地下聚氨酯防水涂料冷作业施工工艺标准

　　地下聚氨酯防水涂料冷作业的施工工艺标准

　　1 范围

　　本工艺标准适用于工业与民用建筑物、构筑物地下防水工程采用聚氨酯防水涂料冷作业涂膜防水工程。

　　2 施工准备

　　2．1 材料及要求

　　2．1．1 聚氨酯防水涂料，属于有机反应型防水涂料，应具有出厂合格证及厂家产品的认证文件，并应进场后抽样送检复验，其技术性能必须满足有关标准的要求。

　　2．1．2 二甲苯或醋酸乙酯：用于稀释和清洗工具。

　　2．1．3 水泥、325号普通硅酸盐水泥，用于配制水泥砂浆抹保护层。

　　2．1．4 中砂：圆粒中砂，粒径2~3㎜，含泥量不大于3%；用于配制水泥砂浆抹防护层。

　　2．2 主要机具：

　　2．2．1 电动机具：电动搅拌器。

　　2．2．2 手用工具：搅拌桶、小铁桶、小平铲、塑料或橡胶刮板、滚动刷、毛刷、弹簧秤、消防器材等。

　　2．3 作业条件：

　　2．3．1 地下防水层聚氨酯防水涂料冷作业施工，在地下水位较高的条件下涂刷防水层前，应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层操作标高以下300㎜，并保持到防水层施工完。

　　2．3．2 涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层，要求抹平、压光，坚实平整，不起砂，含水率低于9%，阴阳角处应抹成圆弧角。

　　2．3．3 涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物，残留的灰浆硬块，有突出的部分处理、清扫干净。

　　2．3．4 涂刷聚氨酯不得在淋雨的条件下施工，施工的环境温度不应低于5℃,操作时严禁烟火。

　　3 操作工艺

　　3．1 工艺流程：

　　基层清理 → 涂刷底胶 → 涂膜防水层施工 → 做保护层

　　3．2 基层处理：

　　涂刷防水层施工前，先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净，并用干净的湿布擦一次，经检查基层无不平、空裂，起砂等缺陷，方可进行下道工序。

　　3．3 刷底胶（相当于冷底子油）：

　　3．3．1 底胶（基层处理剂）配制：先将聚氨酯甲料、乙料以1：2的比例（重量比）配合搅拌均匀，配好的料在2h内用完。

　　3．3．2 底胶涂刷：将配制好的底胶料，用长把滚刷均匀涂刷在基层表面，涂刷量为0.3㎏/㎡左右，涂刷后约4h手感不粘时，即可做下道工序。

　　3．4 涂膜防水层施工：

　　3．4．1 防水涂膜厚度选用应符合下表规定。

　　防水涂料厚度（㎜）

　　防水

　　等级 设防道数 有 机 涂 料 无机涂料

　　反应型 水乳型 聚合物

　　水泥 水泥基 水泥基渗

　　透结晶型

　　1级 三道或三道以上设防 1.2～2.0 1.2～1.5 1.5～2.0 1.5～2.0 ≥0.8

　　2级 二道设防 1.2～2.0 1.2～1.5 1.5～2.0 1.5～2.0 ≥0.8

　　3级 一道设防 － － ≥2.0 ≥2.0 －

　　复合设防 － － ≥1.5 ≥1.5 －

　　3．4．2 涂料防水层的施工应符合下列规定：

　　1 涂料涂刷前应先在基面上涂一层与涂料相容的基层处理剂；

　　2 涂膜应多遍完成，涂刷应待前遍涂层干燥成膜后进行；

　　3 每遍涂刷时应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭茬宽度 宜为30~50㎜；

　　4 涂料防水层的施工缝（甩槎）应注意保护，搭接缝宽度应大于100㎜，接涂前应将其甩茬表面处理干净；

　　5 涂刷程序应先做转角处、穿墙管道、变形缝等部位的涂料加强层，后进行大面积涂刷；

　　6 涂料防水层中铺贴的胎体增强材料，同层相邻的搭接宽度应大于100㎜，上下层接缝应错开1/3幅宽。

　　4．4．3 涂料防水层的施工应符合下列规定：

　　1 涂料涂刷前应先在基面上涂一层与涂料相容的基层处理剂；

　　2 涂膜应多遍完成，涂刷应待前遍涂层干燥成膜后进行；

　　3 每遍涂刷时应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭茬宽度宜为30~50㎜；

　　4 涂料防水层的施工缝（甩槎）应注意保护，搭接缝宽度应大于100㎜，接涂前应将其甩茬表面处理干净；

　　5 涂刷程序应先做转角处、穿墙管道、变形缝等部位的涂料加强层，后进行大面积涂刷；

　　6 涂料防水层中铺贴的胎体增强材料，同层相邻的搭接宽度应大于100㎜，上下层接缝应错开1/3幅宽。

　　3．4．4 涂膜防水层施工

　　1 材料配制：聚氨酯按甲料、乙料以1：2的比例（重量比）配合，用电动搅拌器强制搅拌3~5min，至充分拌合均匀即可使用。配好的混合料应2h内用完，不可时间过长。

　　2 附加涂膜层：穿过墙、顶、地的管根部，地漏、排水口、阴阳角，变形缝并薄弱部位，应在涂膜层大面积施工前，先做好上述部位的增强涂层（附加层）。

　　附加涂层做法：是在涂膜附加层中铺设玻璃纤维布，涂膜操作时用板刷刮涂料驱除气泡，将玻璃纤维布紧密地粘贴在基层上，阴阳角部位一般为条形，管根为块形，三面角，应裁成块形布铺设，可多次涂刷膜。

　　3 涂刷第一道涂膜：在前一道涂膜加固层的材料固化并干燥后，应先检查其附加层部位有无残留的气孔或气泡，如没有，即可涂刷第一层涂膜；如有气孔或气泡，则应用橡胶刮板将混合料用力压入气孔，局部再刷涂膜，然后进行第一层涂膜施工。

　　涂刮第一层聚氨酯涂膜防水材料，可用塑料或橡皮刮板均匀涂刮，力求厚度一致，在1.5㎜左右，即用量为1.5㎏/㎡。

　　4 涂刮第二道涂膜：第一道涂膜固化后，即可在其上均匀地涂刮第二道涂膜，涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直，涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h，亦不大于72h。

　　5 涂刮第三道涂膜：涂刮方法与第二道涂膜相同，但涂刮方向应与其垂直。

　　6 稀撒石碴：在第三道涂膜固化之前，在其表面稀撒粒径约2㎜的石碴，加强涂膜层与其保护层的粘结作用。

　　3．5 涂膜保护层：

　　最后一道涂膜固化干燥后，即可根据建筑设计要求的适宜形式，及时做保护层。保护层应符合设计要求和下列的规定：

　　1 顶板的细石混凝土保护层与防水层之间宜设置隔离层；

　　2 底板的细石混凝土保护层厚度应大于50mm；

　　3 侧墙宜采用聚苯乙

烯泡沫塑料保护层，或砌砖保护墙（边砌边填实）和铺抹30mm厚水泥砂浆。

　　4 涂料防水层质量标准

　　主控项目

　　4．1 涂料防水层所用材料及配合比必须符合设计要求。

　　检验方法：检查出厂合格证、质量检验报告、计量措施和现场抽样试验报告。

　　4．2 涂料防水层及其转角处、变形缝、穿墙管道等细部做法均须符合设计要求。

　　检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。

　　一般项目

　　4．3 涂料防水层的基层应牢固，基面应洁净、平整，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；基层阴阳角处应做成圆弧形。

　　检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。

　　4．4 涂料防水层应与基层粘结牢固，表面平整、涂刷均匀，不得有流淌、皱折、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。

　　检验方法：观察检查。

　　4．5 涂料防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不得小于设计厚度的80%。

　　检验方法：针测法或割取20㎜×20㎜实样用卡尺测量。

　　4．6 侧墙涂料的防水层的保护层与防水层粘结牢固，结合紧密，厚度均匀一致。

　　检验方法：观察检查。

　　5 成品保护

　　5．1 穿过墙体的管根、预埋件、变形缝处，涂膜施工时不得碰损、变位。

　　5．2 已涂好的涂膜未固化前，不允许上人和堆积物品，以免涂膜防水层受损坏，造成渗漏。

　　6 应注意的质量问题

　　6．1 气孔、气泡：材料搅拌方式及搅拌时间未使材料拌合均匀；施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器。另一个原因是基层处理不洁净，做涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层上更不应有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜破坏造成渗漏。

　　6．2 起鼓：基层有起皮、起砂、开裂、不干燥，使涂膜粘结不良；基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷。

　　6．3 涂膜翘边：防水层的边沿、分项刷的搭接处，出现同基层剥离翘边现象。主要原因是基层不洁净或不干燥，收头操作不细致，密封不好，底层涂料粘结力不强等造成翘边。故基层要保证洁净、干燥，操作要细致。

　　6．4 破损：涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完，未等涂膜固化应上人操作活动，或放置工具材料等，将涂膜碰坏、划伤。施工中应保护涂膜的完整。

　　7 质量记录

　　本工艺标准应具备以下质量记录：

　　7．1 防水涂料应有产品合格证、现场取样复试资料。

　　7．2 地下涂膜防水基层清理隐蔽工程验收记录。

　　7．3 地下涂膜防水层隐蔽工程验收记录。

　　7．4 检验批质量验收记录。

　　7．5 分项工程质量验收记录。

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篇2：工程项目新技术新工艺新材料实施方案

　　工程项目新技术、新工艺、新材料的实施方案

　　本标段工程甲供材料、设备部分为进口材料、设备，并大量采用新技术，新工艺。为确保新技术、新工艺、新材料顺利地实施，我公司制订实施方案如下：

　　1)施工前，邀请专业设计人员和专家进行技术讲座和培训，使所有施工人员学习和掌握本标段工程的设计要求、施工程序、技术要求、质量标准及检验、试验方法等，并只有通过考试合格后，方可持证上岗，进驻现场进行施工。

　　2)加大新技术、新工艺、新材料的科研攻关力度，从人、财、物等方面给予大力支持。成立科研攻关小组，选定攻关项目，由项目总工程师任组长，专业技术人员，施工作业班技术骨干参加。

　　3)组织"样板工程"的施工，以"样板工程"为手段，做到运用新工艺、新技术、新材料的工程每道工序均有样板，以业主、监理、设计单位共同验收通过的样板工程为标准，然后进行推广。

　　4)在新技术，新工艺、新材料实施前，制定施工工艺和方法，并通过现场示范操作，使施工人员正确掌握施工要领和作业程序。

　　5)专业技术人员认真做好技术交底工作，施工进程严格按工艺、工法要求，把好工序、材料设备检验、质量监控等各环节。

　　6)项目经理部成立专门的调试试验小组，由项目总工程师任组长，专业主管工程师任副组长，技术人员、工班骨干参加。按照调试试验的标准和要求，逐项进行测试试验。

　　7)设专人负责基础资料的收集、整理，切实做好施工现场技术基础工作，为竣工文件的编制做好准备工作。

　　8)加强与业主及现场监理工程师的联系，密切配合做好对工程质量的监督检查工作。

篇3：教学楼项目新技术新工艺新材料应用

　　教学楼项目新技术、新工艺、新材料应用

　　为了确保工程按期完成，保证工程质量，结合本工程特点，拟采用以下新技术、新工艺、新材料。

　　第1节新技术、新工艺

　　1.1粗直径钢筋竖向连接采用自动电渣压力焊，水平粗直径钢筋连接采用直螺纹连接技术，可节约钢材，加快施工进度，提高工程质量，保证合格率必须达到100%，降低工程造价。

　　1.2采用钢模竹胶中型模板，取代普通钢、木模板，可加快施工进度，减少施工环节，节省抹灰材料。采用钢框竹胶模板，可保证混凝土表面平整。混凝土合理安排施工顺序，加强振捣，使混凝土结构无蜂窝麻面、露筋和明显气泡。达到清水混凝土的效果，降低工程成本。

　　1.3本工程的给排水管材全部采用硬聚氯乙稀管材，取代传统的镀锌钢管，节省钢材，降低施工难度，加快施工进度，降低工程成本。

　　第2节新材料

　　2.1在楼板钢筋中，推广应用冷轧带肋钢筋。经设计单位审核验算，出具变更。利用冷轧带肋钢筋强度提高的特点，取代现浇板的普通I级钢，可节省钢材40%左右，增加钢筋与混凝土的握裹力和法向力，提高楼板的强度刚度，冷轧带肋钢筋不做弯钩，可简化施工工艺，节省钢材，减少制作和运输量，缩短工期，降低了工程造价。

　　2.2在砌筑砂浆中掺入一定数量（按配合比）粉煤灰，增加混凝土砂浆的和易性和密实度，减少水泥用量，降低成本。

篇4：模板安装工艺要求

　　模板的安装工艺及要求

　　（1、模板安装的一般要求

　　1.1.模板施工中施工使用的槽钢、胶合板、木材、脚手钢管、扣件均应符合规范要求。

　　1.2模板及其支架必须保证构件各部分的形状和相互位置的准确。

　　1.3模板安装、支撑加固施工完成之后应确保具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能够可靠的承受混凝土的自重或侧压力以及施工荷载。

　　1.4构造简单、装拆方便，不得影响后续工种的施工作业。

　　1.5严禁脱模剂污染钢筋和混凝土接茬处。

　　1.6模板必须定期维修、保养。

　　（2、梁工艺流程：

　　施工流程：弹立杆位置线→安装顶板碗扣架→安装梁底通长钢管→安装梁底短向钢管→安装梁底模板→绑扎梁钢筋→安装梁侧帮模板→梁底附加立杆

　　①、在下层地面放完建筑1米控制线，并清理垃圾杂物后，按照顶板支撑立杆排模图（为了便于加固梁侧模板，立杆距离梁侧的距离控制在250mm左右）弹立杆位置线，要注意立杆位置的准确性，保证上下层立杆位置对应，按梁底模板支架间距支钢管碗扣架立柱，并根据梁线调整好标高。

　　②、在支梁模前需先支好柱头模板，然后将两端梁模插入柱头模板内。再将中间梁模支上，注意拼缝后面加方木堵浆。

　　③、根据梁底边线，安装梁底模，安装底模时注意跨度大于4米的梁必须按照跨度的3.0‰起拱。

　　④、绑扎梁钢筋。

　　⑤、根据梁侧边线立一侧梁模，合上另一侧梁模，穿对拉螺杆拉紧两侧模。

　　⑥、顶部用顶模撑顶紧梁模用斜撑调整梁垂直度。

　　⑦、梁底附加立杆：宽度小于或等于700mm的梁侧帮模板安装完毕后，在梁底部加一排立杆，梁宽度大于700mm的在梁底部加2排立杆，顶部加U托与梁底木龙骨顶紧，附加的立杆用钢管、卡子与顶板碗扣架立杆连成整体。

　　⑧自检：检查梁的起拱度，对拉螺栓是否拧紧，梁顶拉通线，清理现场。备好

　　大卷尺报质检员和项目部验收。

　　（3、顶板模板艺流程：

　　弹立杆位置线→安装顶板碗扣架→调整碗扣架→安装U托→安装主龙骨→安装次龙骨→铺设木胶板

　　①、调整碗扣架：碗扣架安装完毕后，调整碗扣架，使碗扣架立杆保证垂直，纵横方向分别在一条直线上，并且平行于轴线，模板支模前先在四周柱主筋上弹好板面50cm控制线，拉线调整U托标高，跨度大于4米的板按3.0‰起拱（只是中间部分起拱，四周不起）。

　　②、铺设主龙骨：主龙骨采用100×100mm方木，间距1200mm，铺设时要求主龙骨居U托中间，不得偏心受力，且保证主龙骨在垂直其铺设方向不得有可移动现象，严禁出现探头龙骨。铺放主次楞时，尽量利用木胶板的纵向强度。铺木胶板前先将顶板套方。所有的缝均不允许贴不干胶带而采用硬顶。四边边龙骨挤顶处使用海绵密封条粘贴顺直且与上口平齐，防止漏浆。次龙骨采用搭接接头，搭接范围内必须有一根主龙骨。

　　③、铺设次龙骨：次龙骨为50*100mm方木，间距300mm。拉通线找标高，该方木必须全部紧贴梁侧模或板模板，且根据放样图，在每块木胶板缝底附加一方木。

　　④铺设面板：面板采用15mm厚的木胶板，铺设时从一边开始顺序铺贴，第二张板两边分别与前面两张板顶死，要求硬碰硬。根据放样图，实测顶板长宽尺寸，铺裁木胶板，要求拼缝严密。顶板上禁止使用胶带来防止漏浆。

　　⑤、在梁模顶、柱头模顶及木胶板边钉50mm铁钉间距600mm。

　　⑥、检查顶板的平整度和起拱程度，检查梁侧模的平直度，检查顶板与梁侧模的结合程度及相对位置。清理顶板上的铁钉、木胶板块等杂物，报验。

　　（4、模板拆除

　　（4.1拆除条件：

　　混凝土强度达到拆模强度，且混凝土棱角不因拆模发生损坏。根据同条件混凝土试块的强度，予以拆除模板，根据混凝土的强化过程，日平均温度≥10℃时，预计一般24小时后即可拆除模板（具体拆模时间根据实验室提供的混凝土强度报告制定）。

　　（4.2拆除工艺：

　　技术部通过试块强度报告下发拆模通知后，工程部方可通知施工队拆模，没有通知不得擅自拆模。先拆除斜支撑，而后拆除模板承台箍，然后再拆除模板。

　　（4.3模板清理、堆放：

　　模板拆除后，应先将模板上的水泥浆等杂物用小铲刀铲掉，清理干净后涂刷脱模剂，集中堆放，堆放整齐，堆放场地要平整，且不能堆放过高，以免模板变形。

　　（4.4梁板模板拆除混凝土强度要求

　　模板拆除时间参照下表

　　序号部位跨度条件备注

　　1板≤2m砼强度必须达50%以同条件养护试块抗压强度为准

　　>2m，≤8m砼强度必须达75%

　　>8m砼强度必须达100%

　　2梁≤8m砼强度必须达75%

　　>8m砼强度必须达100%

　　3悬挑构件>2m砼强度必须达100%

　　（4.5梁模、顶板模板拆除

　　1）梁模、顶板模板拆模流程如下：

　　①、砼浇注完2天后松开梁卡具和梁斜撑；

　　②、拆除卡具下的顶托，拆除梁卡具中间的无缝钢管；

　　③、拆除梁侧模；

　　④、12d后拆除梁边主龙骨，梁底次龙骨，梁底模；

　　⑤、松开板底U托，分区域拆除碗扣架及板下的主次龙骨和木胶板面板，每隔

　　2m回顶梁底及板底。

　　2）质量保证措施：

　　①、拆顶板模时，需特别注意保护木胶板，不可用撬棍硬砸，所有拆下的横钢管、卡子、碗口立杆、方木、木胶板都需有人递送，严禁向下抛扔，特别是梁侧模、底模需两人抬着走，木胶板面上的砼碎块当时清理，按型号搬至指定地点。

　　②、拆顶板模时，应分轴线分区拆除，边拆除边清理、边搬运、边刷脱模剂、边堆放。

篇5：建筑人工挖孔桩施工工艺

　　浅述建筑人工挖孔桩施工工艺

　　一、序言

　　随着国民经济的发展，各类民用与工业建筑日益走向高层化，人工挖孔桩以其特有的大承载力优势得到许多设计单位、施工单位的认可。确实是一种经济适用的基础形式。

　　二、人工挖孔桩的特点

　　（1）施工操作工艺简单，施工方便，不需要大型机械设备。

　　（2）单桩承载力高，可直接检查桩外形尺寸和持力层情况，受力性能可靠，抗震能力强。

　　（3）可多桩同时进行，施工速度相对较快，节省设备投资，降低工程造价

　　（4）井下作业条件差，环境恶劣，劳动强度大，安全和质量特别重要。

　　三、适用范围

　　人工挖孔桩适用于桩直径800㎜以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量砂、砂卵石、姜结石的黏土采用，特别适于黄土层采用，深度一般10米左右，可用于高层建筑、公共建筑，对有流沙，地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜使用

　　四、工艺流程

　　五、操作工艺。

　　(1)、放线、定桩位及高程：依据建筑物测量控制网资料和桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后方可开挖。

　　（2）开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，每节的开挖高度应根据土质和设计而定，一般以0.9—1.2米为宜。

　　（3）支护壁模板、放附加钢筋：为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工成孔应设置护壁，种类有素砼和钢筋砼两种，以现浇钢筋砼护壁为优，与土壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳，护壁厚度和砼强度必须满足设计要求，护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的，用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板应受张力而变形，不设水平支撑，以方便操作，第一节护壁应高出地面150--200㎜，护壁厚度比下面护壁厚度增加100--150㎜，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均应标定第一节护壁上口。

　　（4）浇筑第一节护壁砼：护壁模板支好后应立即浇注护壁砼，人工浇筑，人工捣实，砼强度到达1.2Mpa即可拆模，护壁砼应根据气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24H后可拆模。

　　(5)、检查桩位（中心）轴线、标高：在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。

　　（6）架设垂直运输架：第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。

　　（7）安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等：安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设围护栏，当桩孔深大于5米时，应向井下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应，桩口安装水平推移的活动盖板。当桩孔内有人挖土时，应掩盖好安全盖板，防止杂物掉下伤人，吊运土时，再打开安全盖板。

　　（8）开挖第二节桩孔土方：从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，吊桶离开孔上方1.5米时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸的土块、石块等杂物坠落孔内伤人，吊桶卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土，桩孔挖至规定深度后，用尺竿检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。

　　（9）先拆第一节、支第二节护壁模板、防附加钢筋：护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为100㎜的砼浇筑口。

　　（10）浇筑第二节护壁砼：砼用吊桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。

　　（11）检查桩位（中心）轴线、标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

　　（12）逐层往下循环作业：将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。

　　（13）开挖扩底部分：桩底分为扩底和不扩底两种情况，挖扩底桩应先将扩底部分圆柱体挖好，再按设计扩底部位的尺寸、形状自上而下削土。

　　（14）检查验收：成孔后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂直度等报监理验收，合格后做好施工记录。

　　（15）吊放钢筋笼：钢筋笼按设计制作、运输、吊装，应防止扭转变形，根据规定加焊内固定筋，钢筋笼放入前，应绑好砂浆垫块，吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

　　（16）浇筑桩身砼：清除孔底积水，用溜槽向孔底浇筑砼，当高度超过3米时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不大于2米，桩孔深度超过12米时，宜采用砼导管浇筑，浇筑砼时应连续进行，分层浇捣密实，砼浇筑12H后进行浸水养护。

　　（17）砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

　　六、质量控制

　　（1）桩位定位控制：依据建筑物测量控制网资料和桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后。用竹片、ф6或ф8钢筋在石灰线四周外边埋设四个桩心控制点，便于在安装第一节桩孔护壁模板时校正模板位置。

　　（2）严格控制桩孔垂直度、中心位置，每节桩孔护壁做好后，必须将桩位轴线和标高测设在护壁上口然后用十字线对中

，吊线锤向井底投设，以半径尺杆检查孔壁垂直平整度，井深以基准点为依据逐根引测。

　　（3）桩终孔要保证设计桩长和入岩深度，桩孔挖至设计深度后，必须检查土质情况，桩底必须支承在设计规定的持力层上。

　　（4）桩身砼要分层连续浇筑，分层浇捣，每次浇筑高度不得超过1.5米，每层浇捣厚度不得超过0.5米，出料口到砼浇筑面高度大于2米时，必须使用溜槽或串桶，防止砼发生离析，砼坍落度宜控制在70--90㎜，在距桩孔口6米以下时，人工浇捣较困难，可以采用在砼中掺入水泥用量0.25%的木钙减水剂，使砼坍落度增至150--180㎜，利用砼大坍落度下落时冲击力使砼自身密实，在距孔口6米以内时，砼分层浇筑，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。

　　七、安全技术措施

　　（1）孔口围护措施：

　　孔口四周必须浇筑砼护圈，并在护圈上设置围栏围护，围栏应高出地面1.2米，围栏应采用钢筋制作，焊接牢固，挖出的土方不得堆在孔口四周1米范围内。

　　（2）防护壁坍塌措施：

　　每节桩孔挖完后立即支护壁模板，浇筑护壁砼，一般情况下24H后方可拆除护壁砼，护壁可加配适量钢筋，上下护壁要有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象，上下护壁间搭接长度不小于50㎜。桩底如果设计要求扩底，若扩底高度超过2米，扩底部分应分段做护壁，防止扩底部分坍塌。

　　（3）孔中防毒措施：

　　地下特殊土层中往往含有CO2,SO2,H2S或其他有毒气体，故每次下孔前，必须对桩孔内气体进行抽样检测（可用快速检测管），发现有毒气体含量超过允许值时，应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度卫生标准，并采用足够的安全卫生防范措施，如设置专门设备向孔内通风换气，通风量不少于25L/S，以防止急性中毒事故发生。

　　（4）防触电措施：

　　施工现场一切电源、电路的安装、拆除必须由持证电工操作，施工现场电源、线路按“三相五线制”，TN—S系统要求布置，并按“三级配电”，“二级漏电”分级分段保护，各孔井用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，必须一机一闸一漏一箱进行敷设，孔上电线电缆必须架空20米以上，孔内电线电缆必须采用护套等有防磨损，防潮，防断等保护措施，空中操作工应戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋，配电箱应有严密的防雨措施，安装位置合适，安装牢固。