压力管道安装中关键问题

　　压力管道安装中的关键问题

　　压力管道安装是一项非常重要的工程，在安装过程中的几个关键问题都要认真把好质量关，才能确保压力管道安全运行。在施工过程中，每条管道都要严格把关，按照作业程序有步骤、有计划地安装，才能确保工程安装质量和达到压力管道安装验收标准。

　　在进场前，应检查各种材料的质量证明书和出厂合格证。工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与管道安装单位有关人员共同检查合格，办理工序交接手续。管件、阀件在安装前必须经“四预”合格方能进场进行安装。在安装过程中，应执行先地下管道，后地上管道，先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢管后碳素钢管，先夹套管后单体管的安装顺序原则。安装前应对管材和管件进行清理、检查和调试，逐件清除管道组成部件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。按照设计或规范，对管道支架、吊架及导向支架进行检查，该固定的支架必须按要求固定牢实。

　　管道组对焊接时，管口组对时应在距管口中心200mm处测量平直度，当管子DN小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子DN不小于100mm时，允许偏差不得大于10mm。管口焊接应执行焊接工艺规范，管道安装的允许偏差应按照设计规范执行。法兰组对前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向要一致。在直立管道上安装单头螺栓时，单头螺栓的头部宜在法兰的上方。螺母紧固应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。

　　阀门安装之前，应按规范要求进行试验或检查。特别是对氮气、蒸汽等高、中压阀门要做压力试验。

　　阀门在安装前，要根据阀门的结构形式与管道介质，确定其安装方向及阀杆方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。

　　工程中采用的管道补偿器多为平面铰链波纹管补偿器，安装时应按设计文件进行预拉伸试验。预拉伸受力应均匀，预拉后应临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定装置。补偿器应与管道同轴不得偏斜，严禁用补偿器来调整管道的安装偏差。

　　压力试验必须按照规范要求进行。采用液体介质进行试压时，应缓慢升压至试验压力。采用气体介质进行试压时，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，可继续按试验压力的10％逐级升压，并每级稳压3min，直至升至试验压力。液体、气体稳压均为10min，然后检查各个焊口、阀门、法兰、补偿器等（以发泡剂检验），不泄漏、不冒泡为合格，如有漏点，需要焊补时，必须泄压后才能进行。

　　管道安装完毕且试压后，必须认真吹扫或清洗干净，气体管道吹扫用空气或氮气，末端用靶板涂上白漆，没有铁屑、铁锈等脏物即为合格。液体管道用洁净清水冲洗，直至末端出口呈现清水为合格。但也有气体管道使用洁净水冲洗，在这种情况下，以再用气体介质吹干为佳。

采编：www.pmceo.cOm

篇2：锅炉烟风煤管道制作安装方法

　　锅炉烟风煤管道制作安装方法

　　1 烟风煤管道制作

　　圆型管道作业方法和内容：

　　制作程序：铺板→放样→下料→卷板→组合→焊接→质量检验

　　下料：展开周长=(外径-板厚)×π

　　下料前首先找直角，利用"勾三股四弦五"方法，划线后应通过量取对角线核对，对角线误差不允许超过±5mm，周长偏差不允许超过±3mm。在卷制前应打坡口，角度为30°～35°，并留有1～2mm钝边。

　　卷板：卷制前应沿板宽方向压弯。卷板时应有专人操作卷板机，保证弧度和圆度。卷制后的钢管应从不同方向校对，椭圆度不超过8D/1000(D-外径)，纵向焊缝对口错边量不超过0.1S(S为板厚)，卷制直径大于1500mm时，应在平台对正纵口，并固定临时支撑。

　　组合：组合时接口处不得有氧化铁，对口间隙1～3mm,环向对口错边0.2s(s-板厚)。若错口严重，不得强力对正，应调正后重新进行。管内支撑距焊口应大于30mm。相邻两纵向焊缝要求错开100mm以上。不允许出现十字接口，管道直线度不大于6mm。制作弯头时角度允许偏差±1°30＇，弯曲半径允许偏差±2R/1000(R--弯曲半径)。

　　方形管道作业方法和内容：

　　制作程序：铺板→放样→下料→卷板→组合→焊接→质量检验

　　下料时都采用"勾三股四弦五"法找直角，每片下料边长允许偏差为±3mm，对角线允许偏差±5mm，对板时应先打坡口，坡口角度为30～50度，并留有1～2mm钝边，若人工切割坡口时应使用角向砂轮磨光，坡口角度一致，板边应清理氧化铁，不得有毛刺。

　　组合：组合时接口处不得有氧化铁，边长允许偏差±4mm，对角线允许偏差±8mm，方筒体直线度不大于6mm，对口错边量不大于0.1S，表面平度不大于5mm。对口时不得出现"十字"接口，加固筋与筒壁之间垂直度不大于2mm。相邻两加固筋之间间距允许偏差为±5mm，矩形弯头角度允许偏差±1°30＇，弯曲半径偏差2R/1000。

　　方圆节制作的方法：

　　方圆节制作按图放样找出素线进行划线下料，在凿制过程中方圆节的每道素线凿制，应做一个V字形胎具，把料放在胎上压住每道素线用大锤或专用工具打在上面，凿出方圆形，量出方口和圆口是否符合要求，再进行下一道工序的制作组合、焊接成形。

　　管道连接法兰的作业方法及工艺要求

　　管道之间用法兰连接，法兰作业方法如下：

　　槽钢法兰：量对角调直-下料-制作-焊接-划线打眼-与管道相连(方形管道)。

　　扁钢法兰：划线-下料-拼接(车圆)-划线打眼-打平-与管道相连(圆形管道)。

　　角钢法兰：有的角钢法兰可用卷板机卷制而成，采用两个角钢点焊后再进行卷制，卷制过程中用样板找圆，找出圆底再进行焊接，其椭圆度符合验标，然后进行划线打眼，最后与管连接。

　　法兰制作工艺要求：

　　需用钢板下圆形料时，与方形管道要求相同。应将氧化铁清理干净，若处理不掉使用角向砂轮磨光。圆环与管道不垂直度不大于2mm，严格按图纸要求的焊接位置、焊接形式、焊接高度进行焊接。预防焊接变形，在法兰联接时，若圆度、不平行度严重超标或间隙过大时不得强行对接、焊接，修改后方可焊接。

　　制作组合的工艺要求

　　所有制作件都必须按照图纸的设计要求进行施工。具体部件放样时，如发现放样尺寸与图纸尺寸不符，与技术人员协商，以正确尺寸为准。

　　组合拼接环形法兰，宽度要一致、平整、剔除毛刺，钻孔时要使上下部件联接准确无误。

　　组合方圆节要严格按图纸施工，弧度要均匀一致，尺寸要符合图纸要求。

　　制作件要求外形美观，氧化铁、药皮、飞溅、焊瘤等清理干净，管道内外无杂物。

　　所有材料均应符合设计，否则应有设计变更手续。

　　设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意用火焰切割。

　　组合焊口应预留在便于施工和焊接的部位。

　　组件应有足够的刚度，必要时做临时加固，临时吊点焊接牢固，并具有足够的承载能力。

　　焊接工艺要求

　　焊接前必须将焊口两侧各不小于30mm范围内的铁锈、污垢、油污、氧化铁等清理干净，使其露出金属光泽。

　　焊接时尽量在平焊位置进行焊接，一个焊缝不允许有间断。对于多层焊，各层引弧和熄弧的地方要相互错开。

　　焊缝的外观检查：

　　焊缝高度严格按图纸要求，不得不足或过高。咬边要求：深度≤0.5mm，总长度≤40mm。

　　焊缝及热影响区表面不允许出现裂纹(如出现必须割形、打坡口、重焊)、砂眼、未熔和、熔瘤等。

　　焊缝内不允许出现气孔、夹渣，不得有漏焊等缺陷。

　　进行验收时，焊口必须做渗油试验。

　　2 烟风煤管道安装措施

　　部件的组合

　　部件的组合是在钢架尺寸及吊车能力允许的情况下安排的，部件组合的目的是为了减少高空作业量，加快安装进度，保证安全性，使产品质量容易保证。但有些个别的部件外形尺寸和重量大，考虑吊车的能力，需要把部件分段制作吊装或者散片吊装，以保证吊装顺利进行。部件的组合焊口应做渗油检查。

　　部件的吊装

　　部件的吊装应根据施工图纸及锅炉钢架吊装顺序和进度进行安排。因为烟风煤系统的部件外形尺寸较大，如果钢架吊装完，烟风煤系统部件就不能或不容易吊装就位，给安装造成困难，延长施工时间、消耗劳动力，所以部分部件应在钢架吊装过程中及时吊挂就位。等具备条件时，可利用倒链或卷扬机等进行部件组合安装。安装之前应校核设备接口尺寸，并打出部件安装定位基准，依次安装。以保证施工图纸安装尺寸的要求，避免安装累积误差过大，不能与设备联通。

　　支吊架安装：随同部件就位后，根据图纸设计要求进行支吊架安装。为防止钢丝绳长期吊挂出现钢丝绳断裂等问题，根据锅炉钢架平台位置设置临时支架或临时吊架。

　　吊装部件的吊挂钢丝绳在安装过程中不得随意摘除，工作未完必须摘除时，必须经技术人员同意并采取相应措施。无吊挂钢丝绳的部件必须待安装焊口按要求焊接完后方可摘钩。

　　安装组合用的吊耳尺寸，按起重专业给定的规格制作，吊点的焊接位置由起重技术人员定，吊挂点由技术人员根据部件在图纸中安装的位置确定。编审"六道吊装措施"并严格执行，组合件在吊装前运到施工场地内，运输线路及车辆、吊车的选择，根据部件重量、外形尺寸、堆放地点，运输线路

确定。

　　部件的吊装顺序

　　锅炉钢架里布置的六道应随着锅炉钢架的吊装，从第一层平台起，把六道部件吊装放置在平台上，或者有些部件吊挂在上方的梁上，一层一层的吊挂。但有些部件在条件允许的情况下，以后利用吊车、卷扬机、倒链进行吊装。部件的吊装顺序应根据施工图纸作出排列。

　　安装顺序：煤风煤管道的安装顺序应根据施工图纸及锅炉设备的安装来确定。等锅炉设备安装完以后，可进行烟风煤系统的接口安装，以保证系统安装尺寸的要求。但有些锅炉设备安装工期比较长，为不影响烟风煤管道的安装进度及工程的整体进度，可根据图纸找出部件安装的定位基准，把已吊挂的部件进行安装，具体安装顺序应根据图纸及实际情况来确定。

　　主要吊装方案

　　竖井灰斗的吊装：竖井灰斗下部组合成，先在尾部相应标高设置支架，然后吊装就位，上部组合成两件，吊装就位。

　　其它后部烟道，尾部烟道均可直接吊装。

　　安装工艺要求及质量标准

　　所有部件都要按图纸设计要求进行安装，管道安装要横平竖直，工艺美观。

　　安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。组合焊口根据图纸要求进行焊接。

　　法兰连接面平整，螺栓受力均匀，螺栓安装方向一致。

　　管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生移位。

　　烟风煤管道安装的中心线纵横位置偏差应不大于30mm，标高误差为±20mm，测量基准以锅炉钢架为准，必要时以锅炉一米标高线和锅炉中心线来校对位置。

　　安装不能出现十字焊缝，以避免应力集中，不能强行对口。

　　伸缩节要按气流流动方向正确安装，与设备相连的伸缩节，应在设备最终固定后方可连接。伸缩节安装应保证足够的膨胀量。使用临时支吊架时，应焊接牢固，并不得与正式支吊架位置冲突，且安装完毕后拆除。

　　支吊架安装应平整、牢固，并与管道接触良好；支吊架间距应符合设计要求，管道安装中严禁支吊架超载，以确保人身和设备安全。

　　吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼符合设计要求。支吊架也必须电钻打眼，不允许火焊切割。

　　恒作用力吊架应按设计要求进行安装调整。

　　支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。

　　临时加固及临时平台、梯子在拆除时注意不得割破部件。

　　系统安装完，将内外杂物清除干净，临时吊点、支撑、限位等全部拆除，并用砂轮机将气割点磨平。

　　所有风门要在外部标注准确、明显的全关、全开位置记号。

　　组合焊口要求作渗油试验；安装焊口进行外观检查，风压时用肥皂水作密封检查。

　　管道安装完后作风压试验，检查其严密性；风压试验发现漏泄部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或请有关部门修改设计，消除振动。

　　-焊接工艺要求

　　焊接前必须将焊口两例各不小于30mm范围内的铁锈、污垢、氧化铁、油污等清理干净，使其露出金属光泽。

　　管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮、飞溅等清除干净。

　　焊缝不足的要补焊。咬边深度≤0.5mm，总长度不超过40mm。

　　焊缝及热影响区不允许出现裂纹(如出现必须割开、打坡口、重焊)、砂眼、未熔合、熔瘤、气孔、夹渣等，不得有漏焊等缺陷。

篇3：锅炉设备和管道保温安装施工方法

　　锅炉设备和管道保温安装施工方法

　　1 作业程序

　　施工准备→固定件和支撑件的安装→保温层安装→保护层安装→工程验收

　　2 施工前准备

　　准备工作包括保温材料外观检验、质量文件校核、保温材料复检，保温设备和管道表面清理及干燥，设计有要求防腐的进行防腐，临时防护设施的设置。

　　3 主要施工节点工作安排

　　(1)锅炉水压前，受热面上的保温钉、保温支撑件必须焊接完毕。

　　(2) 水压后、风压前，完成炉本体管道及四大管道保温、附属设备保温、炉本体的耐火材料浇注，其中重点项目为炉顶密封。

　　(3) 风压前，应完成电除尘器、烟风道的保温钩钉、保温支撑件的焊接。

　　(4) 汽水管道保温在水压或上水试验后进行。

　　(5) 汽轮机汽缸保温在油循环后进行。

　　(6) 点火吹管前，所有保温项目均应完成，吹管临时管道做好临时保温。

　　4 保温钩钉、支撑架安装

　　(1) 首先根据设计要求对设备和管道壁面进行划线标注，然后将钩钉垂直点焊于设备管道上，逐件自上而下进行施工，对于不允许施焊的设备和管道，可采用抱箍式结构，用螺栓、螺母固定，再在抱箍上焊接钩钉。钩钉长度按实际要求选取，无设计时为保温厚度加60mm。具体形式见下图所示

　　(2) 支撑托架不能装在焊缝或附件的位置上，托架的环面安装保持水平，偏差不大于10mm。对于不允许施焊的设备和管道，采用抱箍式结构，用螺栓、螺母固定。支撑件的形式见下图

　　(3) 在水压前、风压前必须焊接完毕。

　　5 保温施工工艺

　　保温工作必须在安装完毕验收合格后进行，坚持先上后下，先里后外，先管道后阀门、法兰的三先三后原则。

　　保温层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。

　　保温材料用镀锌铁线进行绑扎，绑扎间距不应大于300mm，且每块保温材料上的捆扎件不得少于两道。

　　软质毡垫的保温层厚度和密度应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重，安装后的棉必须平整，接缝必须严密。

　　双层或多层的绝热层的绝热制品应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。

　　当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管先加工成虾米腰敷设。公称直径等于小于70mm的中低压管道上的短半径弯头部位的绝热层，可采用软质垫绑扎敷设。

　　封头保温层的施工应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设。

　　保温层单层的保温厚度不应超过60mm，如超过60mm，建议分层施工。各保温结构见下图

　　6 外护板安装

　　外护板安装位置、尺寸符合设计要求，热膨胀位移足够，无错焊、漏焊。开穿管孔位置、尺寸合适，预留管子膨胀位移量足够。

　　施工中管线直段部分要横平竖直，误差不得超过5mm并把搭接口部位放到暗处，以美观平整为宜。

　　在安装过程中，外护板的搭接处要严密无缝，钉距要均匀成线，钉距要求(150mm～200mm)。

　　有障碍处，应把剪切口放在暗处，如果在实际施工过程中，不能把剪口留在暗处的，应用加短节的方法。

　　两根或两根以上成排管道时，外护铁皮安装线与线应对齐，以确保美观。

　　所有管线的外护板在实际安装过程中每3m～5m必须留一处膨胀节，膨胀部位搭接应在100mm以上。

　　竖直管道的外护板应固定在托架上，防止外护板脱落。

　　弯头安装要求线与线之间要相接吻合，严密无缝无松动现象，对口整齐，铆接牢固，均匀美观。

　　弯头外护板的角度应与管道的实际角度相符，误差不大于3°，不得有勾头或扬头的现象。

　　管径在400mm以上的弯头外保护层内部必须加加固条。

　　罐体封头应扣槽均匀，搭接一致，无缝隙。

　　波形板必须留有足够膨胀缝。

　　外护板安装在其它工序完工后进行，避免二次污染。

　　7 耐火砼施工

　　设备表面清理 → 材料检验及准备 → 支模 → 耐火层的支模 → 耐火砼拌制 → 浇砼 → 耐火混凝土养护 → 拆模

　　8 色环、介质名称及介质流向箭头的涂刷。

　　油漆颜色、管道色环、介质名称、箭头位置形状按设计要求执行。

　　管道拐弯、穿墙及管道密集，难以辨别的部位，涂刷色环或介质名称及介质流向箭头，管道外护上涂刷前先进行模型刻制再均匀涂刷。

篇4：锅炉管道安装施工方案

　　锅炉管道安装施工方案

　　1、工程概况

　　本工程管道系统较多，纵横交错，最大管径超过1米，最小管径Ф5。为保证安装工程的顺利进行，特编制管道安装施工方案。

　　2 工程施工依据

　　2.1《电力建设施工及验收技术规范》

　　锅炉机组篇DL/T5047-95

　　管道篇DL5031-94

　　焊接篇DL5007-92

　　汽机篇DL5011-92

　　化学篇DLJ58-81

　　2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。

　　2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。

　　2.4施工图总说明及产品使用说明书。

　　3安装技术要求

　　3.1无缝钢管及焊接钢管采用焊接，镀锌钢管采用丝扣连接，玻璃钢聚氯乙稀复合管采用粘接。

　　3.2主蒸汽管道材料为15CrMo，焊接材料：氩弧焊丝H13 CrMo直流正接，15CrMo与20＃钢连接时，氩弧焊丝采用H08Mn2SiA直流正接，手工电弧焊焊条为R307直流反接。焊前焊件需预热160-200℃，焊后须675-705℃回火处理。热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于60mm，并做好保温工作。

　　3.3蒸汽管道应考虑疏水，坡度为i=0.002坡向与汽流方向一致。

　　3.4高位排汽，低位放水，接管形式及管径详见全厂疏放水管道安装图。

　　3.5衬胶管道根据衬胶厂制定的管道管段长度不大于2.5米，进行预安装，法兰衬胶翻边厚度为5mm。采用法兰连接。

　　3.6禁止在已安装好的衬胶管上动用电火焊或钻孔。

　　3.7钢板卷管两管对接纵向缝应错开，间距不小于100mm，支管外壁距焊缝不小于50mm。

　　3.8钢管现场煨弯其质量要求。

　　3.8.1不得有裂纹。

　　3.8.2不得存在过烧、分层等缺陷。

　　3.8.3不宜有皱纹。

　　3.8.4椭圆度不得大于7%

　　3.9三通制作及加固形式应符合图纸要求，加固用料采用与三通本体相同牌号的钢材。

　　3.10管道焊接前应将管口上的油漆、铁锈、毛刺等物清理干净。

　　3.11管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm。

　　3.12管道与设备连接时不得用强力对口。

　　3.13管道设计温度高于100℃时连接用的螺栓、螺母应涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉。

　　3.14支吊架安装形式、位置严格按图施工，不可任意变动，安装应平整牢固，与管子接触应紧密，有热位置的管道支吊架，其吊支点应设在位　移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

　　3.15弹簧支吊架的弹簧高度应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

　　3.16管径小于DN25的管道支吊架其间距不得大于3m。

　　3.17管道水压试验，除图纸注明外，其余按设计压力的1.25倍进行。埋地钢管试验压力不小于0.4Mpa。

　　3.18管道系统水压试验，其在试验压力下保持10mm，然后降至工作压力，进行全面检查，无泄漏，无降压，目测无变形为合格。

　　3.19管道水冲洗应将系统内的流量孔板或喷嘴、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，做好记录，妥善保管。清洗结束后复装。

　　3.20水冲洗应以系统内所装水泵供水，冲洗作业应连接进行，出口处水色和透明度与入口处目测一致为合格。

　　3.21汽机本体油管路应进行酸洗，采用浸泡法配方。

　　酸洗液　　12%盐酸＋1%乌洛托品，常温　　120分钟

　　中和液　　1%工业氨水　　　　　　常温　　　5分钟

　　钝化液　　14%亚硝酸钠　　　　　常温　　　15分钟

　　3.22管道焊口射线探伤要求

　　管道名称拍片比例接头类别质量级别

　　主蒸汽管道50%III

　　高加抽气管道5%IIII

　　可调整抽汽管道5%IIII

　　主给水管道5%IIII

　　高压给水管道5%IIII

　　其余管道1%IIIIII

　　4管道主要设计参数

　　1主蒸汽管道P＝3.82Mpa　　t=450℃

　　2高加抽气管道P＝1.0Mpa　　t=300℃

　　3低加抽气管道P＝0.1Mpa　　t=80℃

　　4可调整抽气及供热管道P＝0.49Mpa　　t=250℃

　　5主给水管道P＝6.0Mpa　　t=150℃

　　6高低压给水管道　　高压段　P＝0Mpa　　t=150℃ 　　　　　　　　　低压段　P＝0.4Mpa　　t=80℃

　　7主凝结水管道P＝0.7Mpa　　t=60℃

　　8空气管道P＝0.1Mpa　　t=60℃

　　9循环水及工业水管道P＝0.4Mpa

　　10除盐水管道P＝0.5Mpa

　　5、汽水管的安装

　　5.1加工预制：

　　(1) 主蒸汽管道的技术参数、管材20G，管径Φ159×7，压力3.82Mpa，温度450℃，水试5.73Mpa。

　　（2）把主蒸汽管道分为若干管段，在预制区进行加工组合预制。

　　（3）配制锯（车）床，电动坡口机等加工机具，进行管材切割，坡口加工时，对使用的热压弯头管件，若壁厚与管材壁厚不等厚时，采用机械方法加工坡口，以使壁厚圆滑过渡至薄壁相同壁厚。

　　（4）管口的焊接，采用氩弧焊，以使管口内壁表面无焊渣凹凸，焊缝成型好，焊口经无损探伤检测合格及热处理后，作好编号标记，清理管段，管口封闭等防护保管等工作。

　　（5）选取管壁厚度最大负公差的管子作监察管段，蠕账监察管段每组长1m，共2组，在安装前，从该管子的两端割取长度为300-500mm的

一段，连同监察的备用管，作好标记移交热电厂。

　　5.2安装：

　　（1）先进行支吊架根部生根结构预埋件的清理，进行弹簧吊架型钢结构焊接，吊架的位置几何尺寸，必须符合设计图纸的规定。

　　（2）管段吊运就位时，进行吊架的组装，固定管段。由管系热胀而引起的热位移，其支吊点的偏移方向和几何尺寸，按设计要求正确装设。

　　（3）当焊口热处理检测合格，将各吊架中的弹簧压缩锁定，作临时固定，成为临时的刚性吊架，吸收过载，以保护弹簧等构件不致因过载而损伤。

　　（4）蠕变监察管段，蠕变测量截面上装设的蠕变测点，采用管道外表面圆周长等分的方法，确定蠕变测点中心位置，并使测点座对中，同一截面的各对测点，处于管道轴线相垂直的同一截面上，蠕变测点座在管道安装前焊好，焊后进行热处理，测点头与测点座的焊接，在蒸汽口冲管前完成。

　　（5）主蒸汽疏放水支管的安装，与主蒸汽管安装工艺质量相一致，并使疏放水排放畅通为原则。

　　（6）在管道荷重作用下，各支吊架弹簧将产生不均匀受力状况，加以管系荷载受力平衡调整。

　　6、润滑油管道安装

　　6.1 施工程序：

　　测绘下料→管段清理→坡口加工→组对焊接→焊口检查→预安装→拆除→酸洗钝化→管口封闭→安装→试验→油循环冲洗→防腐油漆

　　6.2 预制：

　　（1） 由于润滑油管道无设计施工布置图，根据制造厂的系统图，以及供应的管材管件的情况，结合现场实际，以合理优化利于运行的原则进行。

　　（2） 以氩弧焊打底，电焊盖面的氩电联焊的方式进行管口的焊接，以使焊口内表面平整无渣无凸瘤。

　　（3） 预制管段有利油流畅通，为酸洗而需增加的法兰，视具体位置而确定。

　　（4） 预安装无误后，作好连接标记，拆除进行管段的酸洗。

　　6.3 化学清洗：

　　（1） 化学清洗以水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗的步骤进行。

　　（2） 采用静泡酸洗方式，配制敞口酸槽、钝化槽。

　　（3） 酸洗槽→工业盐酸、钝化液→亚硝酸钠，其溶液的浓度百分比数值，视脏物程度而确定。

　　（4）经酸洗钝化后的管段，用干燥无油缩空气吹净管内的水份杂物等，然后包扎封闭管口。

　　（5）经酸洗干净的管，不应重新进行钻孔切割等，否则需再次进行清洗。

　　6.4 安装：

　　（1）油管安装，其坡度坡向，有利于油循环输送畅通为原则。

　　（2）油管外壁与蒸气管的外壁，应不少于是150mm的间距。

　　（3）法兰伐门连接，使用的耐油石棉橡胶板，清洗无痕，连接均匀，紧密而牢固。

　　（4）与汽轮机轴承油进出口及油泵的连接，在自然状态下对接，无偏斜。

　　（5）管子和伐门的荷重，由支吊架承受，不应作用在设备或油管的接口。

　　6.5 油循环冲洗：

　　油循环冲洗工作，以钳工为主，管工配合进行。

　　7厂区内埋地管道安装

　　7.1 施工程序：

　　7.2 施工工艺

　　7.2.1 管沟开挖

　　（1）由于厂区管道系统多，除按本水工专业，还应与外工艺，其他管线密切配合，根据现场的实际，予以合理相应的调理；并以先深后浅，给水管让排水管，小管让大管的原则，统筹兼顾的进行。

　　（2）由设计图给定的坐标数据，先确定管线走向的中心桩位置，定出中心桩坐标，两点直线相连，给出了管线的走向位置。

　　（3）管沟放坡按土质而宜，弃土堆放于管沟一侧，距沟也不少于0.8mm，且堆土高度不超过去时1.5mm，并不妨碍施工操作。

　　（4）沟低宽度视管经而定，并有调整管段，方便操作的间隙宽度。

　　（5）穿越马路地，事先经厂方主管部门的安排同意后，方可开挖，及时下管，以不影响路面通行。

　　7.2.2防腐

　　（1）埋地钢管的防腐结构，经除锈后采用特种防锈防腐漆，采用普通级，三油二布。

　　（2）防腐在施工区临近点进行，配置活动转胎及相应设施。

　　（3）使用手持电动园盘刷除锈机，辅以砂皮纸铲刀等人工除锈，至钢管表面显露金属光泽。

　　（4）将钢管放置于转胎上，转动进行防腐操作。

　　7.2.3安装

　　（1）以活动式超重吊架进行吊装，钢丝绳吊索应加护套，或以软性材料隔开，以保护防腐层免受损伤。

　　（2）吊装过程中，首先察看原铺设的管道内，有否杂物，进行认真的清理，确认无任何杂物时，再对口连接。

　　（3）吊装下管前，检查防腐层的质量，有否有损伤，当确认完好无损时，方可下管。

　　（4）安装中断，应随即封闭敞开的管口。

　　（5）管道转角处，近前方水流方向，应做后背支墩，并在水压试验前完成，以免水流冲击，引起管段变形或移位。

　　（6）进行管道两侧及管顶以上部分区填土，留出水压试验需检查的接口，进行水压试验。

　　8冲管

　　8.1 准备

　　（1）主蒸气管经水压试验合格，排除积水，进行冲管吹洗。

　　（2）安装与主蒸气管口以相同的冲管用临时排气管，引接至室外，朝上倾斜排向空中。

　　（3）将临时排气管，用支架固定，以能承受冲管时蒸气气流反推动。

　　（4）用红白标志带围出冲管区域，配备通讯器材布置照明设施。

　　（5）准备好检验用的铝制冲管靶板。

　　（6）检查全系统支吊架的牢固程度，予以适当加固。

　　（7）参加冲管人员明确职责分工，作好交底。

　　（8）进气控制阀的操作，由专人负责，并受冲管指挥的指令。

　　8.2 过程

　　（1）暖管：缓慢地开启进气阀，同时开启所有的疏水阀门，当疏水阀处出现蒸汽时，调至微开状态，当冲管的排放口出现排放出蒸汽，稳定一定的时间。

　　（2）恒温：恒温的目的是使管道得到充分伸缩舒展，同时能反映出热膨胀位移等受力状况。

　　（3）吹扫：恒温阶段无异常现象，即可缓慢增大汽量，升压冲管。

　　（4）次数：再降温→暖管→恒温→升压冲管的步骤进行，温差大，冲管质量好，其冲管的次数，视冲管的气流清洁程度而确定。

　　8.3 检验：

　　（1）冲管的后期，在排气口设置靶板作检查。

　　（2）连续二次更换靶板，板上冲击斑的颗粒度不大

于0.8mm，且不多于8点为合格。

　　8.4 完善：

　　（1）冲管结束，打开疏放水伐门，泄压排气。

　　（2）拆除排气管，安装汽轮机进口连接管，进行人工清理，完善系统。