5S培训教材之5S管理(5)
5S培训教材之5S管理(5)
第五节 5S 实施的技巧
1.红牌作战
在5S 活动展开的过程中,红牌作战是个很重要的活动工具之一。
红牌目的:
运用醒目的[红色]标志标明问题之所在。
实施方法:
(1) 整理:清楚地区分要与不要的东西。
找出需要改善的事、地、物。
(2) 整顿:将不要的东西贴上[红牌]。
将需要改善的事、地、物以[红牌]标示。
(3) 清扫:有油污、不清洁的设备贴上[红牌]。
藏污纳后的办公室死角贴上[红牌]。
(4) 清洁:减少[红牌]数量。
(5) 修养:有人继续增加[红牌]。
有人努力减少[红牌]。
附记:1. 看到[ 红牌] 时不可生气。
2. 挂红牌的对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案、但是[ 人]
不要挂上[ 红牌] 。
2.目视管理
目视管理为方法很简单又很有效果的一种管理方法。
其定义为:
[一看便知]。
假如每个人均能[一看便知],最起码方便太多了,不必浪费时间找寻,当然工作效率自会提高。
举几下例子:
(1) 马路上的行车线
假如马路上没有划上车线,那就不方便多了。
(2)邮筒
绿色的邮筒代表可以投递普通信件
邮筒+颜色
红色的邮筒代表可以投递特急信件
(3)公告栏
表示有事情传达的地方。
(4)看板或标示牌
如有个平面示意图,或标示牌标示着××部。
(5)银行柜台窗口之标示。
如标示着3 号窗口,职掌是定期存款。
(6)餐厅经理与服务生之制服。
餐厅经理与服务生穿着不同的制服,并挂上识别证,方便顾客。
目视管理,配合5S 运动来进行, 能达到更好的效果。
3. 查检表
推行任何活动,除了要有一个详尽的计划表作为行动计划外,在推行的过程中,每一个要项均要定期检查,加以控制。
通过查检表之定期查核,能得到进展情况,若有偏差,则可随即采取修正措施。
推行5S 活动,同样地要导入PDCA 管理循环。
Plan:拟订活动目标,进行活动计划及准备。
Do: 执行阶段,如文宣、训练、实际执行工作。
Check:过程中进行查核,如查检表、红牌子。
Action:采取必要的改进措施。
查检表的使用有两种。一种是点检用,只记入好、不好的符号;另一种是记录用,记录评鉴的数据。
下面介绍查检的项目及重点,前面五表适用于部门内自我评价,后面的两表为对各部门诊断用之查检表。
(1). 整理
项次 查检项目 得分 查 检 状 况
0 有很多东西,或脏乱
1 虽能通行,但要避开,台车不能通行
2 摆放的物品超出通道
3 超出通道,但有警示牌
1 通道状况
4 很畅通,又整洁
0 一个月以上未用的物品杂放着
1 角落放置不必要的东西
2 放半个月以后要用的东西,且紊乱
3 一周内要用,且整理好
2 工作场所的设备、材料
4 3日内使用,且整理很好
0 不使用的物品杂乱
1 半个月才用一次的也有
2 一周内要用,但过量
3 当日使用,但杂乱
3 办公桌(作业台)上、下及抽屉
4 桌面及抽屉内均最低限度,且整齐
0 杂乱存放不使用的物品
1 料架破旧,缺乏整理
2 摆放不使用但整齐
3 料架上的物品整齐摆放
4 料架状况
4 摆放为近日用,很整齐
0 塞满东西,人不易行走
1 东西杂乱摆放
2 有定位规定,没被严格遵守
3 有定位也在管理状态,但进出不方便
5 仓库
4 任何人均易了解,退还也简单
小计 分
( 2) .整顿
项次 查检项目 得分 查 检 状 况
0 破损不堪,不能使用,杂乱放置
1 不能使用的集中在一起
2 能使用但脏乱
3 能使用,有保养,但不整齐
1 设备、机器、仪器
4 摆放整齐、干净、最佳状态
0 不能用的工具杂放
1 勉强可用的工具多
2 均为可用的工具多
3 工具有保养,有定位位置
2 工具
4 工具采用目视管理
0 不良品与良品杂放在一起
1 不良品虽没即时处理,但有区分及标示
2 只有良品,但保管方法不好
3 保管有定位标示
3 零件
4 保管有定位,有图示,任何人均很清楚
0 过期与使用中的杂在一起
1 不是最新的,但随意摆放
2 是最新的,但随意摆放
3 有卷宗夹保管,但无次序
4 图纸、作业标示书
4 有目录,有次序,且整齐,任何人很快能使用
0 零乱放置,使用时间没法找
1 虽显零乱,但可以找得着
2 共同文件被定位,集中保管
3 以事务机器处理而容易检索
5 文件档案
4 明确定位,使用目视管理任何人能随时使用
小 计 分
( 3). 清扫
项次 查检项目 得分 查 检 状 况
0 有烟蒂、纸屑、铁屑、其他杂物
1 虽无脏物,但地面不平整
2 水渍、灰尘不干净
3 早上有清扫
1 通道
4 使有拖把,并定期打腊,很光亮
0 有烟蒂、纸屑、铁屑、其他杂物
1 虽无脏物,但地面不平整
2 水渍、灰尘不干净
3 零件、材料、包装材存放不妥,掉地上
2 作业场所
4 使有拖把,并定期打腊,很光亮
0 文件、工具、零件很脏乱
1 桌面、作业台而满布灰尘
2 桌面、作业台面虽干净,但破损未修理
3 桌面、台面很干净整齐
3 办公桌作业台
4 除桌面外,椅子及四周均干净整齐
0 任凭破烂
1 破烂但仅应急简单处理
2 乱贴挂不必要的东西
3 还算干净
4 窗、墙板天花板
4 干净亮丽,很是舒爽
0 有生锈
1 虽无生锈,但油垢
2 有轻微灰尘
3 保持干净
5 设备工具仪器
4 使用中有防止不干净措施,并随时清理
小 计 分
( 4) 清洁
项次 查检项目 得分 查 检 状 况
0 没有划分
1 有划分,但不流畅
2 划线感觉还可
3 划线清楚,地面有清扫
1 通道和作业区
4 通道及作业区感觉很舒畅
0 有油或水
1 油渍或水渍显得不干净
2 不是很平
3 经常清理,没有脏物
2 地 面
4 地面干净亮丽,感觉舒服
0 很脏乱
1 偶尔清理
2 虽有清理,但还有异味
3 经常清理,没异味
3 办公桌
作业台
椅 子
架 子
会议室
4 干净亮丽,还加以装饰,感觉舒服
0 容器或设备脏乱
1 破损未修补
2 有清理,但还有异味
3 经常清理,没异味
4 洗手台 厕所等
4 干净亮丽,还加以装饰,感觉舒服
0 阴暗潮湿
1 虽阴湿,但加有通风
2 照明不足
3 照明适度,通风好,感觉清爽
5 储物室
4 干干净净,整整齐齐,感觉舒服
小 计 分
( 5 ) 教养
项次 查检项目 得分 查 检 状 况
0 没有活动
1 虽有清洁清扫工作,但非5S 计划性工作
2 开会有对5S 宣导
3 平常做能够做得到的
1 日常
5S活动
4 活动热烈,大家均有感受
0 穿着脏,破损未修补
1 不整洁
2 纽扣或鞋带未弄好
3 厂服、识别证依规定
2 服 装
4 穿着依规定,并感觉有活力
0 不修边幅又脏
1 头发、胡须过长
2 上两项,其中一项有缺点
3 均依规定整理
3 仪 容
4 感觉精神有活力
0 举止粗暴,口出脏言
1 衣衫不整,不守卫生
2 自己的事可做好,但缺乏公德心
3 公司规则均能遵守
4 行为 规范
4 主动精神,团队精神
0 大部分人缺乏时间观念
1 稍有时间观念,开会迟到的很多
2 不愿时间约束,但会尽力去做
3 约定时间会全力去完成
5 时间 观念
4 约定的时间会提早去做好
小 计 分
6. 5S 查检表( 工厂现场诊断用)
项目 查 检 内 容 配分得分 缺点事项
① 是否定期实施红牌作战(清除不必要品)/ 5
② 有无不用或不急用的夹治具、工具? 4
③ 有无剩料等近期不用的物品? 4
④ 是否“不必要的隔间”影响现场视野? 4
⑤ 作业场所是否明确地区别清楚? 3
(一) 整 理
小计 20
①仓库、储物室是否有规定? 4
②料架是否定位化,物品是否依规定放置? 4
③治工具是否易于取用,不用找寻? 5
④治工具是否颜色区分? 4
⑤材料有无配置放置区,并加以管理? 5
⑥废弃品或不良品放置有否规定,并加以管理? 3
(二)整 顿
小计 25
①作业场所是否杂乱? 3
②作业台上是否杂乱? 3
③产品、设备有无脏污,附着灰尘? 3
④配置区划分线是否明确? 3
⑤作业段落下班前有无清扫? 3
(三) 清 扫
小计 15
①3S 是否规则化? 5
②机械设备是否定期点检? 2
③是否遵照规定的服装穿着? 3
④工作场所所有无放置私人物品? 3
⑤吸烟场所有无规定,并被遵守? 2
(四) 清 洁
小计 15
①有无日程管理表? 5
②需要的护具有无使用? 4
③有无遵照标准作业? 5
④有无异常发生时的对应规定? 3
⑤晨操是否积极参加? 3
(五) 教 养
⑥是否遵守开始,停止的规定? 5
小计 25
合计 100
评 语
( 7 ).5S 查检表( 办公场所诊断用)
项目 查 检 内 容 配分得分 缺点事项
① 是否定期实施红牌作战(清除不要品)? 4
② 有无档案规定,并被清楚了解? 6
③ 桌子、文件架是否为必要最低限度? 4
④ 是否没有必要的隔间影响现场视野? 3
⑤ 桌子、文件架、通路是否有划分隔间? 3
(一) 整 理
小计 20
① 建档规定是否确定被执行? 5
② 文件等有无实施定位化(颜色、斜线)? 4
③ 磁碟片管理? 4
④ 需要的文件、碟片能否马上取出? 5
⑤ 书柜、书架管理责任者? 3
⑥ 购置品有无规定放置处,并做补充规定? 4
(二) 整 顿
小计 25
① 地上、桌上是否杂乱? 3
② 垃圾桶是否积得满满? 3
③ 管路、配线是否杂乱? 3
④ 供应开水处有无管理者表示? 3
⑤ 墙壁、玻璃是否保持干净? 3
(三) 清 扫
小计 15
① QA 机器有否保持干净? 3
② 抽屉内是否杂乱? 3
③ 私有物品有无依规定放置? 3
④ 下班时桌上是否整齐? 3
⑤ 是否遵照穿着服装规定? 3
(四) 清 洁
小计 15
① 是否有每周工作计划表来管理? 4
② 部门的重点目标,目标管理是否被目视化? 4
③ 公告处有无规定,有无过期公告? 4
④ 接电许人不在,是否有留话备忘? 3
⑤ 是否活用目的表示板? 3
⑥ 有无文件分发及传阅规则? 4
⑦ 晨操是否积极参加? 3
(五) 教 养
小计 25
合计 100
评 语
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5S培训教材之5S管理(4)
第四节 如何推行5S
1.消除意识障碍
5S 容易做,却不易彻底或持久,究其原因,主要是[人]对它的认知,所以要顺利推行5S,第一步就得先消除有关人员意识上的障碍。
(1)不了解的人,认为5S 太简单,芝麻小事,没什么意义;
(2)虽然工作上问题多多,但与5S 无关;
(3)工作已经够忙了,哪有时间再做5S?
(4)现在比以前已经好多了,有必要吗?
(5)5S 既然很简单,却要劳师动众,必要吗?
(6)就是我想做好,别人呢?
(7)做好了有没有好处?
这一系列的意识障碍(存疑),应事先利用训练的机会,先予消除,才易于推行5S;
2.成立推行组织,设置推行委员会
(1)设定推行目标
(2)拟订活动计划及活动办法;
(3)教育训练之实施;
(4)制定推行的方法;
(5)制定考核方法。
三 二 一
课 课 课
总经理
副总经理
5S 推行委员会
财务部 营业部人事部 技术部二厂一厂
一厂5S 委员会
推行5S,企业内全体成员均应参与,藉助于推行5S,让工作场所得以整齐清洁,塑洁舒爽的工作环境,并进而养成企业内成员做事有讲究的心, 久而久之形成了习惯,大家遵宁规则,认真工作。
推行5S,企业高阶设置专门的推行委员会,然后在各部门设置推行小组,先有健全的组织,才能形成团队战,也才易于有效果。
高队主管支持理解
目 标 设 定
决 定 引 进
确立推行体制
成立专案小组
准备阶段
研 订 计 划示
文宣、主管教育 评价制度建立
示范单位实施
第一次改善)
发表
评价与检讨
范阶段
设立目标管理 宣导普及全公司 全面展开
全公司展开
(第一次改善)
示范单位再改善
(第二次改善)
阶段 整理整顿活动导入程序图
3.展开文宣造势活动
(1) 公司推行5S 的目的、目标、宣传口号、竞赛办法的宣传活动。
(2) 作成标语,各部门宣导。
4.教育训练
训练内容:
(1)5S 概论
(2)整理、整顿、红牌子作战第I 阶
(3) 清扫、清洁
(4) IE、QC 改善手法第II 阶
5.实施
推行初期可选择一部门做示范,然后逐次推广,活动中要与改善的手法结合。
活动的成果要予标准化。
6.查核
(1)利用查核表
(2)红牌子作战
7.竞赛
拟订竞赛奖励办法。
篇3:5S培训教材之5S管理(3)
5S培训教材之5S管理(3)
第三节 5S 运动的实施
1.5S 定义
(1)整理(SEIRI)
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其它的都清除掉。
目的:
.. 腾出空间,空间活用;
.. 防止误用、误送;
.. 塑造清爽的工作场所。
注意:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置,这是5S 的第一步。
(2)整顿(SEITON)
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。
目的:
.. 工作场所一目了然;
.. 消除找寻物品的时间;
.. 整整齐齐的工作环境;
.. 消除过多的积压物品。
注意:这是提高效率的基础。
(3)清扫(SEISO)
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。
目的:
.. 稳定品质;
.. 减少工业伤害。
(4)清洁(SEIKETSU)
维持上面3S 的成果。
(5)素养(SHITSUKE)
每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。培养主动积极的精神。
目的:
.. 培养好习惯,遵守规则的员工;
.. 营造团队精神。
2.实施的要决
(1)整理
如何区分要与不要的物品?大致可用如下的方法来区分。
① 不能用
不用 废弃处理
②不再使用
③可能会再使用(一年内) 很少用 放储存室
④ 6 个月到1 年左右用一次 少使用
⑤1 个月到3 个月左右用一次 放储存室 经常用
⑥每天到每周用一次 放工作场所边
以上的第①②应即时清出工作场所,作废弃处理;
第③④⑤应即时清出工作场所,改放储存室;
第⑥项留在工作场所的近处。
事例:
① 为公区及料仓的物品;
② 为公桌、文件柜、置物架之物品;
③ 过期的表单、文件、资料;
④ 私人物品;
⑤ 生产现场堆积之物品。
(2)整顿
把不要用的清理掉,留下的有限物品再加以定点定位放置。除了空间宽敞以外,更可免除物品使
用时的找寻时间,且对于过量的物品也可即时处理。
做法如下:
①空间腾出;
②规划放置场所及位置;
③规划放置方法;
④放置标示;
⑤摆放整齐、明确;
效果:
①要用的东西随即可取得;
②不光是使用者知道,其它的人了能一目了然。
事例:
①个人的办公桌上,抽屉;
②文件、档案分类、编号或颜色管理;
③原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示,
④通道、走道畅通;
⑤消耗性用品(如抹布、手套、扫把)定位摆放。
(3)清扫
工作场所彻底打扫干净,并杜绝污染源。
做法:
①清扫从地面到墙板到天花板所有物品;
②机器工具彻底清理;
③发现脏污问题;
④杜绝污染源
※领导者带头来做。
事例:
①办公桌紊乱、粉尘、水渍;
②垃圾、废品未处理;
③玻璃门窗不干净;
④水管漏水,噪音污染处理;
⑤破损的物品修理。
(4)清洁
贯彻上面3S。
运用手法:
①红色标签;
②3U MEMO;
③目视管理。
④查检表。
(5)素养
5S 活动始于素养,终于素养。
一切活动都靠人,假如[人]缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行5S 易于流于形式,不易持续。
提高素养主要靠平时经常的教育训练,认属企业、参与管理,才能收到效果。
素养的实践始自内心而形之于外,由外在的表现再去塑造内心。
整理:从心中就有[应有与不应有]的区分,并把不应有的予以去除的观念;
整顿:从心中就有[将应有的定位]的想法;
清扫:从心中就有[彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱]的想法;
清洁:从心中就有保持清洁,保持做人处事应有态度的想法。
素养:心中不断追求完美的想法。
事例:
.. 员工就确实遵守作息时间,按时出勤;
.. 工作应保持良好状况(如不可随意谈于说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打瞌睡、吃零...等);
.. 服装整齐,戴好识别卡;
.. 待人接物诚垦有礼貌;
.. 爱护公物,用完归位;
.. 不可乱扔纸屑果皮。
.. 乐于助人。
篇4:5S培训教材之5S管理(2)
5S培训教材之5S管理(2)
第二节 5S 运动的兴起
20 世纪末,[日本制]的产品遍布世界每一个角落,许许多多的经济专家及管理学者不禁要问:他们怎么啦?
当然这其中的因素很多,有因缘际会的机遇问题,但更大的原因应该是他们不断的追求效率,不断地追求品质,不断地研究发展,也因不断地研究发展才能争取更大的市场空间,也因不断的追求效率与品质,才能降低成本,创造更大的企业利润。
在追求的过程中有两个特色:
1.循序渐进
从基础做起,如5S 运动的产生。
2.全员参与
从基层做起,如QCC 活动、提案改善活动等。
[ 5 S ]对某些人来讲也许不屑一顾,认为很简单,但是再简单的事不去做,或不彻底去实施,就不有效果。再者,实施[5S]如缺乏实施前的规划与准备,加上推动及实施人员缺乏应有的共识与决心,往往也会流于虎头蛇尾。所以实施[5S]应让其形式化 行事化 习惯化。
等到习惯化后,一切事情就变得那么自然了,也就成了企业内活动的一种准则(标准)了。
篇5:5S培训教材之5S管理(1)
5S培训教材之5S管理(1)
第一章:“ 5S” 管理
第一节 整理整顿的重要性
到过日本的人,第一个感觉就是工作步调紧凑,工作态度相当的严谨。参观过日本工厂,印象又是特别强烈。厂外的环境如花草、通道,包括汽车的排放,可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异,不论办公场所、工作车间、储物仓库,从地板、墙板、地上物到天花板,所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序地在工作,物品也井然有序地在流动。也许你会问,难道这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家,在二三十年的时间里,挤身世界经济强国的道理吗?
在日本的企业里,答案是肯定的。他们始终认为,整齐清洁的工作人员及工作环境,是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。
著者在国内从事企业管理工作多年,因工作的关系,看过相当多的工厂,经常的现象是工厂门的马路有好多坑洞,厂区内虽然不少的工厂重视绿化,但是总是横七竖八地缺乏规划性地摆放许多东西,许多的办公场所灯光显复昏暗,办公家具缺乏统一,办公桌上的文件或文具随意放置。如此的办公场所,[效率]岂会自天而降。再看厂内车间,机器设备定位缺乏流畅,且满布灰尘,保养缺乏,原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划,物品运送通道拐弯抹角,工具随意放置,行政办公区随遇而安。电线、管线随意地加接,工作人员服装仪容不整,经常不必要地走动........等等不好的现象,追根究底都是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。
我们从几个不良现象加以剖析:
1.仪容不整或穿着不整的工作人员
.. 有碍观瞻,影响工作场所气氛;
.. 缺乏一致性,不易塑造团队精神;
.. 看起来懒散,影响工作士气;
.. 易生危险;
.. 不易识别,防碍沟通协调。
2.机器设备摆放不当
.. 作业流程不充畅;
.. 增加搬运距离;
.. 虚耗工时增多。
3.机器设备保养不良
.. 不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气;
.. 机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高;
.. 故障多,减少开机时间及增加修理成本。
4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
.. 容易混料---品质问题;
.. 要花时间去找要用的东西---效率问题;
.. 管理人员看不出物品到底有多少----管理问题;
.. 增加人员去动的时间----秩序与效率问题;
.. 易造成堆积----浪费场所与资金。
5.工具乱摆放
.. 增加找寻时间----效率损失;
.. 增加人员走动----工作场所秩序;
.. 工具易损坏;
6.运料通道不当
.. 工作场所不流畅;
.. 增加搬运时间;
.. 易生危险。
7.工作人员的座位或坐姿不当
.. 易生疲劳----降低生产效率及增加品质变异之机遇;
.. 有碍观瞻,影响作业场所士气;
.. 易产生工作场所秩序问题。
综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这此浪费包括:
1.资金的浪费
2.场所的浪费
3.人员的浪费
4.士气的浪费
5.形象的浪费
6.效率的浪费
7.成本的浪费
8.成本的浪费
因之如何成为一个效率、高品质、低成本的企业,第一步就是要重视[整理、整顿、清洁]的工作,并彻底地把它做好。
对以上这些病症,我们开始一个药方,药名叫[ 5 S ]。
5S 说明书
现代人易得现代病,现代病无奇不有,而5S 的出现,正是现代病的克星。
5S 易于吞服,有病治病,无病强身,绝无副作用,请安心使用。
[成分]整理、整顿、清扫、清洁、素养。
[效能、对任何疑难杂症均为有效。
[用法]后续说明。
※ 注意:开始服后,请持续,切勿中途停止中断药效。
5S 的效能:
1.提升企业形象
.. 整齐清洁的工作环境,使顾客有信心,易于吸引顾客;
.. 由于口碑相传,会成为学习的对象。
2.提升员工归属感
.. 人人变成有素养的员工;
.. 员工有尊严,有成就感;
.. 易带动改誊的意愿;
.. 对自己的工作易付出爱心与耐心。
3.减少浪费
.. 人的浪费减少;
.. 场所浪费减少;
.. 时间浪费减少;
.. 以及以上所陈述的几种浪费减少。
减少浪费就是降低成本,当然就是增加利润。
4.安全有保障
.. 工作场所宽广明亮;
.. 通道畅通;
.. 地上不会随意摆放不该放置的物品。
.. 当然安全就会保障。
5.效率提升
.. 好的工作环境;
.. 好的工作气氛;
.. 有素养的工作伙伴;
.. 物品摆放有序,不用找寻。
效率自然会提升了。
6.品质有保障
品质保障的基础在于做任何事都要[讲究],不[马虎],5S 就是要去除马虎,品质就会有保障。