桥梁工程钢筋施工技术：墩台施工
桥梁工程钢筋施工技术
墩台施工
1墩柱及盖梁
1.1 墩柱采用半圆形整体模板，上下左右利用型钢上的孔眼螺栓连接，支撑采用方木，钢丝绳缆风加固。模型之间的连接均设有5-10mm 锥形基口，防止模型接头露浆，也便于模型的安装。钢筋在加工棚集中制做，现场绑扎，在钢筋骨架上绑与混凝土同标号的混凝土垫块，以保证保护层厚度。模型安装采用卷扬机或吊车提升，人工调整加固。
混凝土浇筑均采用强制式混凝土拌和机拌制，混凝土运输车运送，泵送混凝土入模。捣固采用插入式震动棒振捣。有系梁的墩，分次浇筑，每次浇到系梁处。无系梁墩柱一次立模，一次浇注。
混凝土灌筑时分层对称进行，分层厚度20-30厘米，灌筑后混凝土表面距模板上缘应有不小于10-15厘米的距离。混凝土入模时，要均匀分布，采用插入式震动棒振捣密实，震动棒插入下一层混凝土中的深度不得超过5厘米。
当混凝土强度达到2.5MPa后进行脱模。脱模后及时养生，养生采用墩柱上包裹塑料布的养生方法，养生的时间不得少于7天。
② 盖梁施工在墩柱混凝土达到足够的强度后进行。墩柱上设钢抱箍，钢抱箍上架设工字钢做纵梁，在纵梁上铺方木横梁。在横梁上铺设盖梁底模，在横梁两边上铺设脚手板做为盖梁施工的工作平台。盖梁的模板采用特制的大块钢模，进行现场吊装拼接到设计位置。盖梁底模铺设好后，在其上进行盖梁钢筋的焊接，焊接采用双面焊。钢筋焊接成骨架。经监理工程师检查后，安装侧模，模板安装完成，经检查后进行混凝土的浇筑施工。在浇筑混凝土的同时做好盖梁上面的支座、垫石等构造物。严格控制垫石顶标高及平整度。
2 桥台施工
基础施工完成后，在基顶进行台身施工放样。
承台采用人工配合挖掘机开挖坑，用风镐凿去桩头，基底抹砂砾，大块特制钢模板作侧模。
台身使用组合钢模板，台帽模型根据工程类别制作定型钢模板，周转使用，保证台帽施工不露浆，表面整洁美观。每座台的台身一次立模，两次浇筑(每半幅一次浇筑完成)。每座桥台的台帽左右两个半幅分别一次浇筑完成。
施工严格按照混凝土施工规范要求进行。模板安装严密、不漏浆，并具有足够的强度和刚度，并加强支撑，以保证混凝土在浇筑过程中，模板不发生变形。
台身混凝土达到足够强度后方可进行台帽施工，在施工过程中严格控制台帽顶、胸墙顶、侧墙顶、搭板底的标高，并注意预埋搭板、防撞护栏钢筋。严格按照设计图纸及规范要求绑扎台帽钢筋。
墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支承垫石钢筋网位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。
桥台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线的位置。
锥体填土应准确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。锥体护面宜在填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边坡补土。坡面铺砌应自下而上分段进行。反滤(垫)层应按规定分层做好，并须边做反摅(垫)层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。
www.pmceO.com 物业经理人网篇2：桥梁工程钢筋施工技术:空心板的预制和架设
桥梁工程钢筋施工技术:空心板的预制和架设
1张法预应力砼空心板梁预制
1.1材料
1 钢绞线
钢绞线的力学性能应符合设计和规范要求，每批进场材料均有由厂方提供的质量证明书，检测合格证和复检报告。
2 钢筋
钢筋的力学性能应符合有关要求，每批进场材料均应有厂方质量保证书，检验合格证和复检报告。
钢筋表面无裂纹、机械损伤、结疤、壁裂等缺陷。
3 预应力砼材料
预应力砼采用不低于42.5的硅酸盐水泥和普通水泥，所用砂石料除达到普通砼的用料要求外，粗集料采用质地坚硬的碎石，含泥量小于1%。细集料采用中粗砂，含泥量小于3%。
所用砂、石、水等必须进行有害物质分析，符合规范要求后，才可使用。
4 张拉设备
张拉千斤顶能适用于所采用的系统，能平稳加压、减压及有效持荷。千斤顶在张拉前对其精度进行校准，包括千斤顶、压力泵及压力表等，应配套校验，并达到工程师满意。
5 模板
为了保证预制梁的质量，模板要有强度、刚度，又要保证砼的浇注质量。外模采用特制钢模，内模采用充气芯模，模板要求尺寸准确，接缝严密，不漏浆，浇注的砼达到内实外美。
1.2 预应力空心板梁施工
1台座
首先硬化场地使台座在空心板生产过程中不至变形，台座宽度严格按照设计梁板底宽施工，台座基础为中间厚15cmC30砼，中间设置拉筋;两端各两米范围内因张拉需要砼加厚到20cm且加密拉筋布置。浇筑台座砼要保证台座顶的水平。在台座两边的角钢上1cm厚的橡胶条，使空心板侧模挤压固定于台座上后浇注砼时不至漏浆。台座两边相应布置排水沟和钢筋混凝土支撑边梁，支撑边梁每隔一定距离预埋钢筋环，用于拉固固定空心板侧模的拉杆。
2? 钢筋加工及安装、波纹管安装
钢筋进场资料须齐全，分类垫起堆放于钢筋棚中，必要时加于遮盖以保护钢筋不受损伤、污染。各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行，钢筋加工由钢筋班下料，在预制厂专门搭建的加工棚中进行。在各准备工作做好后，对底模进行打磨清理，并涂刷脱模剂。把在钢筋加工场加工好的钢筋在底模上进行安装绑扎，先绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并按设计图纸和规范要求布置安装、固定波纹管。波纹管用机械卷制，按设计长度连接，按设计位置安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防止漏浆。钢筋安装绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位置和尺寸，钢筋绑扎要用木块垫起避免脱模剂(或脱模油)污染钢筋。
3侧模安装
侧板由正规厂家定制加工，采用大型钢板整体拼装，检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。钢筋绑扎好后安装侧模，安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂(或脱模油)。侧模安装应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直。两侧模上顶要用拉杆拉牢，下边间隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上，使侧模牢固、密实安装在台座，保证不变形、不漏浆。为保证梁板保护层厚度在钢筋和模板之间设置垫块，垫块应错开布置，不贯通截面全长。
4混凝土的拌制、运输和浇筑
模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，混凝土由搅拌站统一按批的配合比拌制，并由砼运输车运输并集中卸料于专门制作的料斗中，用龙门吊把料斗吊起移动卸料、浇筑空心板。混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检，浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度，先浇筑空心板孔底以下砼，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣，振动棒插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。
针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止芯模上浮。首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm。其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。
5 拆模
侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度，且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。综合考虑施工质量、施工进度和施工难度，应掌握好抽出芯模的时间，在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除，板梁浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。
6预应力钢绞线张拉
空心板混凝土达到一定强度后拆除模板，砼强度到到75%后，穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉工序为：
0 初应力(10%K) 20%K 100%K 持荷2min 锚固
张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值正负6%时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10%-25%之间，取10%为初应力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、断丝应按规范规定处理。张拉用设备应严格检测后方可使用，并且根据要求定期保养和检测。
7压浆、封锚
压浆按设计和规范相关要求进行。压将前对波纹管孔道进行检查，必要时进行冲洗以清除有害物质。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业,保证压浆缓慢、均匀进行。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。并按要求进行封锚，达到强度后即可起吊架设。
篇3：桥梁工程钢筋施工测量施工技术
桥梁工程钢筋施工测量施工技术
4、 施工测量
4.1 对控制性桩点应进行现场交桩，并进行控制点复测，保护好其成果。根据具体施工的需要应对控制点进行加密。大桥的控制性桩点应编号绘于标志总图上，并注明各有关标志坐标，相互间的距离、角度、高程等，以便于寻找。桥址中轴线控制桩对于大桥每岸不少于2个，并测定各墩台控制桩。施工过程中，应对控制网进行定期或不定期的检测。当发现控制点稳定性有问题时，应立即进行局部或全面复测。
4.2 施工测量应贯穿于整个施工过程之中，除对桥涵各分项工程进行准确施工放样外，在施工过程中，还应随时进行其监测，并做测量记录和相应的评定。发现问题及时处理，各分项工程规定值或限差详见相关章节。
4.3 大桥、特大桥以及结构复杂的桥梁，在施工过程中应对主要墩、台的沉降变形、倾斜度等进行监测。
4.4 对桥梁结构的安装部分应对安装的位置、相对尺寸以及高程进行复测，其误差须符合相关要求。
4.5 桥梁在进行施工放样时，应首先对桥梁各墩台控制性里程桩号、基础坐标、设计高程等数据进行复核计算，核对计算结果与设计文件中所提供数据是否相符。
4.6 涵洞测量放样时，应注意核对设计文件与现场涵洞所处的地形、涵底坡度、斜交角度是否相符。
4.7 各分项工程完成后的测量，须按《公路工程质量检验评定标准》要求的检查项目进行。
4.8 桥梁总体交工测量：
1)测定桥面中线;
2)桥宽(车行道、人行道);
3)桥长;
4)引道中心线与桥梁中心线的衔接;
5)桥头高程衔接;
6)桥面高程;
7)测量桥跨的挠度变形，以及墩、台(或塔、锚)的沉降、倾斜。
4.9 为防止差错，施工测量中自行测定的控制性桩点，须由两人进行测量相互检查核对，并作出检查核对记录。施工放样测量，应采用重复测量或闭合测量的方法进行，做到处处有检核。
1.10施工测量的精度应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)的要求。并将测量成果资料报送监理工程师，经监理工程师批准后施工。
篇4：桥梁工程混凝土及钢筋混凝土工程施工技术
桥梁工程混凝土及钢筋混凝土工程施工技术
3、 混凝土及钢筋混凝土工程
3.1 一般要求
3.1.1 各种混凝土所用的原材料：水泥、粗、细集料、拌合水、外加剂、掺合料均应符合现行国家和公路行业标准、规范的规定。进场后应按规定对其有关的产品资料、产品材料分批进行验收、复验，并应有有效的鉴定证明。
3.1.2 混凝土所使用的原材料及拌和物的质量的检验、试验方法应符合现行的《公路工程集料试验规程》（JTG E42-20**）和《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-20**）的有关规定。未列入的试验项目，应参照其他有关试验规程。
应采用与工程中相同的原材料进行检验，检测项目应根据工程设计和施工规范要求确定，检查条件应与施工条件相同，当工程所用的原材料和混凝土性能要求发生变化时，应重新试配检验。
3.1.3 混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体尺寸标准试件测定。试件以同龄期者三块为一组，并以同等条件制作和养护，每组试件的抗压强度应以三个试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中间值的差值超过中间值的15%时，则取中间值为测定值;如有两个测值与中间值的差值均超过15%时，则该组试件无效。
3.1.4 当采用非标准尺寸试件做抗压强度试验时，其抗压强度应按表6.1.6所列系数进行换算。
表3.1.5 混凝土试件抗压强度换算系数
骨料最大粒径(一) 试件尺寸(一) 换算系数
60 200×200×200 1.05
30 100×100×100 0.95
注：采用150mm×150mm×l50mm的标准试件，其骨料最大粒径为40mm。
3.1.5 混凝土抗压强度应为标准尺寸试件在温度为20±2℃及相对湿度不低于90%的环境中养护28d做抗压试验时所测得的抗压强度值(MPa)，在进行混凝土强度试配和质量评定时，取其保证率为95%。
采用蒸养的混凝土构件，试件应先随构件同条件蒸养，再转入标准条件下养护，养护时间为28d。
采用掺粉煤灰掺合料的混凝土抗压强度，如设计有要求，其标准条件下养护时间按设计要求执行。
3.1.6 用于检查混凝土的强度的试件，宜在浇筑地点随机制取。
3.1.7 公路桥涵混凝土宜使用非碱活性骨料。当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量应符合本规范的有关规定;处于海水、盐碱水等腐蚀环境中的混凝土，不得使用具有碱活性的集料。由集料、水泥、外加剂、掺合剂带入混凝土中的碱含量还应符合本规范的有关规定。
3.1.8 公路桥涵混凝土结构有特殊防腐蚀要求时，宜参照《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTG/T B07-01-20**)有关规定执行。
3.2 混凝土原材料
3.2.1 水泥
1 应选用品质稳定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥;对于环境作用严重条件下的混凝土，宜采用硅酸盐水泥或低热水泥;在有充分证明条件时也可选用其他水泥。
2 不同强度等级、品种的水泥不宜混合存放、使用。当对水泥质量有怀疑(如受潮等)或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
3 水泥的含碱量应符合下列要求：
1)当集料具有碱-硅酸反应活性时不应超过0.6%。
2)C40及以上混凝土，不宜超过0.6%。
3.2.2 细集料
1 细集料应采用级配良好、质地坚硬、吸水率小、颗粒洁净的河砂。
氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，不宜采用抗渗性较差的岩质(如花岗岩、砂岩等)作细集料。
细集料的试验按现行《公路工程集料试验规程》(JTG E42-20**)执行。
2 砂按规格分可分为粗、中、细三种细度模数，见表6.2.2-1：
表3.2.2-1 砂的分类
砂 组 粗 砂 中 砂 细 砂
细度模数 3.7～3.1 3.0～2.3 2.2～1.6
3 砂按用途分为Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类。Ⅰ类宜用于强度等级大于C60的混凝土;Ⅱ类宜用于强度等级无C30-C60及有抗冻、抗渗或其他要求的混凝土;Ⅲ类宜用于强度等级小于C30的混凝土和建筑砂浆。
4 砂的技术要求，
1)砂的级配应符合表6.2.2-2中所规定的级配范围。
表3.2.2-2 砂的分区及级配范围
标准筛筛孔尺寸(mm) 级 配 区 标准筛筛孔尺寸(mm) 级 配 区
1 2 3 1 2 3
累计筛余(%) 累计筛余(%)
9.5 0 0 0 0.60 85～71 70～41 40～16
4.75 10～0 10～0 10～0 0.30 95～80 92～70 85～55
2.36 35～5 25～0 15～0 0.15 100～90 100～90 100～90
1.18 65～35 50～10 25～0
注：1.表中除4.75mm、0.6mm、筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量应小于5%。
2配不同等级的混凝土宜优先选2区砂;1区砂宜提高砂率以配低流动性混凝土;3区砂宜适当降低砂率以保证混凝土的强度。
2)砂的其它技术指标要求，见表6.2.2-3。
表3.2.2-3 砂(细集料)技术指标
项 目 技术要求
Ⅰ类 Ⅱ类 Ⅲ类
有害物质含限值 天然砂含泥量(按质量计%) <1.0 <3.0 <5.0
云母(按质量计%) <1.0 <2.0 <2.0
轻物质(按质量计%) <1.0 <1.0 <1.0
有机物(比色法) 合格 合格 合格
硫化物及硫酸盐(按so3质量计%) <0.5 <0.5 <0.5
氯化物(以氯离子质量计%) <0.01 <0.02 <0.06
亚甲蓝试验 人工砂(MB值<1.4或合格)石粉含量(按质量计%) <3.0 <5.0 <7.0
人工砂(MB值>1.4或不合格)石粉含量(按质量计%) <1.0 <3.0 <5.0
天然砂、人工砂泥块含量(按质量计%) <0 <1.0 <2.0
坚固性(硫酸钠溶液法经5次循环后)质量损失小于值% <8 <8 <10
人工砂粒单级最大压碎值 % <20 <25 <30
表观密度(kg/m3) >25003
松散堆积密度(kg/m3) >1350
空隙率(%) <47
碱集料反应 经碱集料反应试验后由砂制备的试件无裂封、酥裂、胶体外溢等现象，在规定的试验龄期膨胀率小于0.10%
注：1.当碱集料反应不符合表中要求时，应按有关采取抑制碱骨料反应的技术措施。
2.根据 “公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范”(JTG/T B07-01-20**)，宜对于重要结构建议提高要求：①处在冻融循环下的重要工程混凝土应进行坚固性和抗冻融试验。坚固性试验结果失重率应小于5%。
②对于可能处于干湿循环、冻融循环下的混凝土含泥量应低于1%。
③硫化物及硫酸盐折合SO3含量均不宜超过胶凝材料重的0.5%。
3.2.3 粗集料
1 混凝土的粗集料，应采用质地坚实、均匀洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石。
氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，不宜采用抗渗性较差的岩质(如花岗岩、砂岩等)作粗集料
粗集料的技术指标应符合表2.2.3.1的要求。
表3.2.3-1 粗集料的技术指标
项 目 技术要求
R235 Ⅱ级 Ⅲ级
碎石压碎指标 (%) <10 <20 <30
卵石压碎指标 (%) <12 <16 <16
坚固性(按质量损失计%) <5 <8 <12
针片状颗粒含量(按质量计%) <5 <15 <25
有害
物质 含泥量(按质量计%) <0.5 <1.0 <1.5
泥块含量(按质量计%) <0 <0.5 <0.7
有机物含量(按质量计%) 合格 合格 合格
硫化物及硫酸盐(按SO3质量计%) <0.5 <1.0 <1.0
岩石抗压强度 火成岩>80MPa;变质岩>60MPa;水成岩>30MPa。
表观密度 >2500kg/m3
松散堆积密度 >1350kg/m3
空隙率 <47%
碱集料反应 经碱集料反应试验后，试件无裂封、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10%
注：1.R235宜用于强度等级大于C60的混凝土;Ⅱ级宜用于强度等级大于C30～C60及有抗冻、抗渗或取它要求的混凝土;Ⅲ级宜用于强度等级小于C30的混凝土。
2.岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5倍，或制成的混凝土其性能(如弹模，抗渗等)应高于设计、规范要求。
①为配制耐久性混凝土的指标，碎石、卵石压碎指标应小于10%;吸水率应小于2%;针片状颗粒含量(按质量计%)应小于7%。
②对于可能处于干湿循环、冻融循环下的混凝土会泥量应低于0.7%。
③硫化物及硫酸盐折合SO3含量均不宜超过胶凝材料重的0.5%。
4.材料的坚固性还应满足(表2.2.3-3)碎石或卵石的坚固性试验的要求。
2 粗集料应采用二级或多级配。粗集料的颗粒级配，宜采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级。粗集料的级配范围应符合表3.2.3-2的要求。
表3.2.3-2 碎石或卵石的颗粒级配规格
级配情况 公称粒级(mm) 累计筛余(按质量百分率计)
方孔筛筛孔尺寸(mm)
2.36 4.75 9.50 16.0 19.0 26.5 31.5 37.5 53 63.0 75.0 90
5～20 95～100 90～100 40～80 - 0～10 0 - - - - - -
5～25 95～100 90～100 - 30～70 - 0～5 0 - - - - -
5～31.5 95～100 90～100 70～90 - 15～45 - 0～5 0 - - - -
5～40 - 95～100 70～90 - 30～65 - - 0～5 0 - - -
3 粗集料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4;在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm;混凝土实芯板的骨料最大粒径不宜超过板厚的1/3且不得超过40mm。氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，粗集料粒径不宜超过25mm(大体积混凝土除外)，且不得超过保护层厚度的2/3。
4 混凝土结构物处于表3.2.3-3所列条件下时，应对碎石或卵石进行坚固性试验，试验结果应符合表内的规定。
表3.2.3-3 碎石或卵石的坚固性试验
混凝土所处环境条件 在溶液中循环次数 试验后质量损失不宜大于(%)
寒冷地区，经常处于干湿交替状态 5 5
严寒地区，经常处于干湿交替状态 5 3
混凝土处于干燥条件，但粗集料风化或软弱颗粒过多时 5 12
混凝土处于干燥条件，但有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求高或强度大于C40 5 5
注：1.有抗冻、抗渗要求的混凝土用硫酸钠法进行坚固性试验不合格时，可再进行直接冻融试验。
2.处在冻融循环下的重要工程混凝土应进行坚固性和抗冻融试验。坚固性试验结果失重率应小于10%。
5 施工前宜对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。具体试验方法可参照现行《公路工程集料试验规程》(JTG E42-20**)进行。
3.2.4 水
1 拌制混凝土宜采用饮用水，一般能满足要求，使用时可不经试验。
2 当采用其它水源时水质应符合表3.2.4-1的规定
表6.2.4-1 拌和用水的品质指标
项目 预应力混凝土 钢筋混凝土 素混凝土
PH值 ≥5.0 ≥4.5 ≥4.5
不溶物(mg/L) ≤2000 ≤2000 ≤5000
可溶物(mg/L) ≤2000 ≤5000 ≤10000
氯化物(以CL-计)(mg/L) ≤500 ≤1000 ≤3500
硫酸盐(以SO42-计)(mg/L) ≤600 ≤2000 ≤2700
碱含量(rag/L) ≤1500 ≤1500 ≤1500
注：1.对于设计使用年限为100年的结构混凝土，氯离子含量不得超过500 mg/L;对使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，氯离子含量不得超过350 mg/L。
2.碱含量按Na20+0.658K20计算值来表示。采用非碱活性骨料时，可不检验碱含量。
3 被检验水样应与饮用水样进行水泥凝结时间对比试验。对比试验的水泥初凝时间差及终凝时间差均不应大于30min;同时，初凝和终凝时间应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB 175)的规定。
4 被检验水样应与饮用水样进行水泥胶砂强度对比试验，被检验水样配制的水泥胶砂3d和28d强度不应低于饮用水配制的水泥胶砂3d和28d强度的90%。
5 混凝土拌合用水不应有漂浮明显的油脂和泡沫，不应有明显的颜色和异味。
6 未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土的拌制、养护。
3.3 掺合料
掺合料主要为粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等。使用时应保证其产品品质稳定，来料均匀。
1 粉煤灰、磨细矿渣、硅灰的质量指标及适用范围见附录F-3。
2 掺合料在运输与存贮中，应有明显标志，严禁与水泥等其它材料混淆。
3 施工需要掺用掺合料(粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等)，使用前应通过试配检验，确定其掺量。掺用掺合料的混凝土应符合设计、有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。
4 严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。
5 应采取有效措施防止由于在混凝土中掺入掺合料而产生的不利影响(如：掺入硅粉后应加强降温和保湿养生，避免混凝土的温缩、干缩和自缩裂缝产生)。
6.4 外加剂
1 外加剂应的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。
2 试配掺外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，按设计与施工要求进行检测，检测条件应与施工条件相同，当材料或混凝土性能变化时应重新进行试配。
3 所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用，其质量应符合现行《混凝土外加剂》(GB 8076)的规定，其中主要外加剂的性能应符合表6.4的要求，
表3.4 外加剂的性能指标
性 能 要 求 高效
减水剂 早强
减水剂 引气
减水剂 缓凝高效
减水剂 早强剂 泵 送 剂
减水率(%)≥ 15 8 12 15 - 坍落度增加>100mm
泌水率(%)≤ 90 95 70 100 100 泌水率≤90
含气量(%) ≤4.0 ≤3.0 >3.0 <4.5 - ≤4.5
凝结时间mim 初凝 -90～
+120 -90～
+90 -90～
+120 >+90 -90～
+90 坍落保留值 30min≥150mm
终凝 - 60 min≥120mm
抗压强度比(%)
≥ 1d 140 140 - - 135 -
3d 130 130 115 125 130 90
7d 125 115 110 125 110 90
28d 120 105 100 120 100 90
收缩率比(%) 28d≤ 120 120 120 120 120 125
抗冻标号 50 50 200 50 50 50
对钢筋锈蚀作用 对钢筋无锈蚀作用
注：1.表中的减水率、泌水率、凝结时间、抗压强度比、收缩率比等数据为掺外加减混凝土与基准混凝土差值或比值。
2.凝结时间“-”表示提前，“+”表示延缓。
3.泵送剂基准混凝土坍落度为(80±10)mm。泵送剂性能指标值仅为参考值。
4.参考 “公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范”(JTG/T B07-01-20**)的要求：高效减水剂硫酸钠含量应≤15%，建议在重要结构施工中采用。
4 每批外加剂使用前应复验，其效果应与试配时一致，否则应立即停止使用。
5 钢筋混凝土结构的混凝土中掺入外加剂还应满足：
1)不得掺用含氯盐外加剂。
2)掺引气剂或引气减水剂混凝土的含气量宜为3.5%～5.5%。
3)宜用卧式、行星式、或逆流式搅拌机搅拌，搅拌时间宜控制在3～5min。
4)凝结时间应适应混凝土的运输和浇筑需要。
5)外加剂应存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，不同品种外加剂应有标记，分别储存。粉状外加剂在运输和储存过程中应注意防水防潮。严禁使用已结硬、结团的外加剂用于混凝土工程中。
6 膨胀剂
1)公路工程宜用硫铝酸钙类膨胀剂，但此类膨胀剂不得掺于硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥和高铝水泥中。
2)膨胀剂性能应符合《混凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119-20**)的规定。
3)膨胀剂适用于有边界、有约束条件下的混凝土结构和填充性混凝土结构。
3.5 混凝土的配合比
3.5.1 混凝土的配合比，应以质量比表示，应按照现行《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ/T 55)进行计算并通过试配确定。混凝土的试配强度，应根据设计强度等级、环境作用、耐久性、工程要求，工作性等要求。对于有特殊要求的混凝土的配合比设计(包括抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、高性能混凝土、泵送混凝土、大体积混凝土)，在符合国家现行有关标准的专门规定条件下，亦可参照上述规程，经过试配确定。在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配合比提供依据。
3.5.2 混凝土进行试配时应采用与工程中相同原材料，配制的混凝土拌和物性能应满足施工工艺要求(和易性好、凝结速度符合施工需要、不泌水、不离析、坍落度损失小等);制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求，还应满足经济合理。当设计有要求或构件有变形控制要求时，配制的混凝土还应满足弹性模量值的要求。
3.5.3 混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定，尽量选用低坍落度的混凝土施工。坍落度可参照表6.5.3-1选用。
表3.5.3-1 混凝土浇筑入模时的坍落度
结 构 类 别 坍落度(mm)(振动器振动)
小型预制块及便于浇筑振动的结构 0～20
桥涵基础、墩台等无筋或少筋的结构 10～30
普通配筋率的钢筋混凝土结构 30～50
配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构 50～70
配筋极密、断面高而窄的钢筋混凝土结构 70～90
注：1.本表建议的坍落度是未考虑掺用外加剂而产生的作用。
2.水下混凝土的坍落度，另见本技术交底有关章节的规定;
3.用人工捣实时，坍落度宜增加20～30mm。
4.浇筑较高结构物混凝土时，坍落度宜随混凝土浇筑高度上升而分段变动。
3.5.4 工程施工应进行耐久性设计，结构混凝土的基本要求应符合表3.5.4-1的规定。
表3.5.4-1 结构混凝土耐久性的基本要求
环境
类别 环境条件 最大
水灰比 最小水泥
用量
(kg/m3) 最低混凝土强度
等级 最大氯离子含量(%) 最大碱
含量
(kg/m3)
Ⅰ 温暖或寒冷地区的大气环境、与无侵蚀的水或土接触的环境 0.55 275 C25 0.30 3.0
Ⅱ 严寒地区的大气环境、使用除冰盐环境、滨海环境 0.50 300 C30 0.15 3.0
Ⅲ 海水环境 0.45 300 C35 0.10 3.0
Ⅳ 受侵蚀性物质影响的环境 0.40 325 C35 0.10 3.0
注：1.有关现行规范对海水环境中结构混凝土的最大水灰比和最小水泥用量有更详细规定时，可参照执行。
2.本表中的氯离子含量系指其与水泥用量的百分比。
3.预应力混凝土构件中的最大氯离子含量为0.06%，最小水泥用量为350 kg/m3。
3.5.5 不同强度等级的混凝土的最大胶凝材料总量(水泥和掺合料)要求如下：
大体积混凝土不宜超过350kg/m3。C40以下不宜大于400 kg/m3;C40～C50不宜大于450 kg/m3 ;C60不宜大于500 kg/m3(非泵送混凝土)和530 kg/m3(泵送混凝土)。对于暴露于空气中的一般混凝土，粉煤灰掺量不宜大于20%，且每方混凝土的硅酸盐水泥用量不宜小于240 kg/m3。。
3.5.6 混凝土的碱含量除应符合3.5.4的规定外，还应按下述要求控制 ：
1)对特殊大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8 kg/m3;
2)由外加剂、掺合料带入而增加的碱含量也应计入上述数量内;
3)当混凝土处于与水接触或潮湿环境时由外加剂带入的碱含量(以当量氧化钠计)不宜超过1.0 kg/m3;
处在潮湿环境中的混凝土，因条件限制不得不使用有潜在碱活性集料时，水泥中的碱含量应于以限制，并宜掺用大掺量的矿物掺合料。
4)当处于受严重侵蚀的环境(海水环境、受侵蚀性物质影响的环境或使用除冰盐和滨海环境)，宜使用非碱活性集料，且不宜单独采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥作为胶凝材料，应掺用大掺量或较大掺量的掺合料，并加入少量的硅粉。
3.5.7 通过设计和试配确定配合比后，应填写试配报告单，提交施工监理或有关方面批准。混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整、报批。
3.6 混凝土的拌制
3.6.1 拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量应准确。
计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。配料数量的允许偏差(以质量计)见表6.6.1。
表3.6.1 配料数量允许偏差
材料类别 允许偏差(%)
现场拌制 预制场或集中搅拌站拌制
水泥、掺合料 ±2 ±1
粗、细集料 ±3 ±2
水、外加剂 ±2 ±1
注：⒈骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数。
⒉每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。
3.6.2 大型结构物混凝土应使用卧轴式、行星式或逆流式带有自动计量装置到搅拌机械搅拌。机械搅拌时，最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于6.6.2的规定。
表3.6.2 混凝土最短搅拌时间
搅拌机
类别 搅拌机
容量(1) 混凝土坍落度(㎜)
<30 30～70 >70
混凝土最短搅拌时间(min)
自落式 ≤400 2.0 1.5 1.0
≤800 2.5 2.0 1.5
≤1200 - 2.5 1.5
强制式 ≤400 1.5 1.0 1.0
≤1500 2.5 1.5 1.5
注：1.搅拌时间为全部材料装入搅拌筒开始搅拌至开始出料的间隔时间。
2.搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1～2min。
3.搅拌机装料数量(装入粗集料、细集料、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机标定容量的110%。
4.当采用其他的搅拌工艺时，搅拌时间应按工艺要求执行。
5.当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。
3.6.3 零星、少量工程的低标号塑性混凝土也可在不渗水、平整耐磨的平板上进行人工拌和。
3.6.4 混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：
1 混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应观察、检查混凝土拌和物的均匀性、粘聚性和保水性。
2 根据需要还应检测混凝土拌和物的其他质量指标，并应符合本章的其他规定。
3.7 混凝土的运输
3.7.1 混凝土运输允许延续时间不宜超过表6.7.1的规定。
表3.7.1 混凝土运输允许延续时间
气 温(℃) 无搅拌设施运输(min) 有搅拌设施运输(min)
20～30 30 60
10～19 45 75
5～9 60 90
注：1.本表适用于初凝时间大于上述表列运输时间加浇筑时间的普通混凝土。
2.掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制。
3.表列时间系指从加水搅拌至入模时间。
3.7.2 混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失超过要求等现象。
3.7.3 用无搅拌运输工具运送坍落度较小的混凝土时，应采用内壁平整光滑、不漏浆、不吸水、有顶盖的盛器。每次卸出混凝土后，盛器内不得留有剩余混凝土，还应满足入仓前的混凝土均匀、不离析。
3.7.4 采用其它运输工具(泵送、输送带、吊斗等)输送混凝土时应考虑各种运输工具的性能、能力和运输速度，并与拌和、浇筑能力相适应，以确保混凝土在初凝前完成浇筑工作。
3.8 混凝土浇筑的一般规定
3.8.1 浇筑混凝土前
1 应根据结构物的大小、位置制定符合实际的浇筑工艺方案(施工缝设置、浇筑顺序、降温防裂措施、保护层的控制等)。
2 应对支架(拱架)、模板、钢筋、支座、预拱度和预埋件进行检查，并做好记录，符合要求后方可浇筑。
3 模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂，木模板应预先湿润。
4 浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
3.8.2 浇筑混凝土时要进行温度控制，
在炎热气候时，混凝土入模温度不宜高于28℃，当估计混凝土绝热温度不低于45℃时，浇筑温度需进一步降低。还应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，模板与钢筋温度以及周围温度不宜超过40℃。
3.8.3 在相对湿度较小，风速较大时，应采取措施避免混凝土内、表的水分过快蒸发。
3.8.4 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
1 从高处直接倾卸时，在不发生离析的情况下，其自由倾落高度不宜超过2m。
2 当倾卸不满足上述要求时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落;倾落高度过高时，应设置减速装置。
3 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，并严禁用振动棒分摊混凝土。
3.8.5 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表6.8.5的规定。
表3.8.5 混凝土分层浇筑厚度
捣实方法 浇筑层厚度(mm)
用插入式振动器 300
用附着式振动器 300
用表面振动器 无筋或配筋稀疏时 250
配筋较密时 150
人工捣实 无筋或配筋稀疏时 200
配筋较密时 150
注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
3.8.6 浇筑混凝土时，应采用振动器振实，当确实无法使用振动器振实的部位时，才可用人工捣固。
1)使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持50～l00mm的距离;插入下层混凝土50～l00mm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2)表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。
3)附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
4)对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
3.8.7 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表6.6.7的规定。当超过允许时间时，应按浇筑中断处理，同时预留施工缝，并做好记录。
表3.8.7 混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)
混凝土强度等级 气温不高于25℃ 气温高于25℃
≤C30 210 180
>C30 180 150
注：1.当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
2.混凝土全部时间是指从加水到振捣等全部工艺结束的用时。
3.8.8 施工缝的位置应在混凝土浇筑之前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的平面应与结构物的轴线垂直，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
1 应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层;凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
1)用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa;
2)用人工凿除时，须达到2.5MPa;
3)用风动机凿毛时，须达到10MPa。
2 经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1:2的水泥砂浆，或铺一层厚约300mm的混凝土，其粗集料宜比新浇筑混凝土减少10%。
3 重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋(钢筋直筋不小于16mm，间距不大于20mm或石榫;有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带)。
4 施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。
5 施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。
3.8.9 在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。应查明原因，并采取措施减少泌水后，才能继续浇筑混凝土。
3.8.10 结构混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土裸露面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
3.8.11 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
3.8.12 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
3.9 混凝土养护、修饰的一般规定
3.9.1 混凝土的养护
1 对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。
2 一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快、及早予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间始终使模板保持湿润。
3 当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
4 混凝土养护用水的要求与拌和用水相同。
5 混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。大掺量矿物掺合料，养护时间应根据现场的具体情况来确定，一般不宜低于28天强度的70%。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
采用塑料薄膜养护层时，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水。采用喷化学浆液养护层时，应经试验证明并采取措施确保不漏喷后，可不洒水养护。
6 当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在强度达到50%以前，、养生不少于7d时，不受水的冲刷侵袭。当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在l0d以内，且强度达到设计强度的70%以前，不受水的侵袭。
7 为预防非受力裂缝的出现，混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止表面温度因环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。特别是对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃。
8 混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏;强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
9 用蒸汽养护混凝土时，按本规范第25章的规定执行。
3.9.2 混凝土的修饰
1 混凝土外露面无装饰设计时，应对浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛;对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆。发现表面质量有缺陷时，应根据缺陷的严重程度，分析原因，采取改正措施，应报监理工程师批准后再进行修饰。
2 对表面有一般抹灰(水泥砂浆抹面)和装饰抹灰(水刷石、水磨石、剁斧石)等装饰设计的结构，应在浇筑混凝土时采用表面平整的模板，拆模后按设计要求的装饰类别进行装饰。
3.10 特殊混凝土
3.10.1 抗冻、抗渗、耐腐(酸碱)混凝土
抗渗、耐腐(酸碱)混凝土的配合比设计、拌和、浇筑基本要求同普通混凝土，养护时间应按第3.7章的有关规定执行。
1 耐腐(酸碱)混凝土的施工应符合如下规定：
1)耐腐混凝土的原材料和配合比应符合本规范第32节和第3.5节的有关规定。不宜单独使用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥作胶凝材料，使用时应掺加外加剂和掺合料;宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料;含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料。
2)耐腐混凝土的最低水泥用量、最大水灰比、允许值应满足本规范第3.5.4节的规定。
3)耐腐钢筋混凝土结构的混凝土保护层垫块质量应符合下列规定：
垫块的强度、密实性应高于构件本体混凝土;垫块宜采用水灰比不大于0.40的砂浆或细石混凝土制作;垫块厚度尺寸不允许负偏差，正偏差不得大于5mm。
4)混凝土的含碱总量及氯离子含量的限制要求参见本规范第3.5.4节。
5)混凝土除满足强度等级外，其混凝土的抗渗标号也应符合设计要求。
2 有抗渗要求的混凝土应符合如下规定：
1)有抗渗要求的混凝土，其抗渗等级应符合表6.10.3-3的要求。
表6.10.1-1 结构混凝土抗渗等级选用标准
最大作用水头与混凝土壁厚之比 抗渗等级
<5 W4
5～10 W6
11～15 W8
16～20 W10
>20 W12
2)有抗渗要求的混凝土所用原材料宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料和含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料;砂率宜为35%～45%。
3)有抗渗要求的混凝土宜采用防水剂、引气剂、膨胀剂、减水剂或引气减水剂等外加剂，并宜掺用矿物掺合料。
4)有抗渗要求的混凝土应符合水泥胶合物总量不宜小于320㎏/m3;砂率宜为35%～45%;最大水灰比应符合表3.10.3-4。
表3.10.1-2 抗渗混凝土最大水灰比
抗渗等级 最大水灰比
C20～C30混凝土 C30混凝土
W6 0.60 0.55
W8～W12 0.55 0.50
W12以上 0.50 0.45
5)掺引气剂的抗渗混凝土，其含气量宜控制之3%～5%，还应做含气量试验。
6)混凝土抗渗性试验方法应符合现行《公路工程水泥混凝土试验规程》(JTJ053)的规定。试配时要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa。
3.11 质量检验和质量标准
3.11.1 混凝土的质量检验：
1 各种材料、各工程项目和各个工序，应经常进行检验，保证符合设计和施工技术规范的要求。检验项目和次数应符合下列规定：
1)浇筑混凝土前的检验：
(1)施工设备和场地;基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板;混凝土浇筑方法。
(2)混凝土组成材料质量及数量;混凝土配合比(包括外加剂)及混凝土的性能(如：凝结时间塔落度等)。
(3)养护方法及设施，安全、环保设施。
2)拌制和浇筑混凝土时的检验：
(1)混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，必要时随时抽样试验。
(2)混凝土的和易性(坍落度等)每工作班至少2次。
(3)砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测;并应及时调整施工配比。
(4)钢筋、模板、支架等的稳固性和安装位置。
(5)混凝土的运输、浇筑方法和质量。
(6)外加剂使用效果。
(7)制取混凝土试件。
3)浇筑混凝土后的检验：
(1)养护情况。
(2)混凝土强度，拆模时间。
(3)混凝土外露面或装饰质量。
4)结构外形尺寸、位置、变形和沉降。
2 隐蔽工程检查、分部工程检查、工程变更设计、施工技术修改、施工方案变更、质量事故的发生和处理等事项，应按有关规定及时通知有关人员。
3 对混凝土的强度，应制取试件检验其在标准养护条件下28d龄期的抗压极限强度。试件制取组数应符合下列规定：
1)不同强度及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点或拌和地点随机制取。
2)浇筑一般体积的结构物(如基础、墩台等)时，每一单元结构物应制取2组。
3)桩身混凝土抗压强度应符合设计规定;并按下列要求制取试件：每根钻孔桩至少应制取2组;桩长20m以上者不少于3组;桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每班应制取2组。
4)连续浇筑大体积结构物混凝土时，每80～200m3或每一工作班应制取2组。
5)上部构造，主要构件长16m以下应制取1组，16～30m制取2组，31～50m制取3组，50m以上者不少于5组。小型构件每批或每一工作班应制取不少于2组。
6)小型构筑物(小桥涵、挡土墙)每一座或每工作班制取不少于2组;当原材料和配合比相同，并由同一拌和站拌制时，可几座或几处合并制取2组。
4 应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件作为考核结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受载荷等阶段强度的依据。
3.11.2 质量标准
1 混凝土抗压强度应以标准条件下养护28d龄期试件的抗压强度进行评定，其合格条件如下：
1)应以强度等级相同、龄期相同以及生产工艺条件和配合比相同的混凝土组成同一验收批，同一验收批的混凝土强度应以同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值(当为非标准尺寸试件时应进行强度换算)为代表值。
2)大桥等重要工程及中小桥、涵洞工程的试件大于或等于10组时，应以数理统计方法按下述条件评定：
Rn-K1Sn≥0.9R (6.13.2-1)
Rmin≥K2R (6.13.2-2)
式中：Rn --同批n组试件强度的平均值(MPa);
n--同批混凝土试件组数;
Sn--同批n组试件强度的标准差(MPa)，当Sn <0.06R时，取Sn=0.06R;
R--设计的混凝土强度等级(MPa);
Rmin--n组试件中强度最低一组的值(MPa);
K1 K2--合格判定系数，见表6.13.2-1。
表3.11.2-1 K1 K2的值
n 10～14 15～24 ≥25
K1 1.70 1.65 1.60
K2 0.9 0.85
3)中小桥及涵洞等工程，同批混凝土试件少于10组时，可用非统计方法按下述条件进行评定：
Rn≥1.15R (6.13.2-3)
Rmin≥0.95R (6.13.2-4)
4)灌注桩的检测方法和数量应符合设计要求。应选择混凝土代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定或对桩有怀疑时，应用钻取芯样法对桩进行检测。当检测发现桩身质量不符合要求时，应报有关单位研究处理。
2 当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用非破损或局部破损的检测方法（回弹法超声回弹综合法、钻芯法、后装拔出法等），按国家现行有关标准的规定对结构构件中的混凝土强度进行推定，并作为判断结构是否需要处理的依据。如需要处理的，应由有关单位共同研究决定。
3 结构混凝土应符合下列规定：
1)表面应密实、平整、光洁、无明显施工缝、色泽与致、边角线平顺。
2)如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的0.5%。
3)如有裂缝，其宽度不得大于设计规范的有关规定。
4)预制桩桩顶、桩尖等重要部位无掉边或蜂窝、麻面。
5)小型构件无翘曲现象。
6)对蜂窝、麻面、掉角等缺陷，应凿除松弱层，用钢丝刷清理干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞捣实，覆盖养护;用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。
7)如有严重缺陷，影响结构性能时，应分析情况，研究处理。
4 混凝土和钢筋混凝土结构物的位置及外形尺寸允许偏差应符合本规范各章节的有关规定。
5 抹灰工程应符合下列规定：
1)一般抹灰成分、颜色必须一致，粘结牢固，不得有脱层、空鼓、掉角等现象。
2)水刷石必须石粒清晰、分布均匀、平整密实，不得有掉粒和接茬痕迹。
3)水磨石必须表面平整、光滑，石子显露均匀，格条位置正确，不得有砂眼、磨纹和漏磨。
4)剁斧石必须剁纹均匀，深浅一致，棱角完整。
5)干粘石必须石粒分布均匀，粘结牢固，不露浆，不漏粘，阳角处不得有明显的黑边。
6)拉毛灰必须花纹、斑点分布均匀，同一平面上不显接茬。
篇5：桥梁工程钢筋施工技术
桥梁工程钢筋施工技术
1、钢筋
1.1 一般要求
1.1.1 钢筋混凝土中的钢筋和预应力混凝土中非预应力钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)、《冷轧带肋钢筋》(GB13788)、《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)的规定。
1.1.2 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高50-70cm并加遮盖。
钢筋表面上的油渍、漆污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净。带有颗粒状或状的老锈的钢筋不得使用。钢筋除锈通常可通过在冷拉或调直过程中除锈，少量的除锈可采用电动除锈机或喷砂，局部除锈可采用人工用钢丝刷或砂轮等方法进行，亦可将钢筋通过砂箱往返搓动除锈。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
1.1.3 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
1.1.4 以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合现行《公路钢筋混凝土及预应力混凝土设计规范》(JTG D62)的有关规定。重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。
1.1.5 预制构件的吊环，应采用未经冷拉的R235热轧钢筋制作。
1.2 钢筋的下料与连接
1.2.1 钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
1 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2 钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3 采用冷拉方法调直钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2%;HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
1.2.2 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合表1.2.2的规定。
表1.2.2 受力主钢筋制作和末端弯钩形状
弯曲部位 弯曲
角度 形状图 钢筋
种类 弯曲
直径D 平直部分长度 备注
末端弯钩 180° R235 ≥2.5d ≥3d d为钢筋直径
135° HRB335 Φ8-Φ25≥4d ≥5d
HRB400 Φ28-Φ40≥5d
90° HRB335 Φ8-Φ25≥4d ≥10d
HRB400 Φ28-Φ40≥5d
中间弯钩 90°
以下 各类 ≥20d
1.2.3 用R235钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，如设计无要求时，可按图4.2.3a)b)加工;有抗震要求的结构，应按图4.2.3c)加工。
图4.2.3 箍筋弯钩形式图
1.2.4 钢筋的焊接与绑扎接头
1 轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。
2 钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB 500钢筋必须采用闪光对焊)。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不得用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定。质量验收标准见附录E-2。
3 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持焊工考试合格证上岗。
4 钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
5 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
6 凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
7 电渣压力焊、气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊的技术规定及电弧焊中的坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊和钢筋与钢板焊接的技术规定事参照现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定执行。
8 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接并没有的截面面积占总截面面积的百分率应符合表4.2.4-1的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表1.2.4-1的规定。
表1.2.4-1 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头型式 接头面积最大百分率(%)
受拉区 受压区
主钢筋绑扎接头 25 50
主钢筋焊接接头 50 不限制
注：1.焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
2.在同一根钢筋上应尽量少设接头。
3.装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制。
4.绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。
9 电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
10 焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨。
11 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表4.2.4-2的规定;受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
表1.2.4-2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类型 混凝土强度等级
C20 C25 高于C25
R235钢筋 35d 30d 25d
月牙纹 HRB335钢筋 45d 40d 35d
HRB400钢筋 55d 50d 45d
注：1.当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用;当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。
2.当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。
3.在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm;受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。
4.当混凝土强度等级低于C20时，R235、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d，HRB500钢筋不宜采用。
5.对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度(及以上)时应增加5d。
6.两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。
12 受拉区内R235钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
直径等于和小于12mm 的受压R235钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
加工钢筋的偏差不得超过表4.2.4-3。
表1.2.4-3 加工钢筋的允许偏差
项 目 允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10
弯起钢筋各部分尺寸 ±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5
13 焊接钢筋的验收和允许偏差
1)焊接钢筋的质量验收内容和标准应按桥涵施工技术规范的规定执行。
2)焊接钢筋网和焊接骨架的偏差不得超过表1.2.4-4的规定
表1.2.4-4 焊接网及焊接骨架的允许偏差
项目 允许偏差(mm) 项目 允许偏差(mm)
网的长、宽 ±10 骨架的宽及高 ±5
网眼的尺寸 ±10 骨架的长 ±10
网眼的对角线差 10 箍筋间距 0，-20
1.3 钢筋施工
1.3.1 钢筋绑扎与保护层
1 钢筋接头的布置，应符合本章第4.2节的有关规定。
2 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。
3 除设计有特殊规定者外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。
4 墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°,中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°，在浇筑过程中不得松动。
5 箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。
6 应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
7 在浇筑混凝土前，应对安装好的钢筋及钢筋网预埋件(钢板、锚固钢筋等)进行检查。
1.3.2 钢筋骨架
1 对于预制钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。
2 骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：
1)拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形的预留拱度。
2)钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
3)拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
4)骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。
5)施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
1.3.3 钢筋网
钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接：
1 当焊接网的受力钢筋为R235或冷拉R235钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接;如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎半交叉点。
2 当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。
1.3.4 束筋施工
1 束筋的规格、数量、位置应符合设计要求，束筋的锚固长度应符合设计要求。
2 束筋的焊接与绑扎应符合4.2.4的要求，束筋的机械连接应符合4.2.5的要求。
3 束筋设计区域内设置的钢筋网，其位置、规格、数量应符合设计要求，钢筋网的铺设应符合4.3.3的要求。
1.3.5 灌注桩钢筋骨架的制作及安装
钢筋骨架的制作、运输及吊装就位应符合下列技术要求：
1 钢筋骨架的制作应符合设计要求和桥涵施技术规范第4章的有关规定。
2 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。
3 应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。
4 架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。
5 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
6 变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。
1.3.6 安装钢筋的允许偏差
钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表4.3.6的规定。
表1.3.6 钢筋位置允许偏差
检查项目 允许偏差(mm)
受力钢筋间距 两排以上排距 ±5
同排 梁、板、拱肋 ±10
基础、锚碇、墩台、柱 ±20
灌注桩 ±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 ±10
钢筋骨架尺寸 长 ±10
宽、高或直径 ±5
弯起钢筋位置 ±20
保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5
基础、锚碇、墩台 ±10
板 ±3
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