钢屋盖桁架正式提升方案

　　钢屋盖桁架正式提升方案

　　一切准备工作做完之，且经过系统的、全面的检查无误后，经现场吊装总指挥下达提升命令后，可进行正式提升。

　　8.1、试提升阶段

　　标准区Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ区屋盖桁架重量约为490吨，单吊点最大载荷为85吨;标准区Ⅱ屋盖桁架重量约为406吨，单吊点最大载荷为77吨;非标准区Ⅴ屋盖桁架重量约位862吨。单吊点最大载荷F轴线为102吨，H轴线为97吨。

　　经计算对于标准区Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ分区屋盖桁架提升时提升器所需最大提升压力为17.7 Mpa;对于标准区Ⅱ分区屋盖桁架提升时提升器所需最大提升压力为16 Mpa;对于非标准区Ⅴ分区屋盖桁架提升时提升器所需最大提升压力F轴线侧为6.4 Mpa，H轴线侧为20 Mpa。

　　初始提升时，提升区域两侧提升器伸缸压力应逐渐增加，最初加压为所需压力的40%， 60%，80%，90%，在一切都稳定的情况下，可加到100%。在分区屋盖桁架提升离开拼装胎架后，暂停，持续8小时。全面观察各设备运行及提升构件的正常情况：

　　如上、下吊点、地锚、检查并记录悬挑桁架的变形情况、经纬仪监测桅杆的偏移情况、桅杆斜拉锁预应力张拉情况(与加载提升前比较，是否需二次预应力张拉)以及屋盖桁架的整体稳定性等情况。

　　一切正常情况下，继续提升。

　　8.2、正式提升

　　试提升阶段一切正常情况下开始正式提升。(见提升立面流程示意图)

　　在整个同步提升过程中应随时检查：

　　1、悬挑桁架变形、桅杆斜拉锁受力稳定性以及桅杆偏移情况;

　　2、屋盖桁架的整体稳定性;

　　3、激光测距仪配合测量屋盖桁架提升过程中的同步性;

　　4、同步监视

　　 同步柜面板上灯柱反映了各吊点的位置高差，每一个灯代表约2mm误差。当位置同步超过限值时，应立即停止运行，检查超差原因;

　　 各吊点的油压取决于被提升构件在该点的反力，在提升过程中应密切监视。仅当上升伸缸时，油压显示的读数才是吊点的真正负载值;

　　5、超差报警

　　当位置误差超限，单向油压超载或压力均衡超差时，喇叭报警或系统自动停机，须经分析、判断和调整后再启动。

　　6、提升承重系统监视

　　提升承重系统是提升工程的关键部件，务必做到认真检查，仔细观察。重点检查：

　　 锚具(脱锚情况，锚片及其松锚螺钉)

　　 主油缸及上、下锚具油缸(是否有泄漏及其它异常情况)

　　 液压锁(液控单向阀)、软管及管接头

　　 行程传感器和锚具传感器及其导线

　　7、液压动力系统监视

　　 系统压力变化情况

　　 油路泄漏情况

　　 油温变化情况

　　 油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况

　　 系统噪音情况

　　8.3、提升就位

　　分区钢屋盖桁架同步提升接近设计高度位置时，微调液压同步提升系统各提升点，使屋盖各榀桁架上、下弦杆件接口位置达到设计位置。与悬调各杆件对口、焊接。

　　一分区钢屋盖桁架提升到位、安装焊接完毕后，液压提升系统卸载、拆除设备，准备下一分区钢屋盖桁架整体同步提升。

　　(见立面流程图)

　　附：各分区屋盖桁架(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ分区)提升压力如表示：

　　桁架

　　分区

　　提升压力(Mpa) 泵站压力(Mpa) 屋盖桁架

　　重量(t) 系统提升

　　能力(t)

　　主令点

　　F轴线 从令点

　　H轴线 主令点

　　F轴线 从令点

　　H轴线

　　Ⅰ 17 17 20 20 490 720

　　Ⅱ 14 14 17 17 406 720

　　Ⅲ 17 17 20 20 490 720

　　Ⅳ 17 17 20 20 490 720

　　Ⅴ 6 20 9 23 862 1920

　　注：

　　1、对每一屋盖分区桁架，以上提升压力值为平均压力值，未考虑因吊点载荷不均匀而引起吊点压力值不均等情况，实际提升时压力值约有1 Mpa左右变化;

　　2、提升时，考虑压力损失，泵站压力比提升器压力增加约3 Mpa左右。

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篇2：钢结构屋盖液压提升前系统检查工作

　　钢结构屋盖液压提升前系统检查工作

　　1、钢绞线作为承重系统，所以在正式提升前应派专人进行认真 检查，钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表不能有电焊疤;

　　2、地锚位置正确，地锚中心线与上方对应提升器中心线同心，锚片能够锁紧钢绞线;

　　3、由于运输的原因，泵站上个别阀或硬管的接头可能有松动，应进行一一检查，并拧紧，同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态;

　　4、检查泵站、启动柜及液压提升器之间电缆线的连接是否正确。检查泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确;

　　5、系统送电，校核液压泵主轴转动方向;

　　6、在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀与提升器编号是否对应;

　　7、检查传感器(行程传感器，上、下锚具缸传感器)按动各油缸行程传感器的2L、2L-、L+、L和锚具缸的SM、*M的行程开关，使控制柜中相应的信号灯发讯;

　　8、提升器的检查

　　下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力(3Mpa左右)，伸缩提升器主油缸，检查A腔、B腔的油管连接是否正确，检查截止阀能否截止对应的油缸;检查比例阀在电流变化时能否加快或减慢对应油缸的伸缩速度。

　　9、预加载：调节一定的压力(3Mpa)，使每台提升器内每根钢绞线基本处于相同的张紧状态;

　　10、比较并记录预加载前、后的桅杆斜拉锁预应力张拉有无变化、桁架悬调位置及桅杆顶端的偏移量;

　　11、桁架上、下吊点安装、焊接情况以及屋盖桁架组装的整体稳定性。

篇3：钢结构屋盖液压提升前准备工作

　　钢结构屋盖液压提升前准备工作

　　1、F、H轴线侧屋盖桁架上、下吊点及吊点旁的临时平台等安装完成之后，吊机将提升器吊至桁架上吊点并固定、液压泵站等设备吊至提升平台上并固定;

　　2、地锚安装固定于下弦杆下吊点，地锚中心应垂直对应上方提升器中心;

　　3、提升器中钢绞线要在高空穿入，提升器(上吊点)旁应铺设临时平台，每台200吨提升器穿18根钢绞线，每台60吨提升器穿7根钢绞线，左、右旋钢绞线应间隔穿入提升器内;

　　4、连接泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管，连接完之后检查一次;

　　5、电缆线连接好泵站中的启动柜及液压提升器，并装好各类传感器，完成之后检查一次;

　　6、放下疏导板至地锚上部，调整疏导板的位置，使疏导板上的小孔对准提升器液压锁的方向，注意不应使疏导板旋转超过30度，以防钢绞线整体扭转;

　　7、调整地锚孔的位置，使其与疏导板孔对齐，依次将18(7)根钢绞线穿入地锚中，穿出部分应平齐，约10厘米左右。穿完之后用地锚锚片锁紧钢绞线，注意钢绞线穿地锚时，应避免钢绞线相互缠绕，穿完之后再检查一次。

篇4：钢结构屋盖液压提升同步控制策略

　　钢结构屋盖液压提升同步控制策略

　　计算机控制系统根据一定的控制策略和算法实现对钢屋盖桁架提升的姿态控制和荷载控制。使被提升构件各吊点同步升降，以保持其空中姿态。在提升过程中，各吊点的提升高差和提升压力分别由高差传感器和油压传感器检测，检测结果在控制台的同步柜面板上显示，供操作人员监视。从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：

　　 尽量满足各吊点均匀受载;

　　 应保证提升结构的空中稳定，以便结构能正确就位，也即要求屋盖桁架各个吊点在上升或下降过程中能够保持同步;

　　根据以上要求，制定如下的控制策略：

　　1、标准区域

　　每一标准区域F轴线有6台60吨提升器、1台15KW液压泵站，H轴线有6台60吨提升器、1台15KW液压泵站和1台比例阀块箱，可采取3各总吊点A、B及C。

　　令F轴线侧为主令吊点A，1台15KW液压泵站控制6台60吨提升器;令H轴线侧为跟随吊点(从令点)B、C，1台15KW液压泵站控制一边的3台60吨提升器，1台比例阀块箱控制另一边的3台60吨提升器。

　　2、非标准区域

　　非标准区域F轴线有6台200吨提升器、1台60KW液压泵站，H轴线有12台60吨提升器、2台15KW液压泵站，可采取3个吊点A、B及C。

　　令F轴线侧为主令吊点A，1台60KW液压泵站控制6台200吨提升器;令H轴线侧为跟随吊点(从令点)B、C，1台15KW液压泵站控制一边的6台60吨提升器，另1台液压泵站控制另一边的6台60吨提升器，两台泵站之间不并联。

　　每一提升区域的跟随吊点(从令点)B、C以高差来跟踪主令吊点A，保证每个吊点在提升过程中保持同步，使屋盖桁架在整个提升过程中姿态正确。

　　计算机控制系统除了完成上述的同步控制外，也对油缸、锚具缸之间的动作进行协调控制，同时还可对提升过程中的任何异常情况进行系统报警或自动停机。

篇5：再谈物业品质管理提升

　　再谈物业品质管理提升

　　之前物业匠人曾经发表过一篇关于品质提升的文章(点击原文阅读)，基本上已经较为系统提出了平时品质管理的关键要点。但是，还是有很多朋友或是没有看过那篇文章，或是仍有疑虑，询问类似问题的还是很多。今天我将从另外一个角度来跟大家分享一下关于品质提升这一话题。

　　首先物业品质管理的解决思路不外乎发现问题和解决问题这两个环节。只有把这两个环节都分析透彻，落实到位，那么问题也就迎刃而解。

　　这两个点看似简单，那怎么样才能实施地更有效果呢?

　　发现问题

　　大家可以简单反思一下，没有及时发现问题的情形大部分是不是由下面的几种状况造成?

　　“问题”的标准模糊或缺失

　　度量问题的标准在哪里?这些标准不仅仅是我们检查过程的依据，同时也是提供服务的基础规则。很多公司其实在品质检查，或者在提供服务的时候，根本就没有任何标准。在没有标准的情况下，何来“问题”的度量、何来优劣差别?

　　所以我还是依然强调，如果想做品质管理或者品质督导，首先应该有一套明确的管理标准体系。这个标准不是信手拈来，也不一定繁冗复杂，但一定是与管理匹配的、适用的。在起始阶段，基础比较弱时，哪怕是几条规定、几张图片都可以作为管理标准。至少有了标准，那就有了执行和检查的依据，管理和服务质量也就不会再随机性地凭借个人感觉和经验主义波动。

　　发现问题的能力

　　发现问题的能力主要表现在两个方面。一个方面，有时支不支持开展高效的品质管理，与投入品质管理的资源科不科学有关。比如很多公司规模很大、管理要求很高，但是投入品质管理的资源非常有限，甚至仅设立了个别人员用于各项目的日常巡查，从来没有进行系统品质管控的策划、管理和提升。这样的投入根本满足不了高标准的需求。

　　另一方面，就是参与品质管理人员本身的水平和能力限制。其实，品质管理的效果是否明显，与参与组织管理的人有很大的关联性。尤其对于参与品质管理的人员，需要具备一定系统性思维和解决问题能力，同时对物业管理的经验都要有一定的限制。很多公司会将品质管理定义为狭义的现场检查，所以简化为随便一个小年轻，拿着标准满天下跑去解决问题。先不论制定的标准是否接地气，如果检查的人本身就没有物业管理的经验和感觉，根本没有办法评判问题的实质和严重程度，也没有能力分析与其他问题的关联性。试问，这种品质管理的结果能否得到项目的认可和信服?

　　解决问题

　　发现问题很关键，解决问题同样关键。

　　解决问题的思维

　　我们一直强调，解决问题的思维很关键。很多项目之所以平时检查没有结果，正是因为将重心放在了检查问题而并没有去深挖解决问题的途径。而我们一直强调参与评测的人员是需要一定的管理经验，就是因为发现问题是前提，但更重要的是怎样结合管理经验和解决思维来制定管理措施，推进问题的化解。

　　问题化解的过程，可能简单、可能复杂;可能单项，也可能需要系统、联动。这就对参与人员的问题解决和方案编制能力提出了更高要求。

　　解决问题的资源

　　很多公司的领导看似非常重视品质管理，但实际上仅落实在口头，并没有给予很大的支撑和资源投入。当出现一些严重问题，或者需要调剂资源的时候，品质管理人员就应该争取各种资源来进行协同处理。这些资源包括资金、设施、场地以及更重要的人力资源等。除了有形的资源，公司领导和战略上对质量管理的重视程度也非常关键，这种“支持性”资源能够在日常措施分解中带来很大的便利。

　　效益最大化

　　其实很多公司对评估管理也确实赋予了很大的资源投入，但是由于方法不对，体现的效果价值非常有限。对于每一次发现的共性管理问题，都应该考虑尽可能将处理影响辐射效益最大化。最简单的思维就是，当发现缺陷的时候，跟上几个问题：这个缺陷是不是只有这个项目存在，其他项目有没有类似情形;这样的操作能不能对其他项目产生同样的影响;通过怎样的解决方式才能实现最小的投入让其他项目同样获益。多对问题的延伸进行思考，那么管理的价值也就会更大。

　　稳定及长效性

　　质量管理需要解决的核心问题之一，就是减少质量的波动性。当发现问题的时候，我们一定要考虑问题解决的稳定性和长效性。在进行质量管理的时候，千万要避免仅是解决一次性的问题，而是应该考虑这个问题能不能从根源上解决并保持长期有效。举个最简单的例子，如果发现造成这个问题的原因是原先的制度设计或者运行组织问题，那就应该想方设法从制度和组织运作模式切入去改进。否则，一次一次的解决只能是在浪费管理资源，甚至会带来更大的安全问题和品牌评价影响。