建筑人工挖孔桩施工工艺

　　浅述建筑人工挖孔桩施工工艺

　　一、序言

　　随着国民经济的发展，各类民用与工业建筑日益走向高层化，人工挖孔桩以其特有的大承载力优势得到许多设计单位、施工单位的认可。确实是一种经济适用的基础形式。

　　二、人工挖孔桩的特点

　　（1）施工操作工艺简单，施工方便，不需要大型机械设备。

　　（2）单桩承载力高，可直接检查桩外形尺寸和持力层情况，受力性能可靠，抗震能力强。

　　（3）可多桩同时进行，施工速度相对较快，节省设备投资，降低工程造价

　　（4）井下作业条件差，环境恶劣，劳动强度大，安全和质量特别重要。

　　三、适用范围

　　人工挖孔桩适用于桩直径800㎜以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量砂、砂卵石、姜结石的黏土采用，特别适于黄土层采用，深度一般10米左右，可用于高层建筑、公共建筑，对有流沙，地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜使用

　　四、工艺流程

　　五、操作工艺。

　　(1)、放线、定桩位及高程：依据建筑物测量控制网资料和桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后方可开挖。

　　（2）开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，每节的开挖高度应根据土质和设计而定，一般以0.9—1.2米为宜。

　　（3）支护壁模板、放附加钢筋：为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工成孔应设置护壁，种类有素砼和钢筋砼两种，以现浇钢筋砼护壁为优，与土壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳，护壁厚度和砼强度必须满足设计要求，护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的，用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板应受张力而变形，不设水平支撑，以方便操作，第一节护壁应高出地面150--200㎜，护壁厚度比下面护壁厚度增加100--150㎜，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均应标定第一节护壁上口。

　　（4）浇筑第一节护壁砼：护壁模板支好后应立即浇注护壁砼，人工浇筑，人工捣实，砼强度到达1.2Mpa即可拆模，护壁砼应根据气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24H后可拆模。

　　(5)、检查桩位（中心）轴线、标高：在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。

　　（6）架设垂直运输架：第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。

　　（7）安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等：安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设围护栏，当桩孔深大于5米时，应向井下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应，桩口安装水平推移的活动盖板。当桩孔内有人挖土时，应掩盖好安全盖板，防止杂物掉下伤人，吊运土时，再打开安全盖板。

　　（8）开挖第二节桩孔土方：从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，吊桶离开孔上方1.5米时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸的土块、石块等杂物坠落孔内伤人，吊桶卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土，桩孔挖至规定深度后，用尺竿检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。

　　（9）先拆第一节、支第二节护壁模板、防附加钢筋：护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为100㎜的砼浇筑口。

　　（10）浇筑第二节护壁砼：砼用吊桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。

　　（11）检查桩位（中心）轴线、标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

　　（12）逐层往下循环作业：将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。

　　（13）开挖扩底部分：桩底分为扩底和不扩底两种情况，挖扩底桩应先将扩底部分圆柱体挖好，再按设计扩底部位的尺寸、形状自上而下削土。

　　（14）检查验收：成孔后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂直度等报监理验收，合格后做好施工记录。

　　（15）吊放钢筋笼：钢筋笼按设计制作、运输、吊装，应防止扭转变形，根据规定加焊内固定筋，钢筋笼放入前，应绑好砂浆垫块，吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

　　（16）浇筑桩身砼：清除孔底积水，用溜槽向孔底浇筑砼，当高度超过3米时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不大于2米，桩孔深度超过12米时，宜采用砼导管浇筑，浇筑砼时应连续进行，分层浇捣密实，砼浇筑12H后进行浸水养护。

　　（17）砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

　　六、质量控制

　　（1）桩位定位控制：依据建筑物测量控制网资料和桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后。用竹片、ф6或ф8钢筋在石灰线四周外边埋设四个桩心控制点，便于在安装第一节桩孔护壁模板时校正模板位置。

　　（2）严格控制桩孔垂直度、中心位置，每节桩孔护壁做好后，必须将桩位轴线和标高测设在护壁上口然后用十字线对中

，吊线锤向井底投设，以半径尺杆检查孔壁垂直平整度，井深以基准点为依据逐根引测。

　　（3）桩终孔要保证设计桩长和入岩深度，桩孔挖至设计深度后，必须检查土质情况，桩底必须支承在设计规定的持力层上。

　　（4）桩身砼要分层连续浇筑，分层浇捣，每次浇筑高度不得超过1.5米，每层浇捣厚度不得超过0.5米，出料口到砼浇筑面高度大于2米时，必须使用溜槽或串桶，防止砼发生离析，砼坍落度宜控制在70--90㎜，在距桩孔口6米以下时，人工浇捣较困难，可以采用在砼中掺入水泥用量0.25%的木钙减水剂，使砼坍落度增至150--180㎜，利用砼大坍落度下落时冲击力使砼自身密实，在距孔口6米以内时，砼分层浇筑，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。

　　七、安全技术措施

　　（1）孔口围护措施：

　　孔口四周必须浇筑砼护圈，并在护圈上设置围栏围护，围栏应高出地面1.2米，围栏应采用钢筋制作，焊接牢固，挖出的土方不得堆在孔口四周1米范围内。

　　（2）防护壁坍塌措施：

　　每节桩孔挖完后立即支护壁模板，浇筑护壁砼，一般情况下24H后方可拆除护壁砼，护壁可加配适量钢筋，上下护壁要有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象，上下护壁间搭接长度不小于50㎜。桩底如果设计要求扩底，若扩底高度超过2米，扩底部分应分段做护壁，防止扩底部分坍塌。

　　（3）孔中防毒措施：

　　地下特殊土层中往往含有CO2,SO2,H2S或其他有毒气体，故每次下孔前，必须对桩孔内气体进行抽样检测（可用快速检测管），发现有毒气体含量超过允许值时，应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度卫生标准，并采用足够的安全卫生防范措施，如设置专门设备向孔内通风换气，通风量不少于25L/S，以防止急性中毒事故发生。

　　（4）防触电措施：

　　施工现场一切电源、电路的安装、拆除必须由持证电工操作，施工现场电源、线路按“三相五线制”，TN—S系统要求布置，并按“三级配电”，“二级漏电”分级分段保护，各孔井用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，必须一机一闸一漏一箱进行敷设，孔上电线电缆必须架空20米以上，孔内电线电缆必须采用护套等有防磨损，防潮，防断等保护措施，空中操作工应戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋，配电箱应有严密的防雨措施，安装位置合适，安装牢固。

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篇2：人工挖孔桩施工工艺(详细版)

　　人工挖孔桩施工工艺（详细版）

　　一、施工准备：

　　（一）材料及主要机具：

　　水泥：宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

　　砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

　　石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

　　水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

　　外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

　　钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

　　一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

　　模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。

　　（二）作业条件：

　　1．根据建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料和桩基工程施工图及图纸会审纪要等有关资料制定切实可行的施工方案；

　　2．建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝特殊情况记录备查，对挖孔和抽水可能危及的邻房应事前采取加固措施；

　　3．施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案；

　　4．桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。

　　5．按基础平面图设置桩位轴线、定位点，测定高程水准点，并应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

　　6．场地及四周应设备排水沟、集水井，并制定泥浆和废渣的处理方案施工现场的出土路线应畅通。

　　7．施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。

　　二、施工流程：

　　场地整平--放线、定桩位--挖第一节桩孔土方--支模浇灌第一节混凝土护壁--在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线--设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等--第二节桩身挖土--清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径--拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁--重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度--检查持力层后进行扩底--对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收--清理虚土、排除孔底积水--吊放钢筋笼就位--浇灌桩身混凝土。

　　三、测量控制：

　　1．开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。

　　2．桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

　　四、施工方法：

　　（一）挖孔方法：

　　（1）当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。

　　（2）挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或罗筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用1~2t慢速卷扬机提升。吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。

　　地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高场程潜水泵排出桩孔外。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

　　逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

　　（二）护壁施工：

　　1．护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，采用如图护壁形式。

　　2．第一节井圈护壁应符合下列规定：

　　（1）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；

　　（2）井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm。

　　3．修筑井圈护壁应遵守下列规定：

　　（1）护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；

　　（2）上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

　　（3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；

　　（4）护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

　　（5）护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

　　（6）发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；

　　（7）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；

　　（8）灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；

　　（9）不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。

　　（三）钢筋施工

　　钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25~30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场对焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。长度大（15m以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于5

0mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个Ф20mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小11~12cm。

　　钢筋笼就位，对重1t以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动三木搭的小型吊运机具（或汽车吊）运输和吊放入孔内就位。直径、长度、重量大的钢筋笼，可用15t履带吊车进行。水平吊运仍采用两台15t履带吊车抬运，主机吊顶部加强箍4点，辅机吊下部4点递送，当运到桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后辅机脱钩，全部钢筋由主机承担，缓慢落入桩孔内就位，用2根16号槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸钩，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用绑条双面焊接，最后再用两台吊车将整个钢筋笼抬起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内就位。一般钢筋笼离桩底均有一定距离，可采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。

　　（四）混凝土的灌筑

　　挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土配制采用粒径不大于50mm石子，水泥用425号普通或矿渣水泥，坍落度为8~10cm，用机械拌制。混凝土用翻斗车或手推车运输。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。大直径挖孔桩应分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。

　　在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。当渗水量过大（>1m3-h）时，可考虑采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。

　　灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组。

　　五、质量要求：

　　1．灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　2．实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

　　3．浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　4．基本项目：

　　（1）桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。

　　（2）孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

　　（3）允许偏差项目见表。

　　人工成孔灌注桩允许偏差

　　项次项目允许偏差(mm)检验方法

　　钢筋笼主筋间距±10尺量检查

　　钢筋笼箍筋间距±20尺量检查

　　钢筋笼直径±10尺量检查

　　钢筋笼长度±50尺量检查

　　桩位中心轴线±10拉线和尺量检查

　　桩孔垂直度3‰L,且不大于50吊线和尺量检查

　　桩身直径±10尺量检查

　　桩底标高±10尺量检查

　　护壁混凝土厚度±20尺量检查

　　注：L为桩长。

　　六、注意事项：

　　1．遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理：

　　（1）减少每节护壁的高度（可取0.3~0.5M），或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，并速报有关技术部门及设计单位处理；

　　（2）对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土；

　　（3）开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应先在地下水流的上方。

　　（4）当抽水影响邻近原有建（构）筑物基础及地面下沉时，应即在原有建（构）筑物附近设立灌水管，或利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

　　2．当挖孔至设计持力层岩（土）面时，应及时通知建设、设计单位和质检（监）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。

　　3．当风镐挖掘岩层难于作业时，可采用无声破碎方法。若用少量炸药爆破，应订出可行的施工方案并经有关公安部门批准，严格按爆破作业规定进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离。

　　4．主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

　　5．加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作；

　　6．搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

　　七、成品保护：

　　1．已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

　　2．已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

　　3．桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

　　4．保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

　　5．钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

　　6．桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

　　7．施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

　　八、应注意的质量问题：

　　1．垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

　　2．孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

　　3．孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

　　4．孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下

泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

　　5．桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

　　6．钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

　　九、安全措施：

　　1．人工挖孔桩的基础方案，必须由设计单位根据工程地质、水文资料、安全因素、施工条件、经济合理等条件研究决定。设计人工挖孔桩必须注意如下几个要点：

　　（1）在没有可靠的技术和安全措施的情况下，如有流砂、涌泥、涌水、高压缩性淤泥层、流塑淤泥层的地质状况，不得采用人工挖孔桩方案；

　　（2）设计人工挖孔桩前，设计人员应与建设单位共同查勘现场孔桩开挖后对邻近建（构）筑物、地下管线、道路、桥梁、高低压电杆线路等有无危及和影响的程度，视情况提出预防方案；

　　（3）孔深一般不宜超过25米，孔径（不含扩壁）不小于1.2米。当孔深超过20米时，孔径应加大；

　　（4）设计桩基时必须一并设计护壁的厚度和混凝土强度及拆模时间；

　　（5）桩间净距不宜小于三倍桩径，并不小于0.5米。

　　2．开挖前，施工单位应邀请设计、建设单位讨论会审挖桩次序平面布置，完善施工安全防护措施，制定孔渣和废水的处理方案。

　　3．施工负责人必须逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实才通知开挖。

　　4．孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。

　　5．孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

　　6．挖孔人员应是18~35岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。

　　7．挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。

　　8．每次下孔作业前必须先通内，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。

　　9．孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字侦探。正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才继续下挖，发现异常，即时报告。

　　10．为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，进行除毒。

　　11．桩孔必须每挖深50至80厘米就护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口25厘米作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆模须经施工技术人员签证同意。

　　12．桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。人岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批，孔内爆破时，现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离，在孔内人工凿岩要有防尘措施。

　　13．孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板（网）。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。

　　14．成孔或作业下班后，必须在孔的周围设不低于80厘米高的护栏或盖孔口板。

　　15．下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上、下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣上下。

　　16．孔上与孔内人员必须随时保持有效的联系，应采用有线或无线对讲机，步话机等良好的通讯设备，或其他可靠的联络通讯办法。

　　17．电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的安全电压。

　　18．工作人员上下桩孔所使用的电葫芦、吊笼必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以突然停电。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应专人严格检查并且每天加足滑油，保证开关灵活、准确、链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支承架应加固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。桩孔内必须放爬梯或设置尼龙绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，作求急之备用。

　　19．桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。

　　20．挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放余泥杂物。机动车辆通行时，应做出预防措施或暂停孔内作业，以防挤压塌孔。

　　21．当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查鸽子生态正常，方可下孔作业。

　　22．每天开关，应将桩孔内的积水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送内5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。

　　23．挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽水后检查断开电源才准下孔。

　　24．做好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层（土质）、扩孔、桩心灌注等有关技术资料的记录和汇总。

　　25．挖孔、护壁、浇注桩心过程中如遇意外，急需进行安全抢救或技术处理时。必须严密急救组织工作，要有相应的技术安全措施。避免事故的扩大和恶化。

　　26．承包人工挖孔桩的开挖施工，必须签定总分包合同或劳务合同本条例的施工安全各项准则应列为合同安全保证基本内容。承包挖桩施工的负责人，必须对挖桩人员的安全和挖桩施工负直接责任。凡属劳务合同的挖桩工程，由总包（发包）单位组织安排生产，并负安全生产和事故统计上报的责任。

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　　27．挖孔桩的设计资料和施工方案及挖孔交序平面布置等，必须报工程所在地工程质量监督站和安全监督部门备查。

篇3：大桥挖孔桩施工工艺描述

　　大桥挖孔桩施工工艺描述

　　主桥P19 墩基础为分离式桩基础，每个基础由4φ2.5m 挖孔桩及12m×12m×4m 承台组成，桩长35m；P20 墩基础为分离式基础，每个基础由单根4m×4.1m 挖孔桩组成。根据水文地质资料及现场勘察，P19 墩施工时，先开挖将地面降至承台底标高，并进行场地平整。P20 墩施工时，先开挖将地面降至201.894m 标高线，再进行桩基础施工。

　　拟采用手持风枪设备下井挖掘成孔，导管法灌注水下混凝土成桩。

　　7.1.1 施工方法、步骤和质量保证措施

　　1. 施工准备：平整场地，施测墩台十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；搭孔口雨棚，安装提升设备。

　　2. 桩孔开挖：沿围圈外边线下挖成孔。每层由中心向四周开挖，当孔深达到2 米左右时修整孔壁、立内侧模，灌注砼围圈。以后边下挖一段边形成砼围圈。至中风化岩层后，视地质和地下水情况，可不设砼围圈护壁。

　　① 孔内排水，根据孔壁渗水量大小用人工排水或水泵排水。

　　② 当孔内岩层需要爆破时，必须打眼放炮，严禁裸露药包。

　　③ 挖孔过程中，每挖深0.5 米，检查一次桩孔净空尺寸和平面位置，确保成孔质量。

　　④ 挖孔达到设计深度以后，进行孔底处理，作到无松渣、淤泥、软弱层。

　　⑤ 对于P19 桥墩直径2.5m 的桩基础，砼护圈厚度不少于250mm。对于P20 桩柱，砼护圈厚度不少于300mm，并加设内支撑杆。砼护圈内部布置钢筋骨架，分段布置、搭接。

　　3. 安装钢筋、砼灌注成桩

　　钢筋笼制作于墩旁现场，分段成型，孔口对接接长下放到位。先将场地平整后铺设制作胎具。长线法制作钢筋笼，成型后分3 节吊离台座。底节长度12 m，中节长度12 m，顶节长度13 m，接头采用直螺纹连接，主筋接头错开布置。

　　钢筋笼的分节吊装、孔口对接采用汽车吊机多点起吊，使用专用吊具将钢筋笼从平躺状态转成竖直状态。第一节钢筋笼吊装入孔后，悬挂于孔口平台上，将其固定，再吊装下一节钢筋笼，孔口对接接长（主筋采用直螺纹套筒连接，内部声测管采用套管对接焊，后补齐外侧箍筋），钢筋笼整体下放过程中逐节将内十字支撑钢筋割除。

　　对于P20 桥墩桩柱钢筋笼，采用孔内直接制作，人工下到孔内制作钢筋骨架。

　　水下混凝土：灌注导管采用φ300mm 的快速卡口垂直提升导管。导管使用前,进行组装编号，根据孔深预拼要求的长度，导管顺直并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm，使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前灌注漏斗内储存的混凝土及吊头内的混凝土总量须满足拔球后将导管底端埋入深度1.0m 以上。

　　灌注过程连续进行，灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管提升保持缓慢，确保导管埋置在混凝土中的深度在2～4m。拆下导管及时冲洗，堆放整齐以便下次使用。

　　挖孔桩施工完成后，承台施工前，按规范要求进行无损检测。

　　对于P20 桥墩桩基，桩短、入土浅、孔内渗水量小，可采用串筒干封砼，人工下到孔内振捣砼。

　　钢筋笼制作拟在孔内直接绑扎成型。

　　2 主要的机械设备配置

　　（1）风镐 12 把

　　（2）空压机 4 台

　　（3）卷扬机1.5 吨 4 台

　　（4）水泵 16 台

　　（5）鼓风机 8 台

　　（6）汽车吊机 25 吨

　　（7）挖掘机 1 台

　　（8）水下砼灌注设备 1 套

　　（9）钢筋制作机械 1 套

　　3 劳动力组织和工期安排

　　对于P19 桥墩，8 个孔位同时开工，安排8 个作业班组，共60 人。每根桩成孔、成桩时间约50 天。

　　对于P20 桥墩，2 个孔位同时开工，安排2 个作业班组，共20 人。每根桩成孔时间约35 天。

　　桩基施工工序工艺步骤示意图

　　桩基砼灌注工艺步骤图

篇4：人工挖孔桩施工工艺(5)

　　人工挖孔桩的施工工艺（五）

　　一、 施工准备：

　　（一）材料及主要机具：

　　水泥：宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

　　砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

　　石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

　　水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

　　外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

　　钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

　　一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

　　模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。

　　（二）作业条件：

　　1．根据建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料和桩基工程施工图及图纸会审纪要等有关资料制定切实可行的施工方案；

　　2．建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝特殊情况记录备查，对挖孔和抽水可能危及的邻房应事前采取加固措施；

　　3．施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案；

　　4．桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。

　　5．按基础平面图设置桩位轴线、定位点，测定高程水准点，并应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

　　6．场地及四周应设备排水沟、集水井，并制定泥浆和废渣的处理方案施工现场的出土路线应畅通。

　　7．施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。

　　二、 施工流程：

　　场地整平a放线、定桩位a挖第一节桩孔土方a支模浇灌第一节混凝土护壁a在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线a设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等a第二节桩身挖土a清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径a拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁a重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度a检查持力层后进行扩底a对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收a清理虚土、排除孔底积水a吊放钢筋笼就位a浇灌桩身混凝土。

　　三、 测量控制：

　　1．开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。

　　2．桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

　　四、 施工方法：

　　（一） 挖孔方法：

　　（1） 当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。

　　（2）挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或罗筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用1~2t慢速卷扬机提升。吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。

　　地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高场程潜水泵排出桩孔外。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

　　逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

　　（二）护壁施工：

　　1．护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，采用如图护壁形式。

　　2．第一节井圈护壁应符合下列规定：

　　（1） 井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；

　　（2） 井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm。

　　3．修筑井圈护壁应遵守下列规定：

　　（1） 护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；

　　（2） 上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

　　（3） 每节护壁均应在当日连续施工完毕；

　　（4） 护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

　　（5） 护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

　　（6） 发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；

　　（7） 同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；

　　（8） 灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；

　　（9） 不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。

　　（三）钢筋施工

　　钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25~30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场对焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。长度大（15m以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个Ф20mm耳环作定位垫块之用，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小11~12cm。

　　钢筋笼就位，对重1t以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动三木搭的小型吊运机具（或汽车吊）运输和吊放入孔内就位。直径、长度、重量大的钢筋笼，可用15t履带吊车进行。水平吊运仍采用两台15t履带吊车抬运，主机吊顶部加强箍4点，辅机吊下部4点递送，当运到桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后辅机脱钩，全部钢筋由主机承担，缓慢落入桩孔内就位，用2根16号槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸钩，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用绑条双面焊接，最后再用两台吊车将整个钢筋笼抬起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内就位。一般钢筋笼离桩底均有一定距离，可采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。

　　（四）混凝土的灌筑

　　挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土配制采用粒径不大于50mm石子，水泥用425号普通或矿渣水泥，坍落度为8~10cm，用机械拌制。混凝土用翻斗车或手推车运输。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。大直径挖孔桩应分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。

　　在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。当渗水量过大（>1m3-h）时，可考虑采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。

　　灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组。

　　五、 质量要求：

　　1．灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范

的规定。

　　2．实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

　　3．浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　4．基本项目：

　　（1） 桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。

　　（2） 孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

　　（3） 允许偏差项目见表。

　　人工成孔灌注桩允许偏差

　　项次 项目 允许偏差(mm) 检验方法

　　钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查

　　钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查

　　钢筋笼直径 ±10 尺量检查

　　钢筋笼长度 ±50 尺量检查

　　桩位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查

　　桩孔垂直度 3‰L,且不大于50 吊线和尺量检查

　　桩身直径 ±10 尺量检查

　　桩底标高 ±10 尺量检查

　　护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查

　　注：L为桩长。

　　六、 注意事项：

　　1．遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理：

　　（1）减少每节护壁的高度（可取0.3~0.5M），或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，并速报有关技术部门及设计单位处理；

　　（2） 对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土；

　　（3） 开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应先在地下水流的上方。

　　（4）当抽水影响邻近原有建（构）筑物基础及地面下沉时，应即在原有建（构）筑物附近设立灌水管，或利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

　　2．当挖孔至设计持力层岩（土）面时，应及时通知建设、设计单位和质检（监）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。

　　3．当风镐挖掘岩层难于作业时，可采用无声破碎方法。若用少量炸药爆破，应订出可行的施工方案并经有关公安部门批准，严格按爆破作业规定进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离。

　　4．主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

　　5．加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作；

　　6．搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

　　七、 成品保护：

　　1．已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

　　2．已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

　　3．桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

　　4．保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

　　5．钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

　　6．桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

　　7．施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

　　八、 应注意的质量问题：

　　1．垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

　　2．孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

　　3．孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

　　4．孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

　　5．桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

　　6．钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

　　九、 安全措施：

　　1．人工挖孔桩的基础方案，必须由设计单位根据工程地质、水文资料、安全因素、施工条件、经济合理等条件研究决定。设计人工挖孔桩必须注意如下几个要点：

　　（1）在没有可靠的技术和安全措施的情况下，如有流砂、涌泥、涌水、高压缩性淤泥层、流塑淤泥层的地质状况，不得采用人工挖孔桩方案；

　　（2）设计人工挖孔桩前，设计人员应与建设单位共同查勘现场孔桩开挖后对邻近建（构）筑物、地下管线、道路、桥梁、高低压电杆线路等有无危及和影响的程度，视情况提出预防方案；

　　（3） 孔深一般不宜超过25米，孔径（不含扩壁）不小于1.2米。当孔深超过20米时，孔径应加大；

　　（4） 设计桩基时必须一并设计护壁的厚度和混凝土强度及拆模时间；

　　（5） 桩间净距不宜小于三倍桩径，并不小于0.5米。

　　2．开挖前，施工单位应邀请设计、建设单位讨论会审挖桩次序平面布置，完善施工安全防护措施，制定孔渣和废水的处理方案。

　　3．施工负责人必须逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实才通知开挖。

　　4．孔桩开挖过程中，必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况，严格做好安全监护。

　　5．孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。

　　6．挖孔人员应是18~35岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。

　　7．挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。

　　8．每次下孔作业前必须先通内，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。

　　9．孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字侦探。正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才继续下挖，发现异常，即时报告。

　　10．为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，进行除毒。

　　11．桩孔必须每挖深50至80厘米就护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口25厘米作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆模须经施工技术人员签证同意。

　　12．桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。人岩部分需爆破时，必须制定方案报当地公安部门审批，孔内爆破时，现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离，在孔内人工凿岩要有防尘措施。

　　13．孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板（网）。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必须严格用吊索系牢。

　　14．成孔或作业下班后，必须在孔的周围设不低于80厘米高的护栏或盖孔口板。

　　15．下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上、下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣上下。

　　16．孔上与孔内人员必须随时保持有效的联系，应采用有线或无线对讲机，步话机等良好的通讯设备，或其他可靠的联络通讯办法。

　　17．电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保

护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的安全电压。

　　18．工作人员上下桩孔所使用的电葫芦、吊笼必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以突然停电。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应专人严格检查并且每天加足滑油，保证开关灵活、准确、链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支承架应加固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。桩孔内必须放爬梯或设置尼龙绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，作求急之备用。

　　19．桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。

　　20．挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放余泥杂物。机动车辆通行时，应做出预防措施或暂停孔内作业，以防挤压塌孔。

　　21．当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查鸽子生态正常，方可下孔作业。

　　22．每天开关，应将桩孔内的积水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送内5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。

　　23．挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽水后检查断开电源才准下孔。

　　24．做好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层（土质）、扩孔、桩心灌注等有关技术资料的记录和汇总。

　　25．挖孔、护壁、浇注桩心过程中如遇意外，急需进行安全抢救或技术处理时。必须严密急救组织工作，要有相应的技术安全措施。避免事故的扩大和恶化。

　　26．承包人工挖孔桩的开挖施工，必须签定总分包合同或劳务合同本条例的施工安全各项准则应列为合同安全保证基本内容。承包挖桩施工的负责人，必须对挖桩人员的安全和挖桩施工负直接责任。凡属劳务合同的挖桩工程，由总包（发包）单位组织安排生产，并负安全生产和事故统计上报的责任。

　　27．挖孔桩的设计资料和施工方案及挖孔交序平面布置等，必须报工程所在地工程质量监督站和安全监督部门备查。

篇5：人工挖孔桩施工工艺流程施工进度计划

　　人工挖孔桩施工工艺流程及施工进度计划

　　1、施工程序

　　2、护壁施工

　　本工程桩基土方开挖时，自然地面与正负零基本持平，在桩孔定位后，用红砖砌筑护筒高于自然地面0.5米，便于挡水和定位。护壁采用组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板间用铁丝连接，不另设支撑，方便浇灌砼和下一节挖土操作。砼强度达到1Mpa才能拆除模板。必要时采用外加剂。

　　3、挖孔方法

　　现场安排68名民工，分成34个小组，每天每组人员挖一模（每模1米）。施工顺序应从西往东挖，灌注砼也应从西往东依次灌注。整个场内设2个桩孔为降水井进行降水，孔口地面沿北向设置好排水系统，防止积水向孔内回灌。班前和施工过程中，随时检查手动摇车各部件是否牢固、灵活；支腿是否牢固稳定；挖土由人工从上到下逐层用锄头进行，遇到微风化岩时，采用凿岩机破碎，每天班前应将积水抽干。扩底时，采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸采用湿式作业法凿岩。废碴装入吊土箕内运出去。

　　遇到有建筑垃圾和生活垃圾等物时，因为该土层存在异味和大量塑料制品，先进行换气，然后从中间向下开挖200至300mm深，再向四周开挖，逐层挖到一模深度。

　　遇到有大块障碍物架空等时，先将大块障碍物凿成小块运出，其周围架空地方用小状物块填补用低强度砼固结，然后支模浇灌砼，待有一定强度时再往下挖。

　　4、单个钢筋笼重量比较重，采取在桩孔周边制作，钢筋笼采用吊车安放笼子，用吊钩保持钢筋笼的标高、垂直度和保护层正确。

　　5、砼浇筑

　　考虑到施工场地限制，为保证工程质量，我公司决定采用商品砼，输送泵运送砼，桩孔内的砼分层振实，浇灌到扩底部位顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在砼初凝前抹平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。