日式企业5S现场管理法的内容

　　5S现场管理法的内容

　　通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

　　★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

　　(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )

　　★遵守规定的习惯

　　★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

　　★文明礼貌的习惯

　　5S现场管理法：整理

　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

　　★不必要的东西要尽快处理掉。

　　目的：

　　★腾出空间，空间活用

　　★防止误用、误送

　　★塑造清爽的工作场所

　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

　　★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

　　注意点：

　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

　　实施要领：

　　1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

　　2.制定“要”和“不要”的判别基准

　　3.将不要物品清除出工作场所

　　4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

　　5.制订废弃物处理方法

　　6.每日自我检查

　　5S现场管理法：整顿

　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

　　★明确数量，并进行有效地标识。

　　目的：

　　★工作场所一目了然

　　★整整齐齐的工作环境

　　★消除找寻物品的时间

　　★消除过多的积压物品

　　注意点：

　　这是提高效率的基础。

　　实施要领：

　　1.前一步骤整理的工作要落实

　　2.流程布置,确定放置场所

　　3.规定放置方法、明确数量

　　4.划线定位

　　5.场所、物品标识

　　整顿的"3要素"：场所、方法、标识

　　放置场所

　　★物品的放置场所原则上要100%设定

　　★物品的保管要 定点、定容、定量

　　★生产线附近只能放真正需要的物品

　　放置方法

　　★易取

　　★不超出所规定的范围

　　★在放置方法上多下工夫

　　标识方法

　　★放置场所和物品原则上一对一表示

　　★现物的表示和放置场所的表示

　　★某些表示方法全公司要统一

　　★在表示方法上多下工夫

　　整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

　　★定点：放在哪里合适

　　★定容：用什么容器、颜色

　　★定量：规定合适的数量

　　5S现场管理法：清扫

　　★将工作场所清扫干净。

　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。

　　目的：

　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

　　★稳定品质

　　★减少工业伤害

　　注意点：

　　责任化、制度化。

　　实施要领：

　　1.建立清扫责任区(室内、外)

　　2.执行例行扫除，清理脏污

　　3.调查污染源,予以杜绝或隔离

　　4.清扫基准,作为规范

　　5S现场管理法：清洁

　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

　　目的：

　　维持上面3S的成果

　　注意点：

　　制度化，定期检查。

　　实施要领：

　　1.前面3S工作

　　2.考评方法

　　3.奖惩制度，加强执行

　　4.主管经常带头巡查，以表重视

　　5S现场管理法：素养

　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

　　目的：

　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工

　　★提高员工文明礼貌水准

　　★营造团体精神

　　注意点：

　　长期坚持，才能养成良好的习惯。

　　实施要领：

　　1.服装、仪容、识别证标准

　　2.共同遵守的有关规则、规定

　　3.礼仪守则

　　4.训练(新进人员强化5S教育、实践

　　5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

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篇2：企业5S现场管理法的11个推行步骤

　　源 自物业管理资料 　　5S现场管理法的11个推行步骤

　　掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

　　步骤1：成立推行组织

　　1.委员会及推行办公室成立

　　2.组织职掌确定

　　3.委员的主要工作

　　4.编组及责任区划分

　　建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

　　步骤2:拟定推行方针及目标

　　方针制定：

　　推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

　　例一：推行5S管理、塑中集一流形象

　　例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

　　例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

　　例四：规范现场·现物、提升人的品质

　　方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

　　目标制定：

　　先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

　　例一：第4个月各部门考核90分以上

　　例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

　　目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

　　步骤3:拟定工作计划及实施方法

　　1.日程计划做为推行及控制之依据

　　2.资料及借鉴他厂做法

　　3.5S活动实施办法

　　4.与不要的物品区分方法

　　5.5S活动评比的方法

　　6.5S活动奖惩办法

　　7.相关规定(5S时间等)

　　8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

　　步骤4:教育

　　★每个部门对全员进行教育

　　★5S现场管理法的内容及目的

　　★5S现场管理法的实施方法

　　★5S现场管理法的评比方法

　　★新进员工的5S现场管理法训练

　　教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

　　步骤5:活动前的宣传造势

　　5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

　　★最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)

　　★海报、内部报刊宣传

　　★宣传栏

　　步骤6: 实施

　　1.作业准备

　　2."洗澡"运动(全体上下彻底大扫除)

　　3.地面划线及物品标识标准

　　4.定"、"3要素"展开

　　5.摄影

　　6..5S日常确认表"及实施

　　7.作战

　　步骤7:活动评比办法确定

　　1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

　　2.评分法

　　步骤8:查核

　　1.查核

　　2.问题点质疑、解答

　　3.各种活动及比赛(如征文活动等)

　　步骤9:评比及奖惩

　　依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

　　步骤10:检讨与修正

　　各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

　　1.QC手法

　　2.IE手法

　　在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

　　步骤11:纳入定期管理活动中

　　★标准化、制度化的完善

　　★实施各种5S现场管理法强化月活动

　　需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

　　5S现场管理法实施要点

　　整理：正确的价值意识---“使用价值”，而不是“原购买价值”

　　整顿：正确的方法---“3要素、3定”+ 整顿的技术

　　清扫：责任化---明确岗位5S责任

　　清洁：制度化及考核---5S时间;稽查、竞争、奖罚

　　素养：长期化---晨会、礼仪守则

篇3：企业5S现场管理法

　　5S现场管理法与其他管理活动的关系

　　5S是现场管理的基础，是TPM(全员参与的生产保全)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

　　5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

　　实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

　　5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。

　　推行5S的实质

　　5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去"做"的事。

　　我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧!

　　(1S)--整理

　　"整理"这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就"好了!OK"，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是"整列"，而"整理"的详细内容应该是：

　　² 将需要和不需要的东西分类;

　　² 丢弃或处理不需要的东西;

　　² 管理需要的东西。

　　但是丢弃需要"狠心"和"魄力"，我们经常有这样的心理和观念："留下以后或许有用"、"这个尾数留下等下批订单再用"、"多买一些，急用就不用愁了"等，这些不明确或假设的心态，往往造成"空间"和"成本"的浪费。

　　C 错误的观念导致浪费

　　我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。

　　Ø 未经"整理"的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用;

　　Ø 从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间;

　　Ø 仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦;

　　Ø 请的搬运人员越多，表示我公司很忙;

　　Ø 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦;

　　Ø 先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理;

　　Ø 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了;

　　Ø 以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱;

　　Ø 有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象;

　　Ø "喂!昨天的报告放到哪里?""明天我上班再拿给你，因为我要找找看。"

　　清理"不要"的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本.....等浪费。

　　C "要"的整理

　　管理"要"的东西是依据"时间性"来决定的：

　　要 用 的 (1)一个月内使用的;(2)每周要用的;

　　(3)每天要用的。

　　不经常使用的 (1)一个月后用的; (2)半年才用一次的;

　　(3)一年才用一次的。

　　透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，"整理"是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是"空间管理"的第一课。

　　(2S)--整顿

　　执行"整顿"的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为"控制库存"，防止资金积压。

　　整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少"寻找"时间上的浪费，也就是将物品，按"定点"、"定位"、"定量"三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。

　　(3S)--清扫

　　产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，"清扫"就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的"清扫"应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。

　　(4S)--清洁

　　"清洁"与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不"表面行动"，而是表示了"结果"的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而"长期保持"这种状态就是"清洁"，将设备"漏水、漏油"现象设法找出原因，彻底解决，这也是"清洁"，是根除不良和脏乱的源头。因此，"清洁"是具有"追根究底"的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

　　(5S)--习惯、纪律

　　5个S-整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是"习惯"。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是"习惯"。

　　以中国人对于各种活动的态度都有"三分钟热度"、"虎头蛇尾"的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从"纪律"管理着手，从心里自然流露出来的"必须"的心态去实行，才是成功的要素。

　　C 大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人!

篇4：车间现场5S管理规定

　　车间现场5S管理规定

　　整理:

　　将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

　　目的：

　　腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

　　内容：

　　1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

　　2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

　　3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

　　4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。

　　5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

　　6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

　　7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

　　8. 工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。

　　9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。

　　整顿:

　　对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

　　目的：

　　工作场所一目了然，消除找寻物品的时间

　　内容:

　　1. 车间绘制现场《定置图管理图》。

　　2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

　　3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

　　4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

　　5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

　　6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。

　　7. 搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。

　　8. 工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

　　9. 部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

　　10. 员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。

　　清扫:

　　将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态

　　目的：

　　消除赃污，保持职场内干净、明亮

　　内容：

　　1. 车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。

　　2. 地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。

　　3. 掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。

　　4. 不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。

　　5. 维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。

　　6. 各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。

　　7. 下班时，员工垃圾桶全部清理干净。

　　清洁:

　　将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。

　　目的：

　　整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

　　实施要领：

　　1. 各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。

　　2. 各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。

　　3. 各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。

　　4. 车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。

　　5. 车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。

　　6. 车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。

　　素养:

　　提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

　　目的：

　　养成良好习惯，提升人格修养

　　内容：

　　1. 每日坚持5S活动，达到预期效果

　　2. 对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。

　　3. 严格遵守公司各项管理规章制度。

　　4. 遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

　　5. 工作时间穿着工作服，注意自身的形象。

　　6. 现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。

　　7.

　　爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。

　　8. 每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。

　　附表：

　　班组5S考核表