法应符合现行《公路工程水泥混凝土试验规程》(JTJ053)的规定。试配时要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa。

　　3.11 质量检验和质量标准

　　3.11.1 混凝土的质量检验：

　　1 各种材料、各工程项目和各个工序，应经常进行检验，保证符合设计和施工技术规范的要求。检验项目和次数应符合下列规定：

　　1)浇筑混凝土前的检验：

　　(1)施工设备和场地;基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板;混凝土浇筑方法。

　　(2)混凝土组成材料质量及数量;混凝土配合比(包括外加剂)及混凝土的性能(如：凝结时间塔落度等)。

　　(3)养护方法及设施，安全、环保设施。

　　2)拌制和浇筑混凝土时的检验：

　　(1)混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，必要时随时抽样试验。

　　(2)混凝土的和易性(坍落度等)每工作班至少2次。

　　(3)砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测;并应及时调整施工配比。

　　(4)钢筋、模板、支架等的稳固性和安装位置。

　　(5)混凝土的运输、浇筑方法和质量。

　　(6)外加剂使用效果。

　　(7)制取混凝土试件。

　　3)浇筑混凝土后的检验：

　　(1)养护情况。

　　(2)混凝土强度，拆模时间。

　　(3)混凝土外露面或装饰质量。

　　4)结构外形尺寸、位置、变形和沉降。

　　2 隐蔽工程检查、分部工程检查、工程变更设计、施工技术修改、施工方案变更、质量事故的发生和处理等事项，应按有关规定及时通知有关人员。

　　3 对混凝土的强度，应制取试件检验其在标准养护条件下28d龄期的抗压极限强度。试件制取组数应符合下列规定：

　　1)不同强度及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点或拌和地点随机制取。

　　2)浇筑一般体积的结构物(如基础、墩台等)时，每一单元结构物应制取2组。

　　3)桩身混凝土抗压强度应符合设计规定;并按下列要求制取试件：每根钻孔桩至少应制取2组;桩长20m以上者不少于3组;桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每班应制取2组。

　　4)连续浇筑大体积结构物混凝土时，每80～200m3或每一工作班应制取2组。

　　5)上部构造，主要构件长16m以下应制取1组，16～30m制取2组，31～50m制取3组，50m以上者不少于5组。小型构件每批或每一工作班应制取不少于2组。

　　6)小型构筑物(小桥涵、挡土墙)每一座或每工作班制取不少于2组;当原材料和配合比相同，并由同一拌和站拌制时，可几座或几处合并制取2组。

　　4 应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件作为考核结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受载荷等阶段强度的依据。

　　3.11.2 质量标准

　　1 混凝土抗压强度应以标准条件下养护28d龄期试件的抗压强度进行评定，其合格条件如下：

　　1)应以强度等级相同、龄期相同以及生产工艺条件和配合比相同的混凝土组成同一验收批，同一验收批的混凝土强度应以同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值(当为非标准尺寸试件时应进行强度换算)为代表值。

　　2)大桥等重要工程及中小桥、涵洞工程的试件大于或等于10组时，应以数理统计方法按下述条件评定：

　　Rn-K1Sn≥0.9R (6.13.2-1)

　　Rmin≥K2R (6.13.2-2)

　　式中：Rn --同批n组试件强度的平均值(MPa);

　　n--同批混凝土试件组数;

　　Sn--同批n组试件强度的标准差(MPa)，当Sn <0.06R时，取Sn=0.06R;

　　R--设计的混凝土强度等级(MPa);

　　Rmin--n组试件中强度最低一组的值(MPa);

　　K1 K2--合格判定系数，见表6.13.2-1。

　　表3.11.2-1 K1 K2的值

　　n 10～14 15～24 ≥25

　　K1 1.70 1.65 1.60

　　K2 0.9 0.85

　　3)中小桥及涵洞等工程，同批混凝土试件少于10组时，可用非统计方法按下述条件进行评定：

　　Rn≥1.15R (6.13.2-3)

　　Rmin≥0.95R (6.13.2-4)

　　4)灌注桩的检测方法和数量应符合设计要求。应选择混凝土代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定或对桩有怀疑时，应用钻取芯样法对桩进行检测。当检测发现桩身质量不符合要求时，应报有关单位研究处理。

　　2 当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用非破损或局部破损的检测方法（回弹法超声回弹综合法、钻芯法、后装拔出法等），按国家现行有关标准的规定对结构构件中的混凝土强度进行推定，并作为判断结构是否需要处理的依据。如需要处理的，应由有关单位共同研究决定。

　　3 结构混凝土应符合下列规定：

　　1)表面应密实、平整、光洁、无明显施工缝、色泽与致、边角线平顺。

　　2)如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的0.5%。

　　3)如有裂缝，其宽度不得大于设计规范的有关规定。

　　4)预制桩桩顶、桩尖等重要部位无掉边或蜂窝、麻面。

　　5)小型构件无翘曲现象。

　　6)对蜂窝、麻面、掉角等缺陷，应凿除松弱层，用钢丝刷清理干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞捣实，覆盖养护;用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。

　　7)如有严重缺陷，影响结构性能时，应分析情况，研究处理。

　　4 混凝土和钢筋混凝土结构物的位置及外形尺寸允许偏差应符合本规范各章节的有关规定。

　　5 抹灰工程应符合下列规定：

　　1)一般抹灰成分、颜色必须一致，粘结牢固，不得有脱层、空鼓、掉角等现象。

　　2)水刷石必须石粒清晰、分布均匀、平整密实，不得有掉粒和接茬痕迹。

　　3)水磨石必须表面平整、光滑，石子显露均匀，格条位置正确，不得有砂眼、磨纹和漏磨。

　　4)剁斧石必须剁纹均匀，深浅一致，棱角完整。

　　5)干粘石必须石粒分布均匀，粘结牢固，不露浆，不漏粘，阳角处不得有明显的黑边。

　　6)拉毛灰必须花纹、斑点分布均匀，同一平面上不显接茬。

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篇2：大体积混凝土施工技术措施

　　大体积混凝土施工技术措施

　　1.混凝土原材料

　　水泥：525号普通硅酸盐水泥，具有早强性;

　　砂：采用中砂，砂率40%，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于3%;

　　石子：采用碎卵石，粒径5~40mm，含泥量不大于l%;

　　外加剂：掺入水泥用量10.5%UEA膨胀剂及0.25%M型高效减水剂。

　　2.混凝土配合比

　　经试验确定，同时满足物理力学性能和可泵性要求的施工配合比见表3-l-l。

　　3.混凝土施工

　　(1)暖棚搭设：在基坑内根据砖模的平面尺寸，搭设施工暖棚，暖棚长74.6m，跨度l4~l7m，棚高4m，采用扣件式脚手搭设满堂固定棚盖，上铺帆布及草袋各一层，暖棚设两个出入口，出入口挂帆布帘子防护，并由专人负责管理，暖棚搭设见图3-1-1。

　　(2)供热：现场设两台3t开水锅炉，一台供混凝土搅拌加热，每小时可供量2.6t;一台供暖棚采暖，基坑内沿钢管架设循环供热管道，跨度较大区域范围加2~3道钢支撑。

　　砂加热采用现场设置“砂炕”(下边为炉灶及烟道，上铺钢板，炉灶前架设4台鼓风机)，砂炕附设6个预热水箱，供应热水量每小时7.5t，供给混凝土搅拌使用。并在现场设立预热蓄水池一座，贮存热水30t，以备混凝土拌制时停水和现场临时用水。

　　(3)混凝土供应及输送：为保证混凝土供应，在现场设自动搅拌站一座。搅拌站由两套物料供给和拌制系统组成，两台搅拌机组出料容量为500L×2，最大生产率2×25m3/h。混凝土输送采用一台HBT60，一台HBT80混凝土输送泵输送，室外泵管用薄膜和草袋包裹保温。

　　(4)热拌混凝土：开盘前进行砂加热，并使各处加热均匀，砂加热到40℃，将水加热到60℃，其它材料不加热，先让骨料和热水拌合，搅拌150s，拌合物出罐温度为20±5℃，混凝土人模温度>10℃。

　　(5)混凝土浇筑

　　1)底板依据后浇带自然分成三个施工段，每段均采用分层斜面浇筑，每层浇筑厚度为300mm。为确保结构整体性，各段混凝土可连续施工，即必须在下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，以避免出现冷接楼。

　　2)由于底板钢筋分布很密，为增加混凝土密实性，每台泵车配备6只插入式振捣器，在混凝土斜面上各点均需振捣密实，以提高混凝土强度，减少混凝土收缩。

　　3)由于大体积混凝土浇筑时泌水较多，各段均留设集水坑，再用高压泵将水排出水坑。

　　4)混凝土表面处理：在浇筑后约2~3h左右进行，初步按标高用刮尺刮平，在初凝前用滚筒碾压数遍，用木蟹打磨，待混凝土收水后，再二次用木蟹搓平，以闭合收水裂缝。

篇3：二级建造师考试《建设实务》讲义:混凝土基础桩基础施工技术

　　
　　20**年二级建造师考试《建设实务》讲义：混凝土基础与桩基础施工技术
　　案例1
　　背景
　　某办公楼设计文件显示，筏板基础，筏板长100米，宽60米，筏板基础厚1.5米;地上15层，混凝土框架结构。
　　施工项目部编制了施工组织设计。
　　筏板基础施工前，发生了如下事件。
　　事件1：监理工程师组织会议，建设、设计、施工单位参加。会议一致认为，根据规范，本工程筏板基础混凝土属于大体积混凝土。施工单位应编制大体积混凝土施工方案。
　　问题1、事件1中，认定本工程筏板基础为大体积混凝土，是否正确?
　　分析与答案：
　　1.正确。
　　混凝土结构物实体最小尺寸不小于1米的大体量混凝土属于大体积混凝土。
　　大体积混凝土施工前需要编制大体积混凝土施工方案。
　　大体积混凝土结构物在结构设计、混凝土拌制、浇筑施工、混凝土养护方法和时间同普通体积混凝土有较大区别。
　　大体积混凝土在硬化过程中及其以后会产生温度裂缝，即由于混凝土拌合物中水泥水化反应释放大量热量在混凝土内部产生温度应力导致开裂。
　　由于大体积混凝土结构的重要性，防止温度裂缝是大体积混凝土施工必须解决的问题。

篇4：UEA整体补偿混凝土施工技术应用

　　UEA整体补偿混凝土施工技术应用

　　随着我国经济的飞速发展，城建面貌日新月异，城市大型公共建筑日益增多。而此类建筑多采用筏板基础，后浇带内单块面积较大，属超长超厚结构，超过国家规范要求，且底板多采用结构自防水设计，抗渗要求高，故后浇带内底板混凝土必须一次性连续浇筑。

　　底板大体积混凝土施工阶段之所以会产生温度裂缝，是其内外矛盾发展的结果。一方面混凝土由于内外温差过大而产生温度应力和温度变形，另一方面是结构物内外的约束要阻止这种变形。一旦温度应力超过混凝土所能承受的拉伸极限值时，即出现裂缝。关于减少水泥水化热引起的温升值，控制内外温差，很多专家都提出了针对性的技术措施，这里不再赘述。本文主要针对UEA提高混凝土早期抗拉伸强度的作用进行探讨。

　　通常的处理方法是在超过30m附近设膨胀加强带。加强带带宽2m，加强带两侧用双层钢板网隔开，加强带内混凝土强度提高一个强度等级，提高加强带混凝土膨胀剂掺量。浇筑混凝土时，因单块底板内混凝土强度等级及膨胀剂掺量变化较多，且底板混凝土一次性连续浇筑量比较大，要求砼搅拌站根据浇筑部位频繁调整配合比。

　　对施工现场来说，由于膨胀带两侧与膨胀带内同时施工，需认真核对混凝土罐车随车携带的资料，对号入座。但底板施工期间场地小且混凝土浇筑量大，在狭小的施工现场内动辄几十辆罐车，给现场管理、质量控制带来了相当的难度。同时，混凝土输送泵、输送管内两种配合比的混凝土相互混合，且加强带内、外相互渗透，造成带内混凝土质量不均匀。因此，加强带做法理论上是可行的，但在实际操作中，尤其是大型工程底板混凝土施工时，对搅拌站、施工现场的管理带来极大的挑战，容易造成质量缺陷。

　　1. UEA作用原理及主要优点。

　　1.1 UEA作用原理。

　　由于UEA在水化、硬化过程中形成了膨胀结晶体水化硫铝酸钙，它具有填充、堵塞毛细孔、缝，改善孔结构和孔级配的作用。通过高压水银测孔仪测定：掺入UEA的水泥总空隙率为0.11cm3/g，而水泥为0.21cm3/g，减少近50%。从分布上来看，混凝土内部大孔减少，总空隙率下降，改善了混凝土结构。同时，UEA具有减水作用，降低大体积混凝土配合比用水量。同时，掺加UEA的混凝土，在硬化过程中产生的膨胀作用，由于钢筋和邻位的约束，从而在结构内部产生了少量预压应力。

　　工程实践证明，UEA系列产品替代水泥量在8—10%范围内，对强度影响不大，其膨胀率约2—3×10-4，在配筋率0.2—0.8%下，可在结构中建立0.2—0.7MPa预压应力，这一压应力大致可以补偿混凝土在硬化过程中温差和干缩初期产生的拉应力，从而防止或把混凝土裂缝减小到无害裂缝范围内（小于0.1mm）。并由于在膨胀过程中推迟了混凝土收缩发生的时间，混凝土抗拉强度得以进一步增长，当混凝土开始收缩时，其抗拉强度已大致可以抵抗收缩应力，从而提高该时期混凝土抗裂性能，达到延长伸缩间距，实现超长、超厚抗裂的自防水混凝土的连续施工。

　　1.2 综上所述，在底板大体积混凝土配合比设计中掺加UEA的主要优点在于：

　　1.2.1 膨胀带来预压应力，提高抗裂性能，从而延长伸缩间距。

　　1.2.2 空隙率减小，提高密实度，提高抗渗性能。

　　1.2.3 UEA具有减水作用，降低大体积混凝土配合比用水量。

　　2. 光彩中心基础工程概况。

　　光彩中心工程位于北京市东长安街东单路口，总建筑面积242912m2，框架剪力墙结构，建筑功能集商业、娱乐、办公于一体。包括A、B、C、D、E五个楼座，为长安街上又一大型标志性建筑。

　　光彩中心工程地下三层, 为一整体地下室，轴线尺寸为161×125.4m，基坑面积超过22000m2，主楼基础型式为筏板基础(A、B、D、E座底板厚1.4m，C座底板厚1.6m)，裙房及纯地下室部分为独立柱基，外墙为条形基础。主楼底板混凝土强度等级C40。裙楼及纯地下室：柱基、隔水板、条基为C35，抗渗等级S8。

　　3. 光彩中心底板混凝土施工特点。

　　3.1 混凝土工程量大，机坑与集水坑较多，标高尺寸变化多，基础型式有筏板基础、独立柱基、条基等，类型多而复杂，每块底板混凝土UEA掺量各不相同。

　　3.2 沉降后浇带及施工后浇带将整个底板分为**块，其中一期**块，二期**块，每块混凝土必须一次浇筑完毕，不允许留垂直施工缝，A、B、D、E座主楼筏板厚1400mm，均为2500m3左右；C座分段，每段均为2000m3左右，浇筑混凝土强度大，质量要求高。

　　3.3 工期紧、任务重，一期底板混凝土工程总量20000m3左右，要求15天内完成。

　　3.4本工程一、二期工程分别在冬、夏季施工，对大体积混凝土施工技术提出了较高的要求。

　　3.5本工程地处北京最繁华的闹市区，交通组织困难极大，一期基坑总面积15000m2左右，而现场施工道路十分紧张，紧基坑西、南两侧能行车，东、北两侧没有场地，道路不能循环，三个分包单位施工，同时现场还有部分土方开挖工作，现场的组织协调工作十分艰巨。

　　4. 主要技术及管理措施

　　4.1 配合比设计

　　大体积混凝土优先采用低水化热水泥，但考虑到降低碱含量及冬季施工要求，经项目部与搅拌站、设计、监理及有关专家讨论，采用普硅42.5水泥，水化热通过掺加II级粉煤灰解决。根据有关试验资料表明，每立方米混凝土的水泥用量每增减10kg，其水化热引起混凝土的温度相应升降1～1.2℃。同时经同中国建材院专家商定：

　　UEA使用天津豹鸣股份有限公司的“豹鸣牌”UEA混凝土膨胀剂。

　　设计后浇带之间距离小于30m时，掺UEA为水泥用量的8%；

　　大于30m时掺10%。

　　塌落度：16±2mm

　　考虑到底板混凝土浇筑面积大，每段周期较长（最长连续浇筑44小时），

　　初凝时间定为15小时，终凝时间为18小时。入模温度：20℃。

　　4.2 预防碱集料反应措施：

　　碱含量要求：混凝土含碱量（=水泥带入碱量+外加剂带入碱量+掺合料中有效碱含量）小于5kg/m3。

　　4.3 混凝土施工工艺

　　后浇带砼浇筑：底板、外墙后浇带分为沉降后浇带和温度后浇带，按设计要求留置。沉降后浇带结构封顶后浇筑，凡后浇带之间距离大于30m的底板部分，经有关各方及专家讨论，决定不设加强带，采用整体补偿，即适当提高UEA的掺量。墙体砼UEA掺量为8%，所有后浇带UEA掺量均为10%，砼提高一个强度等级。

　　4.4 养护

　　由于UEA膨胀剂必须在潮湿环境下才发生作用，所以必须保证底板表面的湿度，在砼浇筑以

后及时养护。一期底板的施工在冬施期间，所以在底板表面及墙、柱插筋内部均采用塑料薄膜覆盖，减少水分蒸发，覆盖时砼表面不要出现暴露，且薄膜内有凝结水为佳，上铺2层阻燃草帘，起到减小温差，防冻保温效果。密切注意天气情况，五级以上大风天气，要用重物压住保温材料，防止薄膜内水分蒸发及砼受冻。

　　二期工程在夏季施工，采用蓄水法养护。混凝土浇筑完一小段(200m2左右)后，立即覆盖塑料布，磙压、抹面完毕后，四周砌砖台，水泥砂浆勾缝，与其他正在浇筑的混凝土隔离，然后蓄水至少8cm进行养护，蓄水结束时间根据测温结果确定。

　　5 应注意的问题及控制措施

　　5.1 冬天风大，空气干燥，夏天温度高，水分蒸发快，二者都使得刚浇筑完的混凝土表面极易失水风干而导致UEA作用减弱，因此，混凝土浇筑过程中，必须加强塑料布覆盖工作，应随浇筑随抹面随覆盖，如需进行多次抹面或其他表面处理工作，应小面积掀开塑料布，处理完毕后立即重新覆盖，严禁大面积暴露。

　　5.2 夏天采用蓄水法养护，一般底板浇筑面积都比较大，浇筑周期长，如浇筑完毕后再蓄水，势必导致先期浇筑的混凝土因养护不及时而出现裂缝，因此，蓄水养护应分块进行，小面积操作，处理完一小段后立即进行隔离蓄水，避免工作面过大导致失水，同时进行蓄水前，也应该先覆盖塑料布保湿。

　　5.3 冬夏季的比较：根据光彩中心工程冬、夏季施工的混凝土质量对比，夏天采用蓄水法养护，混凝土质量要好于冬天的覆盖保温养护，因蓄水法在保温的同时，还能有效的保湿，且混凝土散热速度比较平缓，混凝土强度增长比较均匀。

　　光彩中心工程底板混凝土施工由于施工组织得当，技术措施有力，进展十分顺利，一期工程20**年1月15日开始，至1月29日早晨准时结束，完成约20000m3，且养护措施得力，经项目部和各有关单位的严格检查，未发现有害裂缝，且大大减少了大体积混凝土表面裂纹。混凝土密实平整光洁，无蜂窝麻面。获得甲方、监理、监督站等单位的一致好评，为光彩中心工程评选长城杯工作打下了坚实的基础。

篇5：酒店工程高强混凝土施工技术

　　酒店工程高强混凝土施工技术

　　本工程的高强砼，地下二层及十七层的剪力墙、柱采用C60砼。

　　高强高性能混凝土就是在大幅度提高常规混凝土性能的基础上，采用现代混凝土技术，选用优质原材料，除水泥，水，集料外，必须掺加足够数量的活性细掺和料和高性能外加剂的一种新型高技术混凝土。

　　我公司多年来一直与砼搅拌站合作进行高强高性能砼的研究工作，在试验室我们已经完成了C60-C80混凝土试配近150组，对于拌合物性能，如：凝结时间、坍落度、扩散度、充填性、抗离析性、自流时间、含气量；力学性能，如：抗压、抗拉、弹性模量；耐久性，如：砼收缩、抗渗。这等性能指标取得了大量的数据，并做了系统的统计分析，获得了丰富的技术储备，在模型试验方面取得成功，具体数据如下表：

　　高强混凝土配合比参数、拌合物及力学性能一览表

　　水胶比 用水量(kg/m3) 胶凝材料总量(kg/m3) 砂率 坍落度(mm) 扩散度(mm) 3天强度

　　(Mpa) 7天强度(Mpa) 28天强度(Mpa)

　　0.25 145 570 38% 245/230 550/580 61.2 76.8 99.9

　　0.24 135 550 35% 240/250 600/610 65.1 77.1 98.9

　　0.2413555035%240/235650/63065.176.897.7

　　0.2714051034%235/220560/58058.075.687.3

　　0.2714553434%225/245550/54059.276.388.9

　　0.2615560034%225/230530/56057.777.389.6

　　0.3016053838%220/240570/56054.962.381.0

　　0.3016053838%230/230600/56055.962.978.4

　　0.2915553838%225/225550/58052.661.878.2

　　1．技术措施

　　我们的技术线路是：硅酸盐水泥+活性矿物掺和料+高效减水剂。

　　具体的生产技术措施有：

　　1、应用高强的粗集料。由于混凝土的结构并非均质，导致内部应力分布不均，根据文献，混凝土中集料的应力约为混凝土平均应力的1.7倍，因此，为了制成高强混凝土，应采用坚硬的粗集料，其母岩强度宜大于混凝土强度的1.7倍。

　　2、采用高标号水泥。在其它条件相同的情况下，提高水泥标号，可以提高水泥石的强度，从而对提高水泥石强度有利。

　　3、复合掺入效能高的活性矿物外掺料（如Ⅰ级粉煤灰、矿渣、硅粉）。充分利用复合外掺料的叠加效应和增强效应。

　　4、掺入减水效率高，缓凝，保水，保朔好的复合型的外加剂。

　　5、尽可能降低水胶比。因为混凝土的强度受控于水胶比。在能充分密实的条件下，水胶比越低，水泥石越密实，混凝土强度越高。采用0.24-0.30的水胶比。

　　6、适当提高胶结材料用量，而降低水泥用量。在低水胶比条件下，要得到大流动性的混凝土，要适当提高胶结材的用量，以保证必要的用水量。同时为降低水化热，所以，在高胶凝材料用量的情况下，应增大活性矿物掺料的比例，特别像矿渣这样具有水硬性这一类活性矿物掺料。

　　2．原材料质量要求

　　1、水泥：优选中低热水泥。

　　2、碎石：优选高强的粗集料，在5-25 mm连续级配，针片状含量小于5%，含泥量小于1%，压碎指标 <10%, 母岩抗压强度值达到132 MPa ，完全符合高强混凝土对母岩强度宜大于混凝土强度1.5倍的要求的花岗岩碎石。

　　3、砂：优选洁净的，颗粒接近圆形的天然中粗河砂，级配好，细度模数2.6-3.0，含泥量小于1%,云母含量小于0.5%的北江河砂。

　　4、粉煤灰：选用砂角Ⅰ级灰，其颗粒较细，细度小于10%，需水比小于95%，烧失量小于2%均匀性良好，并且在提高抗渗性可泵送性改善混凝土工作度方面效果良好。

　　5、粒化高炉矿渣：可显著提高可泵送性和耐久性，减少混凝土坍落度经时损失和降低水化热。

　　6、硅灰：可有效地减少混凝土干缩，提高混凝土的抗渗性能。

　　7、外加剂：用缓凝减水剂，其减水率高，保水，保朔性能优良，并可有效地延缓水化热峰和坍落度经时损失。

　　3．原材料的储备

　　1、水泥，各种矿物掺和料提前备足，并实行专仓专用，砂石也要分级分类放置，确保各类材料数量充足，质量稳定。

　　2、质检员严把质量关，凡不符合要求的原材料不允许入仓。

　　4．生产过程

　　1、生产前重新检查各种设备和校验计量器具，生产中随时抽查。

　　砂、石含水率准确测定：一般每隔2h测一次，如遇雨天或有明显差别时，随时检测。

　　2、拌站出料后测定坍落度应>200mm，并取样制作7d、28d强度试件，留作出厂检验依据。

　　3、每辆搅拌车出厂前都由QC质检员检查拌合物的坍落度、和易性，合格后盖上QC章才能出厂。

　　4、运输车应慢速旋转搅拌鼓。司机及时与中控室联系，减少车辆积压，避免时间过长而致使坍落度损失。

　　5、到施工现场由试验室专职人员取样测试坍落度，应>180mm，为保证泵压及管道中出来的拌合物能浇筑，当坍落度<180mm，应由质检员后掺外加剂调整。

　　5．施工质量和工艺要求

　　（一）施工前准备

　　1、尽量避免中午炎热天气下施工。

　　2、合理组织施工，准备好才通知出料，施工过程中尽量快速紧凑，减少砼的停留等待，以免坍落度损失大，混凝土温度升高。

　　3、施工前作好一切现场工作，及检查备用件是否齐全，落实设备抢修的组织工作，施工方应制定应急计划，如增加备用泵、空压机，移管要迅速。

　　4、施工单位要指定一名专职的质量管理负责人，与供方试验室的专职技术人员共同协商混凝土质量的处理问题及施工中出现的配合问题。

　　（二）泵送

　　1、所有的输送管道应保证严密不漏浆，内壁光滑无残渣，防止出现混凝土输送中漏气、跑浆，造成堵塞。

　　2、为降低混凝土浇筑温度，在所有管道上盖有潮湿的湿麻袋，并不断浇水降温。

　　3、超过15分钟，应每隔4~5分钟开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。

　　（三）浇筑。

　　1、新旧混凝土交接处，浇筑完，应进行混凝土表面压实凿毛。由于高强混凝土凝结硬化快，一般在施工后初凝前（8-12h）马上进行。

　　2、混凝土应从配料(加水)时间起2.5h内浇筑完毕。

　　（四）养护

　　1、高强混凝土浇筑完毕并初凝后，12~48h内，柱顶面应尽快加以湿麻袋覆盖，保持表面湿润，初期不得泡水，以免影响早期强度。

　　2、墙柱外表面，用干麻袋包裹起来，以免过快散热，防止混凝土内外温差过大。

　　3、温度的监测,可采用上海电子仪表公司的产品。包括WZG-010铜热电阻，并且由专人负责记录全部测温质料。如混凝土如模温度高于32℃，可采用冰片代替部分水、砂、石进行喷淋水等措施。

　　4、应根据气温调节，施工后二至三天水化热高峰期，然后逐渐衰减。夏季应在构件内预埋设管子用冷水循环降温措施。初凝后，要盖被（如麻袋、塑料布），全密封不透气或采用养护剂，使其内部水化多余的水分来养护自己，并使内外温度差不大于25℃。终凝后，手感混凝土表面温度在40℃左右应浇水、保温（用草袋和塑料薄膜进行保温和保湿），使之保持湿润养护不少于14天（冬天要保温养护）。

　　6．质量保证体系

　　根据国际标准ISO9000严格要求进行混凝土配合比设计和混凝土生产，以国际、国内质量标准和国家及部颁检验规程制定了相应的、完整的质量保证体系，质量检验方针及质量控制措施。

　　1、原材料质量控制

　　A、对每次进站的水泥、粉煤灰都必须有出厂合格证，并由质控人员取样送中心实验室做全面性能分析，或直接由质量监控室立即做实验，尤其粉煤灰必须达到II级标准才能入仓。

　　B、据混凝土级配要求选用标准的碎石、河砂，对每次进站的碎石、河砂立即做级配分析，若不符合混凝土级配要求则拒绝入仓，并抽取试样送中心试验室做全面性能分析。

　　2、混凝土生产质量及运输质量控制

　　A、根据技术的要求和生产原材料性能情况选定混凝土配合比。

　　在生产过程中随时抽样检验砂、石质量，根据其变化情况随时调整配合比。

　　B、严格按照国家标准抽样检验混凝土塌落度、和易性，并装模成型，

　　送至标准养护室养护，根据不同龄期进行力学性能实验。

　　C、进口仪器快速准确测定砂、含水率，以便配料系统根据其值修正

　　各材料量，进行配料生产，保证混凝土质量。

　　D、根据混凝土特性和要求。确定水泥初凝时间和外加剂使用情况，

　　在规定时间内浇筑完毕。

　　E、采用先进的组合式搅拌运输车，在运输途中能进行连续缓慢搅拌，

　　以防止混凝土产生分层离析，从而保证混凝土的质量。

　　耐磨地面硬化剂

　　耐磨地面硬化剂弥补了混凝土的弱点，最大限度地提高了混凝土地面的优越性。

　　耐磨地面硬化刑是以对人和环境都无害的素材作为主原料，能安全、美观地强化室内混凝土地坪。

　　1.产品特点

　　1．自然着色---因为是渗透性质的，所以能够有效保持和发挥混凝土地面的自然及柔和美。

　　2．超群的表面硬度---使混凝土的表面形成玻璃般的超硬质层，大幅度地提高了地面的耐磨耗性。

　　3．优良的防尘性---从根本上解决和切断了混凝土地坪的粉尘(白色石灰粉的粉尘质)的发生根源，并且防止了因磨耗而产生的粉尘问题。

　　4．表面有光泽---越使用表面就越光亮、越美丽。

　　5．防滑性---因为是渗透型的，所以混凝土表面的细小凹凸等基本依旧，滑动系数和施工前相比，没什么变化。

　　6．防止污染---混凝土表面的细孔做到仔细密封处理，能防止油性污染的侵入，并可防止轮胎印的附着。

　　7．导电接地性---不会像涂料那样使地坪表面形成绝缘膜，所以导电接地性(接地线)和混凝土同等。

　　8.防止混凝土中性化---能防止二氧化碳和水份的渗入，抑制了混凝土的中性化和防止了钢筋的腐蚀。

　　9．不燃烧、无臭味、无公害---因为是水性无机物、具有不燃烧、无臭味的特点，不含有机溶剂和环境激素等，可安心使用。

　　10．能节省维护经费---不必担心像涂料那样会出现剥落现象，清扫容易，很大程度上节约了维护管理的经费。

　　2.施工的流程

　　1.对硬化干燥后的混凝土地面进行处理

　　2.涂刷彩色渗透强化剂材

　　3.将混凝土表面湿润后，为促进反应进行擦磨。

　　4.充分地将混凝土表面自然干燥。

　　5.进行养护，严防水浇(第二天即可步行使用)。

　　6.完美着色后的混凝土地坪