住宅楼基础及主体结构施工方案

　　住宅楼基础及主体结构施工方案

　　7.1降水方案

　　本工程基础，基础施工阶段应编制好地下水排放的方案。

　　7.2人工挖孔灌注桩施工要点

　　7.2.1. 方案总述

　　(1) 钻机选择：根据地质情况及桩径大小，本桩基采用冲击钻机钻孔，共投入4台钻机。

　　(2) 水域泥浆池和沉淀池的位置选择合理(可选择集装箱式,放置在平台上)，不得妨碍吊机和钻机的行走及污染河流。泥浆池的容量要大于每孔的排碴量，沉淀池的容量应为池容量的1.5-2 倍。泥浆池和沉淀池的顶标高要比护筒低.5-1.0m，以便泥浆回流畅顺。

　　(3) 护壁泥浆的指标控制：粘度18-22S、含砂率不得大于4%、胶体率不得小于99%，施工中要随时测定，保证其符合要求。

　　(4) 钻孔完毕后，对孔径和孔深进行终孔检查，孔底锥形部分不计入孔深，合格后用换浆法进行清孔，即用新鲜泥浆换除孔内含有沉碴的泥浆，不允许以加深孔深的办法代替清孔。

　　(5) 钢筋笼分节集中加工，用吊车分节吊入孔内，在孔中进行焊接接长，焊接要保持上、下节钢筋的垂直度，经检查就位后将主筋固定在钢护筒上，以免钢筋笼在混凝土浇注过程中上浮或下落。

　　(6) 混凝土浇注导管采用300mm 直径的钢管，使用前进行过球和风压试验，试压的压力等于孔底静水压力的1.5 倍，导管离孔底0.3-0.5m，漏斗的容量应保证第一次混凝土倒入能使导管埋深不小于0.8m。

　　(7)混凝土供应采用拌合站集中拌合，输送车输送，用吊车或提升井架吊运到位。

　　(8)浇注前，用3m3 小型压风机，以0.5Mpa 的风压冲孔底1 分钟，使孔底沉碴充分悬浮，然后立即浇注水下混凝土;混凝土要连续浇注一次成功，中途不得停止。浇筑过程中要始终保持导管埋深不小于2m，也不应大于6m，并设专人测定;混凝土终桩顶面标高要比设计桩顶标高高出1m;混凝土浇注完成待强度达到一定程度后应及时砍桩头、清浮浆，并按要求进行成桩质量检测，以判定成桩质量。

　　7.7.2. 成孔工艺

　　(1) 机具布置

　　在埋好的护筒和备足护壁泥浆黏土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，就可开始冲击钻进。钻架除应有足够的结构强度外，还应考虑其承受反复冲击荷载的结构刚度。如不能满足上述要求时，应采用适当的加固措施。

　　(2) 开孔

　　开钻时应先在孔内浇注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，。如孔中有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位(河中水位)1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出，掏渣后应及时补水。护筒底脚以下2 m～4m 范围比较松散，应认真施工。一般细黏土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1 投入黏土和小片石(粒径不大于15cm)，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3 次。遇有流砂现象时，宜加大黏土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

　　(3) 钻进注意事项

　　(1)在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入黏土，大片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

　　(2)要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。应注意防止松绳过少，形成"打空锤"，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝纠缠发生事故。

　　(4) 掏渣

　　破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。管锥本身兼作掏渣筒，无须另换掏渣筒。

　　在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm 时，应进行掏渣。或每进尺0.5cm～1.0cm 时掏渣一次，每次掏4～5 次筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

　　在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4m～5m 后再掏渣。正常钻进每班至少掏渣一次。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放黏土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

　　(5) 分级钻进

　　为适应钻机负荷能力，在钻大孔时，可分级扩钻到设计孔径，第一级钻头直径可为孔径0.4～0.5 倍。分级钻进，会产生大粒径的卵石掉入一级已钻成的小孔中，造成扩钻困难，可在小孔钻成后向小孔填泥块到1/4～1/3 孔深处。一般先钻的孔只宜超前数米，随后即钻次级的孔;如超前过深，将使先钻的孔淤塞。

　　(6) 检孔

　　钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径4～6 倍。每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔(孔径减少)土层(软土、软塑黏土、低液限黏土等)或更换钻锥闪，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器碱孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳(拉紧时)的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻机。不得用钻锥修孔，以防卡钻。

　　(7) 安全要求

　　冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁;进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故;因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防粘钻。

　　7.2.3主体施工工艺流程图

　　施工工艺流程框图如下所示：

　　7.2.4施工缝的留置

　　浇筑基础砼施工缝留设一道：设在基础一层台阶上20mm或350mm处。

　　浇楼层砼时，施工缝留设两道：第一道施工缝设在该楼层楼板下主梁下口以下50mm处，第二道施工缝留设在该层楼板板面。

　　施工缝的留设详见右上图。

　　7.2.5模板工程

　　一、柱模

　　1、支模程序

　　放线→设置定位基准→抹水泥砂浆支承面→支模→搭支撑→调直纠偏→安装柱模箍→全面检查校→柱模群体固定→清除柱模内杂物→封闭清扫口

　　2.支模方法

　　矩形柱模采用组合钢模拼散拆，柱断面500×800的，柱长方向模板采用-3×50的对拉扁铁拉结。沿柱高每600拉一道。

　　二、梁、板模

　　1、支模程序

　　梁支模程序

　　放线→搭设支模架→支梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋、安垫块→支梁侧模→固定梁模夹→支梁、柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定

　　板支模程序

　　复核板底标高→搭设支模架→安放支模龙骨→安装模板→安装柱→梁节点模板→安放预埋件及预留孔模等→检查校正→交付使用。

　　2、支模方法

　　梁模：矩形截面梁模采用组合钢模，梁高超过750mm时，梁模采用-3×50扁铁拉结模板。

　　梁模板拉结采用M10对拉螺栓， 间距600mm。

　　板模:采用18mm防水膜涂层胶合板，下支垫100×100木枋，间距400mm(中对中)， 胶合板缝钉铁皮盖缝。早拆体系支模图详下：

　　三、楼梯模：

　　楼梯底模采用18胶合板，梯踏、踢步模采用木模。

　　四、模板支设的质量要求

　　1. 模板的搭设必须准确掌握构件的几何尺寸，保证轴线位置的准确。

　　2. 模板应具有足够的强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量、侧压力以及施工荷载。浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。

　　3. 模板的安装误差应严格控制在允许范围内(详下表)，超过允许值必须校正。

　　项 目 允许偏差

　　轴线位置 5

　　板表面标高 ±5

　　柱、梁 +4、-5

　　层高垂直度 全高≤5m 6

　　全高〉5m 8

　　相邻板面高低差 2

　　表面平整(2m长度以上) 5

　　五、模板支设的质量控制措施

　　1. 所有结构支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。

　　2. 模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。

　　3. 墙柱脚模板应加垫木和导模，防止砼浆流失造成栏根。

　　4. 当梁、板跨度≥4m时，其模板应按跨度的1-3‰起拱。

　　5. 为防止混凝土在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑混凝土之前，应在清理过的模板表面上(包括第一次使用的模板)涂刷隔离剂，对隔离剂的基本要求是：不粘结、易脱落、不污染墙、易于操作、易清理、无害于人体。不腐蚀模板。

　　6. 安装模板时需有保护措施：模板由塔吊吊装就位时，因钢筋绑扎好，钢筋很容易损伤面板，这时需有施工工人在现场扶住模板，轻轻就位，避免损伤模板。

　　7. 在靠近模板电焊钢筋、钢管时，在施工焊处的模板面应用铁皮垫隔，防止焊火烧坏模板板面。

　　8. 在安装模板之前，应将各种电管、水管等按图就位，避免模板安装好后二次开洞，模板自身就位时也应严格按照配模图纸进行安装。

　　9. 浇捣振捣混凝土时震动器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要按规范规定，要适时，以防模板变形。

　　六、模板的拆出

　　模板拆出要预先制定好拆摸顺序，根据施工现场成在地面的温度情况，掌握好混凝土达到初凝的时间， 当混凝土达到初凝后， 墙体强度达到12N/mm2(20℃以上气温时8小时)，必须及时松动穿墙拉杆， 并将模板与所浇筑的混凝土墙体脱离，防止混凝土与模板表面粘结，为拆模作好准备，拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和混凝土边角，拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。

　　拆除模时间：侧模板以不损坏砼表面及楞角时，方可拆模，底模拆除时间详下表所示：

　　结构 结构跨度(m) 按设计的砼强度标准值的百分率(%)

　　板 >2，≤8 75

　　>8 100

　　梁 ≤8 75

　　>8 100

　　悬臂构件 ≤2 75

　　>2 100

　　7.2.6钢筋工程

　　本工程钢筋均在现场加工制作。

　　一、钢筋接长方法：

　　大于或等于Φ16柱竖向钢筋均采用电渣压力焊接接长，小于Φ16的墙、柱竖向钢筋采用绑扎焊接长。楼板受力通长550级冷扎带肋钢筋采用搭接接长。 大于或等于Φ16的梁受力钢筋均采用水平窄间隙焊接长，小于Φ16的梁水平钢筋采用闪光对焊接长。

　　二、钢筋接头位置

　　1. 梁底部钢筋在支座处，上部钢筋在跨中1/3范围内， 接头钢筋同一断面不得超过50%(焊接)或25%(绑扎搭接)，位置错开45d。

　　2. 柱竖向钢筋每层楼板面处错开45d接头。

　　3. 楼板受力通长钢筋接长底筋在支座处，负钢筋在跨中1/3范围内， 其它短钢筋则按设计长度配料制作。

　　4. 楼面施工缝处钢筋处理;一般楼面不留施工缝，如遇特殊情况需留施工缝时，断面处应增加设置施工插铁，数量为主钢筋面积的30%，长度取3.0m， 两端各伸入缝内1.5m。板插铁采用Φ12钢筋，放置于板中部，梁插铁用Φ20的钢筋放于上、 下受力钢筋位置。

　　三、竖向电渣压力焊焊接工艺。

　　电渣压力焊焊接工艺如下：

　　焊前准备(试焊、检验合格、调整焊接参数)→钢筋扶正对位→夹钳紧夹钢筋→安放焊条芯或铅丝圈→填石棉垫→填石棉垫→焊剂入盒→通电引弧电渣过程→断电顶压→拆夹钳→拆焊剂盒→去渣壳

　　不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数。焊接通电时间可延长。

　　四、电渣压力焊接头

　　电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，进行力学性能试验时，应从每批接头中随机抽取3个试件做拉伸试验，本工程以每一楼层(标准层)或施工段中300 个同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍按一批执行。

　　1、电渣压力焊接头外观检查结果应满足如下要求：

　　1)四周焊包出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。

　　2)钢筋与电焊接触处，应无烧伤缺陷。

　　3)接头处的弯折角不得大于4°。

　　4)接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

　　2、电渣压力焊接头拉伸试验结果为3 个试件的抗拉强度均不能小于该级别钢筋规定的抗拉强度。当试验结果有1个试件的抗拉强底低于规定值时，应再取6个试件进行复验。复验后仍有1个试件的抗拉强度小于规定值则该批接头不合格。

　　五、水平窄间隙焊焊接工艺要求

　　焊接时，钢筋应置于铜模中，并应留出一定间隙，用设计规定的焊条连续焊接，熔化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙形成接头，其焊接工艺要求如下：

　　1、钢筋端面应平整

　　2、选用低氢型碱性焊条，其型号满足：对Ⅰ、Ⅱ、 Ⅲ级钢筋之间焊接选E43型，对Ⅱ级钢筋之间焊接选E50型，不能交错使用。

　　3、端面间隙和焊接参数按钢筋焊接及验收规程(JGJ18-96) P19表4.4.7选用。

　　4、从焊缝根部引弧后应连接进行焊接，左右来回运弧，在钢筋端面处电弧应少许停留，并使熔合。

　　5、焊至端面间隙的4/5高度后，焊缝应逐渐扩宽，当熔池过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热。

　　6、焊缝余高不得大于3mm，且应平稳过渡至钢筋表面。

　　7、水平窄间隙焊接头

　　从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，试验结果后，如有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝或有3个试件呈脆性断裂时，该批接头则为不合格品。

　　如果3个接头试件均断于焊缝之处(熔合区或热影响区)，并至少有2个试件呈延性断裂，该批接头则为合格品。

　　六、钢筋制作绑扎注意以下几个环节

　　1、预见性的提出和处理钢筋有关设计的矛盾问题或施工难处，需核定的要及时与设计院、建设单位联系核定，做到准确认真翻样。所有钢筋下料单及翻样处理均由现场综合技术组、质安组负责校审批准。

　　2、钢筋制成的半成品进行挂牌验收，专人负责清料，质安组负责抽查。

　　3、梁、柱节头的钢筋均很密，核心箍不允许遗漏，绑扎确实困难的部位，将箍筋制成两个型，待绑扎就位后，按搭接10d焊接成封闭箍。

　　4、受力钢筋保护层厚度按下执行：

　　构件名称 板 梁 柱 柱拉筋

　　保护层厚度(mm) 15 25 25 10

　　5、柱的竖筋在楼面的位置加焊一层相同规格的定位箍和定位筋，以预防钢筋偏移。

　　6、楼层负筋等安装配管完毕，再进行绑扎，楼板负筋绑扎应加Φ10钢筋马凳(见下图所示)，间距纵横1.0m; 负筋绑扎好后，严禁在上面踩踏，以保证负筋位置的正确。板钢筋除靠近外围两行相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可间隔交措扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋须全部扎牢。

　　7、当次梁支承在主梁上或次梁相互交叉时，除按设计加梁吊筋外，凡未特殊注明者，一律在梁侧将箍筋各加密四道，直径同主梁箍筋。

　　7.2.7砼工程

　　(一)总体安排及施工程序

　　本工程采用商品混凝土并由塔吊吊送，先浇柱，后浇梁板。

　　(二)混凝土的试配与选料

　　为确保工程质量，应业各控制材料质量，选用级配良好，各项指标符合要求的砂石材料，水泥选用同品种、同强度等级产品，以同一生产厂家为好。

　　(三)砼计量

　　现场搅拌混凝土时，我单位将派专人负责混凝土的计量工作，监督现场搅拌站严格按配合比进行计量生产。

　　1、水泥、砂、石、外加剂一般采用人工计量。砼搅拌前，应对整个搅拌计量工具进行检测，对其误差及时调整，直到达到规范要求为止。

　　2、原材料计量误差控制范围：水泥±1%，精细骨料±2%，水、外中剂士1%，掺合料±2%。

　　(四)混凝土的现场搅拌

　　采用现场搅拌混凝土，我司将在施工现场设置1台搅拌机。

　　(五) 砼的浇筑

　　1. 每层楼砼按三次浇筑，第一次浇筑柱砼，第二次浇筑柱与梁板交界部位节点区砼，第三次浇筑梁、板砼，楼梯随柱错半层浇筑。

　　2. 墙柱浇筑高度大于3.0m的，在一则或两侧模板开设门子板，砼从门子板处的斜槽或平台灌入模内，振捣器采用高频振捣棒从顶部插入振捣。

　　3. 砼按300-500mm厚分层浇筑，在有孔洞模板部位两侧应均匀下料，相对振捣。

　　4. 浇筑时应重点控制浇筑高度和振捣棒插入间距、深度、顺序。具体振捣方法如图所示：

　　(六)、砼的养护及拆模

　　1. 砼的养护采用人工自然养护法。在砼浇筑完毕后的12h以内对砼加以覆盖和浇水养护，养时间当砼中无外加剂掺入时，不得少于7昼夜，当砼中有外加剂掺入时，不得少于14昼夜。

　　2. 砼的拆模：侧模在砼强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后可拆除，底模的拆除根据早拆体系中的规定执行。

　　(七)砼试块留置

　　本工程砼采用的是商品砼，故砼的试块必须采取随机抽样制作，留置组数按下面执行。

　　1、每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼,其取样不得少于一次。

　　2、每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时,其取样不得少于一次。

　　3、每一现浇楼层段同配合比的砼,其取样不得少于一次。

　　以上每次取样至少留置一组标准试件，每组三个试件应在同盘砼中取样制作。

　　7.2.8施工缝及后浇带的施工

　　施工缝处新浇砼前，将原有砼表面的浮石凿去，并冲洗干净后， 先刷一道107胶的素水泥浆，再用与砼同成份的水泥砂浆抹压平整，最后浇筑砼。

　　7.2.9架子工程

　　根据该工程设计情况主体施工时，外架采用双排钢架，内架为早拆体系支撑架，装饰、装修时，外架为双排钢管，内架为工具式移动架。

　　在主楼一层完成后，应规定搭设水平安全网，二-七层上搭设全封闭外架。

　　封闭脚手架的起点楼层应在板浇注时，预埋ф18的钢筋环，作为固定本层的水平架杆，水平杆外端部的斜撑底脚，应支承在本层的下层楼板上，双排外架宽1.2m，立杆间距1.5m，水平杆间距根据层高确定为1.5m，外架在每一楼层柱的位置用2根负管和已浇注砼柱连结一次，双排外架每二层设一水平安全网，外面用尼龙网全部封闭，施工操作架应满铺跳板，设置防护栏杆，防护栏杆的搭设必须在每次楼施工前，以确保安全施工。

　　楼层柱梁的支撑采用碗扣脚手架，立杆纵向间距0.9m，模板支撑架立杆纵横间距1.5m，水平杆竖向间距1.8m，梁模架宽0.8m。柱筋绑扎前应搭设施工操作架，该操作架的搭设应与梁板支模架综合考虑，楼板砼浇注时应用角钢马凳搭设施工平台，避免踩踏板上层钢板。

采编：www.pmceo.cOm

篇2：游泳馆主体结构工程安全施工措施

　　游泳馆主体结构工程安全施工措施

　　1、钢筋吊运由持证起重工指挥，符合相关安全操作规程。

　　2、在现场焊接操作必须有操作架（特别是绑扎、焊接梁钢筋时），操作架上必须铺跳板，绑好防护拦杆及踢脚板。在极特殊情况下（如焊接柱筋或墙钢筋的特殊部位），难以搭设防护架时操作人员应挂好安全带。

　　3、电焊机一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。焊机一、二次侧必须有防护罩。二次线必须双线到位，二次零线、焊把线严禁用钢筋或钢管代替。所有电缆线、电焊把线不得拖地，不得被钢筋、钢管压砸，电缆须架空。

　　4、乙炔、氧气瓶不得放置在焊点下方，它们之间保持安全距离。

　　5、钢筋工程的其它操作必须符合相关安全操作规范要求。

　　6、安装悬空结构钢筋时，必须站在脚手架上操作，不得站在模板上或支撑上安装。

　　7、现场施工的照明电线及砼振动器线路不准直接挂在钢筋上。

　　8、为减少对工地周围居民的噪声污染，严禁在晚10：30至第二天早6：00在现场卸钢筋。堆料场钢筋由主配属队伍按计划用塔吊将钢筋运至施工作业面，尽可能减少噪声污染。

　　9、支拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。

　　10、支模前必须搭好相关脚手架（见本工程脚手架方案及相关方案、相关安全操作规程等）。

　　11、在拆柱、墙模前不准将脚手架拆除，用塔吊拆时应有起重工配合；拆除顶板模板前必须划定安全区域和安全通道，将非安全通道应用钢管、安全网封闲，并挂"禁止通行"安全标志，操作人员不得此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。已拆模板起吊前认真检查螺栓是否拆完、是否有拌勾挂地方，并清理模板上杂物，仔细检查吊钩是否有开焊，脱扣现象。

　　12、浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。

　　13、经常检查支设模板吊勾、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动，发现问题及时组织处理。

　　14、电梯井筒模每层施工完后，安装封堵式防护门，并且筒内每三层设置水平安全网（通过在墙体上预埋钢筋固定）。

　　15、木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3米，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器，并接用漏电保护器，电刨传动轴、皮带必须具备防护罩和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm或厚度大于锯片半径木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。

　　16、用塔吊吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程。

　　17、砼浇筑前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿胶鞋、戴绝缘手套，振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。

篇3：大厦上部主体结构钢筋工程施工

　　大厦上部主体结构钢筋工程施工

　　本工程钢筋工程所含工艺复杂，为了加快施工进度，本工程地上结构部分水平方向直径大于16mm 钢筋连接采用直螺纹连接或闪光对焊；竖向钢筋直径大于16mm 采用直螺纹连接或电渣压力焊技术。直径小于16mm 的钢筋采用搭接绑扎，钢筋搭接部位及搭接长度必须满足设计及规范要求。

　　（一）钢筋加工场地

　　根据总平面布置，地下室施工完毕后，将钢筋加工房布置到现场，具体布置详见《上部结构施工阶段现场总平面布置图》。

　　（二）钢筋的运输方式

　　上部主体结构施工过程中钢筋制作主要在场内完成，采用一台塔吊将钢筋吊运至工作面上，局部塔吊不方便吊转位置采用人工转运办法。水平地上结构钢筋由塔吊直接将钢筋吊至施工楼层进行绑扎。

　　（三）钢筋工程工艺流程图

　　A、钢筋电渣压力焊（竖向构件钢筋连接）：

　　C、钢筋闪光对焊：

　　（四）钢筋配料

　　钢筋加工前，技术员需根据设计图纸、规范要求及钢筋配料，填写钢筋配料单，钢筋配料需按以下原则进行：

　　1、筋配料必需认真熟悉设计图纸，了解钢筋的锚固长度、搭接长度、保护层厚度等参数。

　　2、 配料时，需充分考虑梁板墙等各结构构件之间的关系，以便控制钢筋翻样的长度，避免构件尺寸超大或出现露筋情况。

　　3、 钢筋配料时，钢筋的连接方式按以下原则进行：

　　（1）竖向构件钢筋直径大于或等于φ16 时，采用电渣压力焊或直螺纹连接，小于φ16 时，宜采用搭接连接；

　　（2）水平构件钢筋直径大于或等于φ16 时，以闪光对焊或直螺纹为主，小于φ16 时，宜采用搭接连接；

　　（3）、钢筋放样时应注意箍筋的135°弯钩及平直部分10d 长度。

　　（4）、钢筋放样时，特别应注意砖墙拉结筋的长度及端头的弯钩。

　　（五）钢筋加工

　　1、钢筋加工包括对钢筋进行切断、弯曲等。

　　2、钢筋加工必须严格按配料单进行，尺寸准确，形状规范。

　　3、各种半成品钢筋必须进行标示，然后成堆置于钢筋半成品堆场区，严禁各类钢筋混放。

　　4、筋焊接加工人员必须持证上岗，严格按操作规程操作。

　　（六）钢筋绑扎

　　1、钢筋绑扎顺序：

　　在墙体和顶板结构施工时，先进行竖向构件柱和墙体钢筋的绑扎，在顶板满堂脚手架搭设及梁板模板支设完毕后，即可绑扎顶板的梁板钢筋。

　　2、绑扎要求：

　　A. 绑扎钢筋的规格、直径、数量、间距等均应符合设计和施工要求。

　　B. 绑扎钢筋的冷搭接点位置必须符合设计和规范要求。

　　C. 竖向构件的钢筋绑扎完毕后要做好定位固定，防止砼浇筑过程中钢筋移位。

　　D. 钢筋绑扎点扎丝必须到位且牢固，板筋绑扎完毕后严禁人随意踏踩。

　　E. 钢筋绑扎时必需设置垫块或撑铁，保证钢筋保护层符合设计规范要求，防止出现露筋。

　　附图表：钢筋撑铁示意图

　　3、钢筋绑扎与安装：

　　A. 板筋

　　板筋先绑扎定位钢筋，在上面画线分档后，逐个绑扎板的受力筋和构造筋。

　　板筋在施工时易踩蹋变形，为了防止钢筋在施工过程中位移，板筋须设置撑脚和砼垫块，撑脚间距2.5m，钢筋绑扎要整齐。

　　B. 梁筋

　　梁钢筋绑扎时先放主受力筋，再放次梁受力筋和架立筋，在上面画线分档，再绑扎箍筋。钢筋的接头和锚固长度应符合设计和规范要求，接头位置应按规范要求相互错开。

　　C. 剪力墙筋

　　剪力墙先扎定位筋，再套线分档逐个绑扎，除外围两行钢筋交点全绑扎外，中间部分可采用交错绑扎。剪力墙钢筋网间须设φ8 拉结筋，按梅花形排列，并且拉结筋必须勾住外部受力主筋。当剪力墙水平筋与暗柱锚接时必须注意各筋设置方位。

　　4、 钢筋焊接与连接

　　本工程采用闪光对焊、电渣压力焊及直螺纹连接的实施范围只限于钢筋的接头部位。

　　（1）钢筋焊接工程准则

　　A、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证；

　　B、钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内；

　　C、同一构件内在同一位置的接头应相互错开，同一根钢筋不得有两个以上接头，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合规范规定。

　　（2） 闪光对焊工艺

　　A、采用连续闪光焊时应合理设置调伸长度留量和顶锻留量；

　　B、顶锻留量应随着钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而有所增加。可在4～6.5mm 的范围内选择，其中，有电顶锻留量约占1／3，无电顶锻留量约占2／3。

　　C、夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的突出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

　　（3） 钢筋电渣压力焊工艺

　　A、本工程钢筋电渣压力焊采用手工电渣压力焊方式，用直接引弧法。

　　B、钢筋电渣压力焊时，应采取措施，扶牢上端，以防上、下钢筋错位和夹具变形。

　　C、当在焊接生产中，如发现裂纹、未熔合、烧伤等缺陷时，应及时查找原因，并采取纠正措施。

　　（七）施工配合

　　钢筋绑扎的配合主要指钢筋工与木工的配合，一方面钢筋绑扎时应正确掌握绑扎部位和绑扎时间，做好木工的配合，以不影响木工的模板封闭时间。另一方面，木工应按时完成自己的工作，为钢筋绑扎提供工作面，同时在施工过程中，应对绑扎到位的钢筋进行保护。

篇4：大厦上部主体结构模板工程施工

　　大厦上部主体结构模板工程施工

　　（一）模板选择

　　模板工程是砼结构外观质量好坏的重要保证，在整个结构施工中也是投入较大的一部分，模板系统的选择正确与否直接影响施工进度及工程质量。模板方案的选择和考虑的出发点是工程的质量及进度，在此基础上进行综合性经济成本分析，达到满足工程需要，减少周转材料投入，降低工程成本的目的。

　　根据业主招标文件及设计图纸，优质高速的施工方法是我们考虑的首要前提。

　　由于本工程竖向结构以筒体和圆柱、方柱为主，水平梁为矩形梁和弧形梁，楼板单层面积大。在本工程的墙的模板工程中选用多层胶合板作为模板体系，圆柱的模板选用定型组合钢模，矩形柱、梁板、楼梯、洞口等选用多层胶合板作为模板体系。定型模板均专项设计，编号使用，专模专用。模板的支撑体系，梁底采用φ48 钢管支撑。

　　模板的配套如下表：

　　地 上 结 构 模 板 体 系

　　序号部位模板体系备注

　　1一区内筒体剪力墙模板SP-70 钢木板模板模板配备两套

　　2电梯井内侧模板筒铰模每个电梯井筒配备一套

　　3梁板模板双面镀膜防水胶合板模板配备三套

　　4圆柱模板定型圆钢模根据柱子种类模板配备若干套

　　5方柱及异形柱双面镀膜防水胶合板模板配备两套

　　（二）模板安装与拆除工程工艺流程图：

　　（三）梁、板模板：

　　1. 本工程框架梁部分为圆弧形梁和矩形梁，截面尺寸较大，考虑梁和楼板模板均采用1900×915×17 双面镀膜防水胶合板，与日前建筑市场上采用的普通胶合板相比，具有防水性能好，拆模后砼构件外表光洁，能有效提高梁板构件外观质量的突出特点。

　　梁板模板施工时先测定标高，铺设梁底板，根据楼层上弹出的梁线进行平面位置校正、固定。较浅的梁（600 高以内）支好侧模，而较深的梁先绑扎梁钢筋，再支设侧模，然后支平台模板和柱、梁、板交接处的节点模。最后交工序验收进行下一工序施工。

　　附图表：梁、板支模示意图

　　2. 门窗洞口及预留洞模板

　　为了保证洞口尺寸准确，棱角分明，特采用自制可拆装式洞口定型模板。角部采用角钢螺栓拉杆固定。预留洞模板全部采用木模，并设好对角撑和必要数量的水平撑，避免预留洞的位移和变形。

　　附图表：留洞模板支设示意图

　　2.墙内留洞应保证不变形不变位并不使洞底

　　混凝土气堵。

　　3.门洞用钢管加固，保证两边混凝土不均时

　　不位移。

　　4. 模板支撑体系

　　本工程模板支撑采用普通钢管和扣件。

　　（四）剪力墙、柱模板

　　本工程剪力墙采用SP-70 钢木模板、圆柱模板采用组合定型钢模，支撑架子采用φ48 钢管和扣件。支模前，应根据施工图进行模板设计，对模板进行定位编号，标准层的剪力墙、柱模板全部采用自制定型模板翻转，以加快施工进度。本工程一、二区均有相当数量的圆柱，且截面尺寸较大，为保证柱的几何尺寸及其外观，特采用定型钢模拼装。

　　附图表：柱模支设示意图

　　剪力墙模板安装时，根据测量弹出的墙体线，先安装一侧模板，临时用支撑撑牢，用线锤校正模板的垂直度，然后用架子固定。待钢筋绑扎完后，按同样方法安装另一侧模板。模板采用双钢管背梢，"弓"形卡固定，按＠500×500 设置φ12 的PVC 套管对拉螺杆。为保证墙体的厚度正确，在两侧模板之间纵横间距800撑φ20 短钢筋头（短钢筋长度等于墙厚）。

　　外剪力墙模板延伸至下一层结构200mm 以上，用下层墙模的对拉螺杆固定。

　　板缝间用宽胶带条粘贴，防止漏浆。

　　（五）筒铰模施工：

　　电梯井内侧模板采用SP-70 模板、三角铰链、方钢管及花蓝调节螺丝一次拼装成筒铰模，用塔吊一次整体吊装就位和拆除，使筒体内模安装或拆除工作能迅速完成，避免了传统的每层翻模施工的不断重复劳动。

　　筒铰模的采用还将配合使用整体提升钢平台。整体提升钢平台配有四个带铰轴的支腿，可随楼层的不断"增高"而不断向上爬升，与传统钢管支撑架相比可显著提高施工工效。整体提升钢平台同样只须采用塔吊一次吊装到位。

　　筒体钢平台安装示意图详见附图表：筒模示意图

　　筒铰模与整体提升平台的使用可使传统支模方法得到改进，同时由于其良好的整体刚度，不易变形的特点使电梯井的垂直度的保障问题得到了轻松的解决，是一种高质高效的模板体系，电梯设备安装时再也勿需进行繁琐的电梯井内壁砼修整。

　　电梯井筒铰模安全技术保证措施

　　（1）爬升要平稳，速度要均匀，每一面都要有人观察模板与墙面的距离，平台的牛腿次梁是否有障碍爬升，若有阻碍爬升处，要进行调整排除。

　　（2）平台下面安装防护网，平台面封闭，保证在筒内施工的安全性，在电梯井内每隔四层设一道安全网，以防坠落物伤人。

　　（3）爬升前应检查，预埋盒是否取出，穿墙螺栓是否拆掉，筒模收缩是否到位、离开墙面，平台上和筒模上是否有其它荷载。

　　（4）预埋孔处的砼必须能承受牛腿所能承受的荷载时才能爬升。

　　（5）砼初凝后6 小时内必须将穿墙螺栓拆除掉并且收模。

　　（6）筒模收缩爬升到上一楼层后，一定要清理模板，刷脱模剂。

　　（7）每次爬升后，检查各部件的连接是否牢固可靠。

　　（六）楼梯模板

　　楼梯模采用双面防水胶合板，采用全封闭楼梯支模工艺。

　　全封闭楼梯模板工艺施工要点：

　　a.楼梯栏杆预埋件的埋设预先用22#铁丝及铁钉将预埋件先固定在踏步模板上。

　　b.封闭模板混凝土浇注存在一定难度，利用砼的流动性，将混凝土从梯梁处下料，用震动棒将砼振入楼梯模内。混凝土的振捣是将振动棒从梯梁处伸入梯模底部进行振捣，同时用另一台振动棒在梯模表面进行振捣，以确保混凝土的密实。

　　c.楼梯表面由于四边封死，存在气坑，故在踏面模板每隔三步用电钻钻2 个φ20 排气孔。

　　附图表：楼梯模板支设示意图

　　（七）模板拆模

　　（1）按规范和同条件养护试块强度试压报告，确定拆模时间。墙侧模板拆除时间控制以不损坏棱角为宜。

　　（2） 由于楼板采用连续三层的支模工艺，新浇筑的楼板砼达到一定强度后，并且最下一层楼板混凝土强度要达到设计强度以后，最底层楼板模板方可拆除。

　　拆除后应按编号逐一归堆，便于下层施工，提高施工进度。结构底模混凝土强度应达到规范允

许规定后方可拆除，为防止荷载及外力影响，此时阳台处底部必须加设临时支撑，确保施工安全。

　　（3） 模板拆除时，不能用力过猛，过急。拆下来的木料，钢材等要及时运走，整理；同一层模板拆除应遵循"先支的后拆，后支的先拆。先拆除非承重部分，后拆除承重部分"的原则，脱模困难时，严禁在上口破撬，晃动大锤砸模板，可在模板底部用撬棍撬动拆模。拆除的模板面应刷隔离效果好且不污染钢筋的隔离剂。且按规格分类堆放整齐，以利再用。

篇5：大厦上部主体结构砼工程施工

　　大厦上部主体结构砼工程施工

　　（一）、砼工程施工部署

　　针对本工程位于上海繁华市中心的特点，本工程将采用商品混凝土施工。采用新的设备和工艺提高施工效率和质量，本工程将采用高性能的砼输送泵。本工程混凝土的强度等级在不同楼层或部位有所不同，特别是柱、墙与梁、板的交接点上，因混凝土强度等级的不同，在混凝土浇注的组织与交接上应合理安排。本工程上部结构混凝土强度等级有C35～C60 等几种。为确保工程质量和施工速度。

　　本工程塔楼标准结构层混凝土方量约为700m3，墙柱混凝土总量稍大于梁板混凝土总量。根据此特点及每台泵实际操作所达到的泵送速度约为25m2/h 这一情况，又因各层柱墙混凝土强度等级与梁板混凝土强度等级不同，为优质按时完成浇捣任务，本工程塔楼施工层拟配备2 台固定式混凝土泵，，裙楼混凝土使用1 台浇注。

　　（二）、砼施工方法

　　1. 砼施工前的准备工作

　　包括交通、道路、用电、机械设备的检修、通讯联络、管理人员及劳动力安排等各个环节的准备工作。

　　2. 砼的浇筑

　　（1） 梁、板砼浇筑

　　浇筑梁板时应注意勿踩踏上部钢筋；浇筑前应设马凳搭设人行通道和操作平台，严禁直接踩踏钢筋。通道随打随拆。振捣器须振实，随打随压光。砼浇捣方向应按平行于次梁方向推进，连续进行，间歇时间控制在两小时之内。

　　（2）墙、柱砼浇筑

　　混凝土浇捣顺序为：提前1～1.5 小时进行竖向结构高标号混凝土的浇捣。在竖向混凝土基本沉降稳定后，进行粱板混凝土的浇注。在浇捣的过程中，高等级的竖向混凝土随时调节与楼板混凝土保持时间差同步推进。

　　混凝土浇捣时要控制低等级混凝土不要进入高等级混凝土的区域，故而在浇注竖向结构时让高等级混凝土满出并占取低等级混凝土的部分区域，即：当在楼板部位时让混凝土在柱墙位置向外多浇1M 范围而形成自然斜收口；在梁与柱、墙交接部位，因梁较深，为了防止混凝土流淌过远，在梁端截面内设置钢丝网片对混凝土进行控制。

　　浇捣时的振动采用插入式振动器，局部采取插入式和附壁式共同振动的方式解决由于钢筋在粱柱及节点引起的难点。在浇捣是个别部位应注意操作。如：电梯门洞两侧混凝土同时浇注，以防侧模单侧受压而滑移、漏浆及炸模等事故的发生。预留洞口两侧适当加长振捣时间，以使模板底面混凝土浇注密实。

　　墙、柱砼浇筑时要控制砼自落高度和浇灌厚度，防止离析、漏振。每层厚度不应超过振捣器作用半径的1.25 倍，墙体每一浇筑层相互错开至少500mm，相邻砼浇筑面高差不大于1.5m。设置在梁底部的水平施工缝标高要求准确控制。柱砼沉积、收缩完后，再进行二次浇灌，要加强柱墙根部砼的振捣，防止因漏振造成烂根现象。

　　剪力墙一次浇筑至顶，振捣时严格执行"快插慢拔"的原则。每一个振点一般振捣时间为20-30 秒，用高频振捣器时，振捣时间不少于10 秒，但应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

　　砼浇筑时，坍落度测试和试块制作派专职取样员（经培训获得取样员证书的人）严格按规范操作。

　　附图表：塔楼标准层砼浇注示意图

　　附图表：裙楼上部结构砼浇注示意图

　　3. 砼的养护

　　砼在浇筑后应适时涂刷无水养生液进行养护。

　　4. 固定泵砼输送施工工艺

　　高层建筑结构泵送混凝土工艺，具有工期短，节约材料，施工质量有保证，减少施工用地，有利于文明施工等一系列优点，已得到较为广泛的运用。

　　（1）. 混凝土施工工艺如下：

　　泵送混凝土施工工艺流程图

　　（ 2）. 泵管布置

　　本工程塔楼为33 层超高层建筑，合理布设泵管，是保证泵送施工得以顺利进行的条件，根据路线短、弯头少的原则布置，同时需满足水平管与垂直管长度之比不小于1：4 且相差不小于30m 的要求。随着楼层高度的增加，长度不能满足要求时，为平衡压力，必须在泵机出料口附近泵管上增加一个逆止阀。室外一般用φ48*3.5 钢管及扣件组成支架予以固定。竖向泵管用钢抱箍夹紧，垂直管的底部弯头处受力较大，故用钢架重点加固。

　　（3）. 泵管堵塞及爆管预防措施

　　由我单位实验人员对混凝土的搅拌质量进行监控，对粗、细骨料进行事前检查，碎石应符合连续的颗粒级配，偏粗的规格不予使用。黄砂选用粗砂。

　　砂率控制在40%左右，细度模数以2.5 左右为佳；

　　合理配置搅拌车辆与泵送速度相适应，施工前，必须与混凝土搅拌站协调好，加强联络。

　　浇注混凝土前，应对泵等机械进行维修，并加强保养，浇完混凝土后，及时冲洗泵管，同时对弯管接头处的密闭性进行检查，每浇完三层混凝土，对水平管应旋转一定角度后安装，以免泵管因侧壁受不均匀磨察而出现局部受损现象。

　　气温在300C 以上时，用浸水麻袋对泵管进行覆盖降温。

　　5. 混凝土冬季施工

　　本工程混凝土施工中期将经历冬季，将根据当时气温，在业主及设计单位认可的情况下，适当调整混凝土的配合比，与浇捣后保温覆盖相结合。

　　6. 混凝土的养护

　　混凝土在浇注12h 内应进行浇水养护。对柱墙竖向混凝土，拆模后用麻袋进行外包浇水养护，对梁板等水平结构的混凝土进行保水养护，同时在梁板底面用喷管向上喷水养护。