人工挖孔桩施工方法(7)
人工挖孔桩施工方法（七）
一、人工挖孔桩施工工艺标准
1.挖孔
（1）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
（2）为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。
（3）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。
（4）护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。
（5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
（6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。
（7）如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。
（8）对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。
（9）由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。
（10）发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用30-50CM，砼应加速凝剂，加快凝固速度。
（11）处理流沙的桩基，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。
（12）桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。
（13）做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。
2.钢筋笼的制作与安放
（1）人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
（2）钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于70MM。保护层厚度可采用预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。
（3）吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。
（4）钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合国标GB50204-92的要求。
（5）钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。3.浇灌砼（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
（2）灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。
（3）在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（>1M3/H）时，应按水下砼规程施工。
（4）砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。
（5）在灌注桩身砼时，相邻10M范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
（6）灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。
二、质量标准
1.保证项目
（1） 砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
（2） 桩芯灌注砼量不得小于计算体积。
（3）灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
（4） 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。
（5）钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。
（6） 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。
2.基本项目
（1） 砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。
（2） 灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800MM。
（3）钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
（4）钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。
（5）孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20MM。同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50MM。
（6）护比砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径（外、内）误差不大于5cm。
三、施工注意事项
1.避免工程质量通病
（1）桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深不足，少振或漏振等原因。
（2）砼局部强度不足。由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。
（3）砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。
（4）钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。
（5）钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
（6） 终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
2.主要安全技术措施
（1）图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。
（2）挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100MM。挖孔桩的孔深一般不宜超过25M。当桩长小于等于8M时，桩身直径（不含护壁，下同）不应小于0.8M；当桩长为8M至15M时，桩身直径不应小于1M；当桩长为15-50M时，桩身不应小于1.2M；当桩身超过20M时，桩身直径应适当加大。当桩间净距（含排桩）小于4.5M时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计）。
（3）场地临近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。
（4）人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须符合设计要求。
（5）人工挖进深度过程中，对可能出现流沙、涌泥、涌水以及有害气体等情况，须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。
（6）当桩孔开挖深度超过5M时，应在孔底面以上3M左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10M时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。孔地凿岩时尚应加大送风量。
（7）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
（8） 已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
（9）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。
（10）施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46-88。
3.产品保护
（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。
（2） 钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。
（3） 桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
（4） 桩头在强度没有达到5MPA时，不得碾压，以免桩头损坏。
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人工挖孔桩施工注意事项(3)
一、人工挖孔桩质量检测的要求
挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求进行清理。搬运钢筋笼时应采取适当措施，防止弯曲、扭曲，埋设钢筋笼时应对准孔位吊直、扶稳、缓缓下沉，下到设计位置时立即固定。混凝土下料采用串筒，深桩孔用混凝土导管，如地下水大，应采取混凝土导管水中灌筑混凝土工艺。混凝土要垂直灌入桩孔内，避免混凝土斜向冲击孔壁，造成塌方。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5米。对小直径挖孔桩，距地面6米以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使之密实。大直径挖孔桩应分层捣实。第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直到桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。
二、人工挖孔桩在施工中的规范要求
第一节井圈护壁应符合：井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20毫米；井圈顶面应比场地高出150～200毫米，壁厚比下面井壁厚度增加100～150毫米；修筑井圈护壁应符合：护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、砼强度均应符合设计要求；护壁模板的拆除一般应在24小时后进行；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故；上下节护壁搭接长度不得小于50毫米；浇注桩身混凝土时，必须通过溜槽；当高度超过3米时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2米，混凝土宜采用插入式振捣器振实；渗水量过大时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量；人工挖孔桩应采取下列安全措施：孔内必须设置应急软爬梯；使用的电葫芦、吊笼等安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳挂或脚踏井壁凸缘上下；每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并应有足够的安全防护措施，桩孔开挖深度超过10米时，应有专门向井下送风的设备；孔口四周必须设置护栏。
三、施工过程质量控制
在成桩过程中，常会出现以下几种情况：
1.孔底虚土多。
防治措施：要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定有效措施，减少孔底虚土超标。严格控制孔深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。
2.桩孔倾斜及桩顶位移偏差大。
在施工过程中，应严格按图定位，并有复检制度。轴线桩与桩位桩应用颜色区分，不得混淆。开始挖孔前，要用定位圈钢筋制作的圆环有刻度十字架放挖孔线，或在桩位外位置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。定位圈中心线与设计轴线偏差不得大于20毫米。挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，发现偏差过大立即纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次（以顶部中心的十字圆环为准）。扩底时，应从孔中心点吊线放扩底中心桩。应均匀环状开挖进尺，每次以向四周进尺100毫米为宜，以防局部开挖过多造成塌壁。成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。
3.吊放钢筋笼与浇筑混凝土不当。
成孔验收后，应立即吊放钢筋笼，发现标高不够时，应测孔深，清除孔底虚土、回落土。吊放钢筋笼要选择好吊点位置。吊立时，要速度均匀地慢起，若起吊较长的钢筋笼，要采取加固措施，避免变形。遇到卡笼时，要找出原因，排除故障，正常放入。吊放钢筋笼前，对超偏的混凝土护壁进行处理，以保证钢筋笼顺利吊入，混凝土配合比要计算准确，保证坍落度均匀。浇筑混凝土前，要放孔口漏斗，并再次测孔内虚土厚度。当浇筑扩底混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，特别是浇筑桩顶以下5米范围内混凝土时，应随浇随振捣，每次浇捣高度不得大于1.5米。当渗水量过大时，应采取有效措施，保证混凝土的浇筑质量。浇筑混凝土要连续进行，不得过夜。
4.桩身混凝土产生离析。
处理方法：
①对离析位置距桩顶距离小的，采取凿除上部混凝土及离析层重新浇筑混凝土接桩；
②对离析位置距桩顶距离较大的，用风钻沿桩身垂直钻孔，穿过离析层，然后以高压注浆填补离析层的空间。
人工挖孔桩施工保证质量的前提，是要有健全的施工现场质量保证体系。人员素质要高，材料质量要保证，施工机具性能要佳，各种制度要完善。
四、试桩
为检验桩身质量及单桩竖向极限承载力是否满足设计要求，根据《建筑基桩检测技术规程JGJ106-20**》规范要求，该工程对所有桩进行了低应变桩身质量检测，并抽查了桩径800毫米、桩径1000毫米无大头、1000毫米桩端扩大至1200毫米的3根桩，进行单桩竖向极限承载力试验。根据检测结果，单桩竖向极限承载力均满足设计要求，桩身质量Ⅰ类桩达86%，Ⅱ类桩达14%，无Ⅲ类桩。
文香苑桩基从施工开始到检测结束，共历时65天，大大缩短了工期，人工挖孔灌注桩造价为750元/立方米，节省了投资，取得较好的社会经济效益。
五、人工挖孔桩的施工中的主要措施
一孔桩施工安全技术要点
1．多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。相邻的桩不能同时挖孔，必须待相邻桩孔浇灌完混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。
2．桩孔下挖过程中，必须按照挖一节土（每挖深50～80cm），做一节护壁或安放一次工具式钢筋防护笼。桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。
3．挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板当吊桶提升到离地面高1.8m 左右（超过人高）时推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后再开盖板下吊桶吊土，以防土块和工具掉入孔内伤人。最上一节混凝土护壁在井口处高出地面25cm（厚度与护壁相同），以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。孔井口边1m 范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5m 以外。
4．桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇筑混凝土前再挖，此时宜加钢支架支护，浇筑混凝土前再拆除。
5．挖孔桩施工一般不得在孔内放炮破石，若遇特殊情况，非在孔内放炮不可时，需制定专项安全技术措施，并报请主管部门审批，经批准后方可实施。
6．挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现问题需要变更，应及时与设计负责人联系，孔桩护壁后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破石修孔。挖孔、扩孔完成后，应及时组织验收并浇筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜浇筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，须经现场技术负责人批准。
7．正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查卷扬机、支腿、钢丝绳、挂钩（保险钩）、提桶超高限位装置等，应对井壁、混凝土护壁的状况进行检
查，发现问题及时采取措施。8．挖孔人员上下孔井，必须使用安全爬梯；井下需要工具，应该用提升设备递送，禁止向井内抛掷。井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。
9．挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm 的护身栏将井口封闭围挡。
10．夜间一般禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，并有安全员在场。
11．井下操作人员连续工作时间，不宜超过4h，应及时轮换。
12．现场施工人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。
13．孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上地面后进行。
14．井孔内一律采用12V 安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24V 低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置。
15．挖井至4m 以下时，下井之前，应用气体检测仪对井内空气进行抽样检测并做好记录，发现有害气体含量超过允许值，应用鼓风机向孔底通风（必要时送氧气），然后方能下井作业。在医院或其他有毒物质存放区施工，应先检查有毒物质对人体的伤害程度，再确定是否采用人工挖孔的施工方法。
成孔验收及桩身钢筋混凝土工程 :
1．桩挖至设计标高时，由建设单位、设计单位、勘察单位、施工单位及挖孔桩专业施工队共同按设计要求进行验收。
2．参加验收的各方人员，应认真作好记录，按检验报告要求签字后方可进行下道工序的施工。
3．桩孔验收合格后，立即进行桩身钢筋笼吊装就位，钢筋笼入孔吊装时要防止碰撞破坏孔壁。
4．浇筑桩身的混凝土塌落度以10cm 左右为宜。浇筑第一步混凝土时待下料高出扩孔部分顶标高30cm 左右再振捣，以后每步浇1.5m 高，随浇随振捣密实。在浇筑混凝土过程中（对无护壁桩面言）如发现孔壁土有塌落现象，须及时采取措施后再继续浇筑。
5．一根桩的混凝土，必须当天连续浇筑完。当孔壁有砂土层时，应将混凝土浇注超过砂土层再振捣。孔内振捣混凝土应该用绳系牢振捣器，放到孔内振捣，禁止人下到孔内振捣。
6．正在浇筑混凝土的桩孔周围10m 半径内，其他桩内不能有人作业。
二 人工挖孔桩施工中几个特殊问题
◆地下水
地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。
1、地下水量不大时
可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。
2、水量较大时
当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。
3、对不太深的挖孔桩
可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。
4抽水时环境影响
有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。
◆流砂
人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。
1、流砂情况较轻时
有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。
2、流砂情况较严重时
常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。
◆淤泥质土层
在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。
六、桩身混凝土的浇筑
1、消除水的影响
1.1孔底积水
浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。
浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。
如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。
1.2孔壁渗水
对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。
2保证桩身混凝土的密实性
桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即
力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。对于深度大于10m的桩身下线，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。而速度优于采用串流筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。
篇3：办公大楼工程人工挖孔桩施工方法
办公大楼工程人工挖孔桩施工方法
本工程主楼基础采用44根人工挖孔桩，桩径1200～2000mm，设计桩长15.4～27.4m，桩间距均大于2.5桩径，计划在土方开挖到-5.70m标高并封闭底板垫层后一次性全面开孔挖桩。
因本工程地质情况复杂，挖孔桩分别穿过淤泥、粉质粘土，最后进入微风化岩层不小于1.5m，施工难度较大。
（1）测量控制
根据测量平面控制网测设准确桩位，在底板垫层上弹出控制线后开孔挖桩，第一节护壁施工完成后，在护壁上面及侧壁上标注纵横轴，并在护壁侧面注明桩号及标高，以便随时复核桩位。
桩位测设完成并进行内部复核后，应报请监理公司进行复核，复核完毕及时办理有关的基坑放线验收资料。
为保证桩的垂直度和桩径，每浇筑完三节护壁混凝土，均必须校核一次桩中心位置、垂直度和直径。
（2）人工挖孔桩施工方法
1）桩芯土方开挖方法
按测设的桩位开孔挖桩，并浇筑桩顶护筒（桩顶护筒大样见结施05），护筒顶面应高出孔口地面200mm以上，用于防水、防坠落和定位。
人工挖孔桩桩芯土方开挖采用"挖一护一"的方式进行，即每挖0.5～1.0m深作一次桩体内护壁（一般土层中每节高度为1.0m，在流砂、流泥区段每节高度宜小于0.5m，特殊地质时下挖速度应视护壁的安全情况而定）。
成孔采用人工进入桩内进行，采用短柄铁及十字镐、风钻开挖土方，然后用塑料筒通过桩口提升架运输至桩口，人工清理至基坑内指定地点，当天挖出的土方必须当天清理干净，然后用挖土机挖至基顶，装车运出场外。
在开挖过程中，如遇坚硬岩层施工比较困难，公司拟采用先进的30微秒微差定向爆破成孔，以加快施工进度。
桩芯土方开挖穿过不同土层时，应记录进入各种不同性质土层的标高，作好与地质勘探报告的对比与分析，特别是成孔至设计深度或设计规定的岩层时，应确保桩底按设计要求进入微风化岩层不小于1500mm的深度。
成孔至设计标高或设计要求的岩层时必须经建设单位、监理、设计等有关单位共同进行检查确认，确保桩底基岩符合设计要求后，随即扩大桩头，清除孔底的虚土、石渣和积水，并随即浇灌封底混凝土（强度等级C3（5）厚度300mm）。
开挖过程中，安排专人负责做好地面排水、基坑四周排水及井底降水处理，以防雨水浸入和保证正常施工。
2）降水措施
根据勘察报告，该工程的地质条件较差、地下水丰富，但因土方开挖前已在基坑四周施工了防水帷幕，隔断了坑外的地下水，且已进行了一段时间的深井降水，人工挖孔桩施工阶段地下水已抽排较长时间，在开挖过程中仅需抽排少量的裂隙水，拟不再采取特殊的降水措施，只利用突击深挖的桩孔作为降水井,围绕正在挖土的桩体进行降水的措施，使正在施工的桩内地下水位降低在开挖面以下500mm左右。
作为集水井用的桩内集水用潜水泵抽至基底排水沟，再基坑四周的集水井抽排到坡顶排水沟，排至市政排污管道。
3）护壁施工方法
人工挖孔桩护壁混凝土强度等级为C25，待每节护壁混凝土达到一定的强度后方可进行下层的桩内土方开挖。
挖土到护壁深度后应紧随扎筋、支设护壁模板，遵循随挖土、随扎筋支模、随验收、随浇筑混凝土的方法进行施工，以避免塌孔和保证正常的施工进度，护壁模板采用钢模板（由每节4块钢模拼装组成），模板高度为1m。
浇筑护壁混凝土时要注意捣实，上下护壁间搭接50～75mm，施工中严禁只挖孔不及时护壁的冒险做法。
如果施工中遇到流砂淤泥层，且淤泥层较深、涌砂量较大时，采用钢护筒护壁的方法,即先用2mm厚钢板卷成直径等于挖孔桩外径的圆筒插入挖孔桩中，使之随挖深而逐步下降，以挡住孔内四周涌入的淤泥和流砂，同时应减小桩孔每节护壁的深度、缩短成孔护壁的时间，以达到逐步通过流砂淤泥层的目的。
在极松散的土层，可用具有足够的钢筒护壁代替钢筋混凝土护壁，且应随挖随沉。
在透水层区段的护壁应按设计要求适当设置泄水孔（桩芯混凝土浇筑前封堵），以便减轻护壁压力。
4）钢筋工程
钢筋在现场加工车间加工，钢筋笼在塔式起重机活动范围内分节进行绑扎（每节长度一般不大于12m，应根据桩位与塔式起重机的距离、钢筋笼的重量、塔式起重机的起重能力等综合确定），加劲箍筋、螺旋箍筋与纵向钢筋均逐点点焊焊接。
钢筋笼绑扎成型后用预制混凝土垫块将钢筋笼保护层垫好（纵向钢筋保护层厚度60mm），并用塔式起重机吊装入孔，竖向钢筋的接头采用搭接焊连接接长。
钢筋笼安放后，要检测确定钢筋顶端高度、钢筋笼的垂直度，确保满足设计及施工规范要求，并邀请监理、建设单位或设计进行检查验收，做好隐蔽验收记录。
5）桩芯混凝土工程
浇筑混凝土前，应认真清除干净孔底的浮土、石渣、积水，清理封底混凝土的表面。
桩芯混凝土必须一次性连续分层浇筑，每层浇筑厚度不超过1.0～1.5m，并在混凝土初
前调整好串筒出料口与基面的高度（高度不超过2.0m），然后开始继续浇筑，不得留施工缝。
桩芯混凝土采用插入式振捣器振捣密实，混凝土场内水平运输采用混凝土输送泵，由输送泵直接将混凝土送至需要浇筑的桩孔顶口。
当孔底积水小于10cm时，采用常规混凝土浇筑方法。当孔底积水大于10cm,且涌水量较大难以抽干时，采用导管法进行水下混凝土施工，并严格按水下混凝土施工操作规程进行桩芯混凝土采用商品混凝土，水下浇灌混凝土时现场泵送坍落度控制在18～22cm，非水下浇灌混凝土时现场泵送坍落度控制在10～12cm。
在混凝土浇筑前，在桩孔顶口设置混凝土浇筑平台作为架设混凝土集料斗和传递工具的操作面（操作台由2Ⅰ10工字钢和L50×5角钢组成）。
桩芯混凝土、护壁混凝土均应按规范要求制作混凝土试件，并按规定送有关试验单位检测。
（3）人工挖孔桩质量控制标准
表7-1人工挖孔桩质量控制标准
序号项目允许偏差（mm）备注
1桩芯混凝土抗压强度不低于设计规定
2护壁混凝土抗压强度不低于设计规定
3桩中心位移偏差D/20D为桩身直径
4桩孔深100
5桩孔径（有护壁混凝土）+100-40
6桩垂直度0.5%HH为桩身净长
7护壁混凝土厚度±30
8孔底虚土不允许
篇4：办公楼工程人工挖孔桩基础施工方案
办公楼工程人工挖孔桩基础施工方案
一、概况
本工程人工挖孔桩数量为160根，桩直径从1200到2400，桩端均设扩大头，混凝土强度等级护壁为C15，桩芯混凝土为C30，约5000m3，桩钢筋通长配置；桩端持力层微风化岩层，桩端嵌岩深度大于0.5m；桩长暂定16m，实际应开挖至符合持力层设计要求的深度为止。
二、施工准备
1、机具准备：施工机具：三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2、作业条件：熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，编制人工挖孔桩专项施工方案报安全监督技术部门，并附紧急情况应急处理措施，并将批准的施工方案向施工人进行技术交底和安全交底。
孔桩土方的垂直运输：在基坑两侧靠近出入口的的位置，搭设两座提升架，用手推车装土方，提升高出地面2m左右，通过卸料平台，直接将土方倒进自卸汽车外运，解决基坑孔桩土方垂直运输出坑的问题。
孔桩施工前应做好基坑降水工作，将地下水降到施工作业面以下。同时应采取措施排除基坑面和底地表水。（1）基坑外截水：地下室基坑面上四周设置250×300mm环形截水沟，以防止地面水流入基坑或基槽，造成边坡塌方或基土扰动。（2）基坑内降排水：根据现场实际情况，在基坑四周设置排水沟和集水井，及时将雨水汇集到集水井通过污水泵排入地面排水沟内，由地面排水沟通过沉淀池后汇入市政排水系统。
按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
按设计要求分段制作好钢筋笼。全面开挖之前，有选择地先挖试验桩孔，试孔数量不少于2个，分析土质、水文等有着情况，以此修改原编施工方案。人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；应严格按有关孔桩施工的安全措施要求施工，确保施工安全。
三、材料和质量要求
水泥：宜采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。
石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
水：应用自来水（饮用水）或不含有害物质的洁净水。外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验定的规定确定。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报
告。
四、施工工艺流程放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→加强设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩桩（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒
（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋
五、施工操作要点
1、放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料的基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
2、开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每天开挖深度不得超过1m，每节护壁高度不得超过1m。
3、支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
4、浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土，护壁混凝土在现场用机械集中搅拌，由人工捣实，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。护壁砼应根据气候条件，浇灌后须经过12～24小时方可拆模。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
5、检查桩位（中心）轴线及标高：
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
6、架设垂直运输架和机具：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：
木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。
7、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。井底照明必须用低压电源（12V）防水带罩的安全矿灯灯具。桩口上设围护栏。应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。
当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖，不得边抽水边开挖。
桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
8、开挖吊运第二节桩孔土方（修边）：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
9、第二节护壁施工先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。拆模强度达到1MPa。
护壁混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。
10、循环作业：检查桩位中心轴线及标高，以桩孔口的定位线为依据，逐节校测，符合设计要求，逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
11、开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况，本工程均需扩底。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。应对每根桩扩大头的尺寸进行检查，确保其尺寸符合设计要求。
12、检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单位项目负责人组织堪察、设计单位检查签字后方可进行封底施工。
13、吊放钢筋笼：钢筋笼按设计要求配置，运输及吊装应防止扭转弯曲变形，根据规定加焊内固定筋。钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
14、浇筑桩身混凝土：
桩身混凝土采用C3O商品混凝土，当桩径小、数量少时，可用塔吊吊运混凝土，用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。如当通过验收的桩孔数量多、桩径大时，则应采用混凝土输送泵浇注混凝土，浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.0m。
如桩孔内集水或涌水时，则应下导管按水下浇灌混凝土要求进行。15、混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
16、雨期施工：
雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严护地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。
六、质量标准
挖孔桩的检验，应按现行有关规定、质量验收规范、设计文件的质量要求进行。
施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。
施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性。
施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。人工成孔灌注桩质量检验标准应符合GB50202-20**《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》之表5.6.4-1、表5.6.4-2的规定。
七、安全措施
1、护壁高度和每天开挖深度不得大于1m。
2、护壁混凝土不得人工搅拌，每节护壁混凝土均须监理单位验收。
3、孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下井，使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁缘上下。电葫芦使用前必须检验其安全起吊能力。
4、井下施工时，井上人员不得离岗，且须配备对讲机，保证上下通讯畅通。
5、每日开工前必须检测井下的有毒气体，并应有足够的安全防护措施。桩孔开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风的设备。
6、严禁孔内边抽水边作业。
7、孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。
9、挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
10、施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
11、在孔桩施工阶段要对周围建筑物、道路、管线定期进行变形观测，发现异常，及时处理。
八、质量控制要点
垂直偏差：每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
孔壁：开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
孔底残留物或积水：在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用干硬性的，大量积水一时双排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
桩身混凝土质量：在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。
钢筋笼质量：钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
篇5：群体住宅楼人工挖孔桩施工技术方案
群体住宅楼人工挖孔桩施工技术方案
本工程部分基础采用柱下人工挖孔扩底墩基，墩基持力层为④层，桩端进入④层500mm，桩长暂定为10m，单桩承载力特征值2800KN、1690KN、3450KN、4180KN。桩芯直径为1400mm、1800mm、2200mm。桩芯钢筋主要为20Φ18、16Φ16、20Φ20、25Φ20，螺旋箍为φ8＠200，加强筋为φ14。桩扩底墩基砼为C25，护壁砼为C25。
一.桩芯测量用经纬仪
依据设计图纸要求定出各桩中心位置，以桩中心为圆心以该桩半径加上第一节护壁压顶的厚度为半径进行画圆，并沿该圆撒上灰线，然后以该圆为内环用标准砖砌筑三皮高导向圈，并在导向圈上标明每根桩东西及南北向两条控制线。
在第一节护壁砼浇筑完毕，即可将第根桩导向圈上的东西及南北向两条控制线引测至护壁压顶上，并用红油漆作上醒目标记，并在砼护壁压顶上沿东西、南北向各钉一只水泥钉（东西与南北连线务必正交，其交点必须与桩孔中心重合），供施工中检查桩孔垂直度之用。
二.成孔施工
1.严格按桩位平面图，用砖砌好导向圈以控制桩径（导向圈内径为桩径＋2倍护壁厚度），桩位复核无误后逐节开挖，逐节支护。
2.一般情况下，每开挖0.95m，绑扎好护壁钢筋，支好模板，校正桩孔中心后，浇筑护壁砼，分层振捣密实，经14－16小时养护后，方能进行下一节护壁施工。护壁搭接长度为5－10cm。
3.当桩孔开挖到软弱土层时，易产生涌泥、流砂和塌孔现象，为此，必须连续施工。同时，视具体情况采取以下措施：
①采用半模施工，每节开挖深度为0.40m，做到短挖速护，确保上、下护壁搭接不小于10cm。。
②适当增加砼护壁厚度或砼强度等级，护壁砼强度由C20增为C25。
③成孔开挖，连续、集中降水，以减少桩孔四周的动水压力，尽量减少流砂和坍孔现象。
④适当增加护壁砼刚度，将护壁配筋改为打入一定数量的斜向配筋，斜向钢筋为Ф14－16，＠200－250，长为1.2－1.5m。
⑤滤水阻砂，为了防止施工过程中反复抽水，流失大量粉细砂，造成大面积坍塌，减小桩周摩阻力，不利于施工安全和质量，我们可以在施工过程中，予设若干草捆或砂袋，支档于斜向钢筋之间，防止粉细砂随水流大量流失。
4.堵水措施：由于施工场地内，含水层厚度较大，在施工过程中，难免有渗水现象发生，拟针对具体情况采取如下处理措施。
①用一定比例的硫酸铜、重铬酸钾、水玻璃和42.5＃普硅（或矿渣）水泥搅拌制成防渗材料，对渗水处进行封堵。
②对于护壁搭接处的线状渗漏和护壁中间的蜂窝状渗漏，如渗水量较小，可直接用防渗材料进行封堵。
③若上述情况渗水量较大，可于护壁搭接处或蜂窝状渗水处，埋设若干个导流管，使渗水集中由导流管流出（浇筑桩芯砼前扎住导流管即可封水）。
5.由于大部分桩持力层处于④层圆砾层，当挖至设计持力层时，拟采用常规的凿岩机械空压机和风镐对持力层进行凿挖。
6.桩端持力层的开挖采用"双控"（控制岩性、控制标高），并以岩性控制为主，确保桩端阻力达到设计要求。
7.桩孔挖至持力层时，通知甲方会同有关人员共同鉴定，认为符合设计要求后迅速扩大桩头，清理孔底。钢筋笼为通长配筋。
8.每个桩孔在终孔前均由作业班组自检合格后，并经过我单位施工管理人员验收合格，及时填写好自检表及报验表报监理单位进行验收，经验收合格后，方可进行钢筋笼的安放工作。
9.将孔底沉渣及积水清除干净后，下入钢筋笼，方可浇筑桩芯砼。
10.降水措施：利用部分桩作为集水井，以降低其它桩在开挖过程中的地下水位。人工挖孔桩取土、支护见下图：
三.钢筋笼制作与吊装
1.严格按施工图纸及施工规范要求进行配料和焊接，由于桩长深浅不一,因此钢筋笼长短不一致,为避免钢筋笼安放错误,钢筋笼制作好后应立即挂牌编号。钢筋笼主筋采用对焊和电弧双面搭接焊，加劲箍采用电弧双面搭接焊，加劲箍与主筋点焊成型，螺旋筋绑扎于主筋外侧，钢筋笼主筋同一截面内（35d长度范围且大于0.5m）接头根数不得超过主筋总根数的50％。
2.加劲筋由专用机械成圆加工，按5d双面焊或10d单面焊搭接，以确保加劲箍
圆度和直径均符合设计要求，加劲箍与主筋采用点焊连接，在焊接过程中要防止出现"咬肉"过深的现象。制作好的钢筋笼应稳固放置在平整的地面上。
3.钢筋笼在安放之前应由施工管理人员会同监理及甲方对主筋长度及间距及焊接、加强筋间距与焊接、箍筋间距及绑扎等进行验收，经验收合格后方可下入孔内。
4.本工程钢筋笼采用25T汽车吊一次性吊放就位。为防止钢筋笼吊放过程中变形，钢筋笼在制作过程中应加焊适当数量的"十"字支撑筋。为防止钢筋笼下端碰撞护壁难以下入孔内，安放之前钢筋笼下端主筋应向内略扳弯曲。
5.钢筋笼下入孔内后,应立即进行校正,以保证保护层和钢筋顶端标高等能满足设计要求和规范规定。另外，由于孔底并非绝对水平，为便于钢筋笼固定，采用每孔用4根Ф22或4根Ф25钢筋架住钢筋笼防止偏位及下沉。并在钢筋笼四周放置一定数量的砼垫块，以确保钢筋笼居中，做到主筋保护层厚度及钢筋笼顶标高符合设计要求。
6.钢筋笼吊放之前应将桩底积水、浮土及松散岩体彻底清除干净。
四.桩芯砼浇筑
1.砼浇筑前，首先应抽干孔内积水，并应进行清除孔底沉渣和浮土。
2.依据设计要求和场地地质条件，拟采用干法集中投料浇筑桩芯砼工艺，选用合适导向漏斗，下接适量串筒，将拌制好的砼通过漏斗、串筒快速投入孔内，首次投入砼高度为1.2－1.5m左右用插入式振动器进行振捣一次，然后采用分段浇筑，每次浇筑高度为1.0－1.2m左右进行振捣一次，如此反复，直至浇筑完毕。
3.严格按照砼配合比进行砼拌制，控制好砂石、水泥用量，以保证拌制砼的质量满足要求。
4.倘若护壁渗水情况较严重，应采取有效措施进行封堵。若渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，采用水下砼施工方法浇筑。水下砼配合比应符合下列规定：必须具备良好的和易性、坍落度宜为18－22mm，砼等级强度宜提高一个等级；水下砼的含砂率宜为40－45％，并宜选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应小于40mm。水下砼浇筑应遵守下列规定：开始浇筑砼时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300－500mm；应有足够的砼储备量，使导管一次埋
入砼面以下0.8m以上，初灌量为1.47m3；导管埋深宜为2－6m，严禁导管提出砼面，应有专人测量导管埋深及管内外砼面的高差，填写水下砼浇注记录；水下砼必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。5.控制最后一次砼浇注量，桩顶不得偏低，在凿除桩顶泛浆后必须保证暴露的桩顶砼达到设计强度要求。为确保桩顶砼强度能满足设计要求，桩顶砼超注的高度为高于桩顶设计标高50mm。
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