新建甬台温铁路Ⅱ标段台州站预应力管桩工程试桩方案

　　新建甬台温铁路Ⅱ标段台州站预应力管桩工程试桩方案

　　第一章施工准备

　　一、技术准备

　　1、组织测量人员加密导线控制点和水准点，建立施工控制网，做好工程定位放样，并请监理、业主、设计单位有关人员核验，办理好技术复核手续。

　　2、根根据地质报告计算该工程的典型桩的理论压桩阻力，绘制压桩阻力曲线，对最大压计阻力有充分的估计，以便争取有效施工措施减少压阻力，使施工顺利进行。

　　3、仔细审核施工图，对图纸存在的疑问及时请业主和设计方予以解释说明；

　　4、以施工图为依据编制桩位编号图，并根据施工图放样桩位，用合适的竹签打入地面标记桩位，桩位允许偏差≤5cm；周围撒上Φ500mm圆形白灰线，以便压桩前查找和桩机行走到位。

　　5、桩位放样和复核前均请监理人员监督复核验收，压桩前施工人员和桩机指挥员必须对桩位逐个复核，及时校正并采取不定期复查基准轴线和三复核的方式（压桩前复核、压桩时复核，压桩后复核）。

　　二、现场准备

　　1、试桩地点选在DK147+387.1左侧，具体试桩桩位见“试桩桩位示意图”。因为该地段预应力管桩加固深度较深（39m），具有代表性，且该段场地已经用碎石处理过，场地平整，承载力较好，有利静力压桩机行走。

　　2、静力压桩机、吊车及各种配套设备行走到位，准备就绪；

　　3、用于试桩的管桩运输到位并按规定堆放，并做外观和质量检查；

　　4、从王林村接Dg50管线1条至施工现场，暂时供施工用水和生活用水。

　　5、试桩施工用电量为150KVA，从王林村接电施工，全场布置2个电源箱，并配有触电保护器。

　　三、机械及材料准备

　　1、因静力压桩机能够反映及时压桩力，同时试桩后能够配合进行堆载静载荷试验，因此，试桩采用静力压桩机。根据本工程地质特点及选用桩型为PC—A500（100），其单桩竖向极限承载力低于4000KN，采用YZY—400型静力压桩机比较合适。接桩采用法兰盘焊接，配置两台B*1—315型电焊机。

　　2、用两台DJ6经纬仪在互相垂直的方向上控制垂直度，一台水准仪控制桩顶标高。

　　3、根据设计对试桩要求，采购具有相应资质厂家生产的预应力管桩用于试桩，进场管桩必须具备合格试验报告，并请监理业主审批。不符合要求材料必须清退出场。

　　第二章试桩方案与工艺

　　一、试桩方案

　　在加固范围内选一块有代表性的场地进行试桩，结合场地准备情况，试桩地点选在DK147+387.1左侧，具体试桩桩位见“试桩桩位示意图”。根据地质特点及选用桩型为PC—A500（100），其单桩竖向极限承载力低于4000KN，采用YZY—400型静力压桩机。

　　根据试桩确定合理的施工工艺，对按设计要求（桩径、桩长、桩距）制成的桩进行单桩承载力、复合地基承载力、复合地基模量试验，根据试验结果，与设计单位进行沟通，复核、修正设计。

　　按设计要求，试桩根数为6根。

　　二、试桩工艺流程

　　1、场地平整。场地清障后回足够强度的塘渣并碾平压实，场地四周挖沟排水至集水坑。

　　2、测量定位。根据甲方提供的测量定位点进行控制桩布置，每个桩点插短竹签，竹签顶涂上红油漆，并做成φ500模具，白灰沿模具撒放。桩机就位后进行复测。

　　3、管桩成品检查。检查管桩出厂合格证和主要质量指标，经监理验收签字认可，不合格桩清退出场。一般试桩因考虑到静载荷要求，桩长应根据标高情况适当加长，沉桩后以低于地表40—50CM为宜。

　　4、吊桩插桩。在桩身每米处画上刻度线，按管桩进入各土层深度记录及时压桩力，根据每孔设计桩长选择配桩，并吊入桩节较长段，利用桩机自身起重机按编号顺序吊桩就位，对准测量定位点插桩入孔内。

　　试桩工艺流程图

　　压 桩

　　接 桩

　　桩平面位移测量记录

　　继续施压

　　桩机撤出孔内填土

　　送桩施压至设计标高

　　经纬仪校正与跟踪监控

　　吊桩插桩

　　探 孔

　　经养护达100%设计强度运桩至压桩点并检查桩体质量

　　桩机就位

　　桩机进场安置

　　场地平整

　　测量定位

　　5、压桩。通过夹持油缸将桩夹紧，伸直，将压力施加到桩上，在压桩前，按设计单桩承载力要求与试桩实际结果，调整桩机配重，下桩桩夹中心与测定桩位中心偏差不得大于20㎜，并用线锤和经纬仪调整桩架使桩垂直，其倾斜度偏差不得大于0.5%后开始压桩。在施工过程中，指挥人员及进调整。

　　6、接桩。接桩前，再次复核桩位，请监理部门验收，及时校正。沉桩前检查各部件和电源情况，为防止中途停机过长，土体固定不能施压而造成废桩，焊接桩插入土中要求预留0.8m长度置于地面以上，便于焊接，焊接前要求清理端头板上的土，焊接时应先四周焊固定校正。然后对称焊接。焊条宜用E13，焊缝要求饱满，进行二次焊接，并用二台相互正交的经纬仪严格控制接桩的中心偏差与节点弯曲度。接桩后经监理检查确认，进行再压桩，重复上述压桩和接桩程序，直至满足桩长要求。

　　7、送桩。采用钢质送桩器。将桩送到设计要求。

　　三、技术措施

　　1、压桩前，再次复核桩位，请监理部门验收，及时校正，以免产生错误。

　　2、压桩前检查桩机各部件和电源情况，以防中途停机较长，土体固结不能施压造成废桩。

　　3、压桩前认真检查预制桩的质量，如有质量问题，禁止使用，绝对不压不合格的桩。

　　4、按设计桩位平面图绘制桩位编号图，自备压桩记录外，报甲方和监理方各一份，以供监督检查之用。

　　5、压桩时，随时注意桩的轴心受压，若有偏移要及时调整。

　　6、严格按图施工做好压桩记录，已压的桩在桩位编号图上做好日期标出记号，以防多打、漏打。

　　7、控制桩的垂直度是确保压桩质量的关键之一，以单向线锤和经纬仪控制桩的双向垂直度，确保在压桩过程倾斜度偏差不大于0.5%。

　　8、严密监视压力值，如发现压力值突然上升或下降，暂时停压桩，待处理正常后才能续压。

　　9、每根桩必须连接压入，不得无故间断，直到达到设计规定的控制标准。

　　第三章试桩机械及劳动力配备

　　试桩机械配备情况表

　　编 号

　　机械名称

　　型&nb

sp; 号

　　数量（台）

　　劳动力配备表

　　编 号

　　工 种

　　数量

　　第四章试桩控制标准及载荷试验

　　一、试桩控制标准

　　压桩过程中，认真记录各种参数。

　　试桩完成后，由设计单位确定工程桩沉桩控制标准，各相关单位签署相应意见。工程桩施工应以设计单位确定的标准进行施工，施工控制标准应具备通用性及可操作性。试桩控制标准一般在进行工艺试桩后进行静载荷试验确定单桩承载力后确定。

　　设计单桩承载力：Ra＝821KN；试桩压桩最大荷载：Ra＝2×821KN＝1642 KN

　　二、静载荷试验

　　试桩完成后，待土体恢复固结后，按设计要求需进行静载荷试验，以确定桩身承载力，同时可对地质情况进行一定的判定。土体固结时间规范有具体要求，一般砂土为10-15天，黏土及淤泥土为15—20天，。加荷要求一般为2倍的单桩承载力特征值，分快速及慢速法。操作方法可采用堆载或桩机反力法。因静力压桩机自身可作为荷载，且操作方便，速度快，费用省，现场采用较多。其原理是：千斤顶置于桩头，头部顶升压桩机，压桩机自身的重力作用于千斤顶，千斤顶将反力作用于桩头，从而获得桩身沉降量值，描绘Q—S曲线进行分析，获得桩身极限承载力标准值。

　　三、试验结论

　　经过基桩低应变动力检测和单桩静载荷试验，得出结论如下：预应力管桩试桩的单桩设计承载力为821KN，试验荷载按2倍的设计承载力控制。进行低应变检测的5根预应力管桩，均为完整桩，属Ⅰ类桩。

　　承载力确定后，即可进行工程桩的施工。

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篇2：小区住宅楼管桩偏位两种处理方法

　　小区住宅楼管桩偏位的两种处理方法

　　1、工程概况

　　某住宅小区×幢住宅楼基础，设计采用C60、φ400薄壁预应力混凝土管桩293根，桩长24m，

　　桩全截面进入持力层(粘土层)大于3m，采用10＋10＋4m焊接接桩，单桩设计承载力标准值550 kN。打桩完成后，桩顶位于自然地面以下2.5m左右。该楼土方开挖范围内的土质分层(自上而下)情况为：①杂填土；②粉质粘土，大多为软塑，不能利用；④-1淤泥质粉质粘土属于高压缩性土，其力学性质很差。该基础所在地原为池塘，其底板位于杂填土与粉质粘土层内，挖土深度约2.8m。薄壁预应力混凝土管桩纵向间距为1.1～1.6m。先采用机械挖土至桩顶标高以上0.6～0.8m处，然后再采用人工挖掘的方法。机械挖土时采用一台单斗反铲挖土机，从东向西退挖，一次挖到挖掘深度，土方临时堆放在基坑南侧，高约1.5m，施工十分顺利。但在人工修挖基槽时，发现西南区域基坑内深黑色的淤泥将地表的粉质粘土拱起，且次日部分桩有偏位现象出现。经对桩位的复核，发现偏移量在11～50cm的桩有88根，在51～80cm的桩有14根，＞100cm的桩有8根，且④轴以西和?轴以北区域内的桩基本设有偏位。偏移量的分布有明显的规律，即从南向北递减，从东到西递增。

　　2、管桩偏位原因及其解决思路

　　(1)原因分析：该区域原为池塘边缘，南北侧的土质差异较大，北侧的粉质粘土层较好(γ＝19.1kN/m3，c＝13kPa，φ＝22.6°)，而南侧的淤泥质粘土层较差(γ＝16.9kN/m３，c＝6.7kPa，φ＝13.4° )。南侧的堆土压力造成淤泥质粘土向西南区域滑动产生巨大的推挤作用，引起预应力高强度混凝土管桩的偏位。

　　(2)解决思路：为确定被挤偏的桩的损伤程度和完整性，首先对之进行低应变动力检测，发现偏移量小于50cm的桩均未断裂，大部分桩身完整，无明显缺陷，有个别局部开裂，而受损部位均在距桩顶5～10m处；偏移量大于50cm的桩，有明显缺陷，局部开裂较严重。若采用原桩型进行补桩，则施工工期较长，费用很高，还会引起违约索赔。因此，同时考虑了以下两种解决方案： ①推顶法(即桩顶施加水平推力)使桩复位。根据《建筑桩基技术规范(JGJ 94-94)》中公式计算得出桩的水平变形系数α＝0.6495m-1后，再由式Rh＝α3EIχoa／V*得出允许水平推力值(其中χoa为桩顶容许位移，软土取40mm；V*为桩顶水平位移系数，当α×h(桩长)≥4时取2.441；EI为桩身抗弯刚度)，即Ｒh＝124.91kN。采用小于Ｒh的水平推力对预应力高强度混凝土管桩的桩身是安全的。施工时先清除桩前侧的土，最大幅度减少所需的水平推力，再采用小于Ｒh水平推力使偏位的桩复位，就能保证桩的安全。按上述处理思路施工，工期较短，处理费用约每根3000元。

　　②锚杆静压桩补桩。借助于锚杆桩来弥补桩偏位所丧失的部分承载力，并可根据工程桩的实际偏位情况，灵活进行处理。在浇筑承台时预留好锚杆桩桩孔，其余按原设计进行施工，不会影响施工工期和工程质量。但平均每根桩处理费用在7000元左右。

　　根据以上经济性和可靠性分析，决定分别情况采用两种方法予以综合处理：即推顶法用于处理偏位小于50cm的管桩，锚杆桩补桩法用于处理偏位大于50cm的管桩。

　　3、推顶法处理的具体实施

　　偏移量大于50cm的桩有明显缺陷，不宜采用推顶法，故应用锚杆静压桩补桩法，由于其施工技术比较成熟，在此不再叙述。下面主要介绍推顶法，其施工设备采用*U-100型地质钻机2台，注浆泵2台，100kN千斤顶4台，高压油泵1台，反力钢架若干米。施工步骤如下：

　　(1)钻孔排土。根据偏位的程度在桩前侧用地质钻机钻1～2个400mm、深24m的孔，插入注浆管，注水造浆，同时排浆清除桩身前侧土体，以有利于用较小的水平推力回复桩位。

　　(2)安装反力架，就位千斤顶，推桩移位。用高压注浆管贴紧桩身冲孔，深至持力层，借千斤顶初步推桩移位，要严格控制推挤桩顶移位的速率，以2～5cm/h为宜，完成总偏移量的一半时停30～60min，保持用高压注浆管扩孔，第二次将桩顶推至复位。

　　(3)桩的固定。在桩侧的孔穴内，灌入5～25mm碎石，人工插捣致密，注入速凝水泥浆，使桩侧和桩底虚土中的孔隙部分被浆液所充填，散粒被胶结，并较大幅度的增加桩侧和桩底一定范围内的土体强度和变形模量，提高桩底土的抗偏荷载能力。

　　(4)对所有经纠偏处理的桩进行再次低应变检测，以便确定还有缺陷的管桩的损伤位置，然后用高压水冲洗管桩孔至损伤处以下1～2m，排出泥浆，投5～25mm碎石并注入速凝水泥浆，使管内形成牢固的混凝土柱。这样，不但可加固桩身，保证损伤程度不再加剧，而且能确保开口管桩以全断面承受荷载。

　　(5)增加沉降观测点，加强对沉降量和沉降差监测。

　　4、处理效果

　　(1)据第二次动测的结果分析，在纠偏过程中未造成新的断桩，且桩身的完整性于纠偏后有不同程度的提高。

　　(2)选择偏位20cm的、＞20cm而＜50cm的和50cm的三根桩作堆载试验，加载≥1.3Ｒk并采用慢速荷载维持法，结果这三根试桩在单桩承载力标准值荷载下的沉降均处于正常范围之内，均符合设计要求。

　　(3)该楼竣工一个月后观测，最大沉降量30.9mm，最小沉降量19.7mm。

　　5、结语 本工程实践表明：管桩由于各种原因引起偏位，但桩身没有被破坏的，都可以根据各自的偏位程度，考虑采用推顶法和锚杆补桩法。两种方法均具有施工设备简单，加固机理直观可靠，施工工期短，施工质量容易控制，有推广应用的价值。

篇3：管桩施工要点

　　管桩施工要点

　　工程应用

　　工业与民用建筑、多层至高层建筑、铁路、公路、桥梁、港口码头等。

　　PHC管桩持力层的选择

　　全风化或强风化岩层

　　坚硬粘贴土层

　　密实碎石（砂粉）土层

　　抱压式压桩作业要点

　　1、压桩机机上吊机在进行吊桩、喂桩过程中，严禁行走和调整；

　　2、喂桩时，管桩桩身两侧合缝位置应避开夹持机够中夹具的直接接触；

　　3、带有桩尖的第一节桩插入地面0.5－0.6米时应严格调整桩的垂直度，偏差不得大于0.5％，然后才能继续下压；

　　4、压桩过程中应经常注意观察桩身混凝土的完整性，一旦发现桩身裂缝或掉角，应立刻停机，找出原因，采用改进接桩。

　　锤击式桩机作业要点

　　1、合理选锤、重锤低击；

　　2、桩帽大小要适中，垫层软硬要适度，厚度要保证；

　　3、桩身要直，力戒偏打；

　　4、接头焊接质量要保证；

　　5、在较厚的粘土、粉层粘土层中，应连续一次性将一根桩打到底；

　　6、正确适宜地确定收锤标准；

　　7、在整个施工过程中，必须在适应时间更换垫层。变形的垫层或锤击时偏打，都会严重损坏桩头。

　　液压入桩施工要点

　　1、静力压桩单桩竖向承载力，可通过桩的终止压力值大致判断，因土质的不同而异。桩的终止压力不等于单桩的极限承载力，要通过静载对比试验来确定一个系数，然后再利用系数和终止压力，求出单桩竖向承载力的标准值qκ，即qκ＝kqs。如判断的终止压力值不能满足设计要求，应立即采取送压加深处理或补桩，以保证桩基的施工质量。

　　2、接桩应连续进行，采用硫磺胶泥接桩间歇不宜过长(正常气温下为10-18min)，接桩面应保持干净，浇注时间不应超过2min；上下校中心线应对齐，偏差不大于10mm；节点矢高不得大于1％桩长。

　　3、垂直度控制，调校桩的垂直度是沉桩质量的关键，须高度重视。插桩在一般情况下入土30-50㎝为宜，然后进行调校。桩机驾驶人员在施工长的组织、指挥下，掌握好双方角度尺两个方向上都归零点，使桩机纵横方向保持水平，调校垂直在规范允许值以内才能沉桩。在沉桩过程中施工员随时观察桩的进尺变化，如遇地质层有障碍物、桩杆偏移时，应分一二个行程逐渐调直。

　　管桩的运输、存放和起吊

　　1、PHC桩在货车运输途中，必须用木楔及绳索稳固于车上，防止以外掉下；另外，还应避免车颠 过大，造成断桩或裂桩；

　　2、卸货时，必须使用吊机在桩身适当位置把桩提起，避免产生过度碰撞；

　　3、应该选择平坦及稳固的地面存放PHC桩，摆放时需要用木方垫好及接近施工位置；

　　4、尽可能把同一规格的桩放在一起，理想高度为一或两层；

　　5、两层桩之间必须用木方隔开，木方厚度须相同且在同一水平线上，并有木楔固定位置；

　　6、桩起吊施打时，应避免桩过度碰撞桩机；

　　7、存放时，PHC桩不宜做其他用途，以免影响其性能和质量。

　　管桩的施打

　　打桩前的准备

　　1、认真检查打桩设备各部件的性能，以保证正常作业。

　　2、检查管桩外观质量，注意在运输过程中有无损伤，管桩标记是否清晰。

　　3、根据施工图绘制桩位编号图。

　　4、测定和标出场地上桩位，其偏差不得大于20mm。

　　5、在桩身上划出以m为单位长度标记。

　　打桩顺序编排原则

　　1、根据桩的密集程度以及周边建筑物的关系：

　　（1）若桩较密集、且距建筑物较远、场地开阔时，宜从中间向四周进行。

　　（2）若桩较密集、场地狭长、两端距建筑物较远时，宜从中间向两端进行。

　　（3）若桩较密集、且一侧靠近建筑物时，宜从毗邻建筑物的一侧开始，由近向远进行。

　　2、根据桩的入土深度，宜先长后短。

　　3、根据桩的规格，宜先大后小。

　　4、根据建筑物的高层与底层的关系，宜先高后底。

　　管桩施打规定

　　1、第一节管桩起吊就位插入地面的垂直度偏差不得大于0.5％，并宜用长条水准尺或其它测量仪器校正；必要时，宜拔出重插。

　　2、施打中，桩捶、桩帽、桩身中心线应重合、当桩身倾斜率超过0.8％时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。

　　3、在较厚的粘土。粉质粘土层中施打管桩，不宜采用大流水打桩施工法，应将每根桩一次性连续打到底，尽量减小中间休歇时间。

　　4、桩数多于30根的群桩基础，应从中心位置向外施打；承台内其他桩打完并重新测定桩位后，再插桩施打。

　　5、如实、及时、准确地做好管桩施工记录。

　　焊接接桩应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接规则》JGJ81的有关规定外，尚应符合下列规定：

　　1、管桩接长时，宜在桩头高出地面0.5－1m处进行。

　　2、接桩时，上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm。

　　3、对接前，清理干净接驳面和坡口。

　　4、焊接时，先对称点焊4－6点，再由两个焊工对称施焊；焊接层数不得小于两层，内层焊渣必须清理干净后方能施焊外一层；焊缝应饱满连续。

　　5、焊后自然冷却时间不得小于8分钟；严禁用水冷却或焊好即打。

篇4：预应力管桩施工方案(十三)

　　预应力管桩施工方案（十三）

　　（一）施工准备

　　1.材料

　　（1）钢筋砼预制方桩、预应力管桩的规格、质量必须符合设计要求和施工规范的规定；并应有出厂合格证明，还应根据地质资料，初步确定桩段的级配计划数量。

　　（2）钢筋砼预制桩，应达到设计强度的100%才能压桩。

　　（3）钢筋砼方桩接桩时，宜用浆锚法，所使用的硫磺胶泥的抗压强度、抗拉强度、抗折强度和黏结强度必须达到设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证明，当采用预应力钢筋砼管桩时，使用的焊条标号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，并有出厂合格证明，一般宜使用结422焊条。

　　2.作业条件

　　（1）应有工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或方案。

　　（2）桩基轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办理了复核签证手续。

　　（3）已排除架孔障碍物，在建筑物旧址或杂填土区施工时，应预先进行钎探，并将在桩位置探明的旧基础、石块、废铁等障碍物清除或采取其它矗立措施。

　　（4）场地已碾压平整，起承载力一般不宜低于100kpa，以保证桩机的移动和稳定垂直。雨季施工时，必须采取有效的防水和排水措施。

　　（5）根据轴线放出桩位线，用短木或短钢筋打好定位桩，并用摆灰做出标记，便于施工。

　　（6）正式施工前必须先压试验桩，起数量不少于2根，以确定起贯入度及桩长并校验压桩设备、施工工艺及技术措施是否符合要求。

　　（二）操作工艺

　　1.压桩机的安装，必须按有关程序或说明书进行。压桩机的配制应平衡配置于平台上。压桩机就位时应对准桩位，启动平台支腿油缸，校正平台处于水平状态。

　　2.启动门架支撑油缸，使门架作微倾150，以便吊插预制桩。

　　3.起吊预制桩。先拴好吊装用的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑住桩上部约50cm处，启动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓慢放下插入土中，回复门架在桩顶扣好桩帽，可卸去索具。桩帽与桩周边应有5-10cm的间隙，桩帽与桩顶之间应有相适应的衬垫，一般采用硬木板，其厚度为10cm左右。

　　4.稳桩和压桩。当桩尖插入桩位，扣好桩帽后，微微启动压桩油缸，当桩入土至50cm时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差不得超过0.5%。然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，控制施压速度，一般不宜超过2m/min。

　　5.压桩的顺序应根据场地的地形、地质、桩基的设计布局密集程度以及压桩机移动方便等因素来决定。

　　（1）建筑面积较大，桩数较多时，可将基桩分为数段，压桩在各段范围内分别进行。

　　（2）对多桩台，应避免自外向内或从周边向中心进行，应由中央向两边或从中心向外施压。

　　（3）在亚黏土及黏土地基施工，应避免沿单一方向进行，以免地基向一边挤压，造成压入深度不一，地基挤密程度不均。

　　6.接桩。在桩长度不够的情况下，可采用浆锚法和焊接法接桩。

　　（1）钢筋砼预制方桩采用浆锚法接桩时：

　　1）起吊上节桩，矫直外露锚固钢筋，对准下节桩放下，使上节桩的外露锚筋全部插入下节桩的预留孔中，目测上下两节桩确保其垂直度和接触面吻合。

　　2）稍微提升上节桩，使上下节桩径保持20-25cm的间隙，在下节桩四侧箍上特制的夹箍，及时将溶融的硫磺胶泥注入预留孔内，直到溢出孔外至桩顶整个平面，硫磺胶泥浇注时间不得超过2min，送下上节桩使两端面贴合，等硫磺胶泥自然冷却5-10min后，拆除夹箍继续压桩。

　　（2）钢筋砼预应力管桩宜采用焊接法接桩。焊接法接桩时预埋铁件表面应清洁，上下桩节间的缝隙应用铁垫片垫密焊牢，焊接时应采取措施对称施焊，以减少焊缝变形引起节点弯曲。焊缝应连续、饱满。接桩方法和要求按设计采用。接桩处的焊缝应自然冷却10-15min，对外露铁件刷防腐漆后，才压入土中。

　　（3）接桩一般在距地面1m左右进行。上下桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢量不得大于1‰桩长。

　　7.送桩。设计要求送桩时，送桩（工具）的中心线应与桩身吻合一致方能送桩，送桩深度一般不宜超过2m。

　　8.压桩应连续，同一根桩的中间间歇时间不宜超过半小时。

　　9.稳压。当压桩力已达到两倍设计荷载或桩端已到达持力层时，应随即进行稳压。当桩长小于15m或黏性土为持力层时，宜取略大于2倍设计荷载作为最后稳压力，并稳压不少于5次，每次1min；当桩长大于15m或密实砂土为持力层时，宜取2倍设计荷载作为最后稳压力，并稳压不少于3次，每次1min，测定其最后各次稳压时的贯入度，以上如设计有具体要求时，则按设计要求执行。

　　10.压桩施工时，应由专人或开启自动记录设备作好施工记录，开始压桩时应记录桩每沉下1m油压表压力值，当下沉至设计标高或两倍于设计荷载时，应记录最后3次的稳压时的贯入度。

　　（三）质量标准

　　1.保证项目

　　（1）钢筋砼预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。

　　（2）桩的贯入度必须符合设计要求，最后几次的贯入度不能依次递增。

　　（3）桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　2.允许偏差

　　（略）

　　（四）施工注意事项

　　1.避免工程质量通病

　　（1）桩身断裂

　　1）现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降引起机台抖动，这时可能是桩身断裂。

　　2）原因：

　　a.桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。

　　b.桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

　　c.稳桩不垂直，压入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。

　　d.两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。

　　e.制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。

　　3）预防措施

　　a.施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。

　　b.在稳桩过程中如发现桩不垂应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照

操作要求执行。

　　c.桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。

　　（2）桩顶掉角

　　1）现象：在沉桩过程中，桩顶出现掉角。

　　2）原因：

　　a.预制的砼配比不良，施工控制不严，振捣不密实等或养护时间短，样护措施不足。

　　b.桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直、桩顶保护层过厚。

　　c.桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而掉角。

　　d.沉桩时，桩顶衬垫已损坏未及时更换。

　　3）预防措施：

　　a.桩制作时，要振倒密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确；桩成型后要严格加强养护。

　　b.沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。

　　c.检查桩帽与桩的接触面是否平整，如不平整应进行处理才能施工。

　　d.沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。

　　（3）沉桩达不到要求

　　1）现象：桩设计是以最终贯入度和最终桩长作为施工的最终控制。一般情况下，以最终贯入度控制为主，结合以最终桩长控制参数，有时沉桩达不到设计要求的最终控制要求。

　　2）原因分析

　　a.勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质情况不明，尤其是对持力层起伏标高不明，致使设计考虑持力层和选择桩长有误。

　　b.勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、砼块等。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的控制标准。

　　c.以新近代砂层为持力层时或穿越较厚的砂夹层，由于其结构的不稳定，同一层土的强度差异很大，桩沉入到该层时，进入持力层较深才能达到贯入度和容易穿越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密，最后会有沉不下的现象。

　　3）预防措施

　　a.详细查明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。

　　b.根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。

　　（4）桩顶位移

　　1）现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移和桩身上浮。

　　2）原因

　　a.桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。

　　b.两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生了曲折。

　　c.桩数较多，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。

　　d.在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。

　　3）预防措施

　　a.施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。

　　b.在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。

　　c.采用井点降水、砂井和盲沟等降水或排水措施。

　　d.沉桩期间不得开挖基坑，需要沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确实，一般宜两周左右。

　　（5）接桩处开裂

　　1）现象：接桩处经施工后，出现松脱开裂。

　　2）原因

　　a.连接处表面没有清理干净，刘有杂质、雨水、油迹等。

　　b.采用焊接时，连接件不平，有较大的间隙，造成焊接不牢。

　　c.焊接质量不好，焊接不连续、不饱满，焊缝中有夹渣等。

　　d.采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥配比不合适，没有严格按操作规程熬制，温度控制不当等，造成硫磺胶泥达不到设计强度。

　　e.两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折，压入桩时接桩处局部产生集中应力而破坏连接。

　　3）预防措施

　　a.接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水分等必须清理干净，保证连接部件清洁。

　　b.检查连接部件是否牢固、平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正才能使用。

　　c.接桩施，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊缝应饱满连续，当采用硫磺胶泥接桩时，应严格按操作规程操作，特别是配合比应经过试验，熬制及施工时温度应控制好，保证硫磺胶泥达到设计强度。

　　2.主要安全技术措施

　　（1）压桩施工前应对临近的建筑物采取有效的防护措施，施工时应随时进行观测。

　　（2）机械司机在施工操作时，必须听从指挥信号，不得随意离开岗位，经常应注意机械的运转情况，发现异常应立即检查处理。

　　（3）桩应达到设计强度的75%方可起吊，100%方可运输和压桩。

　　（4）桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，如设计没有提出吊点要求时，当桩长在16m以内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至入0.29桩长处，但一般宜用两个吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处。

　　（5）桩的堆放应符合下列要求：

　　1）场地应平整、坚实，不得产生不均匀沉降。

　　2）垫木与吊点位置应相同，并应保持在同一平面内。

　　3）同型号（规格）的桩应堆放在一起，桩尖应向一端，便于施压。

　　4）多层的垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放的层数一般不宜超过四层。预应力管桩堆放时，层与层之间可设置垫木，也可以不设置垫木，层间不设垫木时，最下层的贴地垫木不得省去。垫木边缘处的管桩应用木楔塞紧，防止滚动。

　　（6）硫磺胶泥的原材料及制品在运输、贮存和使用时应注意防火。熬制胶泥时，操作人员应穿戴防护用品，熬制场地应通风良好，人应在上风操作，严禁水溅入锅内。胶泥浇注后，上节桩应缓慢放下，防止胶泥飞溅伤人。

　　3.产品保护

　　（1）妥善保护好桩基的轴线和标高的控制桩，不得碰撞和振动，以免引起位移。

　　（2）送桩留下的桩孔，应及时回填密实。

　　（3）压桩完毕的基坑开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止土体挤压引起桩的位移和倾斜。

　　（4）截断过长的桩头，严禁用横锤敲打，以免造成断桩和产生横向裂纹。

篇5：静压预应力管桩施工方法9

　　静压预应力管桩施工方法9

　　（1）施工准备工作的要求

　　详细理解施工图纸及有关资料，组织有关单位会审图纸，明确掌握技术要求和施工要求。

　　根据现场提供的坐标点控制点和标高控制点进行施工测量放线，放出轴线控制点和桩位，并组织有关单位复核。

　　编制施工方案，编制桩位编号图，桩机行走路线图，确定管桩施工顺序和质量控制要求，并对压桩施工人员作好技术交底和安全教育。

　　根据现场情况和施工要求，组织桩机设备、人力、有关材料及配套设施进场，按按总平面布置图堆放整齐。

　　详细调查场地及邻近区域内的地下及地上管线、地下障碍物，对可能影响施工的建（构）筑物进行彻底清理并制定、实施可靠的安全防护措施。

　　安排施工前试桩，会同政府质监部门、建设单位、监理公司、设计单位确定试桩数量，选取试桩桩位，以确定控制贯入度并校验压桩设备、施工工艺及技术措施是否符合要求。

　　根据设计图纸、地质勘探报告和现场实际情况，掌握桩位的地面标高、桩顶设计标高、预计桩长，便于合理配桩。

　　对现场使用的管桩进行质量验收，确保管桩外观质量满足有关规定要求，有关产品质量证明书、出厂合格证等质量保证资料齐全并符合设计要求，养护时间不足和质量不合格的桩不能使用。

　　（2）压桩机械选择和总体施工安排

　　本工程副楼设计采用了95根φ500mm（壁厚125mm）预应力管桩，单桩竖向承载力设计值为1800kN，要求静压桩机最大加载量≥4000kN，按以上设计要求选择施工机械如下：

　　表7-2压桩机械选择和总体施工安排

　　序号机械名称型号数量

　　1液压静力压桩机YZY-560t壹台

　　2压桩配重300t

　　3钢管送桩器壹条

　　桩机施工路线：因本工程静压预应力管桩桩间距较大（一般均大于1.5m），可以避免后压桩挤偏已完成的桩位，同时为便于桩机行走和合理堆放管桩，减少场内的二次转运，以加快工程进度，拟沿13轴→22轴的方向采用后退方式进行施压。

　　全部管桩施压完成后，会同政府质监部门、建设单位、监理公司、设计单位确定静载压桩的数量和桩位，采用静载试验检查桩的竖向承载力，确保满足设计要求后才能开始承台、地梁等的施工。

　　（3）压桩施工工艺

　　静压桩施工是利用桩机本身的自重及一套配套液压设备将预制桩压入地下，直至达到设计所需压力后收压成桩，其施工程序分为：

　　测量放线定桩位→桩机就位→吊桩插桩→桩身对中及调直→夹桩静压沉桩→接桩→继续压桩→达到设计压力后复压3次→终止压桩→截切桩头。

　　（4）压桩施工方法及要求

　　桩机施工地面要密实，一般要求地面能承受100kN/m2的压力，场地应平整，以确保桩机行走安全和施工质量保证。

　　起吊预制桩前先栓好吊装用的钢丝绳及绳索，然后应用索具捆绑住桩上部约50cm处，启动机器起吊预制桩，使桩尖初始就位并缓缓放下插入土中，回复门架并在桩顶扣好桩帽，桩帽与桩周边应有5～10mm的间隙，桩帽与桩顶之间一般采用硬木板作衬垫，其厚度为10cm左右。

　　应根据场地条件、桩机和堆桩位置、桩长、桩重等具体条件决定管桩具体吊点位置及起吊方式，在吊桩过程中，尽量避免损坏桩身质量，第一节的桩尖应在吊桩前施焊完成，以提高压机效率。

　　管桩起吊前应在桩身上划出以m为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土深度及记录沉桩压力（kN）。

　　初始就位时，用白灰或其他手段在地面标出桩位，以便桩尖入土时检查桩位偏移，超出规范误差允许范围时应重新就位。

　　管桩就位后，应用测量吊锤从桩机正面及侧面检查桩的垂直度，若发现垂直度超出偏斜误差范围时（垂直度偏差应小于0.5%），用行走、过架或其他手段进行调直，直至满足有关规范要求后方可开始施压.

　　当桩尖插入桩位，扣好桩帽后，微微启动压桩油缸，当插入土至500mm时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差均不得超过0.5%，然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，控制施压速度，一般不宜超过2m/min。

　　当一节桩地面终止贯入度不能满足设计要求时，应进行驳接桩，露出地面部分桩头宜高出地面0.5～1.0m，焊接前应用钢丝刷等工具将桩接头清刷干净，保证焊接质量，焊接一般采用两层焊，要求焊缝饱满、连续、均匀，上下两节桩应保持顺直，力求同轴，错位偏差不应大于2mm。

　　接桩施焊后必须验焊，经检验合格，并自然冷却后方可施压，严禁用水冷却或焊好即压。

　　施工过程中对桩基轴线应系统检查，每天施工前，应对当天所施压的桩位再次拉尺复核检查，以确保桩位准确性。

　　压桩时应由专职记录员及时、准确地填写管桩施工记录表，并经现场质检员、当班监理人员验证签名后方可作为有效施工记录。

　　当预测的配桩长度压平地面而油表压力仍未达到收压要求，需要进行送桩时，应检查桩顶质量及用送桩器进行送桩作业，送桩器与桩头接触处应平整、对齐，送桩器中心线应与桩身吻合一致方能送桩，送桩深度一般不宜超过2m，并严格控制不能低于设计桩顶标高。

　　最后的收压应在下列条件下进行：

　　1）确定桩头没有破坏。

　　2）桩收压后，沉降量与反弹量正常。

　　3）复压3次，贯入度未出现异常情况。

　　4）截切桩头采用锯桩器截割，严禁用大锤击大，避免损坏桩身质量。

　　5）每根桩宜一次性连续压到底，尽量减少中间休歇时间，且尽可能避免在接近收压时停压，每根桩驳接焊口不宜超过四个。

　　6）管桩施压完成后，现场复核桩位，并绘制桩位复核平面图，如桩位在任一方向偏差超过100mm，均应报告监理及设计单位，确定具体处理措施。

　　7）在压桩过程中若出现特殊情况应及时向设计和有关部门汇报反映，以便及时采取措施进行解决。

　　（5）管桩施工质量控制标准

　　（1）钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。

　　（2）桩的贯入度必须符合设计要求，最后几次的贯入度未出现依次递增等异常现象。

　　（3）桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范和规定。

　　（4）桩位在任一方向偏差不得超过100mm。

　　（5）静力压桩施工记录真实、齐全，有关辅助材料质量满足设计及施工规范要求，并有出厂合格证。