高速公路隧道总体施工方案
高速公路隧道总体施工方案
** 隧道是一座上下行分离式隧道，按新奥法原理组织施工，左右洞各成体系，但在有溶洞地段互为平导，超前预报。竖井不承担正洞的施工任务，两个竖井安排一个施工队伍，先施工5#竖井、后施工6#竖井。左右洞错开施工，为确保洞口稳定，左洞完成明洞后进洞，右洞在明洞开挖同时完成大管棚施工后进洞。
隧道采用钻爆法施工，IV、V 类围岩全断面开挖，光面爆破，钻孔台车钻爆，II、III 类围岩地段采用台阶法施工，上台阶人工钻爆，下台阶采用钻孔台车钻孔。II 类围岩预留核心土，以机械开挖开为主，人工配合，开挖困难时，采用微振松动爆破，必要时采用侧壁导坑法施工。III 类围岩地段采用预裂爆破，用挖掘机将上台阶的碴扒到下台阶，挖掘装载机ITC312 装碴， 966F 装载机配合装碴，自卸汽车出碴，无轨运输；喷锚采用喷锚三联机，机械手喷射，格栅、锚喷及超前小导管联合支护；右洞用超前管棚预注浆支护进洞。全液压钢模衬砌台车进行衬砌紧跟平行作业，砼洞外集中拌合，砼罐车运输，泵送混凝土入模，采用仰拱抗干扰作业平台施工仰拱，本标段左右洞混凝土路面利用行车横洞分段由洞内向洞外进行施工，先施工左洞后施工右洞，采用混凝土推铺机施工。
洞口场地：两个洞口按一块场地布置，安排一座高位水池，布置一套供电及通信系统，一座空压机站，一个集中拌合站、材料加工场及修理厂两洞共用；竖井处自成体系。
竖井：前期采用25T 吊车提升小吊桶，施工井口段30 米井筒；后期起立凿井架，进行两盘两台安装，达到深井施工条件；深井筒施工采用单行作业方式，短段掘砌，采用吊桶提升运输洞碴及其材料，利用下行伸缩式模板进行井身衬砌；最后施工送排风道、地面风塔和安装风机。
通风：分阶段通风，竖井贯通前为独头压入式通风，竖井贯通后为混合式通风，竖井建井期间采用压入式通风，左右洞自成体系。
管棚用管棚钻机，小导管用台车或风枪成孔，人工安装，注浆机注浆。
超前探孔、帷幕注浆成孔用MK5 钻机成孔，按实测水压力和流量选择注浆泵注浆。
超前地质预报用TSP202 作中长距离预报，用地质雷达和红外仪作近距离预测，用超前探孔和孔内数码像机验证预测成果。溪组(S11)页岩、粉质砂质页岩中和第四系地层中，为Ⅱ类围岩，岩石风化，节理、裂隙发育，呈碎石状及半岩土状，成洞条件差，且该段洞口围岩顶板厚度较薄，洞口前部开挖时易产生冒顶，鉴于以上工程条件，隧道洞门后设15m 明洞，采用台阶式洞门。
(2)、洞口段施工顺序及示意图(见图3.1.6.2-1、图3.1.6.2-2)。
2、洞身开挖及钻爆作业
(1)、开挖方法
本隧道按新奥法原理组织施工，隧道左右洞工程地质及岩溶发育程度见工程地质纵断面图3.1.6.2-3。各类围岩段落长度见表3.1.6.2-1。根据开挖断面形式及本标段地质情况，各类围岩具体的开挖方法见表3.1.6.2-2。
各类围岩长度统计表 表3.1.6.2-1
各类围岩开挖方法表
3.1.6.2-2
序号围岩类别爆破方式开挖方式备注
1Ⅱ开挖困难时，采用微振松动爆破。预留核心土，以机械开挖开为主，人工配合，必要时采用侧壁导坑法施工。下台阶钻孔台车钻眼
2Ⅲ预裂爆破台阶法开挖上台阶人工风枪钻眼 下台阶钻孔台车钻眼
3Ⅳ光面爆破全断面开挖钻孔台车钻眼
4Ⅴ光面爆破全断面开挖钻孔台车钻眼
(2)、钻爆设计
①、爆破器材选(见表3.1.6.2-3)。
爆破器材选择表 表3.1.6.2-3
序号爆破器材名称规格备注
12 号岩硝铵φ20×200mm无水地段
22 号岩硝铵φ32×200mm无水地段
4RJ-2 乳胶炸药φ20×200mm有水地段
5RJ-2 乳胶炸药φ32×200mm有水地段
6火雷管6#、8#工业雷管
7非电毫秒雷管1-19 段
8导火索φ5.7～6.2mm
9导爆索φ5.7～6.2mm
10塑料导爆管φ3.0mm
②、装药结构与堵塞
周边眼采用小直径药卷连续装药；当岩石很软时，可采用导爆索装药结构，用竹片和导爆索连接，为克服炮眼底部岩石夹制力，在炮孔底装半卷或1 卷Φ32mm 药卷做加强药包，祥见周边眼装药结构图。其它采用φ32mm 药卷，孔底连续装药。装药后用黄泥对炮孔进行堵塞，炮眼堵塞长度不少于30cm，炮泥采用炮泥机生产。
③、光面爆破炮眼布置原则及起爆顺序(见表3.1.6.2-4)
光面爆破炮眼布置原则及起爆顺序 表3.1.6.2-4
序 号炮眼 种类布置原则起爆顺序
1掏槽眼采用中空直眼掏槽形式，为保证掏槽钻眼精度，掏槽位置选择在隧道中线偏下的位置1
2辅助眼其炮孔间距视岩石坚硬程度、装运手段、岩石破碎程度的要求等因素而定，一般取0.65～1.2m，岩石坚硬取小值，反之取大值2
3内圈眼内圈眼所在位置在周边眼抵抗线的边缘，内圈眼的孔距稍大于周边眼抵抗线(w)3
4周边眼根据光面爆破选定的周边眼间距，严格控制外插角以减少超挖。(预裂爆破时周边眼先起爆)4
5底板眼沿开挖轮廓线布置，并适当增加药量起翻碴作用，使爆落的岩碴翻松，便于装载设备装碴。5
④、光面爆破参数选择及炮眼布置图
钻爆设计主要依据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破材料和出碴能力等，根据施工经验，初步确定各级围岩光面爆破钻爆参数见表
3.1.6.2-5,并绘制各级围岩炮眼布置图见图3.1.6.2-4、5、6、7，现场施工时再通过现场爆破试验进行修正。
爆破参数表 表3.1.6.2-5
序号围岩 类别周边眼 孔距 E(cm)周边眼抵抗线 V(cm)E/W周边眼装药集中度(kg/m)爆破方式
1Ⅱ35300.20必要时微振松动爆破
2Ⅲ45400.25预裂爆破
3Ⅳ55650.850.25光面爆破
4Ⅴ60700.860.30
3、出碴与运输
(1)、出碴与运输方案及设备配套
本隧道根据实际情况采用无轨运输方案，台阶法施工用挖掘机将上台阶的碴扒到下台阶，挖掘装载机ITC312 装碴，全断面施工直接用 ITC312 装载机装碴，966F 装载机配合装碴，自卸车运输到弃碴场。
(2)、各级围岩开挖循环作业图
Ⅲ类围岩开挖循环作业图(图3.1.6.2-8)
Ⅳ类围岩开挖循环作业图(图3.1.6.2-9、10)
Ⅴ类围岩开挖循环作业图(图3.1.6.2-11)
4、施工支护作业
(1)、隧道各类围岩支护参数表(见表3.1.6.2-6)
复合衬砌支护设计参数表 表3.1.6.2-6
图3.1.6.2-8 Ⅲ类围岩台阶法开挖作业循环图
说明：
1、通风贯穿循环全过程，部分工序可以交叉作业。
2、循环进尺2.7m，每天掘进2个循环，按作业有效时间25天考虑，月实际进度135m。
3、采用人工风枪钻孔，平均孔深3m,钻孔平均效率按15min/孔考虑；Ⅲ类围岩S3-1断面95.6m3,上下台阶同时钻孔时最
多上风枪22台。
4、采用ITC312装碴，CAT966F装载机备用，自卸车运输。ITC312每小时装碴250m3,实际效率按60％考虑，即每小时150m3。
5、地质超前预报及岩溶发育带的帷幕注浆占用时间在总工期安排中考虑并预留，在循环作业图中不再体现。
图3.1.6.2-9 Ⅳ类围岩全断面开挖作业循环图
说明：1、通风贯穿循环全过程，部分工序可以交叉作业。
2、循环进尺4.5m，每天掘进2个循环，按作业有效时间25天考虑，月实际进度225m。
3、采用三臂台车钻孔，钻孔速度1.5m/min，移位30秒/孔；
4、采用ITC312装碴，CAT966F装载机备用，自卸车运输。ITC312每小时装碴250m3,实际效率按60％考虑，即每小时150m3。
5、地质超前预报及岩溶发育带的帷幕注浆占用时间在总工期安排中考虑并预留，在循环作业图中不再体现。
图3.1.6.2-10Ⅳ类围岩紧急停车带（s7－1）全断面开挖作业循环图
说明：
1、通风贯穿循环全过程，部分工序可以交叉作业。
2、循环进尺4.5m，每天掘进2个循环，按作业有效时间25天考虑，月实际进度225m。
3、采用三臂台车钻孔，钻孔速度1.5m/min，移位30秒/孔；
4、采用ITC312装碴，CAT966F装载机备用，自卸车运输。ITC312每小时装碴250m3,实际效率按60％考虑，即每小时150m3。
5、地质超前预报及岩溶发育带的帷幕注浆占用时间在总工期安排中考虑并预留，在循环作业图中不再体现。
图3.1.6.2-11 Ⅴ类围岩全断面开挖作业循环图
说明：
1、通风贯穿循环全过程，部分工序可以交叉作业。
2、循环进尺4.5m，每天掘进2个循环，按作业有效时间25天考虑，月实际进度225m。
3、采用三臂台车钻孔，钻孔速度1.5m/min，移位30秒/孔
4、采用ITC312装碴，CAT966F装载机备用，自卸车运输。ITC312每小时装碴250m3,实际效率按60％考虑，即每小时150m3。
5、地质超前预报及岩溶发育带的帷幕注浆占用时间在总工期安排中考虑并预留，在循环作业图中不再体现。
(2)、施工支护作业方法及设备配套(见图3.1.6.2-12)
图3.1.6.2-12 主要施工支护作业方法示意图
5、二次衬砌及仰拱施工
(1)、二衬施工
隧道衬砌采用液压钢模衬砌台车，见图3.1.6.2-13 所示，衬砌长度为10m,紧急停车带及行人、行车横道用自制台架衬砌。混凝土在洞外集中拌合站拌制，自动计量，混凝土罐车运输，砼输送泵泵送入模，插入式振捣器配合附着式振动器振捣，形成衬砌施工机械化作业线。混凝土制备及施工如图3.1.6.2-14，隧道模筑衬砌内安设钢筋时，钢筋经检查合格后，在钢筋加工厂进行下料预加工，运到现场进行人工绑扎，钢筋利用防水板铺设台架进行安设。
图3.1.6.2-13 液压钢模衬砌台车图
1-骨料装载
机 2-自动计量器 3-拌和装置 4-运输设备图3.1.6.2-14 二次衬砌施工示意图
(2)、仰拱施工
仰拱采用人工摊铺整平，插入式和平板振动器振捣。对于Ⅱ、Ⅲ类围岩仰拱地段侧压和底压较大，仰拱紧跟，及时形成环向封闭，避免边墙挤入造成开裂甚至失稳。采用仰拱抗干扰作业平台进行仰拱施工(见图3.1.6.2-15)。
图3.1.6.2-15 仰拱抗干扰作业平台示意图
6、隧道防、排水施工
(1)、洞外防排水施工
在洞口开挖之前，为防止地表水和雨水冲刷隧道边仰坡，在洞口边仰坡外缘设截水天沟拦截地表水，通过洞口或路基排水侧沟排水。洞口边仰坡开挖成型后立即进行边坡锚喷防护（洞口施工防排水措施见图3.1.6.2-16）。
图3.1.6.2-16 洞口仰坡、边坡防护示意图
(2)、洞身防排水施工
隧道衬砌防排水遵循“防排结合，因地制宜，终合治理”的原则进行施工，做到隧道不渗、不漏，不留后患。
①、隧道全部采用防水混凝土，抗渗标号不低于S8，外加剂采用FS 型防水剂。
②、在初期支护和二次衬砌之间设置PVC 防水板和土工布，铺挂前先对喷砼层进行必要的检查和处理，包括检查隧道净空、切割外露钢筋头、局部漏水点的处理以及对凸凹不平的喷砼面的修整等。作业平台采用移动式自制台车，土工布铺设采用射钉枪直接钉铺在喷砼面，PVC 防水板铺挂采用无钉热焊工艺拼接和固定，施工方法见图
3.1.6.2-17、18。
图3.1.6.2-17 防水板铺挂台车示意图
图3.1.6.2-18 PVC 防水板、土工布固定方法示意图
③、在二次衬砌环向施工缝处，设橡胶膨胀止水条，止水条在二衬拆模后直接用射钉枪固定在混凝土上。沉降缝处设*Z-322-30 型中埋式橡胶止水带。
④、隧道环向每10m 设一道ф50mm 透水管盲沟，两侧墙脚处纵向ф100mm 波纹透水管盲沟。透水管利用塑料扣卡固定在喷砼上，接头和三通连接处绑扎牢固。
7、通风竖井施工
5 号通风竖井位于** 隧道左线ZK71+310 处，井径7.10m，井深302m；6 号通风竖井位于** 隧道右线YK71+250 处，井径6.10m，井深318m，均为左右线隧道进行送排风而设，风机房设在地面，井底设联络风道，井底位距离隧道30m。
(1)、竖井施工组织和平面布置
为提高设备利用率，两座竖井全部由1 个竖井施工队负责施工， 5 号竖井施工结束后，再开始6 号竖井施工。施工队生活驻地和竖井生产设施布置见表4 总平面布置图。
(2)、井筒地质及支护形式
井身穿越地层主要为厚层状灰岩和灰质白云岩，节理裂隙发育-不发育，围岩类别Ⅱ-Ⅳ类。井筒支护形式采用锚喷砼复合衬砌，锁口盘内层采用钢筋砼结构，Ⅱ、Ⅲ类井身设格栅钢架加强支护(见图3.1.6.2-19)。
图3.1.6.2-19 5#、6#斜井复合支护断面
(3)、竖井施工方案、方法
①、锁口盘施工
竖井口3m 长锁口盘采用明挖，开挖后立即施作外层支护结构，以确保施工安全，内层结构与整个竖井二衬一道施作，以确保竖井防水层的完整性。施工前先平整场地，做好地面排水设施，锁口盘比周边场地高出30-50cm，以防地表水流入竖井。
②、井口段30m 施工
井口段30m 为Ⅱ-Ⅲ类围岩，采用山猫331 型反铲挖掘机装碴至3m3 吊桶，采用25T吊车提升吊桶出碴，开挖和衬砌采取单行作业，两掘一砌。手风钻打眼，非电毫秒雷管引爆，光面爆破(施工方法如图3.1.6.2-20)。
③、井身部分施工
安装钢管井架，加工工作吊盘和其他设备安装，达到深井施工条件。凿井设备布置：布置1 台2JK-3.5/20 型提升绞车作为主绞车，1 台JK-2.0/20 型副绞车，单钩(双吊桶、3m3)提升，HZ-60 型中心回转抓岩机1 台，六臂伞型钻架一套，80DGL-75 吊泵排水，φ159 砼输料管，φ700 金属风管压入式通风，φ159 高压风管，φ100 供水管路，安全梯一套，动力、照明、通讯爆破电缆各一路，双层吊盘（附图3.1.6.2-21～3.1.6.2-24竖井施工设备配套布置图）。
开挖运输：采用FJD-6 伞型钻架，SYG-2 型水胶炸药，毫秒延期电雷管爆破，380V动力电源起爆，实施预裂和光面爆破。吊桶提升，洞外翻碴台自动翻碴。附图3.1.6.2-25竖井Ⅳ类围岩爆破设计图。
初期支护：严格按照设计顺序素喷-锚杆-挂网-复喷进行支护，喷射机安设在井外的拌和站，喷浆时接长喷浆管进行喷射作业，到达喷浆管的接长极限时，将喷射机放置在吊盘上，溜灰管配合缓冲器送料进行作业。
衬砌施工：为确保施工安全，井壁衬砌采取两掘一砌分段进行。利用吊盘作为作业平台，人工安装钢模板，φ159 溜灰管下料，附着式振捣器捣固。
④、井底联络风道施工
联络风道采用风枪钻孔，毫秒延期电雷管爆破，光面爆破，人工装碴，1m3 小型翻斗车运输，利用溜槽将碴送入吊桶，绞车提升至井外。风道初期支护按设计紧跟开挖施作，采用简易台架，组合式模板衬砌。
⑤、井内送、排风道施工
联络风道施工全部结束后，从井底向上衬砌风道隔墙砼，采用滑模施工，绞车提升模板，溜灰管下料浇注。施工时将隔墙与井壁的砼接触面凿毛，并钻孔锚固连接钢筋(埋深25cm)，使隔墙与井壁的紧密连接，确保风道的密封性。
⑥、风机房和排风塔施工
地面风机房和排风塔最后施工，风机房柱和梁采用C25 现浇钢筋混凝土，四周墙体采用砖砌；排风塔为圆形钢筋砼结构，采用整体式圆形钢模分节浇注，外表按设计进行装饰。风机及配套电器及早安装以便与主隧道贯通后进行辅助通风，缓解隧道内施工通风压力。
8、隧道施工通风与防尘
** 隧道设计为左右双洞， 9 标段长度为4340m，全部为上坡施工，有行车和行人横洞，左右洞各设一座通风竖井。施工采用钻爆法施工，进料和出碴采用内燃机械无轨运输。排除工作面爆破烟尘和出碴时内燃机车产生的尾气是本隧道施工通风的主要控制因素。
(1)、通风计算原则与参数选择
①、隧道在整个施工过程中,作业环境的卫生及安全标准应符合《公路隧道施工规范》中的有关规定。
②、钻爆法施工，全断面开挖最大循环进尺一次4.5m，炸药单耗按1.4kg/m3，爆破后排烟时间按30min 考虑；内燃车辆出碴时排除尾气按3m3/(min·kW)考虑。洞内每人每分钟所需的新鲜空气量，按每人每分钟3m3/min 计算(见表3.1.6.2-7)。
工作面通风计算参数表 表3.1.6.2-7
断面积 工作面最小风速 工作面最多人员 爆破通风时间 人均需风量 炸药单耗 最大装药量 风管直径
78 0.15m/s 60 人 30 min 3/s 1.4kg/ 490kg 1.25m
③、工作面所需风量应按洞内要求最小风速、洞内人员需风量和一次爆破后排除掌子面炮烟需风量进行计算，取其中最大值为计算依据。
④、总阻力为风管段阻力和隧道段阻力相加。风管段阻力包括静压损失和动压损失。隧道段阻力包括沿程阻力损失、动压损失和局部阻力损失。
(2)、通风方案与通风布置
隧道出口施工通风系统前期总体上拟采用压入式通风布置形式，后期利用竖井进行分段送排式通风。因此，本隧道的施工通风可分两阶段进行布置。
第一阶段：正洞与竖井贯通前，左右洞分别采用独立的长管路压入通风布置；采用两台SDDY-11.0-6 对旋式风机串联供风，工作面风速0.2m/s,双机供风量约2100m3/min,风压约5000Pa，风机转速1480r/min,双机功率216kw。通风布置见图3.1.6.2-26。
第二阶段：竖井贯通后，利用两竖井作为排烟通道，工作面仍然采取长管路压入式通风，左右洞贯通段和竖井形成巷道式通风。压入风机移至洞内，采用两台SD-11.0-1
子午加速型风机单机供风，工作面风速0.17m/s,风机供风量约1200m3/min,风压约1400Pa，风机转速1480r/min,单机功率35kw。两竖井吸出风机安装在地面，利用竖井内的排风道，将污浊空气吸出，风机采用两台SD-15.0-7 子午加速型风机单机排风，风机吸风量约1550m3/min,风压约1200Pa，风机转速960r/min,单机功率32～39kw(通风布置见图3.1.6.2-27, 风机工作参数见表3.1.6.2-8)。
风机工作参数表 表3.1.6.2-8
(3)、隧道施工防尘
①、钻孔防尘：洞内工作面钻孔全部采用湿式钻孔，保证有足够的供水量，水压不低于0.3Mpa，使孔底处在隔绝空气而充满水的情况下产尘。
②、爆破防尘：爆破后采用风水喷雾器进行喷雾降尘；为加速湿润粉尘的沉降，在距掘进工作面20-30m 处利用喷雾器设置粗雾粒净化水幕。
③、出碴防尘：放炮后出碴前，用水枪在掘进工作面自里向外逐步洗刷隧洞顶板及两帮，水枪距工作面15-20m 处，水压一般3-5kgf/cm2；在装碴前及装碴时，向碴堆不断洒水，直到碴堆湿透。
④、喷混凝土防尘：隧洞内全部采用湿喷混凝土机进行喷混凝土作业，从根本上降低喷混凝土作业时产生的粉尘量。
⑤、减少尘源：尽量将能够在洞外进行加工操作的工序放在洞外，如电焊、氧气焊、混凝土搅拌等工序，以减少粉尘的来源。
⑥、个人防护：为了更好的保护施工人员的健康，给在隧洞内工作的施工人员配发防尘口罩、压风呼吸机、氧气袋、防尘安全帽等防护设施，最大限度的作好防尘工作。
9、隧道路面及沟槽施工
洞内砼路面施工在边拱衬砌及电缆槽、预留槽施工完成后进行，砼采用干硬性混凝土，在洞外拌合站集中生产，用自卸车运到灌筑作业点，采用小型摊铺设备摊铺砼，真空吸水工艺密实成型，自然养生。
电缆槽、预留槽盖板采用洞外预制， 槽身在路面施工前现场就地立模灌注施工，净空尺寸及高程符合设计要求。最后采用人工安装沟槽盖板，并铺设平稳。
10、附属洞室工程及设备安装
隧道设备安装包括衬砌中的各类预埋管件、预留孔、槽以及衬砌边墙内的各类洞室等设施的施工与设备安装，施工中应严格根据施工设计文件的尺寸、种类和位置进行预留和安装。
(1)、隧道边墙内的各类洞室以及消防洞、设备洞等附属洞室与正洞联接地段的开挖，在正洞掘进至其位置时将该处一次开挖成形，当施工中发现原定位置地质不良时，施工单位会同设计及业主对现场进行调查研究，确定变更位置，以保施工安全。
(2)、预留洞室锚喷支护紧跟，与正洞联接段支护加强；
(3)、各类洞室的永久性防、排水工程严格按设计要求施工：各类洞室与正洞联接处的防、排水工程
与正洞一次完成；与正洞联接的折角处，防水层根据铺设面的形状平顺铺设，不得出现空鼓。(4)、各类洞室二次衬砌施工
①、各类洞室衬砌施工与隧道衬砌同时进行，灌注成一体；
②、认真检查防、排水工程的质量，只有在防、排水工程符合设计要求时，方可灌注混凝土施工;
③、衬砌中各类预埋管件、预留孔、槽以及衬砌边墙内的各类洞室按设计位置进行定位，模板架设时将经过防腐与防锈处理后的预埋管件绑扎牢固，留出各种孔、槽及边墙内的各类洞室位置，并与模板衬砌台车连为一体，确保在灌注混凝土时各类孔、槽及边墙内的各类洞室不产生移位。
(5)、在二衬浇筑前，还要注意各种灯具、风机、电缆支架等的预埋件，按设计图纸指定的里程、标高准确无误地预埋。在风机预埋件预埋时，应保证承载风机的能力。所有预埋件位置偏差应在允许范围内。
11、洞内装饰工程施工
洞内装饰采用全断面喷涂防火涂料，施工安排在二衬已干燥且不潮湿的状态下用原防水板铺设台架人工喷涂，喷涂前首先仔细检查衬砌内有无渗漏情况，必要时采取措施做好装饰前的防渗处理，并对边拱二衬表面进行平整度处理，然后从拱部向两侧喷涂涂料，做到不漏涂和喷涂均匀。
(1)、施工准备
①、首先对涂料进行装饰试验，检查涂料的质量、颜色以及与基层的粘结牢固程度，涂料稠稀应使用专用稀释剂，以确保喷涂强度和外观质量。
②、机械机具设备应准备充足，状况良好，作业使用简易平台。
(2)、喷涂施工工艺
①、喷涂前，先喷刷1：3(胶：水)的107 胶水一遍，然后喷涂紧跟，以保证涂层粘结牢固。
②、喷涂要控制距离、气压、喷涂宽度及角度，使喷涂表面无流挂，色泽均匀一致。
③、喷涂层干燥后，喷涂罩面剂作罩面处理。
12、隧道监控量测
(1)、量测项目
①、必测项目
A、地质和支护状态观察。B、周边位移。C、拱顶下沉。D、锚杆或锚索内力及抗拔力。
②、选测项目
A、地表下沉。B、围岩体内位移(洞内设点)。C、围岩体内位移(地表设点)。D、围岩压力及两层支护间压力。E、钢支撑的内力及外力。F、支护及衬砌的内应力、表面应力及裂隙量测。G、围岩弹性波测试。
(2)、量测方法、距离、频率、选用仪器
①、洞内外观察分掌子面和已施工区段观察两部分。
在每次开挖后进行一次，以便及时掌握围岩变化情况与支护的稳定情况，为施工安全提供直观必要信息。每天安排有现场实践经验的人进行描述做好记录。
②、周边位移量测
仪器采用ＱJ-85 型坑道周边收敛计，进洞5m 处设第一个量测断面，测距为Ⅱ类围岩每15m，Ⅲ类围岩每20m 设一量测断面，Ⅳ、Ⅴ类围岩围岩每50m 设一量测断面，围岩变化处(断层地带)要及时增加埋设断面。
③、拱顶下沉量测
拱顶下沉量测与净空量测在同一量测断面进行，采用精密水准仪、钢尺、测杆测量，获得数据后及时绘制时态曲线。
④、锚杆轴力量测
此项目一般每10～15m 一个断面，每个断面至少做3 根锚杆。拟用ML-150B 型锚杆拉拔仪进行此项目的量测。
⑤、量测频率(见表3.1.6.2-9)
量 测 频 率 表 表3.1.6.2-9
⑥、测点布置及测试方法见图3.1.6.2-28“监控量测点布置示意图”。
⑦、量测数据处理
A、将量测数据及时输入计算机系统，根据记录绘制纵横断面地表下沉曲线。位移ｕ与时间ｔ以及距开挖工作面距离曲线(见图3.1.6.2-29)。
B、回归分析：回归分析是对一系列具有内在规律的测试数据进行处理，通过处理
图3.1.6.2-28 监控量测点布置示意图
图3.1.6.2-29 位移u-时间t 关系曲线图
和计算等到两个变量之间的函数关系式，从而推算最终位移和掌握位移变化规律。
C、在位移--时间曲线中如出现以下反常现象，表明围岩和支护呈不稳定状态，应加强监视，并加强保护，必要时应立即停止开挖并进行施工处理。
13、综合地质超前预测预报
(1)、地质超前预报的组织机构及设备配备
针对项目的特点，施工中必须超前探明断层、地下水等不良地质情况，确保施工安全。项目经理部科研部下设地质预报中心，施工中配备有经验的地质工程师对隧道开挖施工进行全过程监控指导，确保各种措施的落实。地质预报工作组织机构如图
3.1.6.2-30，超前地质预报设备配备见表3.1.6.2-10。
图3.1.6.2-30 地质预报工作组织机构
地质预报仪器设备表 表3.1.6.2-10
(2)、施工阶段地质工作模式图（见图3.1.6.2-31）
(3)、预报程序及采用方法
本隧道在岩溶地下水较发育～发育段落中建立超前地质预报系统，并纳入施工工序，施工中拟采用多种预报方法相结合的综合预报方法，即以工程地质法(图析法及地质素描法)进行超前宏观预报，以TSP202 超前地质预报系统进行长距离(不小于100m)
预报，红外探水连续实施，地质雷达、HSP、陆地声纳、地质素描进一步强化、补充和验证，加大超前水平钻孔和孔内数码成像的力度，加强常规地质综合分析，多管齐下，力争把发生地质灾害的几率降为最低。
14、注浆堵水施工
(1)、注浆方案及设备选型
隧道施工期洞壁围岩出水形式将主要有：渗滴水、线状渗水和高压集中涌水三种形式。针对不同的水情具体的处理方案见表3.1.6.2-11，注浆设备配备见表3.1.6.2-12。
岩溶水处理方案表 表3.1.6.2-11
(2)、帷幕注浆参数选择
针对本工程实际情况，初步确定每一超前预注浆段为27m，预留止浆岩盘长度3m,单孔注浆有效扩散半径为2m，终孔间距3m。注浆开孔不小于108mm，终孔不小于90mm。
除注浆孔外，为检查注浆效果，根据现场情况设置检查孔。施工时，按试验检查确定的注浆扩散半径，作为下一注浆段布孔参考。
注浆压力的确定：注浆压力是注浆的主要参数，对浆液的扩散、裂隙填充，起着决注浆施工拟用的钻孔及注浆设备汇总表 表3.1.6.2-12
定性作用，注浆压力是浆液在裂隙中流动、扩散、充填、压实的动力。根据GBJl08-87规范规定：岩石地层预注浆的压力应比静水压力大2～4MPa，招标文件地质资料提供洞身最大埋深约450m，则隧道的最大外水压力约为4Mpa，因此预注浆压力即设计压力为6～8MPa。注浆时采用压力按预测水压力加2～4MPa 进行确定，注浆终压为测试水压的2～3 倍。
(3)、施工工艺及说明(见表5 帷幕注浆施工工艺及说明)
(4)、岩溶裂隙及岩溶裂隙型管道的封堵措施与工艺(详见图3.1.6.2-32)。
(5)、径向注浆堵水施工
径向注浆在初期支护后开始施工，严格按设计要求准确布孔，注浆前先做压水试验，具体注浆的工艺和方法与帷幕注浆的工艺基本相同。注浆后按设计要求进行注浆效果检查，达不到要求的局部地方按设计要求进行补充注浆。
图3.1.6.2-32 掌子面预注浆封堵岩溶管道示意图
www.pmceO.com 物业经理人网篇2：分离式隧道工程施工方案施工方法
分离式隧道工程施工方案、施工方法
本标段汪岔岭隧道为分离式隧道，单洞总计长度2115延长米。
1、隧道总体施工顺序
隧道施工的基本顺序为：施工测量→洞门刷坡、防护→洞身开挖→初期支护（辅助施工措施）→仰拱、填充及路面基层→边墙基础→防水层铺设→二次衬砌砼施工→沟槽施工→洞内砼路面施工→洞内装饰→洞内砼路面施工→设备安装工程施工。
2、洞口施工
（1）洞口段土石方施工
按设计要求进行洞口明洞段边仰坡的测量放线，将明洞段拱部以上明挖部分全部清理干净，及时进行锚喷支护，同时作好洞顶截排水沟，再进行该段下半断面开挖，施工方法为拱部以上明挖部分为人工风钻打眼，非电毫秒雷管起爆，人工清刷边坡，下半部为凿岩车台打眼，装载机装车，自卸车运输。
（2）暗洞进洞施工
洞口开挖成型后，进行隧道洞身开挖施工。施工前先实施暗洞口岩体加固方案，具体做法：
①在暗洞口架立三榀钢支撑。然后在钢支撑外轮廓立模喷射砼形成临时明洞。
②沿临时明洞拱圈的外轮廓，打安超前锚杆，或小导管注浆进行超前支护，并与三榀钢支撑形成整体支护。
③洞口的边坡及仰坡防护，主要采用框架防护，并铺设三维固土网植草绿化，临时仰坡根据具体地质条件采用锚、网、喷混凝土进行防护。用喷砼填充临时明洞拱背。
④采用台阶开挖进洞，临时明洞衬砌应由伸入暗洞3～5m向洞门方向依次进行明洞衬砌，临时明洞衬砌完成并达到设计强度后，进行暗洞施工(如下图示)。
（3）左右线出口明洞施工
左右线出口明洞采用明挖法施工。当暗洞开挖及初期支护进洞50m时，集中进行明洞拱墙砼灌注。采用模板台车拱墙整体浇注施工。施工顺序由暗洞口向洞外方向进行；拱墙砼灌注完成，在外模拆除后立即做好防水层，并及时进行拱背填筑，明洞回填拱脚下采用7.5#浆砌片石，拱脚上采用碎石土回填至原地表并植草皮，回填土分层回填、分层夯实。
（4）洞门施工
洞门端墙为7.5#浆砌片石，墙背采用土石回填，施工安排在洞口明洞施工完毕，进行洞门的施工。施工时，现场机械拌合砂浆，挤浆法砌筑洞门墙。
洞口按明挖施工，正洞按新奥法施工。隧道洞身开挖采用预裂爆破和光面爆破技术，对洞身开挖方法、工序及钻爆施工进行严格设计和控制。隧道掘进由两个独立的施工队组织施工，并配置相应的机械设备各自完成。
尽早完成洞口路基开挖，为提早进洞创造条件。安排左线隧道开挖比右线开挖提前40米左右，以便根据右线开挖过程实际的围岩工程地质条件，为右线施工提供条件。
开挖采用人工风钻打眼，非电毫秒雷管起爆，人工清刷边坡，装载机挖装，自卸汽车运输，坡面防护工程随开挖一并完成，浆砌圬工采用砂浆拌合机拌和，挤浆法砌筑。
3、正洞施工
⑴、施工方案
分离式隧道开挖遵循"弱爆破，短进尺，强支护，早封闭，勤量测，紧衬砌"的原则。Ⅳ、Ⅴ级围岩采用台阶分部开挖法（又称"环形开挖中心留核心土法"）施工，确定每环进尺0.5～1.0米左右，采用预裂爆破，上部留核心土支挡开挖工作面；Ⅲ级围岩采用全断面法开挖，光面爆破施工。开挖采用气腿式凿岩机、凿岩台车打眼，非电毫秒雷管起爆，洞内装渣运输采用无轨运输，喷射砼采用湿喷工艺，二次衬砌采用模板台车，砼采用拌和站拌和，砼运输车运输，输送泵泵送入模，插入式与附着式振捣器振捣。
在隧道施工中加强洞内围岩收敛量测及地质超前预报工作，发现问题及时向有关部门汇报，以便及时商量对策。
隧道结构防排水：按设计敷设纵向、环向弹簧排水管。在衬砌施工缝和伸缩缝处设止水条和止水带。在初期支护和二衬之间铺设土工布和EVA复合防水板防水层。防水板采用无钉热粘铺设施工方法。防水板铺设在自制的作业台架上进行。
保证隧道不渗不漏，洞内干燥。
隧道开挖从隧道进口向出口单向施工。通风方式采用强制式通风，在每个洞口各安设1台轴流式风机，洞口段风管采用镀锌皮硬管，洞内通风管采用塑胶软风管。
⑵、超前支护施工
洞口加强段及断层破碎带采用超前小导管。
①超前小导管施工
钻孔：采用锚杆钻机钻孔，沿开挖轮廓线打孔，钻孔结束后掏孔检查，在确认无塌孔和探头石时安设注浆管注浆。当出现卡钻，孔口不出水时应停止钻孔，立即注浆。
钢管用凿岩机钻顶进，以风钻的冲击力将钢管顶入地层中，管端置于钢拱架外侧，并与钢拱架点焊连结。安装完毕后，进行注浆，所有小导管内注浆均为1:1水泥浆。
超前小导管注浆前，对开挖面及5m范围内的导坑喷射5cm左右砼或用模注砼封闭，作为止浆墙。注浆顺序选用从拱顶向下进行。
注浆结束后终止前清除管内浆液改用30#水泥砂浆紧密填充，增强钢管的强度和刚度。前后管小导管重叠区域不小于1米。
《小导管注浆施工工艺框图》见表5。
⑶、洞身开挖施工
隧道暗洞Ⅳ、Ⅴ级围岩采用台阶分部开挖法施工，上半断面环形开挖留核心土支挡开挖工作面。
Ⅳ、Ⅴ级围岩开挖作业循环时间表
工序作业时间（min）循环时间（h）
123456789101112
测量放线30
钻眼180
装药、联线60
通风30
清危、初喷出碴初期支护60180180
Ⅲ级围岩采用全断面法施工。出渣采用挖掘机、装载机配合自卸汽车出渣。
喷射砼采用砼喷射机操作等机械化施工。
Ⅲ级围岩开挖作业循环时间表
工序作业时间(min)循环时间(h)
123456789101112
测量放线30
钻眼240
装药、联线60
通风30
清危、初喷60
出碴180
打锚杆、复喷120
《隧道洞身施工工艺框图》见表5。
施工中加强围岩监控量测，并及时根据围岩监控量测结果，调整开挖方式和修正支护参数。
4、初期支护施工
⑴、砂浆锚杆施工
施工工艺流程为：钻孔→清孔→插入杆体→封闭孔口→注浆→封闭锚杆注浆口。
购买成品锚杆，预先准备在洞外，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，除去油污、铁锈和杂质。先用YT28凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后用高压风清除孔内岩屑，然后安装锚杆封闭孔口，利用注浆机向锚杆内注浆，注浆压力达到一定值以后停止注浆封闭注浆口，并抽样进行锚杆抗拔试验。
⑵、钢筋网制安
挂钢筋网在系统锚杆施作后安设。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状况铺设，并在初喷砼后进行，钢筋网连接处，与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使网筋网在喷射时不易晃动。
⑶、格栅拱架施工
为保证格栅拱架置于稳固的地基上，施工中在格栅拱架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立格栅拱架时挖槽就位，并在格栅拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。拱架平面应垂直隧道中线，其倾斜度不大于2°。拱架的任何部位偏离铅垂直面不应大于5cm。
为保证拱架位置安设准确，在隧道开挖时，在拱架的各连接板处预留连接板凹槽，在两拱脚及两边墙脚处预留安装拱架槽钢凹槽，并在初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。
为增强拱架的整体稳定性，将拱架与锚杆焊接在一起，并设纵向连接筋。
格栅拱架架立后尽快喷砼作业，并将拱架全部覆盖，使拱架与喷砼共同受力。
⑷、喷射砼施工
本隧道喷射砼采用湿喷工艺施工，喷射砼作业除满足《公路隧道施工技术规》的有关规定外，采取以下技术措施：
①初喷砼紧跟工作面，复喷前按设计完成锚杆、钢筋网、钢拱架的安装工，复喷至工作面的距离初定为5m，施工时根据监控量测的结果进行修正。
②对渗漏水地段，当围岩大面积渗水但水量不大时，在喷射砼前先用高压吹扫工作面，开始喷射砼时，喷射砼由远而近，并临时加大速凝剂掺量，缩短初、终凝时间，直至逐渐合拢喷射砼，水止住后，按正常配合比喷射砼封闭。若渗水量大，先加速凝剂封闭开挖面注浆止水加固后再进行下道工序。
③用TAPS极坐标自动测量系统测绘开挖断面和喷射砼完毕后的断面，两断面相减得喷射砼厚度，不够厚度的重新加喷。
④喷射
砼由专人喷水养护。发现裂纹时先用红油漆作上标志，进行观察和监测，确定其是否继续发展，找出原因后进行处理。喷射砼施工
A、喷射砼采用砼喷射机，湿式喷射作业。
B、喷锚支护喷射砼，一般分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。
C、喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下，后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。
《湿喷法喷射砼施工工艺框图》见表5。
⑸、不良地质段施工注意事项
①开挖每循环进尺不宜过大，不大于1.0m。
②开挖后立即初喷一层砼对围岩进行封闭，并及时架设型钢钢架、挂钢筋网、补喷二层砼等初期支护措施。未按设计施作初期支护，不进行道工序施工。
③上部弧形导洞开挖距拱部初支距离不宜过长，地质差时紧跟开挖面，随挖随衬。
④加强量测监控预报工作，根据拱沉和变形量测资料，及时报告围岩位移变形情况，采取加强措施。
⑤为了限制弧形洞开挖掌子面塌滑，地质太差时可考虑留核心土以限制掌子面向前倾塌。
⑥每次衬砌时，均用同级砼对超挖处回填，超挖较大时，宜用同级片石砼回填。
⑦地质情况破碎松散时，可采用预注水泥浆加固地层，然后再进行开挖作业。
⑧本隧道穿越F13、F14断层，断层破碎带内节理裂隙较发育，围岩稳定性差，地下水集中，开挖后可能出现出水，施工时作超前钻孔探测前方地质及地下水情况，若可能发生涌水或突水情况，及时通知设计研究处理措施，必要时可超前预注浆。
5、防排水工程施工
⑴、洞口及明洞防排水施工
①洞顶截水沟先期施作，以拦截地表水向施工场地漫流。
②洞口排水沟在洞口开挖后施作，以便排除施工场地积水，保持良好的文明施工环境。
⑵、洞身防排水施工
①PVC防水板及土工布施工
1.2mm厚PVC防水板及土工布（350g/m2）施工在墙拱二衬砼施工前完成，施工安排超前墙拱二衬砼1～2个循环。拟采用人工在作业平台上铺设完成。施工中，先铺土工布，后铺防水板，本隧道对防水板采用无钉铺设，铺设工艺如下：
Ⅰ、防水板铺设与拱墙混凝土灌注平行作业，超前模板台车20～50m，防水板悬挂时间不宜过长，如较长时间悬挂可能会因无纺布吸水自重加大下坠。
Ⅱ、凿除凸出物，割除锚杆头，防止防水板被尖角或毛刺割破，影响防水效果。
Ⅲ、砼表面处理后铺设无纺土工布，然后用射钉枪打设水泥钉，水泥钉长度不得小于50mm,平均拱顶3~4点/m2,边墙2~3点/m2。
Ⅳ、铺设PVC防水板，采用双缝自动焊接机热风铺设，两者粘结剥离强度不得小于防水板的抗拉强度。
Ⅴ、PVC防水板之间采用专用热熔粘结，结合部分不得小于100mm，且粘结剥离强度不得小于母体拉伸强度。融合处不能有皱折，必须平整。在混凝土灌注过程中应随时观察防水板，防止防水板损坏。为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺设长度比衬砌长度长0.5～1.0m，以利接头焊接施工。防水板接缝和衬砌施工缝错开0.5～1.0m。
Ⅵ、防水板铺设好后，尽快灌注砼。
《防水板施工工艺框图》见表5。
②施工缝、变形缝防水施工
变形缝采用PVC背贴式止水带加中埋式橡胶止水带，两道防水，且嵌缝材料要求防水。环向施工缝也采用PVC背贴式止水带加中埋式橡胶止水条，两道防水。
一期砼浇注时，在施工缝处预埋木楔条，砼初凝后取出木条形成凹槽，安放止水条前对一期砼表面凿毛处理并冲洗干净，然后在止水条底部抹氯丁胶粘接，边抹边将止水条嵌入凹槽内粘贴牢固，并以200mm间距用水泥钉固定。在止水条外涂缓膨剂，并控制止水条安放时间，防止止水条因遇水或暴露时间过长提前扭曲。
沿衬砌设计轴线间隔0.5米在挡头板上钻一φ10钢筋孔；将加工成型的φ12钢筋由待模筑砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带之半，另一半止水带平结在挡头板上；待模筑砼凝固后拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲φ
10钢筋套上止水带，模筑下一环砼。
③纵、横排水管施工
在初期支护与防水层之间设置环向半圆排水管，环向排水管设置间距为5～10m。纵向排水管采用PVC波纹管，设置在洞内初期支护边墙角，沿隧道两侧，全隧道贯通，隧道底部设置φ300中央排水管。
Ⅰ、排水管的接头采用塑料三通连接，接头处外缠无纺布，牢靠密封，不漏水。
Ⅱ、严格按设计坡度铺设排水管。
Ⅲ、在浇筑砼中，采取加固措施防止排水管变形移位。
6、二次衬砌工程施工
二次衬砌采用C25泵送防水砼，抗渗标号不小于S8。
⑴、施工顺序
隧道二次衬砌施工在初期支护、防水卷材铺设施工完成后进行，为使二次衬砌不受仰拱施工的影响，二衬拱墙砼浇筑一般滞后仰拱不少于30m。
施工顺序：仰拱砼施工-移动作业台架-敷设拱墙防水卷材-模板台车就位-拱墙砼浇筑-移动模板台车至下一施工段。即拱墙二次衬砌砼是在仰拱砼施工完，并由量测确定初期支护已稳定后进行。
《隧道二次衬砌施工工艺框图》见表5。
二次衬砌砼采用模板台车，砼输送泵泵送入模，砼采用拌合站统一供应，砼输送车运送，二衬施工每循环浇注成型15m。
⑵、施工技术措施
①仰拱施工
初期支护施工结束后及时进行仰拱施工，在工序安排上为了避免相互间的干扰，仰拱滞后初期支护30～50m米。施工采取洞内架设工字钢便桥，便桥上运输车辆照常通行，便桥下进行仰拱砼浇筑。
②模板工程
Ⅰ、二衬采用模板台车施工，施工工序包括：移动就位、预压件安装、模型就位、砼灌注、等强后拆模等。计划采用4台模板台车。每段结构施工完成后模板台车由导链牵引的方式行进至下一段。
Ⅱ、台车定位时先调中线，使台车中线与隧道中线重合，再调台车各部位标高至设计标准位置，最后调整左右方向液压系统，使其满足净空要求。台车与已施作完的二衬搭接长度控制在8～10cm。
Ⅲ、模板台车就位加固验收后，开始砼浇筑。拱墙浇筑循环为15m。考虑到拱顶砼难以灌满采用泵送挤压法灌注拱部砼。
Ⅳ、挡头模板要求牢固设立，泵送砼浇注分层分段对称进行，插入式振动棒为主，附着式振动器为辅，保证拱部边墙砼的密实。拱顶达到设计强度后拆除、移动模板台车至下一结构段。
7、水沟、电缆槽施工
水沟、电缆槽采用小钢模板组合施工。准确放样，按照设计架立模型并加固牢靠，由监理工程师认可后采用现浇法施工。
8、洞内路面工程施工
隧道洞内正洞路面采用15cm厚素混凝土基层+24cm厚C40水泥混凝土路面+6cm厚AC-20I中粒式沥青混凝土（沥青混凝土路面不在本标段投标范围之内）路面组成。
砼路面正式施工前先摊铺不小于100米的试验段，确定砼摊铺施工工艺和施工方法后，再正式开始路面施工。砼由洞外自动计量拌和站生产，砼罐车运输，砼摊铺机摊铺砼，磨光机刮尺细平，人工精平，刻槽机刻槽。具体施工工艺在此不再赘述。
《水泥砼路面施工工艺框图》见表5。
9、施工监测及地质预报
⑴、监测项目及断面间距、测点布置
根据招标文件和设计图纸的要求，本标段隧道的量测项目及量测方法见下页表。
①量测项目及内容
利用隧道限界检测仪进行隧道周边收敛位移量测和拱顶下沉量测，并能进行隧道限界检测。该仪器能快速检测，快速指导施工决策或验收；能在各类隧道潮湿、强干扰恶劣环境下工作。仪器构成：检测头、控制器和三角架。检测方法：
手动、分段设点或全自动选。数据存储处理：仪器每次可显示存储百组截面数据，配接计算机工作时可实现边测量边画图，配有专门的处理软件进行比较、画图、显示数据清单及打印等功能。
隧道量测项目及方法
序号项目名称方法及工具布置量测频率
1地层及支护状态观察岩性、结构及支护观测描述,地质罗盘等开挖后及初期支护后进行每次开挖及初期支护后进行
2隧道周边位移量测隧道限界检测仪每40m一个断面,每断面2～3对测点1～15天，1～2次/天；161～3个月，1～2次/周；3
天～1个月，1次/2天；个月以上，1～3次/月。3拱顶下沉量测隧道限界检测仪每20m一个断面，每断面1个测点1～15天，1～2次/天；161～3个月，1～2次/周；3天～1个月，1次/2天；个月以上，1～3次/月。
4锚杆抗拔力测试锚杆测力计及拉拔器每30m一个断面每断面测定5根。
洞室中心线上，并1次/1～2天
5地表下沉量测精密水平仪与洞轴线正交平面的一定范围内布设
必要数量测点
6围岩内部洞内钻孔安设单点或多点位移计每代表地段1～2个断面，每断面2～5个测点1～15天，1～2次/天；161～3个月，1～2次/周；3天～1个月，1次/2天；个月以上，1～3次/月。
7位移围岩压力压力盒每代表地段2～10个断面，每断面2～5个测点1～15天，1次/天；3个月，1～2次16天～1个月，1次/2天；/周；3个月以上，1～31～次/月。
8锚杆轴力测力锚杆（动式、钢弦式、电阻片式）每代表地段2～10个断面，每断面2～5个测点1～15天，1次/天；3个月，1～2次16天～1个月，1次/2天；/周；3个月以上，1～31～次/月。
9钢支撑内力及外力支柱压力计或测力计每10榀钢支撑一对测力计1～15天，1次/天；3个月，1～2次16天～1个月，1次/2天；/周；3个月以上，1～31～次/月。
②现场量测要求
Ⅰ、喷锚支护施作2h后即埋设测点，进行第一次量测数据采集。
Ⅱ、测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障应及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。
Ⅲ、测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数极差R<0.18mm时，取算术平均值作为观测值，若读数极差过大则应检查仪器仪表安装是否。正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据应在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，应及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。
Ⅳ、测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理，监控量测资料须认真整理和审核。
③测点布置
为能正确反映围岩收敛情况，洞内各测点尽量靠近开挖面布置，一般测点设于距开挖面2m范围内，测点安设保证开挖24h内及下一次开挖之前读取初始读数。本隧道Ⅴ级围岩及应急停车带地段由于地层情况较差，量测断面距离为20m，其余地段距离为50m。施工时将严格按设计资料执行。
测点拟布置如下：开挖时水平收敛布置4点（同一高度，左右对称2条线），起拱线以上1.5m处水平布置2点，起拱线以下1.5m处水平布置2点。拱顶下沉测点的位置在每个断面内布置2～3对。
地表下沉测点布置：与洞内收敛、拱顶下沉量测断面里程对应，地表下沉量测点集中设在隧道中线附近，每个断面设5个测点，并在开挖面前方（H+h）（H为洞室埋深，h为洞室开挖高度）处开始设测点，直到开挖面后方60m，沉陷基本停止时结束。
⑵、测量方法
测量方法：采用水平仪、水准尺配合测量地表沉降，精度可达2～4mm。用经纬仪将所有测点布设于同一直线上。测点钢筋安设就位后，表面磨平，并用钢钉等锐器在其表面冲眼标记。将量测数据进行处理和分析，绘制时间－位移曲线图，并按下列方法分析。
①当隧道净值收敛值的速度明显下降，收敛量已达总收敛的80%～90%，且水平收敛速度小于0.15mm/d，或拱顶位移速度小于0.1mm/d时，可认为围岩已基本达到稳定，此时可施作二次衬砌。
②如果位移随时间变化异常，出现反弯点且实测收敛值超过4cm，喷锚支护出现严重变形时，及时通知施工管理人员，该段支护采取加强措施，确保隧道不坍方；严重时施工人员迅速撤离施工现场，保证施工人员安全。
《监控量测施工工艺框图》见表5。
⑶、地质预报
根据本标段隧道的岩性、地貌、地质构造等特征，总结出洞内地质变化的规律，采用以下方法进行地质超前预报。
①开挖面观测：主要观测掌子面的稳定程度，拱顶有无坍塌现象，有无地下水、地下水的状态等，并加强地质素描。
②用钻机超前钻孔：主要用在洞口段及地下水发育地段，采用钻孔取芯、钻孔速度及孔眼水流大小预测前方地质情况。
③地质预报：用TSP－202型地质预报系统测定开挖工作面前方岩层波速判定前方地质情况。监测间隔为50～100m一个断面。
《地质观测超前预报工作框图》见表5。
10、洞内通风、供风、供电和照明、通讯及给排水
⑴、隧道通风
通风方式采用强制压入式通风，在每个洞口各安设1台轴流式风机，洞口段风管采用镀锌皮硬管，洞内通风管采用塑胶软风管。
⑵、施工供风和供水
根据施工需要，在各洞口设2台20m3电动空压机保证隧道内施工正常用风。采用钢管法兰连接进洞以满足施工用水需要，供水管连接至施工掌子面设置水管分接头，用高压橡胶软管与风钻、喷浆机连接。高压风管选择150mm，高压水管选择100mm的钢管做为主管路。每隔50m设阀门及分支，以供施工所需。在风管、水管的安装使用中，严格按照施工技术规范进行。根据隧道施工作业面的进度安排要求，供风供水管路前端至工作面的距离保持在25m左右为宜，并用高压软管接分风器和分水器到作业面。隧道内风管、水管设在电缆线路的对面一侧，不影响交通运输。
⑶、施工供电和照明
采用三相五线制架设至掌子面，每隔30m设配电箱和漏电保护装置，以备施工接入。洞内间隔20m设高压钠灯照明，保证充足的光线。
从隧道的一侧边墙竖担延伸至工作面，施工区采用低压照明或电钨灯照明。
成洞和不作业地段使用220V，动力设备采用三相380V。
成洞地段固定电线采用绝缘线架设，施工作业区区段的临时电线用橡胶套电缆，所有施工用的照明和动力线路统一安装在一侧，采用分层架设。洞内作业地段有足够的照明，交通要道、设备集中地段设安全照明。
附：《隧道临时管线布置图》。
⑷、施工通讯
隧道内的通讯统一配置对讲机进行联络，配备足够对讲机，由施工总调度协调指挥使用。
⑸、隧道排水
Ⅰ、洞口排水
隧道施工前先作好洞口周围地表的防排水工作，防止地表水流入洞内。
Ⅱ、洞内排水
进口施工为反坡排水，采用管道配合抽水机排水，每200米设置一各集水坑。出口为顺坡排水，修好临时排水沟。
Ⅲ、超前钻孔探明排水
采用超前钻孔探明隧道掘进前方的地下水和工程地质情况。钻孔深度一般在15～20m的超前距离，以保证施工安全。
11、隧道弃渣
运输组织是控制隧道施工进度的关键环节。出渣采用装载机挖装，自卸汽车运土至弃渣场。弃渣一部分可用作防护材料外，所剩部分弃于指定弃渣场内。为了防止堵塞河道沟渠，弃渣场设浆片挡墙，且挡墙基底置于稳固地基上。渣场基本平整，顶面覆盖一定厚的土层。同时作好弃渣场地的排水工作，防止弃渣堵塞河道沟渠。
篇3：隧道工程石方爆破施工方案
隧道工程石方爆破施工方案
1石方爆破开挖施工工艺框图
1.1石方爆破开挖施工工艺框图（附后）
1.2石方爆破开挖施工工艺框图说明
施工准备：修建钻机作业平台，清除表面覆盖土层，测量土石分界线报监理工程师认可。根据设计爆破梯段，从上到下逐层修整，上层爆破为下层爆破创造条件，平台要求基本平整，不允许有大的突出石块。困难地段可用小爆破手段，推土机整平。
梯段台阶的开挖：形成合格的梯段台阶是保证深孔爆破取得好效果的关键，施工应使改造好的掌子面呈垂直状，修筑时注意掌子面的顶部和根部处理，使顶部棱角分明，根部不留根坎；分层爆破力求在二个循环爆破中使掌子面达到要求。
布孔：根据实际地形和施工断面情况，采用不同的布孔开爆。双壁路堑采用直孔、斜孔结合，横向临空爆破，中间拉槽，预留足够保护层，实施光面爆破，确保边坡不受损伤。半壁路堑从设计断面边坡台阶高度上下分层，直孔、斜孔、边孔结合，纵向临空爆破，纵向开挖推进。布孔严格按照孔网参数由技术人员进行布设，采用“梅花”型或“方格”型，光面预裂爆破采用“一”字型，孔位钉桩，标明孔号、钻孔深度及方向，并在施钻前给钻机人员现场交底。
钻孔：钻孔顺序遵守“先边后中，先前再后”的原则，避免钻机移动时压坏已成炮孔，钻机对位按桩进行，误差不得超过5厘米，钻孔时掌握“软岩慢打，硬岩快打”的操作要领，做到:“一听、二看、三检查”，以防卡钻、夹钻，影响钻孔质量。钻孔达到设计深度后，吹净残渣，做好记录，并加以保护，防止杂物、雨水落入孔内。
装药：装药结构：边坡孔采用间隔不耦合装药结构，主炮孔采用集中分层装药结构。装药严格按照设计药量和装药结构进行，不得随意改变，装药人员分组进行，专人操作、专人负责、专人检查，对于有水炮孔，必须事先进行排水处理或采用防水炸药，保证装药质量。堵塞材料用粘土或砂夹粘土，严禁用碎石石屑。堵塞时必须用木质或橡胶炮杆，堵塞约30厘米捣实一次，保证堵塞质量。
敷设网路：起爆网路根据施工现场实际及周围环境情况做不同设计，双壁路堑采用“V”型横向排间微差网路，半壁路堑采用“一”型纵向排间微差网路。
网路连接：联网技术人员必须熟悉各种规格的雷管、导爆索性能及使用规则，熟识网路图，并在爆破工程师的统一指挥下有条不紊完成网路连接工作，禁止擅自改变设计网路多连或漏连，最后经过专门技术人员检查确认，网路规范、符合设计后警戒起爆。
挖运清底：爆破后，使用反铲挖掘机、装载机分多个工作面进行挖装，15T自卸车运输，按稳定的施工工序机械化均衡循环作业，提高施工效率。施工中分层运输，结合实际预留施工运输便道，交错改移，随施工进展逐步清除。
清底和个别巨石处理采用手风钻钻眼，小爆破方法解决，避免超欠挖，确保路基工程质量。
2路基土方填筑施工工艺
2.1路基土方填筑施工工艺框图
2.2路基土方填筑施工工艺框图
施工准备：制定实施性施工组织设计，做到劳力、材料和设备到位，进行贯通测量、施工放样、测绘土方工程断面图，填写各种技术资料、修建挡水捻及临时排水沟。
试验：施工前做好试验路段，确定对于每种填料填筑施工的设备类型、最佳组合方式、碾压遍数、碾压速度、材料的含水量等，据以全面施工，做好对各种填料的取样试验工作。
基底处理：对路基基底及取土场表层进行处理和清理，除树木、树根、腐植土、草泥、表土等，并对坑穴、机井等按规定要求，进行处理。在地面横坡1:10～1:5时将原表土翻松压实再进行填筑，当地面横坡陡于1:5时，则挖台阶。
路堤填筑：路堤填筑采用水平分层法施工，当采用分段填筑时，先填筑的段按1:1的坡度分层留台阶。每一压实层相互交衔接，同时施工时两段接头搭接范围不少于2m。
运土与摊铺：在集中取土的路基段，使用反铲挖掘机挖装，自卸汽车运输，推土机配合平地机摊铺平。
晾晒或洒水：对每层摊铺土方进行含水量检测，如含水量不合标准，用多铧犁翻土，进行晾晒或洒水车洒水拌匀，直到含水量符合要求。
碾压：当含水量适宜时进行碾压，压实先用10t光轮压路机进行预压，然后用大吨位振动压路机压实，碾压由路边缘向路中心进行，每行至少与前行轮迹重叠15厘米以上，碾压遍数根据试验数据定。
检测：压实层密实度检测采用与灌砂法对比试验后的核子密度检测。路基成型后对标高、中线与几何尺寸进行检查。
整修：在路基工程完毕后，对路基进行整修，达到设计与验标要求。
3路基石方填筑施工工艺
3.1路基石方填筑施工工艺框图(附后)
3.2路基石方填筑施工工艺框图说明
路基石方填筑的工艺在总体上同路基土方填筑相同，不同的工艺要求如下：
填筑粒料的开挖：填石粒料由路堑石方爆破而成，严格控制爆破的质量和效果，使石块粒径达到规定的要求。
填筑路堤：路堤填筑前采用大块石料进行边坡的码砌。码砌宽度按路堤填筑高度决定。堤核采用碎石按照每层0.4m厚度摊平碾压。石块大面朝下摆放平稳、紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。
压实：采用重型振动压路机分层洒水压实。压实时继续用小石块或石屑填缝，直至压实层顶面稳定，不再下沉（无轨迹）、石块紧密、表面平整为止。压实度由压实遍数控制，施工中严格按照试验段进行。
封顶填筑：路堤填石至路基顶面1.5m时采用填筑土方封顶，将填石地段的顶面整平、压实后方可开始填筑土方。其方法和要求同填土路基一致。
4钢筋混凝土盖板涵施工工艺
4.1钢筋混凝土盖板涵施工工艺框图(附后)
4.2钢筋混凝土盖板涵施工工艺框图说明
盖板箱涵基坑开挖以挖掘机为主，人工为辅，机械开挖至距设计标高0.2～0.3m时，由人工清理基底，整平夯实后进行基地处理。施工时注意做好排水和边坡防护。
石方开挖采用浅孔台阶爆破，轻型凿岩机打眼，基底设集水井、污水泵排水。
基坑完成经检查合格后，按设计要求分节，砌筑浆砌片石基础。基础完成后，于基础表面恢复涵洞中线，砌筑涵洞墙身，立模浇注板座混凝土。
浆砌片石采用人工挤浆法砌筑。砂浆采用搅拌机拌合，严格按配合比计量。混凝土在搅拌站拌和，混凝土罐车运输，插入式捣固棒振捣密实。
涵洞盖板在预制场集中预制。采用组合钢模板，插入式和平板式振捣器捣固。混凝土浇筑完毕后，用草袋覆盖，洒水养护。
预制盖板由人工配合汽车起重机安装。盖板和板座的接触面，以砂浆找平。现浇盖板混凝土强度达到设计强度的70%以上时，拆除底模。清理结构
表面杂物及尘土，铺设沥青浸制麻布防水层，接缝搭接宽度不小于10厘米。沉降缝上下垂直，宽窄一致，填缝前清扫干净，并保持干燥。填塞密实，填塞材料进行防腐处理。涵洞两侧填土在盖板混凝土达到设计强度100%后方可施工，填土两侧同时、对称、分层填筑，盖板顶填土超过1m后，施工机械方可通过。
5.锚索施工工艺
5.1锚索施工工艺流程图
5.2锚索施工工艺流程图说明
钻孔：钻孔是锚索施工中控制工期的关键工序。为提高钻孔效率和钻孔质量，采用潜孔冲击式钻机，并根据锚索设计的长度配备钻杆。钻孔深度超出锚索设计长度0.5m左右。钻孔结束，逐根拔出钻杆和钻具，将冲击器清洗好备用。用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋纸塞好孔口。
锚索制作：锚索可在钻孔的同时于现场进行编制，内锚固段采用波纹形状，张拉段采用直线形状。锚索长度是从钻孔孔口算起，因此，钢绞线下料长度为锚索设计长度、锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和。正常情况下，钢绞线截断余量取50mm。将截好的钢绞线平顺地放在作业台架上，量出内锚固段和锚索设计长度，分别作出标记；在内锚固段的范围内穿对中隔离支架，间距60～100cm，两对中支架之间扎紧固环一道；张拉段每米也扎一道紧固环，并用塑料管穿套，内涂黄油；最后，在锚索端头套上导向帽。
锚索安装：向锚索孔装索前，核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风清孔一次，即可着手安装锚索。
注浆：注浆采用排气注浆法。下倾的孔，注浆管插至孔底，砂浆由孔底注入，空气由锚索孔排出；上倾和水平孔，砂浆由孔口注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管排出孔外。上倾和水平锚索孔注浆过程中，当排气管不再排气，且有稀水泥浆从排气管压出时，说明注浆已满；对于下倾锚索注浆，采用砂浆位置指示器控制注浆位置。锚索孔注浆采用注浆机，注浆压力保持在0.3～0.6Mpa。
立锚墩：锚墩是一个受力构件，它把锚具的集中荷载传递到岩面，此外，由于一般情况下孔口岩面不会与锚索轴线垂直，所以，锚墩还有调整岩面受力方向的作用。为了使锚墩上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢，浇注锚墩前将钢管的另一端插入钻孔即可。
锚索的张拉：张拉锚索前需对张拉设备进行标定。
封孔注浆：张拉完毕后，立即进行封孔注浆。对于下倾锚索，注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约50cm；对于上倾和水平锚索，通过预留注浆管注浆。孔中的空气经由设在定位止浆环处的排气管排出。
外部保护：封孔注浆后，从锚具量起留50mm钢绞线，其余的部分截去，在其外部包裹厚度不小于50mm的水泥浆保护层。
6.隧道防水层施工工艺
6.1隧道防水层施工工艺框图(附后)
6.2隧道防水层施工工艺框图说明
要点：材料选择，焊接工艺，铺设工艺。
根据设计要求选用EVA复合式防水板做为防水层。
复合式防水板采用吊挂法固定，固定点间距，纵向为0.5～0.8m，环向边墙为0.5～0.8m，拱部为0.5m，仰拱为1.0～1.5m。
为保证EVA接缝，采用双焊缝热风焊枪焊接工艺，焊缝严密且强度大于母材，工艺简易。此工艺实现了无钉铺设，防水效果好。
6.2.1喷射混凝土基面处理
喷射混凝土基面粗糙、凹凸不平、锚杆头外露等，对铺设防水层质量有很大影响，为此，对喷射混凝土基面必须进行处理。基面要求：
喷混凝土凹凸度要求：D/L＜1/6。具体见下图：
喷射砼凹凸处理要求
基面不得有钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，否则要进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以免防水层被扎破。
隧道断面变化或转弯时的角应抹成R＞5cm的圆弧。
底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。
处理要点：
有突出钢筋、铁丝、钢管时，则应按下图所示施工顺序处理。
当金属锚杆端部外露较长时，则应从螺帽开始留5mm切断后，再用砂浆进行复盖处理，按下图要求施工。
6.2.2复合式防水板的吊挂
在喷射混凝土的隧道拱部正确标出隧道的纵向中线，沿隧道的纵向中线方向铺设铁线，铁线环向间距拱部为0.5m，边墙为0.5～0.8m，仰拱为1.0～1.5m；铁线两端用铁件锚入喷射混凝土内，并使铁线平、直，紧贴喷射混凝土面，以便于吊挂。
把裁剪好的复合式防水板的中心线与喷射混凝土上标出的纵向中心线相重合，并用防水板上自带的吊带把防水板系在拱顶的铁线上，使防水板从拱部开始向两侧下垂，再把吊带系在相对应的铁线上。固定点每隔50cm～150cm，梅花形布设。
如图所示：
锚固铁钉
铁线
吊带
初期支护喷砼
吊挂法铺设复合式防水板工艺
A
A - A
EVA防水板
A
铁线
复合式防水板
吊带
锚固铁钉
吊挂复合式防水板时注意使其与喷射混凝土面相密贴，并不得拉紧，接茬处留出≥10cm的搭接余量，用热风焊枪把EVA板热合在一起，如图所示：
焊接部位
EVA防水板
6.2.3焊缝质量检查
用热风焊枪把接缝焊成双焊缝，中间留出空腔以便充气检查。
检查方法：用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气（脚踏式或手动式皆可），充气时检查孔会鼓起来，当压力表达0.1至0.15Mpa时，停止充气。保持该压力时间少于1分钟，说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接。可用热风焊枪和电铬铁等补焊，直到不漏气为止。检查数量，每100延长米焊缝抽检1处焊缝；为切实保证质量，每天、每台热风焊枪焊接应取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期。
7隧道内混凝土路面面层施工工艺
7.1隧道内混凝土路面面层施工工艺框图(附后)
7.2隧道内混凝土路面面层施工工艺框图说明
水泥混凝土面板施工前对水泥粗集料、细集料、钢筋
等进行质量检测，并将施工工艺及质量保证措施、施工配合比报监理工程师批准。基层施工完毕经检查验收合格后，方可进行水泥混凝土面板的施工。施工次序为：施工放样立制钢模及安装钢筋混凝土拌合和运输摊铺、振捣、修面和压纹切缝养生填缝
7.2.1施工放样、立制钢模及安装钢筋
按照设计图纸精确放设水泥混凝土面板横向施工缝及边线，并设置控制标高桩。将基层面清扫干净后，利用水沟边墙做边模。在横向施工缝处支立槽钢作为模板，并根据拉杆钢筋的设计在槽钢中央设置圆孔。安放拉杆钢筋时，在拉力杆的一侧涂沥青，并使涂沥青端的一侧在同一条缝内交替布置。施工采用分段接续方法进行。
7.2.2水泥混凝土拌合和运输及摊铺、振捣、修面和养护等
模板支立完毕，检查合格，并对基层面湿润后，即可进行水泥混凝土的铺筑。混凝土的拌合在水泥混凝土拌合站内进行，严格按照配合比进行配料。为早期脱模，混凝土中掺入早强型减水剂。路面混凝土施工时采用混凝土运输车运输，插入式振动棒捣实，混凝土摊铺机摊铺提浆整平，重型圆滚杠沿横坡方向反复碾压，并配合真空泵脱水，其方法如下：检查泵垫，铺设吸垫，然后开泵脱水，处理过程中，认真记录真空度，脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，达到规定时间后，在吸垫四周位置略掀起1-2cm，继续抽吸10-15s。真空脱水后，用铝合金靠尺刮平，人工及时收面压平，并对混凝土表面沿横坡方向采用滚动压纹器制作规则的纹理。施工缝处按设计设置拉杆钢筋。混凝土面板浇注完毕及时进行覆盖养生。
7.2.3水泥混凝土面板与水沟连接
当混凝土强度达到设计强度后，清除路面与水沟接缝内的杂物，并保持干燥、清洁，在缝内用沥青混合料填塞。
篇4：笔架山隧道总体施工方案
笔架山隧道总体施工方案
（1）总体安排
1）笔架山隧道施工采用新奥法、机械化快速掘进施工方案。隧道开挖拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破，以最大限度地保护周边岩体的完整性，同时减少超挖量，提高初期支护的承载能力。Ⅱ、Ⅲ类围岩段采用台阶法施工，局部破碎围岩段落配合挖掘机及风镐开挖；Ⅳ类围岩地段采用全断面法施工。
2）笔架山隧道左线施工长度为2501.56m，右线施工长度2530m，均采用无轨运输方式。洞碴路基填方利用，多余部分弃至洞外指定的弃碴场，弃碴场要先砌挡墙，后弃碴，并按设计及地方环保部门要求做好挡护工程，碴体预留排水盲沟。
3）为保证工程质量，喷射混凝土采用湿喷技术，二次衬砌采用全液压钢模衬砌台车全断面衬砌，Ⅱ、Ⅲ类围岩仰拱先行，及早闭合衬砌，增强衬砌结构的承载能力。
4）主洞开挖至横洞时，先挖好横洞洞门，并与主洞同时支护、衬砌，待主洞开挖超前一段距离后再进行横洞施工。
5）施工通风采用长距离软管通风新技术，分别于洞口外30m设置92-1型轴流通风机各一台，并配备足够的φ1200通风软管，进行压入式通风。
（2）机械设备配备
笔架山隧道是本合同段的控制工期工程，在设备选型、配套上把握"先进、适用、合理"的原则。详见下表。
主要施工机械设备、检测设备表
序号 名 称 规 格 产地 现状 数量(台) 设备来源
1 三臂电脑台车 ZLSGBC-CR 挪威 良好 1 自有
（3） 洞口平面布置
笔架山隧道施工所需的临时工程设施（拌合站、钢筋棚、空压机、通风机、发电机、库房、地材加工场地等）均设于洞口路基上，高压水池设于洞顶。
（4） 施工组织
1）工期安排：笔架山隧道计划开工日期为20**年2月1日，竣工日期为20**年9月30日。
各分部工程时间安排详见《笔架山隧道施工进度计划网络图》。
2）施工顺序
笔架山隧道进口段施工队伍进场后，马上投入抢修便道，平整场地，修建临时生产、生活房屋及施工需要的临时设施，安装调试施工机械设备，组织材料进场，进行职工开工前技术岗位培训，为进洞作好准备。
进洞前，先做好洞外改渠、涵洞及路基填筑工程，同时作好洞顶天沟，开辟施工场地，为正洞施工排水、出碴、通风提供条件。
施工顺序安排应把握洞口段及洞门施工，然后进行开挖进洞，及时施作明洞及洞门工程，保护好植被。
正洞施工按照先主洞后横洞的顺序进行，避免施工干扰。施工中仰拱先行，水沟、电缆沟紧跟衬砌，最后统一铺筑混凝土路面。
3）关键工序安排：笔架山隧道的关键工序为Ⅱ、Ⅲ类围岩及紧急停车带和不良地质地段的开挖衬砌施工。
4）劳动力安排：笔架山隧道左右线进、出口各设一个综合隧道施工队，每一施工队劳动力组织安排见下表。
笔架山隧道每一施工队劳动力安排表
人员及组别 人数（人） 工 作 内 容
管理人员 队长 1 施工现场、调度室、全面管理、组织
技术副队长 2 负责技术工作，主抓环保
安全员 3 安全、质量检查
其他人员 16 技术、测量、试验、计划、财务、物资等
掘进班 钻爆工 50 钻孔、装药、起爆、自进式锚杆施工
出碴工 24 装碴运碴、扒碴、机械排险
喷锚工 20 锚杆、喷砼、挂网、注浆
机修工 12 机械维修
钢筋工 20 格栅钢架加工、安装
杂工 24 扒碴、物料倒运、洞内掘进辅助工作
调度室 调度长 2 洞内、洞外各工序协调
调度员 3 洞内开挖、出碴、衬砌各工序协调
衬砌班 砼拌合工 4 拌合砼、拌合机械维修
砼输送工 10 运输砼、运输车保养维修、输送泵操作
砼工 50 台车移位、立端头模、捣固、接泵管等
防水工 20 安装透水管、引排水、铺设防水板
杂工 30 洞外物料倒运、衬砌辅助工作
保障班 电工 6 电气设备安装、维修
供风、水工 15 高压送风、供水、通风、管路维修
运输工 12 运料、砂、石、钢材、水泥等运输
合 计 330
篇5：地铁区间隧道特殊地段施工方案
地铁区间隧道特殊地段施工方案
1、区间隧道下穿某河及某西桥段开挖及支护
1)某西桥及某河现状
① 某西桥位于某河3+053.28(=K15+347.50)处，设计荷载汽-20、挂-100。桥面宽48m，桥长44.58m(其中中跨15m，边跨各7.5m,桥头搭接各7.29)。桥台、桥墩基础均为200级素混凝土，桥台、桥墩为75号浆砌块石，桥墩42.5m高程以上部位采用法5号浆砌条石(料石)，中、边墩盖梁、撑梁为现浇250级钢筋混凝土。两面边跨为7.5m宽腹T梁，中跨为15m宽腹T梁，梁垫为300×200×28橡胶钢支座，梁端设φ32钢筋作为抗震钢筋。
② 某河宽15.0m，河底标高为37.948m，河底为现浇200号混凝土，厚度一般为15cm，公路桥区为18cm，用14号和18号两种槽钢冲筋，河道底板与挡墙基础相接触用1.5cm厚的沥青木板隔开，河道中线设有伸缩缝，每隔7.5m设一横缝，缝中夹1.5cm厚的沥青木板；挡墙基础用250号混凝土灌注，厚度为80cm，宽度为2.2m，挡墙迎水面用75号浆砌块石，挡墙顶部宽60cm，底部宽90cm；河流常水位：39.0m，最高水位39.69m；设计流量200m3/s，设计流速1.07m/s。
2)区间隧道下穿某河及某西桥基础的工程技术措施
区间隧道左、右线在K15+347~+400段长53m，下穿某西桥桥基础及某河，隧道开挖拱顶距桥梁主跨基础底面为2.9m，该段隧道初期支护、二次衬砌均进行了加强。
根据施工调查收集某西桥及某河资料，初步估算某西桥主跨基底压力为145KPa，边跨基底压力为93 KPa。区间隧道下穿某西桥及某河采用隧道内强支护系统通过，经过估算，施工过程中加强支护，确保桥梁基础局部沉降量控制在25mm以内。
3)区间隧道下穿某西桥及某河施工步骤，详见"区间隧道下穿某河及某西桥段施工方案示意图"。
(1)施工至该段前20天，联系城管部门进行某河断流，对桥基范围进行整体降水，合理布置降水井位，保证降水过程中桥基为整体均匀沉降，并布设沉降观测点，及时反馈信息。
(2)隧道采用短台阶法开挖，循环长度不大于0.5m。
(3)过桥基段区间左、右线分期施工，左线主体结构施工完毕后，方进行右线施工。与交通管理部门联系，施工左线时，桥梁上的汽车从右侧通行，施工右线时，桥梁上的汽车从左侧通行。
(4)下穿桥基段隧道大管棚施工过程中，管棚钻机工作室分别选于南侧人防段支护内与北侧某东路车站南端，施工拱部超前大管棚，拱部150度范围采用Φ108大管棚(管内设3根主筋为Φ22的钢筋笼)注浆加固，间插Φ42小导管注浆。大管棚环向间距400mm，每环长30m ，共设二环。Φ42小导管长3.5m ，1.5m一环，形成超前加强支护体系。
(5)开挖上半断面，初喷混凝土、架立拱部钢架，复喷混凝土。
(6)开挖下半断面，初喷混凝土、架立边墙钢架，复喷混凝土。
(7)铺设防水板、灌注二次衬砌。
(8)加强洞内外量测，量测方法详见"隧道下穿某河及某西桥段洞内外量测示意图"。
2、区间隧道下穿电缆沟工程技术措施
区间隧道左、右线在K14+610处与K14+534处，分别下穿两道电缆管沟，隧道开挖拱顶距电缆管沟底面为最小值为3.6m，该段隧道初期支护进行了加强。施工过程中，加强洞内外量测。详见"隧道下穿电缆沟施工方法示意图"。
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