安全评价方法的简介和选择
安全评价方法的简介和选择
一、评价方法概述
安全评价方法是对系统的危险性、有害性及其程度进行分析、评价的工具。目前，已开发出数十种不同特点、适用范围和应用条件的评价方法。按其特性可分为定性安全评价、定量安全评价和综合安全评价。
(1)定性安全评价
定性安全评价是借助于对事物的经验、知识、观察及对发展变化规律的了解，科学地进行分析、判断的一类方法。运用这类方法以找出系统中存在的危险、有害因素，进一步根据这些因素从技术上、管理上、教育上提出对策措施，加以控制，达到系统安全的目的。
目前应用较多的方法有“安全检查表(SCL)”、“危险度评价法”、“预先危险性分析(PHA)”、“故障类型和影响分析(FMEA)”、“危险性可操作研究(HAZOP)”、“如果......怎么办(What......if)”、“人的失误(HE)分析”等分析评价方法。
(2)定量安全评价
定量安全评价是根据统计数据、检测数据、同类和类似系统的数据资料，按有关标准，应用科学的方法构造数学模型进行定量化评价的一类方法。主要有以下两种类型：
①以可靠性、安全性、卫生性为基础，先查明系统中的隐患并求出其损失率、有害因素的种类及其危害程度，然后再以国家规定的有关标准进行比较、量化。
常用的方法有：“事故树分析(FTA)”、“事件树分析(ETA)”、“模糊数学综合评价法”、“层次分析法”、“格雷厄姆-金尼法”、“机械工厂固有危险性评价方法”、“原因-结果(CC)分析法”等等。
②以物质系数为基础，采取综合评价的危险度分级方法。
常用的方法有：美国道化学公司(Dow Chemical Co)的“火灾、爆炸危险指数评价法”、英国帝国化学公司蒙德部的“ICI/Mond火灾、爆炸、毒性指标法”、日本劳动省的“六阶段法”、“单元危险指数快速排序法”等。
(3)综合性安全评价
综合性安全评价系指两种以上评价方法进行组合的评价。
二、评价单元
评价单元就是在危险、有害因素分析的基础上，根据评价目标和评价方法的需要，将系统分成的有限、确定范围进行评价的单元。
评价单元的划分是为评价目标和评价方法服务的，为便于评价工作的进行，有利于提高评价工作的准确性;评价单元一般根据生产工艺装置、物料的特点和特征与危险、有害因素的类别、分布等因素进行划分，还可以按评价的需要将一个评价单元再划分为若干子评价单元或更细致的单元。
三、评价方法的选择
安全现状评价工作组根据生产经营单位的特点，并根据现状安全评价导则的要求：
(1)安全生产条件的安全评价，以安全检查表的方法为主，其他方法为辅。
(2)其他方面的安全评价，根据危险化学品生产的实际情况，可选择国际、国内通告的安全评价方法。
由此确定评价的方法和模式，而进行科学、全面、系统地分析评价：
(1)本安全现状评价采用系统分析的方法，对各生产装置系统中存在的危险、有害性运用“预先危险性分析方法”进行定性分析;
(2)对系统中存在的潜在危险因素进行“危险度评价”，以确定系统危险度等级;
(3)对作业频率较高、潜在危险性较大的作业及安装、维修、高处等作业运用“格雷厄姆--金尼法”进行作业条件危险性评价;
(4)本评价根据国家有关危险化学品生产、储存等管理规定，制订安全检查表，对*********有限公司生产装置系统基础管理、现场管理中存在的不安全因素和隐患，采用安全检查表进行检查及评价，并提出整改意见，同时进行整改意见的复查工作。
(5)事故预测则按道化学公司的“火灾、爆炸危险指数评价法”作出可能事故的危害预测。
四、评价步骤
(1)在对生产装置系统危险、有害因素进行分析的基础上，运用“预先危险性分析法”对系统进行安全分析，即对系统中各种危险、有害因素进行分析，得出生产装置系统的主要危险、有害性结论。
(2)对生产装置系统各单元采用“危险度评价法”进行评价，确定其危险等级及程度。
(3)对作业频率较高、潜在危险性较大的单元作业及安装、维修、高处等作业采用“格雷厄姆-金尼法”进行评价。
(4)对生产装置系统的基础管理、现场管理中存在的不安全因素和隐患，采用安全检查表进行检查及评价，并提出整改意见，同时进行整改意见的复查工作。
(5)按“火灾、爆炸危险指数评价法”对生产装置系统危险等级比较高的单元进行定量分析评价，并作出可能的事故后果预测。
(6)经过数据汇总和综合分析，得出评价结论，并提出安全对策措施。完成本项目的安全评价报告。
www.pmceO.com 物业经理人网篇2：有限公司职业健康安全评价(4)
有限公司职业健康安全评价(4)
4 安全评价
4.1 安全检查表
根据《工业企业设计卫生标准》(TJ36)的要求，制订了安全检查表，包括企业选址、企业总体布局、工作场所、辅助用室、应急救援。
4.1.1 企业选址
序号 评价项目 评价结果
1 建设单位应避免在自然疫源地选择建设地点。 本企业建设地点不是自然疫源地。
2 向大气排放有害物质的工业企业应布置在当地夏季最小频率风向的被保护对象的上风侧。 本企业地处工业区内。
3 严重产生有毒有害气体、恶臭、粉尘、噪声且目前尚无有效控制技术的工业企业，不得在居住区、学校、医院和其他人口密集的被保护区域内建设。 本企业地处工业区内，并且对产生的有毒有害气体、恶臭、粉尘、噪声等有控制技术。
4 排放工业废水的工业企业严禁在饮用水源上游建厂，固体废弃物堆放和填埋场必须避免选在废弃物扬散、流失的场所以及饮用水源的近旁。 本企业地处工业区内，无固体废弃物堆放和填埋场。
5 属于第一、二类开放型同位素放射性工业企业严禁设在市内。 本企业不属于第一、二类开放型同位素放射性工业企业。
6 工业企业和居住区之间必须设置足够宽度的卫生防护距离，按GB11654～GB11666、GB18053～GB18083及其它相关国家标准执行。 本企业与外界得到有效的隔离，厂区与宿舍区之间有草坪、空地隔离。
7 在同一工业区内布置不同卫生特征的工业企业时。应避免不同职业危害因素(物理、化学、生物等)产生交叉污染。 本企业与外界得到有效的隔离，并且对产生的危害因素有控制技术，避免产生交叉污染。
8 食品工业和精密电子仪表等工业应设在环境洁净，绿化条件好、水源清洁的区域。 本企业所处工业区环境较好，并且有防止外来污染的措施。
评价小结：***有限公司的企业选址基本符合《工业企业设计卫生标准》(TJ36)的要求。
4.1.2 企业总体布局
1、平面布置
序号 评价项目 评价结果
1 工业企业的生产区、生活区、住宅小区、生活饮用水源、工业废水和生活污水排放点、废渣堆放场和废水处理场，以及各类卫生防护、辅助用室等工程用地，应根据工业企业的性质、规模、生产流程、交通运输、环境保护等要求，结合场地自然条件，经技术经济比较后合理布局。 本企业的生产区、生活区、住宅小区、生活饮用水源、工业废水和生活污水排放点、废渣堆放场和废水处理场，以及各类卫生防护、辅助用室等工程用地得到统筹安排。
2 工业企业总平面的分区应按照厂前区内设置行政办公用房、生活福利用房;生产区内布置生产车间和辅助用房的原则处理，产生有害物质的工业企业，在生产区内除值班室、更衣室、洗室外，不得设置非生产用房。 本企业按照厂前区内设置行政办公用房、生活福利用房;生产区内布置生产车间和辅助用房的原则处理，在生产区内未设置非生产用房。
3 反映工业企业建筑群体的总平面图应包括总平面布置的建(构)筑物现状，拟建建筑物位置、道路、卫生防护、绿化等内容，必须满足职业卫生评价要求。 反映工业企业建筑群体的总平面图基本满足职业卫生评价要求。A、B、C栋厂房的间距小于相邻两个建筑物中较高建筑物的高度。
4 工业企业的总平面布置，在满足主体工程需要的前提下，应将污染危害严重的设施远离非污染设施，产生高噪声的车间与低噪声的车间分开，热加工车间与冷加工车间分开，产生粉尘的车间与产生毒物的车间分开，并在产生职业危害的车间与其他车间及生活区之间设有一定的卫生防护绿化带。 总平面布置基本满足主体工程需要，并且将不同职业卫生要求的作业区进行了适当的分区;厂区与宿舍区之间有草坪、空地隔离。
5 厂区总平面布置应做到功能分区明确。生产区宜选在大气污染物本底浓度低和扩散条件好的地段，布置在当地夏季最小频率风向的上风侧;散发有害物和产生有害因素的车间，应位于相邻车间全年最小频率风向的上风侧，厂前区和生活区(包括办公室、厨房、食堂、托儿所、俱乐部、宿舍及体育场所等)布置在当地最小频率风向的下风侧;将辅助生产区布置在二者之间。 厂区总平面布置进行了适当的功能分区，生产区在北面、宿舍区在南面、辅助生产区布置在二者之间。
(续表)
序号 评价项目 评价结果
6 在布置产生剧毒物质、高温以及强放射性装置的车间时，同时考虑相应事故防范和应急、救援设施和设备的配套并留有应急通道。 本企业使用剧毒物质进行了安全评价，并且有相应的职业安全卫生要求，取得了许可证。
7 高温车间的纵轴应与当地夏季主导风向相垂直。当受条件限制时，其角度不得小于45度。 本企业没有高温车间。
8 厂房建筑方位应保证室内有良好的自然通风和自然采光。相邻两建筑物的间距一般不得小于相邻两个建筑物中较高建筑物的高度。高温、热加工、有特殊要求和人员较多的建筑物应避免西晒。 生产、办公区内采用电光源照明及空调设施调节环境温度及换气;A、B、C栋厂房的间距小于相邻两个建筑物中较高建筑物的高度。
9 能布置在车间外的高温热源，尽可能地布置在车间外当地夏季最小频率风向的上风侧，不能布置在车间外的高温热源和工业窑炉应布置在天窗下方或靠近车间下风侧的外墙侧窗附近。 本企业没有高温车间。
10 车间内发热设备相对于操作岗位应设计安置在夏季最小风向频率上风侧，车间天窗下方的部位。 本企业没有高温车间。
11 以自然风为主的厂房。车间天窗设计应满足卫生要求;阻力系数小、通风量大、便于开启、适应季度调节;天窗排气口的面积应略大于进风窗口及进风门的面积之和;热加工厂房应设置天窗挡风板;厂房侧窗下缘距地面不应高于1.2m。 生产、办公区内采用电光源照明及空调设施调节环境温度及换气。
评价小结：***有限公司的平面布置基本符合《工业企业设计卫生标准》(TJ36)的要求，但厂房的间距较小。
2、竖向布置
序号 评价项目 评价结果
1 放散大量热量的厂房宜采用单层建筑。当厂房是多层建筑物时，放散热和有害气体的生产过程，应布置在建筑物的高层。如必须布置在下层时，应采取行之有效的措施，防止污染上层空气。 本企业没有高温车间，无放散大量热量的厂房，并且生产、办公区内采用空调设施调节环境温度及换气。厂房为多层建筑。
2 噪声与振动较大的生产设备应安装在单层厂房内。如设计需要将这些生产设备安置在多层厂房内时，则应将其安装在多层厂房的底层。对振幅大、功率大的生产设备应设计隔振措施。 本企业噪声与振动较大的生产设备(发电机)安装在单层厂房内，啤房安装在A栋一楼内。
3 含有挥发性气体、蒸汽的废水排放管道禁止通过仪表控制室和休息室等生活用室的地面下;若需通过时，必须严格密闭，防止有害气体或蒸气逸散至室内。 本企业废水排放管道严格密闭。
评价小结：***有限公司的竖向布置基本符合《工业企业设计卫生标准》(TJ36)的要求。
4.1.3 工作场所
1、防尘、防毒
序号 评价项目 评价结果
1 产生粉尘、毒物的生产过程和设备，应尽量考虑机械化和自动化，加强密闭，避免直接操作。并应结合生产工艺采取通风措施。放散粉尘的生产过程，应首先考虑采用湿式作业。有毒作业宜采用低毒原料代替高毒原料。因工艺要求必须使用高毒原料时，应强化通风排毒措施。 本企业使用剧毒物质进行了安全评价，并且有相应的职业安全卫生要求，取得了许可证。
2 产生粉尘、毒物的工作场所，其发生源的布置，应符合下列要求：放散不同有毒物质的生产过程布置在同一建筑物内时，毒性大与毒性小的应隔开;粉尘、毒的发生源，应布置在工作地点的自然通风的下风侧;如布置在多层建筑物内时，放散有害气体的生产过程应布置在建筑物的上层。如必须布置在下层时，应采取有效措施防止污染上层的空气。
3 根据生产工艺和粉尘、毒物特性，采取防尘防毒通风措施控制其扩散，使工作场所有害物质浓度达到《工作场所有害因素职业接触限值》(GBZ2-20**)要求。
4 产生粉尘、毒物或酸碱等强腐蚀性物质的工作场所，应有冲洗地面、墙壁的设施。产生剧毒物质的工作场所，其墙壁、顶棚和地面等内部结构和表面，应采用不吸收、不吸附毒物的材料，必要时加设保护层，以便清洗，车间地面应平整防滑，易于清扫。经常有积液的地面应不透水，并坡向排水系统。其废水应纳入工业废水处理系统。
5 当数种溶剂(苯及其同系物或醇类或醋酸酯类)蒸汽，或数种刺激性气体(三氧化硫及二氧化硫或氟化氢及其盐类等)同时放散于空气中时，全面通风换气量应按各种气体分别稀释至规定的接触限值所需要的空气量的总和计算。除上述有害物质的气体及蒸气外，其他有害物质同时放散于空气中时，通风量应仅按需要空气量最大的有害物质计算。
(续表)
序号 评价项目 评价结果
6 经常有人来往的通道(地道、通廊)，应有自然通风或机械通风，并不得敷设有毒液体或有毒气体的管道。 经常有人来往的通道有自然通风，未敷设有毒液体或有毒气体的管道。
7 露天作业的工艺设备，亦应采取有效的卫生防护措施，使工作地点有害物质的浓度符合规定的接触限值的要求。 无露天作业的工艺设备。
8 空气中含有病原体、恶臭物质(例如毛类、破烂布分选、熬胶等)及有害物质浓度可能突然增高的工作场所，不得采用循环空气作热风采暖和空气调节。 工作场所空气中含有病原体、恶臭物质及有害物质浓度突然增高的可能并未发现。
9 供给工作场所的空气，一般直接送至工作地点。产生粉尘而不放散有害气体或放散有害气体而又无大量余热的工作场所、有局部排气装置的工作地点，可由车间上部送入空气。 供给工作场所的空气，一般直接送至工作地点。
10 经局部排气装置排出的有害物质必须通过净化设备处理后，才能排入大气，保证进入大气的有害物质浓度不超过国家排放标准规定的限值。 经局部排气装置排出的有害物质通过净化设备处理后才排入大气。
11 在生产中可能突然逸出大量有害物质或易造成急性中毒或易燃易爆的化学物质的作业场所，必须设计自动报警装置、事故通风设施，其通风换气次数不小于12次/h。事故排风装置的排出口。应避免对居民和行人的影响。 本企业使用剧毒物质进行了安全评价，并且有相应的职业安全卫生要求，取得了许可证。
12 有可能泄漏液态剧毒物质的高风险度作业场所，应专设泄险区等应急设施。
13 局部机械排风系统各类型排气罩必须遵循形式适宜、位置正确、风量适中、强度足够、检修方便的设计原则，罩口风速或控制点风速应足以将发生源产生的尘、毒吸入罩内，确保达到高捕集效率。
14 通风除尘、排毒和空气调节设计必须遵循 GBJ19及相应的防尘、防毒技术规范和规程的要求。
(续表)
序号 评价项目 评价结果
15 散发有毒有害气体的设备上的尾气和局部排气装置排出装置排出浓度较高的有害气体应引入有害气体回收净化处理设备，经净化达到GB16297-1996要求后排放;如直接排入大气，应引至屋顶以上3m高处放空。若邻近建筑物高于本车间时，应加高排放口。 本企业使用剧毒物质进行了安全评价，并且有相应的职业安全卫生要求，取得了许可证。
16 依据车间扬尘和逸散毒物的作业点的位置、数量，设计相应的防尘和排毒设施;对移动的扬尘和逸散毒物的作业，应与主体工程同时设计移动式轻便防尘和排毒尘设备。
17 按照粉尘类别不同，通风除尘管道内应保证达到最低经济流速。为便于除尘系统的测试，设计中应在除尘器的进出口处设测试孔，测试孔的位置应选在气流稳定的直管段。在有爆炸性粉尘及有毒有害气体净化系统中，应同时设置连续自动检测装置。
18 采用热风采暖和空气调节的车间，其新风口应设置在空气清洁区，新鲜空气的补充量应达到30m3/h·人的标准规定。 无新鲜空气的补充量数据。
19 厂房内的设备和管道必须采取有效的密封措施，防止物料跑、冒、滴、漏，杜绝无组织排放。 厂房内的设备和管道采取密封措施，按照规定组织排放。
20 输送含尘气体的管道设计应与地面成适度夹角。如必须设置水平管道时，应在适当位置设置清扫孔，以利清除积尘，防止管道堵塞。 无输送含尘气体的管道。
评价小结：***有限公司的防尘、防毒基本符合《工业企业设计卫生标准》(TJ36)的要求。
2、防噪声与振动
序号 评价项目 评价结果
1 具有生产性噪声的车间应尽量远离其他非噪声作业车间、行政区和生活区。 本企业噪声与振动较大的生产设备(发电机)安装在厂进口处，但正对门卫室;啤房安装在A栋一楼内。
2 噪声较大的设备应尽量将噪声源与操作人员隔开;工艺允许远距离控制的，可设置隔声操作(控制)室。
3 产生强烈振动的车间应有防止振动传播的措施。 本企业无产生强烈振动的车间。
4 噪声与振动强度较大的生产设备应安装在单层厂房或多层厂房的底层，对振幅、功率大的设备应设计减振基础。 本企业噪声与振动较大的生产设备(发电机)安装在单层厂房内。
5 工作场所操作人员每天连续接触噪声8小时，噪声声级卫生限值为85dB(A)。对于操作人员每天接触噪声不足8小时的场合，可根据实际接触噪声的时间，按接触时间减半，噪声声级卫生限值增加3dB(A)的原则，确定其噪声声级限值。但最高限值不得超过115dB(A)。 门卫岗位人员受到发电机噪声影响较大;啤房操作人员戴耳塞。
6 生产性噪声传播至非噪声作业地点的噪声声级的卫生限制不得超过规定。 门卫岗位人员受到发电机噪声影响较大。
7 具有脉冲噪声作业地点的噪声声级卫生限值不应超过规定。 本企业无严重脉冲噪声作业地点。
8 工作地点生产性噪声声级超过卫生限值，而采有现代工程技术治理手段仍无法达到以卫生限值时，可采用有效个人防护措施。 工作地点生产性噪声声级未超过门卫岗位卫生限值;啤房操作人员戴耳塞。
9 局部振动作业，其接振强度4小时等能量频率计权振动加速度不得超过5m/s2。日接振时间少于4小时可适当放宽。超过上述卫生限值应采取减振措施，若采取现有的减振技术后仍不能满足卫生限值的，应对操作者配备有效的个人防护用具。 本企业无产生强烈振动的车间。
(续表)
序号 评价项目 评价结果
10 全身振动作业，其接振作业垂直、水平振动强度不应超过规定。 本企业无全身振动作业。
11 受振动(1～80Hz)影响的辅助用室(办公室、会议室、计算机房、电话室、精密仪器室等)。其垂直或水平振动强度不应超过规定的卫生限值。 本企业无受振动影响的辅助用室。
12 噪声和振动的控制在发生源控制的基础上，对厂房的设施和设备的布局需采取降噪声和减振措施。 发电机房的降低噪声的措施不足。
13 产生强烈振动的车间应修筑隔振沟。产生噪声和振动的车间墙体应加厚。为减轻噪声和振动的产生和传播，设置隔声室以阻断噪声的传播。隔声室的天棚、墙体、门窗均应符合隔声、吸声的要求。 本企业无产生强烈振动的车间。
14 噪声强度超过GBJ87要求的厂房，其内墙、顶棚应设计安装吸声层。 发电机房的降低噪声的措施不足。
评价小结：***有限公司的防噪声与振动基本符合《工业企业设计卫生标准》(TJ36)的要求，但发电机房的降低噪声的措施不足。
4.1.4 辅助用室
序号 评价项目 评价结果
1 根据工业企业特点、实际需要和使用方便的原则设置辅助用室，包括工作场所办公室、生产卫生室(浴室、存衣室、盥洗室、洗衣室)，生活室(休息室、食堂、厕所)，妇女卫生室。 本企业设置有工作场所办公室、更衣室、换鞋间、卫生间、食堂、宿舍等辅助用室。
2 职工食堂、浴室应符合相应的卫生标准要求。 职工食堂、浴室执行相应的卫生标准要求。
3 应根据工业企业生产性质设置职业卫生及职业病防治管理机构并配备必要的仪器设备。 设置有医药急救箱。
4 应根据车间的卫生特征设置浴室、存衣室、盥洗室。 本企业卫生特征包含2级(氰化物)、3级(硝酸等)和4级。
5 存衣间应配置闭锁式衣柜。车间卫生特征1级的存衣室，便服、工作服应分室存放。工作服室应有良好的通风。车间卫生特征2级的存衣室、便服、工作室可同室分开存放，以避免工作服污染便服。车间卫生特征3级的存衣室、便服、工作服可同室存放。存衣室可与休息室合并设置。车间卫生特征4级的存衣室，存衣室与休息室可合并设置。或在车间内适当地点存放工作服。 本企业未根据卫生特征2级设置存衣室。
6 厕所与工作地点的距离不宜过远，并应有排臭、防蝇措施。 B栋1搂及C栋未设置卫生间。
评价小结：***有限公司的辅助用室基本符合《工业企业设计卫生标准》(TJ36)的要求，但未根据卫生特征2级设置存衣室。
4.1.5 应急救援
序号 评价项目 评价结果
1 生产或使用剧毒物质的高风险度工业企业、必须在工作地点附近设置紧急救援站或有毒气体防护站。 本企业使用剧毒物质，有医药急救箱，并且临近谷涌医院。
2 站内采暖、通风、空调、给水排水、电器、照明及所需应急救援设备由相应国家标准、规范确定。
评价小结：***有限公司的应急救援基本符合《工业企业设计卫生标准》(TJ36)的要求，但应与谷涌医院加强应急救援联络工作。
4.1.6 检查结论
根据《工业企业设计卫生标准》(TJ36)的要求制订的安全检查表，对***有限公司的企业选址、企业总体布局、工作场所、辅助用室、应急救援等方面进行了检查，检查结果为基本符合工业企业设计卫生标准的要求。
4.2 工作危害分析
根据前面对工作危害分析方法的介绍，理想的情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。
根据安全评价的实际情况，***有限公司具有较强的安全管理能力，有专职安全管理人员，具有较强的工作危害分析、评价的能力。因此，本次安全评价只对如下部门(项目)作出“工作危害分析”安全评价，企业在实际生产过程中，必须不断完善工作危害分析，逐步接近“理想的情况下，所有的作业都要进行作业危害分析”：
(1)办公室;
(2)行政部;
(3)实验室;
(4)压板房;
(5)开料房;
(6)沉铜;
(7)空压机。
1、工作步骤、危害或潜在事件及主要后果分析表
序号 部门 工作步骤 工作步骤分解 危害或潜在事件 主要后果 L S R 建议改正/控制措施
1 办公室 使用电脑 使用电脑 电磁辐射 导致人的精力和体力减退，产生病变。 5 1 5 实行年休假制度。
静电 员工烦躁。 5 1 5
漏电 火灾、触电。 1 5 5 定期检查电器绝缘。
2 打印 打印 有毒物质 损害健康。 5 2 10 实行年休假制度。
静电 员工烦躁。 5 1 5
漏电 火灾、触电。 1 5 5 定期检查电器绝缘。
3 复印 复印 有毒物质 损害健康。 5 2 10 实行年休假制度。
静电 员工烦躁。 5 1 5
漏电 火灾、触电。 1 5 5 定期检查电器绝缘。
序号 部门 工作步骤 工作步骤分解 危害或潜在事件 主要后果 L S R 建议改正/控制措施
4 行政部 保安值班 保安站岗 监护失误 陌生人进出公司、车辆行驶混乱。 4 3 12 合理安排工作时间，加强员工的责任心。
保安巡逻 监护失误 隐患未及时发现。 4 3 12
5 厂房保洁 厂房保洁 扭伤 损害健康。 2 3 6 合理安排劳动强度。
摔伤 损害健康。 2 3 6
致病微生物 损害健康。 3 3 9 及时清除垃圾、废物，员工定期体检。
6 膳食 清洗食物、器具 致病微生物 损害健康。 3 4 12 及时清除垃圾、废物，员工定期体检。
有毒物质 中毒。 3 4 12 严格食物的采购和器具的消毒。
7 烹饪 致病微生物 损害健康。 3 4 12 及时清除垃圾、废物，员工定期体检。
有毒物质 中毒。 3 4 12 严格食物的采购和器具的消毒。
高温液体 烫伤、火灾。 3 2 6 保证厨房的操作空间。
易燃易爆性气体 煤气中毒、火灾、爆炸。 1 5 5 严格执行燃气的使用规则。
明火 火灾。 1 5 5 严格执行燃气的使用规则。
序号 部门 工作步骤 工作步骤分解 危害或潜在事件 主要后果 L S R 建议改正/控制措施
8 行政部 膳食 清洁卫生 致病微生物 损害健康。 3 4 12 及时清除垃圾、废物，员工定期体检。
有毒物质 中毒。 3 4 12 严格食物的采购和器具的消毒。
9 食品存放 致病微生物 损害健康。 3 4 12 严格控制食物存放时间，员工定期体检。
有毒物质 中毒。 3 4 12 严格食物的采购和控制食物存放时间，员工定期体检。
10 实验室 实验 操作*-Ray机 电磁辐射 导致人的精力和体力减退，产生病变。 5 4 20 实行年休假制度。
11 热油 漏电 火灾、触电。 1 5 5 严格执行操作规范。
高温液体 烫伤、火灾。 2 5 10
有毒物质 中毒。 4 4 16
12 操作高压锅 高温固体 烫伤。 2 2 4
13 容器超压爆炸 人身伤害。 1 5 5
14 操作焗炉 高温固体 烫伤。 2 2 4
15 打磨 机械伤害 人身伤害。 5 4 20
序号 部门 工作步骤 工作步骤分解 危害或潜在事件 主要后果 L S R 建议改正/控制措施
16 实验室 实验 啤取样片 机械伤害 人身伤害。 5 4 20 严格执行操作规范。
17 倒化学药品 腐蚀性物质 人身伤害。 4 4 16
有毒物质 中毒。 4 4 16
18 操作电烙铁 高温固体 烫伤。 4 2 8
19 剥铜皮 机械伤害 人身伤害。 5 2 10
20 压板房 压板 加药 有毒物质 中毒。 4 4 16 严格执行操作规范。
高温液体 烫伤。 4 2 8
21 焗板 高温固体 烫伤。 4 2 8
22 装卸P片 物体打击 人身伤害。 4 2 8
23 开P片 机械伤害 人身伤害。 4 4 16
24 装卸铜箔 物体打击 人身伤害。 4 2 8
25 开铜箔 机械伤害 人身伤害。 4 4 16
序号 部门 工作步骤 工作步骤分解 危害或潜在事件 主要后果 L S R 建议改正/控制措施
26 压板房 压板 预叠板 粉尘 人身伤害。 5 4 20 严格执行操作规范。
27 钻P片铆钉孔 机械伤害 人身伤害。 4 4 16
28 多层板铆合 机械伤害 人身伤害。 4 4 16
29 更换铆钉机冲模 机械伤害 人身伤害。 4 4 16
30 排板 物体打击 人身伤害。 4 2 8
31 送板 物体打击 人身伤害。 4 2 8
机械伤害 人身伤害。 2 5 10
32 压板 机械性噪声 听力损害。 5 4 20
33 气温过高 中暑。 5 1 5
34 拆板 物体打击 人身伤害。 4 2 8
35 打靶 电磁辐射 导致人的精力和体力减退，产生病变。 5 4 20 实行年休假制度。
序号 部门 工作步骤 工作步骤分解 危害或潜在事件 主要后果 L S R 建议改正/控制措施
36 开料房 开料 开料机 机械伤害 人身伤害。 4 4 16 严格执行操作规范。
37 打字唛 机械伤害 人身伤害。 5 4 20
38 焗板 高温固体 烫伤。 4 2 8
39 磨边 机械伤害 人身伤害。 5 4 20
40 倒角 机械伤害 人身伤害。 5 4 20
41 开料 漏电 触电。 1 5 5
42 沉铜 沉铜 PTH上、下板 物体打击 人身伤害。 2 4 8 严格执行操作规范。
43 加药 有毒物质 中毒。 4 4 16
腐蚀性物质 人身伤害。 4 4 16
机械伤害 人身伤害。 4 2 8
序号 部门 工作步骤 工作步骤分解 危害或潜在事件 主要后果 L S R 建议改正/控制措施
44 空压机 开停机 开机前检查 润滑油不够 设备损坏。 2 2 4 严格执行操作规范。
45 开放空阀 憋压 设备损坏，人员伤害。 3 2 6
46 开电源 触电 人员伤亡。 2 5 10
47 加压 容器超压爆炸 人员伤亡。 2 5 10
48 运行检查 设备缺陷 人员伤亡，设备损坏。 3 5 15
49 泄压 噪声 听力损害。 5 2 10
50 停电源 触电 人员伤亡。 2 5 10
2、评价小结
从选择进行工作危害分析的项目：办公室、行政部、实验室、压板房、开料房、沉铜、空压机，可以看出，风险评估值达到“显著危险，需要整改”的工作步骤占总的工作步骤的42%，及所列危害或潜在事件44%，其中机械伤害占50%，有毒物质(腐蚀性物质)占30%，其它占20%。
4.3 预先危险分析
1、空压机作业的预先危险分析(PHA)记录表
预先危险分析(PHA)记录表
作业/活动：空压机作业 区域/工艺过程：
分析人员： 日期： 编号：
序号 危害 阶段 起因 影响 危险
等级 对策
1 触电 使用 电气设备绝缘降低引起漏电。 人员伤亡 Ⅲ 1.制定操作规程;
2.定期检查电气设备的绝缘、漏电保护装置。
2 容器
爆炸 使用 1.系统超压;
2.安全附件失效。 人员伤亡 Ⅲ 1.制定操作规程;
2.定期检验安全附件。
3 机械
伤害 使用 1.对转动部件防护不当;
2.检查时站立不当;
3.操作不当。 人员伤害 Ⅱ 1.做好转动零部件的防护;
2.制定检查方法。
2、锣机房作业的预先危险分析(PHA)记录表
预先危险分析(PHA)记录表
作业/活动：锣机房作业 区域/工艺过程：
分析人员： 日期： 编号：
序号 危害 阶段 起因 影响 危险
等级 对策
1 触电 使用 电气设备绝缘降低引起漏电。 人员伤亡 Ⅲ 1.制定操作规程;
2.定期检查电气设备的绝缘、漏电保护装置。
2 粉尘 使用 锣机操作过程中产生的粉尘飞入眼睛。 眼睛伤害 Ⅲ 1.制定操作规程;
2.选用并戴好防护用品。
3 机械
伤害 使用 1.锣机失控;
2.锣机运转时手碰到锣刀;
3.锣机运转时人体进入工作台范围;
4.操作不当。 人员伤害 Ⅲ 1.定期检查设备;
2.严格执行操作规程。
3、蚀刻作业的预先危险分析(PHA)记录表
预先危险分析(PHA)记录表
作业/活动：蚀刻作业 区域/工艺过程：
分析人员： 日期： 编号：
序号 危害 阶段 起因 影响 危险
等级 对策
1 触电 使用 1.电气设备绝缘降低引起漏电;
2.临时电源没有防护措施。 人员伤亡 Ⅲ 1.定期检查电气设备的绝缘、漏电保护装置;
2.落实好临时电源的防护措施。
2 化学
灼伤 使用 1.防护用品破损未能起到防护作用;
2.加药时未穿戴防护用品;
3.机器运行中机盖突然打开，药水喷出;
4.机器运转时清洗虑网;
5.操作不当。 人员伤害 Ⅲ 1.严格执行操作规程;
2.定期更换劳动保护用品;
3.劳动保护用品发放到位。
3 中毒 使用 1.防护用品破损未能起到防护作用;
2.加药时未穿戴防护用品;
3.机盖打开，药水逸出;
4.操作不当。 人员伤害 Ⅱ 1.严格执行操作规程;
2.定期更换劳动保护用品;
3.劳动保护用品发放到位。
4、绿油房作业的预先危险分析(PHA)记录表
预先危险分析(PHA)记录表
作业/活动：绿油房作业 区域/工艺过程：
分析人员： 日期： 编号：
序号 危害 阶段 起因 影响 危险
等级 对策
1 电磁
辐射 使用 1.曝光灯紫外线外泄;
2.UV机紫外线外泄;
3.操作不当。 人员伤害 Ⅱ 1.严格执行操作规程;
2.劳动保护用品发放到位。
2 化学
灼伤 使用 1.更换药水时药水溅出;
2.吸入焗板时泄漏出来的有毒气体;
3.返洗板时药水溅出;
4.洗网时药水溅出;
5.操作不当。 人员伤害 Ⅱ 1.严格执行操作规程;
2.劳动保护用品发放到位。
3 中毒 使用 1.更换药水时药水溅出;
2.吸入焗板时泄漏出来的有毒气体;
3.返洗板时药水溅出;
4.洗网时药水溅出;
5.操作不当。 人员伤害 Ⅱ 1.严格执行操作规程;
2.劳动保护用品发放到位。
5、喷锡房作业的预先危险分析(PHA)记录表
预先危险分析(PHA)记录表
作业/活动：喷锡房作业 区域/工艺过程：
分析人员： 日期： 编号：
序号 危害 阶段 起因 影响 危险
等级 对策
1 触电 使用 1.电气设备绝缘降低引起漏电;
2.防护措施不当。 人员伤亡 Ⅲ 1.定期检查电气设备的绝缘、漏电保护装置;
2.落实好防护措施。
2 中毒 使用 1.进入喷锡车间未戴口罩;
2.喷锡车间空间换气不足; 人员伤害 Ⅱ 严格执行操作规程;劳动保护用品发放到位。
3 烫伤 使用 1.喷锡时操作不当;
2.刮风刀时操作不当;
3.喷锡取板时操作不当;
4.捞锡渣时操作不当;
5.清理废助焊剂时操作不当;
6.排锡时操作不当;
7.焗板时操作不当;
8.拖锡时操作不当;
9.加锡条时操作不当。 人员伤害 Ⅱ 严格执行操作规程。
6、评价小结
从选择进行预先危险分析的项目：空压机、锣机、蚀刻、绿油房、喷锡房，可以看出，存在的主要危害为触电、机械伤害、化学灼伤、中毒、烫伤等。
***有限公司制订了比较完善的安全管理制度和操作规程，并且配备了相应的劳动保护用品，因此，主要的对策就是严格执行操作规程和劳动保护用品发放到位。
5 建议补充的安全对策措施。
5.1 总体要求
应严格执行国家、地方、行业的法律、法规、制度和下列标准和规范的要求：
(1)人民共和国安全生产法》
(2)《中华人民共和国劳动法》
(3)《中华人民共和国消防法》
(4)《中华人民共和国职业病防治法》
(5)《中华人民共和国妇女权益保障法》
(6)《中华人民共和国未成年人保护法》
(7)《中华人民共和国建筑法》
(8)《危险化学品安全管理条例》
(9)《广东省安全生产条例》
(10)《企业职工工伤保险试行办法》
(11)《企业职工劳动安全卫生教育管理规定》
(12)《劳动保护用品管理规定》
(13)《劳动防护用品配备标准》(试行)
(14)《职业病诊断管理办法》
(15)《预防性健康检查管理办法》
(16)《职业性健康检查管理规定》
(17)《常用化学危险品贮存通则》GB15603-1995;
(18)《建筑设计防火规范》GBJ16-87(20**年版);
(19)《爆炸危险场所安全规定》(原劳动部发[1995]56号);
(20)《仓库防火安全管理规则》(公安部第6号令1990);
(21)《易燃易爆性商品储藏养护技术条件》GB17914-1999;
(22)《腐蚀性商品储藏养护技术条件》GB17915-1999;
(23)《毒害性商品储藏养护技术条件》GB17916-1999;
(24)《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92;
(25)《建筑物防雷设计规范》GB50057-94;
(26)《建筑灭火器配置设计规范》GBJ140-90
(27)《职业安全卫生管理体系试行标准》(1999)
(28)《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044
(29)《职业安全卫生术语》GB/T 15236-1994
(30)《生产过程安全卫生要求总则》GB 12801-1991
(31)《体力劳动强度分级》GB 3869-1997
(32)《常用危险化学品的分类及标志》GB 13690-1992
(33)《高温作业分级》GB/T 4200-1997
(34)《生产设备安全卫生设计总则》GB 5083-1999
(35)《有毒作业分级》GB/T 12331-1990
(36)《生产过程危害和有害因素分类与代码》GB/T 13861-1992
(37)《个人防护用品术语》GB/T 12903-1991
(38)《劳动防护用品选用规则》GB/T 11651-1989
(39)《一般防护服》GB/T 13661-1992
(40)《防酸工作服》GB 120**-1989
(41)其他法律、法规、规范、标准
5.2 管理方面(制度、组织、人员)的对策措施
(1)完善危害辨识、风险评价和风险控制，并进行验证和不断评审。
(2)完善并正常运作安全组织机构，明确专职安全管理人员及其职责。
(3)完善并认真执行各项安全管理制度，如安全生产责任制、安全检查制度、应急救援管理制度、安全生产值班制度、消防器材管理制度、事故管理制度、安全教育培训制度、安全台帐管理制度、危险物品仓储安全管理制度、安全技术与操作规程。
(4)完善并正常运作事故应急救援抢救组织，定期组织事故应急救援抢救演练;发生事故后，严格落实事故“四不放过”原则。
(5)完善各种安全台帐和动火作业票证等管理。
(6)做好事故预防与处理工作，制定完善的化学事故应急预案并定期进行演练。
(7)加强从业人员的安全培训工作和提高应急反应能力，并取得相应的资格证书，持证上岗。
(8)劳动合同中的安全条款要符合国家有关规定，并保证全部缴纳职工工伤保险。
(9)加强用电管理，动火作业、危险化学品货物装卸作业等危险作业的管理，减少或避免电气事故、火灾事故的发生。
(10)严格库存物品的安全检查，发现问题及时处理。
(11)严格门卫管理。
5.3 有毒有害物质危害的防护措施
(1)按规定处理残留物料。
(2)按规定标准排放有毒物料。
(3)做好尘毒岗位上岗培训工作。
(4)配备必要的个体防护用品，如防静电工作服、防静电工作鞋、防毒面具、手套、防护眼镜、防毒面罩及滤芯、空气呼吸器、防化手套、防化安全靴、水鞋等。并将上述防护用品的保管位置设置妥当、方便存取。
(5)接触有毒有害物质的作业人员必须进行上岗前体检和定期健康检查，严禁职业禁忌人员上岗。
(6)定期进行有毒有害场所的劳动卫生检测，并及时做好超标作业岗位的处理。
(7)配备女职工上岗时，应执行《女职工禁忌劳动范围》和《女职工劳动保护规定》的有关规定。
6 评价结论
通过开展安全评价工作，得出以下主要安全评价结论：
6.1 主要危险、有害因素分析结论
存在的主要危害为触电、机械伤害、化学灼伤、中毒、烫伤等。
6.2 安全对策措施结论
主要的对策就是严格执行操作规程和劳动保护用品发放到位。
6.3 安全评价总结论
***有限公司的职业安全、健康管理状况基本符合职业安全健康管理体系试行标准的要求。同时，在建立了危害辨识、风险评价和风险控制的程序后，仍然需要进行验证和不断评审。
篇3：有限公司职业健康安全评价(3)
有限公司职业健康安全评价(3)
3.8 安全评价方法
3.8.1 安全评价简介
第二次世界大战结束后， 当时美国专门研究国防战略的兰德公司分析了德国V-2飞弹以后,向政府提出一份研究人造卫星的初步设计报告。但是由于美国当时对军事技术上的盲目乐观而未被采用。1957年，苏联向全世界宣布制成了洲际导弹，并把一颗人造卫星送上了天。这一消息使美国政府大为震惊，面对苏联的空间优势，匆忙地进行导弹技术开发，实行所谓研究、设计、施工齐头并进的方法，集中了大批人力、物力，抢时间，-哄而上，由于对系统的可靠性和安全性研究不足，采取了不科学的组织形式，在一年半时间内连续发生了四次毁灭性重大事故，给地下武器库和发射基地造成了巨大损失，致使这项研究中断。从血的教训中，深刻地认识到安全的重要性，美国的一些学者开始将系统工程原理、方法、步骤引用到安全工作中，美国空军以系统工程方法研究导弹系统的可靠性和安全性，于1962年第一次提出了《弹道火箭安全系统工程学》说明书，继而制定了《武器系统安全标准》，对后来发展多弹头火箭的成功创造了条件。1966年美国国防部采用了空军的安全标准，制订了安全标准《MIL-S-3813》。1969年7月发表了安全系统工程程序标准《MIL-STD882》。在这项标准中，首次奠定了系统安全工程的概念，以及设计、分析、综合等基本原则。以后，随着对系统安全认识的不断深化，该标准于1969年和1977年进行了两次修订，扩大了它的应用范围。
1965年，美国波音公司和华盛顿大学在西雅图召开了安全系统工程的专门学术讨论会议，以波音公司为中心对航空工业开展了安全性、可靠性的分析和研究设计，用在导弹和超音速飞机的安全性评价方面，取得了很好的效果。
1964年，美国“道”化学公司开发了安全评价技术。对化工工业过程和生产装置的火灾爆炸危险性的评价方法及相应的安全措施进行了详细描述，受到世界各国的关注。随后又修改了5次，使评价方法和标准不断改进和完善。
1972年，美国组织了以麻省理工学院拉斯姆教授为首的十几名专家，用了两年多时间对原子能电站的危险性进行研究和评价。于1974年美国原子能委员会发表了原子能电站风险评价报告，叫作《拉氏报告》。 在报告中收集了原子能电站各个部位历年发生的事故及其概率，采用了事故树和事件树的分析方法，作出了原子能电站的安全性评价，引起了世界各国的关注和重视。从1974年起，这项技术在国际上进入全速发展阶段。1979年引进我国。1982年我国首次组织了由研究单位、大专院校和有关重要企业等方面的同志参加的安全系统工程讨论会。1984年起劳动人事部开始研究，并分桥了我国实行这项技术的可能性、可行性，当年国家科委将这一学科列为国家重点攻关项目。1984年6月机械工业部在昆明举办首届培训班。1985年5月在南宁举办师资培训班。1985年10月在上海举办由日本安全工学协会副会长井上威恭教授主讲的学习班。1986年，原机械工业部开始酝酿机械工厂安全性评价工作，并决定起草《机械工厂安全性评价标准》，经过起草、修改、试评、审定等阶段，于1987年10月正式颁发执行。19*8月，结合电子工业情况，又颁发了《电子工厂安全性评价补充标准》。
多年以来，安全性评价工作巳在我国机电行业普遍开展，并取得了较好的效果。1988年在试点过程中，就有12家企业达到“安全级”。机械电子工业部制定颁发了《机械工厂安全性评价标准》，开展安全性评价工作取得了一定的成绩。这项工作，受到企业广大干部、职工的欢迎，受到了有关部门的重视。国家计委要求全国各工业企业开展安全性评价工作，劳动部也要求各行业学习和推广，并委托机电部起草《危险程度分级国家标准》。全国各产业部门如石油、化工、冶金、煤炭、林业、轻工、医药等部门的机械工厂巳在应用机电部制定的标准开展工作，并参照这个标准制定本行业的评价标准。
安全性评价确实是我国安全工作的一项重大改革，是安全管理工作发展的必然趋势。随着安全性评价的广泛、深入的开展，必将给我国安技工作带来较大的改善和飞跃。
安全评价在欧美各国被称为“风险评估”或“风险评价”(risk assessment)。在日本，为了顺应人们的心理，改称为“安全评价”。或许是受日本的影响，在我国多称之为“安全评价”。安全评价是以保障安全为目的，按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对工程项目或工业生产中潜在危险进行预先的识别、分析和评价，为制定基本防灾措施和管理决策提供依据。
1、安全评价的内容
本世纪60年代初，安全评价技术起源于美国。美国空军倡导系统安全工程评价方法，而美国道化学公司则首创了危险指数评价方法，迄今为止已逐渐形成了并行不悖的两大流派。
不论哪一种评价方法，其主要内容不外乎以下4个方面：
(1)危险的识别：危险的识别是分析所研究对象存在的各种危险;
(2)危险的定量：危险的定量则是研究确定这些危险发生的频率及可能造成的后果，一般将定量化的危险称之为风险;
(3)定量化的危险与基准值比较：与基准值比较是将这些风险与预定的风险值相比较，判断是否可以接受;
(4)提出控制危险的措施：根据风险能否接受而提出的降低、排除、转移风险的对策。
2、安全评价的特点
安全评价的系统、预测和定量的特点从一开始就引起人们的极大兴趣。它的产生和发展造成了对传统安全管理体制的冲击，促进了现代安全管理体制的建立;它对现有安全技术的成效作出评判并提示新的安全对策，促进了安全技术的发展。
与传统的安全分析和安全管理相比，安全评价的主要特点是：
(1)确立了系统安全的观点 随着生产规模的扩大、生产技术的日趋复杂和连续化生产的实现，系统往往由许多子系统构成。为了保证系统的安全，就必须研究每一个子系统，另外，各个子系统之间的“接点”往往会被忽略而引发事故，因而“接点”的危险性不容忽视。安全评价是以整个系统安全为目标的，因此不能孤立地对子系统进行研究和分析，而要从全局的观点出发，才能寻求到最佳的、有效的防灾途径。
(2)开发了事故预测技术 传统的安全管理颇有些“亡羊补牢”的意味，即从已经发生的事故中吸取教训，这当然是必要的。但是有些事故的代价太大，必须预先采取相应的防范措施。安全评价的目的是预先发现、识别可能导致事故发生的危险因素，以便于在事故发生之前采取措施消除、控制这些因素，防止事故的发生。
(3)对安全作定量描述 安全评价对安全作定量化分析，把安全从抽象的概念转化为数量指标，从而为安全管理、事故预测和选择最优化方案等提供了科学依据。
虽然在某种意认上说，安全评价是一种创新，但它毕竟是从传统的安全分析和安全管理的基础上发展起来的，因此，传统安全管理的宝贵经验和从过去事故中汲取的教训对于安全评价依然是十分重要的。
3.8.2 评价方法介绍
现在，提出的安全评价方法不下几十种，各种方法都各具特点并适于特定的场合。有关标准及资料推荐的评价方法主要有：如果......怎么样;检查表;如果......怎么样/检查表;预先危险分析;危险及可操作性研究;故障类型及影响分析;故障树分析;事件树分析;美国道化学公司及英国蒙德分部的危险指数评价方法;原因、后果分析;人员失误分析;荷兰的单元或工厂设备分类快速排序法;苏黎世安全评价方法;日本劳动省六阶段安全评价方法以及我国国家标准--光气生产三阶段评价方法等。
一、预先危险分析(PHA Preliminary Hazard Analysis)
预先危险分析是一项实现系统安全危害分析的初步或初始的工作，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的，可以帮助选择技术路线。它在工程项目预评价中有较多的应用，应用于现有工艺过程及装置，也会收到很好的效果。
1、特点
预先危险分析是一种定性的系统安全分析方法。它的主要优点是：
(1)最初产品设计或系统开发时，可以利用危险分析的结果，提出应遵循的注意事项和规程。
(2)由于在最初构思产品设计时，即可指出存在的主要危险，从一开始便可采用措施排除、降低和控制它们。
(3)可用来制定设计管理方法和制定技术责任，并可编制成安全检查表以保证实施。
通过预先危险分析，力求达到四项基本目标：
① 大体识别与系统有关的一切主要危害。在初始识别中暂不考虑事故发生的概率。
② 鉴别产生危害的原因
③ 假设危害确实出现，估计和鉴别对系统的影响。
④ 将已经识别的危害分级。分级标准如下：
I级：可忽略的，不至于造成人员伤害和系统损害。
Ⅱ级：临界的，不会造成人员伤害和主要系统的损坏，并且可能排除和控制。
Ⅲ级：危险的(致命的)，会造成人员伤害和主要系统的损坏，为了人员和系统安全，需立即采取措施。
Ⅳ级：破坏性的(灾难性)，会造成人员死亡或众多伤残、重伤及系统报废。
2、分析步骤
(1)参照过去同类及相关产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统(工艺、设备)是否会出现同样的问题。
(2)了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求(包括对环境的了解)。
(3)确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险。
(4)确定初始危险的起因事件。
(5)找出消除或控制危险的可能方法。
(6)在危险不能控制的情况下，分析最好的预防损失方法，如隔离、个体防护、救护等。
(7)提出采取并完成纠正措施的责任者。
分析结果通常采用不同型式的表格，如下表：
危害/意外事件 阶段 起因 影响 分类 对策
事故名称
...... 危害发生的阶段，如生产、试验、运输、维修、运行 产生危害原因 对人员及设备的影响 消除、减少或控制危害的措施
3、基本危害的确定
基本危害的确定是首要的一环，要尽可能周密、详尽，不发生遗漏，否则分析会发生失误。各种系统中可能遇到的一些基本危害有：
(1)火灾。
(2)爆炸。
(3)有毒气体或蒸汽不可控溢出。
(4)腐蚀性液体的不可控溢出。
(5)电击伤。
(6)动能意外释放。
(7)位能意外释放。
(8)人员暴露于过热环境中。
(9)人员暴露于超过允许剂量的放射性环境中。
(10)人员暴露于噪声强度过高的环境中。
(11)眼睛暴露于电焊弧光的照射下。
(12)操作才暴露于无防护设施的切削或剪锯的操作过程中。
(13)冷冻液的不可控溢出。
(14)人员从工作台、扶梯、塔架等高处附落。
(15)金属加工(如铍等)过程中，释放出不可控有毒气体。
(16)有毒物质不加控制地放置。
(17)人员意外地暴露在恶劣气候条件下。
(18)高速旋转的飞轮、转盘等的碎裂。
二、工作危害分析(JHA Job Hazard Analysis)
作业危害分析又称作业安全分析、作业危害分解，是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。适用于涉及手工操作的各种作业。一项调查表明，在实际工作中它是一种广为采用的方法。
美国职业安全局(OSHA)于1998年、20**年先后出版了专门介绍作业危害分析的小册子，并两次进行了修改。OHSMS的一些规范都重视这种分析方法。
1、何谓作业危害分析
作业危害分析将作业活动划分为若干步骤，对每一步骤进行分析，从而辩识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析是有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施的一种方法。这种方法的基点是职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。
所谓的“作业”(有时称“任务”)是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过于原则如“大修机器”，也不宜过细。
2、作业危害分析的作用及主要分析步骤
这种方法的优点是由许多有经验的人员参加危害分析，其结果是可以确定更为理想的操作程序。开展作业危害分析能够辩识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。它还能用来对新的作业人员进行培训，为不经常进行的作业提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。
作业危害分析的主要步骤：
1)选择待分析的工作或“作业”
理想的情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑如下作业活动：
①事故频度和后果：频繁发生或不经常发生但可致灾难性后果的;
②严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物中;
③新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料;
④变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险;
⑤不经常进行的作业：由于对从事的作业不熟悉而有较高的风险。
2)把正常的作业(工作)分解为几个主要步骤，即首先做什么，其次做什么等等，用3～4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。
分解时应注意：
--观察工作过程;
--与操作者一起讨论研究各个步骤;
--运用自已对这一项工作的知识;
--结合以上三条。
3)对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自已提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着等，有无毒气、高温等。从人(作业人员、相关人员)、机(机械、工具、设备、设施等)、料(生产介质、作业人员接触的物料)、环(作业环境：照明、温度、高处等)四方面分析。
4)识别每一步骤可能会发生的主要危害后果
可参照《企业职工伤亡事故调查分析规则》中列举的危害分类。
5)识别现有的安全防范措施，防范措施包括：工艺、设备上的安全技术措施，个体防护措施，安全管理制度等。
6)进行风险评价：
风险R=危害发生的可能性(L)×后果的严重性(S)
a)可能性L的取值：
分数 偏差发生频率 安全检查 操作规程 员工胜任程度
(意识、技能、经验) 防范、控制措施
5 每天发生，经常 从来没有检查 没有操作规程 不胜任(无任何培训、意识不够、缺乏经验) 无任何防范措施或控制措施
4 每月发生 偶尔检查或大检查 有，但偶尔执行 不够胜任 防范、控制措施不完善)
3 每季度发生 月检 有操作规程，只是部分执行 一般胜任 有，但没有完全使用(如个人防护用品)
2 每年发生 周检 有，但偶尔不执行 胜任，但偶然出差错 有偶尔失去作用或出差错
1 偶尔或一年以上发生 日检 有操作规程，而且严格执行 高度胜任(培训充分，经验丰富，意识强) 有效防范控制措施
危害发生的可能性(L)取值标准：
(1)分数5：在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现(没有监测系统)或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
(2)分数4：危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。危害常发生或在预期情况下发生。
(3)分数3：没有保护措施(如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行或危害的发生容易被发现(现场有监测系统)或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。
(4)分数2：危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。
(5)分数1：有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
b)后果的严重性S的取值：
等级 法律、法规及其他要求 人 财产损失
(万元) 停工 环境污染、资源消耗 公司形象
5 违反法律、法规 死亡、终身残废、丧失劳动能力 >50 部分装置(>2套)或设备停工 大规模、公司外 重大国内影响
4 潜在违反法规 部分丧失劳动能力、职业病慢性病、住院治疗 >25 2套装置停工或设备停工 公司内严重污染 行业内、集团公司内
3 不符合集团公司的OHSMS方针、制度、规定 需要去医院治疗，但不需住院治疗 >10 1套装置停工或设备停工 公司范围内中等污染 省内影响
2 不符合公司的OHSMS操作程序、规定 皮外伤、短时间身体不适 <10 受影响不大，几乎不停工 装置范围污染 公司及周围范围
1 完全符合 没有受伤 无损失 没有停工 没有污染 形象没有受损
c)风险评估表R：
严重性
可能性 1 2 3 4 5
1 1 2 3 4 5
2 2 4 6 8 10
3 3 6 9 12 15
4 4 8 12 16 20
5 5 10 15 20 25
说明：表中“绿色”表示稍有危险，可以接受;“白色”表示一般危险，需要注意;“红色”表示显著危险，需要整改。
篇4：有限公司职业健康安全评价(2)
有限公司职业健康安全评价(2)
3 危害辨识、风险评价和风险控制的过程介绍
3.1 危害辨识、风险评价和风险控制的基本步骤
危害辨识、风险评价和风险控制策划的步骤如下图所示：
1、划分作业活动(业务活动)：编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员和程序，并收集有关信息。
2、辨识危害：辨识与各项业务活动有关的主要危害。
3、确定风险：在假定计划的或现有控制措施适当的情况下，对与各项危害有关的风险做出主观评价。
4、确定风险是否可承受：判断计划的或现有的职业安全健康预防措施是否足以把危害控制住并符合法律的要求。
5、制订风险控制措施计划：编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题。组织应确保新的和现行控制措施仍然适当和有效。
6、评审措施计划的充分性：针对已修正的控制措施，重新评价风险是否可承受。
3.2 危害辨识、风险评价和风险控制要求
为保证危害辨识、风险评价和风险控制满足实际需要，用人单位应该：
1、指定单位内的一名高级管理人员负责促进和管理评价活动。
2、征询相关人员的意见，讨论应计划做什么并得到其建议和承诺。
3、确定评价人员/小组对于风险评价培训的需求，并实施适当的培训计划。
4、评审评价的充分性，确定评价是否合适和是否充分，即是说，足够详尽而严密。
5、将管理的具体内容和评价的重要发现形成文件。
进行与接触有毒物质和有害能量相关的健康风险评价时，可能需要进行有关测量。
3.3 危害辨识、风险评价和风险控制的格式
记录评价发现的格式，内容一般包括：
1、作业活动;
2、危害;
3、事故类别及后果;
4、现有控制措施;
5、发生的可能性;
6、后果严重程度;
7、风险水平;
8、根据评价结果所采取的措施;
9、有关管理的详细资料，如评价人员的姓名、日期等。
建立了危害辨识、风险评价和风险控制的程序，需要进行验证和不断评审。
3.4 划分作业活动
3.4.1 作业活动划分的要求
作业活动划分的要求是：不能太复杂，也不能太简单，其中包括日常的生产活动和不常见的检维修任务。
作业活动可以按照以下几方面进行分类：
1、用人单位厂房内/外的地理位置。
2、生产过程或所提供服务的各个阶段。
3、有计划的工作和临时性的工作。
4、确定的任务。
3.4.2 作业活动信息要求
各项作业活动所需信息可能包括以下方面：
1、正在执行的任务：其期限和频次。
2、作业场所。
3、通常(偶然)执行此任务的人员。
4、受到此项工作影响的其他人员，包括访问者、承包方人员、公众。
5、已接受此任务的人员的培训。
6、为此任务准备好的书面工作制度和(或)持证上岗程序。
7、可能使用的装置和机械。
8、可能使用的电动、手动工具。
9、制造商或供应商关于装置、机械和电动、手动工具的操作和保养说明。
10、可能要搬运的原材料的尺寸、形状、表面特征和重量。
11、原材料须用手移动的距离和高度。
12、所用的服务(如空气压缩机)。
13、工作期间所用到或所遇到的物质。
14、所用到或所遇到的物质的物理形态。
15、与所用到或所遇到的物质有关的危害数据表的内容和建议。
16、与所进行的工作、所使用的装置和机械、所用到的或所遇到的物质有关的法规和标准的要求。
17、被认为适当的控制措施。
18、被动检测资料：用人单位从内部和外部获得的与所进行的工作、所用设备和物质有关的事件、事故和疾病的经历的信息。
19、与此作业活动有关的任何现有评价的发现。
3.5 危害辨识
3.5.1 危害分类
危害也可称为危险因素或危害因素。危险因素是指能使人造成伤亡，对物造成突发性损坏，或影响人的身体健康导致疾病，对物造成慢性损坏的因素。通常为了区别客体对人体不利作用的特点和效果，分为危险因素(强调突发性和瞬间作用)和危害因素(强调在一定时间范围内的积累作用)。有时对两者不加区分，统称危险因素。
对危险、危害因素进行分类，是为了便于进行危险、危害因素辨识和分析。危险、危害因素的分类方法有许多种，包括按导致事故、危害的直接原因进行分类的方法和参照事故类别、职业病类别进行分类的方法。
一、按导致事故和职业危害的直接原因进行分类
根据GB/T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为6类。此种分类方法所列危险、危害因素具体、详细、科学合理，适用于各企业在规划、设计和组织生产时，对危险、危害因素的辨识和分析。
1、物理性危险、危害因素
1) 设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷);
2) 防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷);
3) 电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害);
4) 噪声危害(机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声);
5) 振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动);
6) 电磁辐射(电离辐射：*射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等;非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场);
7) 运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害);
8) 明火;
9) 能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质);
10) 能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质);
11) 粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶);
12) 作业环境不良(作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良);
13) 信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷);
14) 标志缺陷(无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷);
15) 其他物理性危险和危害因素。
2、化学性危险、危害因素
1) 易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);
2) 自燃性物质;
3) 有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质);
4) 腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质);
5) 其他化学性危险、危害因素。
3、生物性危险、危害因素
1) 致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);
2) 传染病媒介物;
3) 致害动物;
4) 致害植物;
5) 其他生物性危险、危害因素。
4、心理、生理性危险、危害因素
1) 负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限);
2) 健康状况异常;
3) 从事禁忌作业;
4) 心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常);
5) 辨识功能缺陷(感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷);
6) 其他心理、生理性危险危害因素。
5、行为性危险、危害因素
1) 指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误);
2) 操作失误(误操作、违章作业、其他操作失误);
3) 监护失误;
4) 其他错误;
5) 其他行为性危险和有害因素。
6、其他危险、危害因素。
二、参照事故类别和职业病类别进行分类
1、参照GB6441-86《企业伤亡事故分类》，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险、危害因素分为16类。
1) 物体打击，是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击;
2) 车辆伤害，是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故;
3) 机械伤害，是指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害;
4) 起重伤害，是指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落、(吊具、吊重)物体打击和触电;
5) 触电，包括雷击伤亡事故;
6) 淹溺，包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺;
7) 灼烫，是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤;
8) 火灾;
9) 高处坠落，是指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故;
10) 坍塌，是指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌;
11) 放炮，是指爆破作业中发生的伤亡事故;
12) 火药爆炸，是指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故;
13) 化学性爆炸，是指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸性混合物，接触引爆能源时，发生的爆炸事故(包括气体分解、喷雾爆炸);
14) 物理性爆炸，包括锅炉爆炸、容器超压爆炸、轮胎爆炸等;
15) 中毒和窒息，包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息;
16) 其他伤害，是指除上述以外的危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和非机动车碰撞、轧伤等(矿山、井下、坑道作业还有冒顶片帮、透水、瓦斯爆炸等危险因素)。
2、参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将危害因素分为生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射(电离辐射、非电离辐射)、其他危害因素7类。
3.5.2 危害提示
1、识别危害的三个问题
a)存在什么危害(伤害源)?
b)谁(什么)会受到伤害?
c)伤害怎样发生?
??? 也可以反过来询问：
a)谁(什么)会受到伤害?
b)伤害怎样发生?
c)存在什么危害(伤害源)?
2、问题提示表
?作业活动期间存在以下危害吗?
a)在平地上滑倒(跌倒);
b)人员从高处坠落;
c)工具、原材料等从高处坠落;
d)头上空间不足：
e)与工具、原材料等的手提(搬运)有关的危害;
f)与装配、试车、操作、维护、改型、修理和拆卸有关的装置、机械的危害;
g)车辆危害，包括场地运输和公路运输;
h)火灾和爆炸;
i)对员工的暴力行为;
j)可吸入的物质;
k)可伤害眼睛的物质或试剂;
l)可通过皮肤接触和吸收而造成伤害的物质;
m)可通过摄入(如通过口腔进入体内)造成伤害的物质;
n)有害能量(如电、辐射、噪声、振动);
o)由于经常性的重复动作而造成的与工作有关的上肢损伤;
p)不适当的热环境，如：过热;
q)照明水平;
r)易滑、不平坦的场地(地面);
s)不适当的楼梯护栏或手栏;
t)承包方人员的活动。
上面所列并不全面，用人单位应考虑其工作活动和作业场所的特点编制自己的危害提示表。
3.6 确定风险
1、总则
??常用危害性事件发生可能性和后果严重度来表示风险大小。按评价结果类型可将风险评价分为定性评价和定量评价二种。
??定性评价是根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面的状况进行定性的判断，评价结果由危险集合给出，可以为{是，非}、{合格，不合格}等形式。安全检查表是一种常用的定性的评价方法。
??定性评价方法的主要优点是简单、直观、容易掌握，并且可以清楚地表达出设备、设施或系统的当前状态;其缺点是评价结果不能量化，评价结果很大程度上取决于评价人员的经验。对同一评价对象，不同的评价人员可能得出不同的评价结果。该方法的另一个缺点是需要确定大量的评价依据，因为必须根据已经设定的评价依据，评价人员才能对设备、设施或系统的当前状态给出定性评价结果。
? 在进行定性风险评价时，常用严重度等级表示危害性事件的后果严重程度。将事故后果的严重程度定性地分为若干级，称为危害性事件的严重度等级;事故发生的可能性可根据危害性事件出现的频繁程度，相对地分为若干级，称为危害性事件的可能性等级。
? 例如，风险评价指数矩阵法将严重性等级分为四级，将危害性事件的可能性等级分为五级。以危害性事件的严重性等级作为表的列项目，以危害性事件的可能性等级作为表的行项目，制成二维表格，在行列的交点上给出定性的加权指数，所有加权指数构成一个矩阵，这个矩阵称为风险评价指数矩阵。
2、危害性事件的严重度等级
严重度
等级 等级说明 事故后果说明
Ⅰ 灾难的 人员死亡或系统报废
Ⅱ 严重的 人员严重受伤、严重职业病或系统严重损坏
Ⅲ 轻度的 人员轻度受伤、轻度职业病或系统轻度损坏
Ⅳ 轻微的 人员伤害程度和系统损坏程度都轻于Ⅲ级
3、危害性事件的可能性等级
可能性
等级 说明 单个项目具体发生情况 总体发生情况
A 频繁 频繁发生 连续发生
B 很可能 在寿命期内会出现若干次 频繁发生
C 有时 在寿命期内有时可能发生 发生若干次
D 极少 在寿命期内不易发生，但有可能发生 不易发生，但有理由可预期发生
E 不可能 极不易发生，以至于可以认为不会发生 不易发生，但有可能发生
??当寻求确定危害性事件的可能性时，需考虑己实施和已符合要求的控制措施的充分性，此时，法规要求和操作规程是适用于特定危害控制的最好的参考依据。除给定的作业活动信息外，通常还应考虑下列问题：
a)暴露人数;
b)暴露在危害中的频次和持续时间;
c)服务(如电、水)中断;
d)装置、机械部件和安全装置的失灵;
e)暴露于恶劣气候;
f)个体防护设备所提供的保护和个体防护设备的使用率;
g)人的不安全行为(无意的错误或故意违反程序)，如：
1)可能不知道危害是什么;
2)可能不具备执行工作任务所需的知识、体能或技能;
3)低估了所暴露的风险;
4)低估了安全工作方法的实用性和效用;
h)考虑意外事件发生的后果是非常重要的。
4、风险评价指数矩阵
风险评价指数矩阵实例：
严重性等级
可能性等级 Ⅰ(灾难的) Ⅱ(严重的) Ⅲ(轻度的) Ⅳ(轻微的)
A(频繁) 1 2 7 13
B(很可能) 2 5 9 16
C(有时) 4 6 11 18
D(极少) 8 10 14 19
E(不可能) 12 15 17 20
上表对应的风险评价指数矩阵为：
??? 矩阵中元素即为加权指数，也称为风险评价指数。风险评价指数是综合危险事件的可能性和严重性确定的，通常将最高风险指数定为1，相对应的危害性事件是频繁发生的并有灾难性的后果的事件;最低风险指数定为20，对应于危害性事件几乎不可能发生并且后果是轻微的事件。数字等级的划分虽然有随意性，但要便于区别各种风险的档次，划分的过细或过粗都不便于风险评价，因此需要根据具体对象划定。
3.7 确定风险是否可承受及采取风险控制措施
3.7.1 确定风险是否可承受
??? 风险评价指数矩阵中指数的大小按可以接受的程度划分为类别，也可称为风险接受准则。在风险评价指数矩阵实例中给出四种类别，其中：指数为1～5的为不可接受的风险，是用人单位不能承受的;6～9的为不希望有的风险，需由用人单位决策是否可以承受;10～17的是有条件接受的风险，需经用户评审后方可接受;18～20的是不需评审即可接受的。
??? 风险评价指数矩阵法是一种评价风险水平和确定风险是否可承受的简单方法，根据所评估的风险发生的可能性和后果的严重程度，可以将风险进行分级。
3.7.2 制定风险控制措施计划
风险评价指数矩阵及其分级构成了确定是否需要改进控制措施和实施时间表的依据。下表给出的方法建议可作为一个起点对待，它表明控制的投入和紧迫性应与风险相匹配。
风险水平 风险控制措施及时间期限
不需评审即可接受的风险 毋须采取措施且不必保留文件记录。
有条件接受的风险 通过评审决定是否需要另外的控制措施，如需要，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施。同时，需要通过监测来确保控制措施得以维持。
不希望有的风险 应努力降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施风险减少措施。在该风险与严重事故后果相关的场合，必须进行进一步的评价以更准确地确定该事故后果发生的可能性，以确定是否需要改进的控制措施。
不可接受的风险 直至风险降低后才能开始工作。为降低风险有时必须配给大量资源。当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取应急措施。
危害辨识、风险评价和风险控制的结果应按优先顺序进行排列，根据风险的大小决定哪些需要继续维持，哪些需要采取改善控制措施，并列出风险控制措施计划清单。
选择控制措施时应考虑下列因素：
a)如果可能，则完全消除危害或消灭风险来源，如用安全物质取代危险物质;
b)如果不可能消除，则努力降低风险，如使用低压电器;
c)可能的情况下，使工作适合于人，如考虑人的心理和生理接受能力;
d)利用技术进步改进控制;
e)措施用于保护每一个人;
f)将技术控制与程序控制结合起来往往是必要的;
g)引入计划的诸如机械安全防护装置的维护需求;
h)对于个人防护设备的使用，只有在所有其它可选择的控制措施均被考虑之后才可作为最终手段予以考虑;
i)应急安排的需求;
j)主动测量参数对于监测是否符合控制来说是必要的。
还应考虑建立应急和疏散计划，提供与用人单位的危害有关的应急设备。
3.7.3 评审措施计划的充分性
措施计划应在实施前予以评审，评审应考虑下列因素：
a)修订的控制措施是否会导致达到可承受的风险水平;
b)是否产生新的危害;
c)是否选择了成本效益最佳方案;
d)受影响的人员如何评价修订后的预防措施的必要性和可行性;
e)修订后的控制措施是否会被用于实际工作中，在面对诸如完成工作的压力等情况下将不被忽视。
3.7.4 改变条件和修订
危害辨识、风险评价和风险控制应被视为一个持续的过程。因此，如果必要，控制措施的充分性必须得到持续评审和修订。同样，如果条件变到使危害和风险受到显著影响时，则应对危害辨识、风险评价和风险控制过程进行评审。
篇5：有限公司职业健康安全评价(1)
有限公司职业安全健康安全评价(1)
项目名称：职业安全健康安全评价
项目地址：***
委托单位：***有限公司
评价机构名称：***
日期： 二○**年**月
委托单位：***有限公司
评价单位：
项目负责人：
评价组长：
评价组成员：
报告编制人：
报告审核人： (资格证书号：APR- )
目 录
前言 3
1 评价依据和标准 4
1.1 评价依据 4
1.2 评价标准 5
2 被评价单位基本情况 6
2.1 公司简介 6
2.2 被评价单位基本情况表 8
2.3 平面布置图 10
2.4 主要设备 21
3 危害辨识、风险评价和风险控制的过程介绍 25
3.1 危害辨识、风险评价和风险控制的基本步骤 25
3.2 危害辨识、风险评价和风险控制要求 26
3.3 危害辨识、风险评价和风险控制的格式 27
3.4 划分作业活动 28
3.4.1 作业活动划分的要求 28
3.4.2 作业活动信息要求 28
3.5 危害辨识 30
3.5.1 危害分类 30
3.5.2 危害提示 34
3.6 确定风险 36
3.7 确定风险是否可承受及采取风险控制措施 39
3.7.1 确定风险是否可承受 39
3.7.2 制定风险控制措施计划 39
3.7.3 评审措施计划的充分性 41
3.7.4 改变条件和修订 41
3.8 安全评价方法 42
3.8.1 安全评价简介 42
3.8.2 评价方法介绍 46
4 安全评价 53
4.1 安全检查表 53
4.1.1 企业选址 53
4.1.2 企业总体布局 54
4.1.3 工作场所 57
4.1.4 辅助用室 62
4.1.5 应急救援 63
4.1.6 检查结论 63
4.2 工作危害分析 64
4.3 预先危险分析 73
5 建议补充的安全对策措施。 79
5.1 总体要求 79
5.2 管理方面(制度、组织、人员)的对策措施 81
5.3 有毒有害物质危害的防护措施 82
6 评价结论 83
6.1 主要危险、有害因素分析结论 83
6.2 安全对策措施结论 83
6.3 安全评价总结论 83
前言
危害辨识、风险评价和风险控制的策划是建立和有效运行职业安全健康管理体系的基础，其目的是为用人单位建立和保持职业安全健康管理体系提供各项决策的基础，并为持续改进用人单位的职业安全健康管理体系绩效提供衡量基础。
***有限公司为了企业更加有效地发展，积极建立职业安全健康管理体系，并委托国家***项目劳动安全卫生预评价中心进行企业的职业安全健康方面的危害辨识、风险评价和风险控制。
1 评价依据和标准
1.1 评价依据
(1)《中华人民共和国安全生产法》
(2)《中华人民共和国劳动法》
(3)《中华人民共和国消防法》
(4)《中华人民共和国职业病防治法》
(5)《中华人民共和国妇女权益保障法》
(6)《中华人民共和国未成年人保护法》
(7)《中华人民共和国建筑法》
(8)《危险化学品安全管理条例》
(9)《广东省安全生产条例》
(10)《企业职工工伤保险试行办法》
(11)《企业职工劳动安全卫生教育管理规定》
(12)《劳动保护用品管理规定》
(13)《劳动防护用品配备标准》(试行)
(14)《职业病诊断管理办法》
(15)《预防性健康检查管理办法》
(16)《职业性健康检查管理规定》
(17)其他法律、法规
1.2 评价标准
(1)《职业安全卫生术语》GB/T 15236-1994
(2)《生产过程安全卫生要求总则》GB 12801-1991
(3)《体力劳动强度分级》GB 3869-1997
(4)《常用危险化学品的分类及标志》GB 13690-1992
(5)《常用化学危险品贮存通则》GB 15603-1995
(6)《高温作业分级》GB/T 4200-1997
(7)《生产设备安全卫生设计总则》GB 5083-1999
(8)《职业性接触毒物危害程度分级》GB 5044-1985
(9)《有毒作业分级》GB/T 12331-1990
(10)《生产过程危害和有害因素分类与代码》GB/T 13861-1992
(11)《个人防护用品术语》GB/T 12903-1991
(12)《劳动防护用品选用规则》GB/T 11651-1989
(13)《一般防护服》GB/T 13661-1992
(14)《防酸工作服》GB 120**-1989
(15)《建筑设计防火规范》GBJ 16-87(20**年版)
(16)《建筑物防雷设计规范》GB 50057-94
(17)《仓库防火安全管理规则》(公安部第6号令1990)
(18)《易燃易爆性商品储藏养护技术条件》GB 17914-1999
(19)《腐蚀性商品储藏养护技术条件》GB 17915-1999
(20)《毒害性商品储藏养护技术条件》GB 17916-1999
(21)《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058-92
(22)其他规范、标准
2 被评价单位基本情况
2.1 公司简介
***有限公司是生产线路板的企业，位于***。属于外商独资企业(港资)，注册资本7987万元。
公司为了长远的发展，保持强烈的社会关注力和责任感，优秀的环境保护业绩和保证职工安全与健康的良好记录，充分地体现一个现代化企业的品质，正积极地建立职业安全健康管理体系(OSHMS)。
公司在危险化学品的取证过程中，整理了各种资料档案、证件，建立了比较完善的安全管理制度、操作规程和事故应急预案，并且相应地配备了各种消防器材、事故应急器材、伤害应急器材和劳动保护用品等。
公司的建筑群采用集中布置方式：东南角是公司入口，两个门岗，南边一个是宿舍区入口门岗，北边一个是生产区入口门岗;南边和西边是员工宿舍区和生活设施;东边是生产区B厂，B厂西侧是单层厂房;北边依次是生产区A厂和C厂，A厂南侧是二层厂房;生产区与宿舍区之间有围墙隔离，并且中间有一个面积宽大的草坪。
A厂每一层搂的东西两侧各有一个上下楼梯，东侧楼梯旁边还有一个电梯。A厂一搂分别布置着空压机房(东侧楼梯旁)、啤房、铜锡线(二条)、镍金线、蚀刻工序、化验室、QA办公室、IPQC办公室等;二搂布置着检板房、显影房、曝光房、磨板房、丝印房、干绿油房、焗板房、油墨房、调油房、IPQC办公室、2个更衣室、办公室等;三搂布置着全板电镀线(二条)、PTH线、磨板机、D/F贴膜房、D/F曝光房、D/F显影房、生产ME办公室、IPQC办公室;四搂布置着物控部、包装部、成品仓、冷仓、消耗品仓、化学品仓(西侧2个)、仓库办公室、AOI房、TQM房、MRB房、检板台、测试机、FQC工作台、QA办公室及AB厂的天桥通道。
A厂南侧厂房的一楼布置着化学品仓、板料仓、收货部、维修部及换鞋间;二楼布置着返洗房、拉网台、晒网房、中央空调机、菲林存放房等。
B厂每一层搂的南北两侧各有一个上下楼梯，北侧楼梯旁边还有一个电梯。B厂一楼布置着啤房、啤模存放区域、钻房、V-cut房、编程机、锣房、配电室、办公室等;二楼布置着沉镍金、沉镍金放板区域、开料工序、喷锡工序、喷检房、防氧化线、干燥机、空压机等;三楼东侧布置着办公室、培训室、会议室等，西侧布置着PIE、菲林柜、编程室、PE部、物理实验室、制模室等。
B厂西侧布置着燃料油罐、发电机、变压器房、配电房等。
C厂每一层搂的南北两侧各有一个上下楼梯，南侧楼梯旁边还有一个电梯。一楼布置着冷仓、黑化线、切PP房、切铜皮房、预组合室、大压机房、小压机房、修边房、*-Ray机、曝光房、菲林存放房、涂布机、贴膜机、显影机、蚀刻机、退膜机、前处理机、酸碱性药水区、发电机及油罐、保安室等;二楼西侧布置着资料存放室、铜板仓，东侧布置着铝基板存放区、铝板加工区域、成品仓、铜箔存放区、P片存放区、冷仓、化学药品仓等。
2.2 被评价单位基本情况表
企业名称 ***有限公司
注册地址 ***
成立时间
联系电话 传真 邮政编码
企业网址
电子信箱
企业类型 外商独资企业(港资)
经济性质 全民所有制□ 集体所有制□ 私有制
登记机关 东莞市工商行政管理局
法定代表人 总经理
注册资本 固定资产 上年销售额
经营场所 地 址 ***
产 权 自有□ 租赁 承包□
主要消防安全设施工(器)具配备情况
名称 型号、规格 数量 状况 备注
消防栓 65mm 24套 良好
推车式CO2灭火器 24kg 1台 良好
推车式干粉灭火器 24kg 1台 良好
手提式CO2灭火器 2kg 125只 良好
自动温控CO2灭火器 3kg 4只 良好
主要生产物料情况
名称 储存数量 年使用数量 用途
敷铜板 5万平方尺 144万平方尺 线路板基板
干膜 3000平方米 12万平方米 图形转移
绿油 1500kg 2.4万kg 阻焊
氰化金钾 1kg 36kg 表面处理(镀金)
刻蚀液 5000升 12万升 腐蚀线路以外的铜
硝酸 1000kg 4.2万kg 处理电镀残铜
硫酸 1200kg 4.8万kg 电镀及铜表面清洁
劳动保护用品情况
名称 说明
防护鞋 电工绝缘鞋、防化学鞋。
防护服 防化学药水、防辐射作用、防尘服。
护目镜 防止金属、钢砂飞溅伤眼。
面罩 防止电焊时强光辐射和紫外线伤眼。
口罩 用于粉尘作业。
防护手套 用于机修工、配电工、化学药水操作。
耳塞 用于啤房。
应急设施情况
名称 说明
消防设备 预防火灾。
医药急救箱 用于轻伤及其它伤害的初期处理。
2.3 平面布置图
1、厂址位置图
2、厂区平面布置图
3、A栋一楼设备布置图
4、A栋二楼设备布置图
5、A栋三楼设备布置图
6、A栋四楼设备布置图
7、B栋一楼设备布置图
8、B栋二楼设备布置图
9、B栋三楼平面布置图
10、C栋一楼设备布置图
11、C栋二楼设备布置图
2.4 主要设备
序号 工序 设备名称 设备
编号 数
量 每日工
作时间 设备使用情况
1 开料 开料机 KL01 3 19.5h 速度12刀/min，每pnl板开2刀。
2 打字唛机 KL02 1 19h 速度12pnl/min。
3 磨边机 KL03 1 20.5h 速度14pnl/min。
4 倒角机 KL04 1 21h 磨一叠板15min。
5 1#焗炉 KL05 1 21h 焗板时间：6h/炉，温度150℃。
6 2#焗炉 KL06 1 21h
7 内层 铣靶机 LC01 1 21.5h 速度3pnl/min。
8 黑化线 LC02 1 19.5h 每10min出一缸板。
9 1#焗炉 LC03 1 21h 焗板时间：45min/炉，温度105℃。
10 2#焗炉 LC04 1 21h
11 切P片机 LC05 1 21h 速度5刀/min，每pnl板开3刀。
12 切铜片机 LC06 1 21h 速度5刀/min，每pnl板开1刀。
13 排板组合线 LC07 1 21.5h 速度4pnl/min。
14 大压板机 LC08 1 21h 平均3h/炉。
15 小压板机 LC09 1 21h 平均4h/炉。
16 *-Ray机 LC010 1 21.5h 速度2.5pnl/min，每块打孔3个。
17 前处理
18 涂感光油
19 曝光机 1 19.5h 每次2pnl。
20 DES线
序号 工序 设备名称 设备
编号 数
量 每日工
作时间 设备使用情况
21 钻房 销钉机 ZK01 2 21.5h 50秒1叠。
22 8头钻机 ZK02 4 21.5h 钻孔速度：140个/min每个钻头。
23 6头钻机 ZK03 1 21.5h 钻孔速度：90个/min每个钻头。
24 6头钻机 ZK04 2 21.5h 钻孔速度：170个/min每个钻头。
25 4头钻机 ZK05 1 21.5h 钻孔速度：65个/min每个钻头。
26 PTH 磨板机 CT01 1 20.5h 磨板速度：3.2m/min。
27 PTH CT02 1 21h 用于镀铜，以10/8min出一缸板。
28 1#板电拉 CT03 1 20h 用于镀铜挂板，分别以3～6.25min出一缸板。
29 2#板电拉 CT04 1
30 D/F 磨板机 DF01 2 20h 磨板速度6.2pnl/min。
31 火山灰磨板机 DF02 1 19.5h 磨板速度3pnl/min。
32 干膜烤炉 DF03 1 21h 操作温度80℃。
33 贴膜机 DF04 5 19h 辘板速度3pnl/min。
34 曝光机 DF05 5 19h 曝光3pnl/min。
35 1#显影机 DF08 1 16.5h 磨板速度6.4pnl/min。
36 2#显影机 DF08 1
37 图电蚀刻 自动镍金线 TD01 1 20h 用于镀铜挂板，分别以5～51min出一缸板。
38 1#自动铜锡线 TD02 1 20h
39 2#自动铜锡线 TD03 1 20h
40 铜板刻蚀线 TD04 1 17h 走板速度5pnl/min。
41 金板刻蚀机 TD05 1 17h 走板速度5.5pnl/min。
42 退锡机 TD06 1 19h 走板速度7pnl/min。
序号 工序 设备名称 设备
编号 数
量 每日工
作时间 设备使用情况
43 AOI机 AOI机 CS02 2 20h 速度53块/60min。
44 W/F IS磨板机 WF01 1 20h 磨板速度4.5pnl/min。
45 铜锡板磨板机 WF02 1 18h 磨板速度6pnl/min。
46 丝印机 WF03 3 18.5h 110面/60min。
47 隧道预烘机 WF04 1 21.5h 4min走1仓。
48 八仓隧道炉 1
49 1#曝光机 WF05 1 19.5h 每次2 pnl。
50 2#曝光机 WF06 1 19.5h
51 新增曝光机 3
52 显影机 WF07 1 18.5h 磨板速度8.4pnl/min。
53 新增显影机 1
54 1#隧道后固化炉 WF08 1 21.5h 8min走1仓。
55 2#隧道后固化炉 WF09 1 21.5h
56 干绿油 洗板机 SY01 1 18.5h 板速度5.5pnl/min。
57 手印台 SY02 8 19.5h 110面/60min。
58 丝印机 SY03 3 19.5h
59 UV机 SY05 1 21.5h 输送速度：1.0m/min,4pnl/min。
60 1#焗炉 SY06 4 21.5h 焗板时间：60min。
61 2#焗炉 SY07 1 21.5h
62 喷锡 喷锡前处理机 px01 1 19.5h 磨板速度8.4pnl/min。
63 喷锡机 px02 1 19.5h 5pnl/min。
64 喷锡后处理机 px03 1 19.5h 磨板速度8.4pnl/min。
序号 工序 设备名称 设备
编号 数
量 每日工
作时间 设备使用情况
65 沉镍金 沉镍金拉 CN01 1 18h 用于镀镍挂板，10～12min出一缸板。
66 洗板机 CN02 1 19.5h 洗板速度7pnl/min。
67 焗炉 CN03 1 21h 焗板时间：30min。
68 锣房 6头锣机 LB01 2 21h 锣刀行程0.7m/min。
69 4头锣机 LB02 2 19.5h
70 啤房 普通啤机 PF01 14 20h 啤板速度：平均340次/60min。
油压啤机 PF01 2 20h
磨斜边机 PF02 2 21.5h 0.5pnl/min。
打靶机 PF04 1 20h 0.5pnl/min，1500次/60min。
V-Cut(506) PF05 2 19.5h V-Cut速度1.3pnl/min。
V-Cut(SPV70″) PF06 1 19.5h V-Cut速度0.5pnl/min。
V-Cut(SL13.9) PF07 2 19.5h V-Cut速度1pnl/min。
洗板机 PF08 1 20h 洗板速度5.6pnl/min。
DI水洗板机 1 19.5h 洗板速度5pnl/min。
测试 测试机 22 19h 250次/60min。
防氧化 防氧化线 1 19.5h 板速度2pnl/min。
精彩专栏
