隧道岩溶岩溶水地段施工方法措施

　　隧道岩溶及岩溶水地段施工方法及措施

　　1、施工方案、方法

　　在石灰岩地段进行隧道施工时，首先采用TSP202 超前地质预报系统分段对溶洞的发育状况进行探测预报，并进行超前探孔进行验证，根据探测结果采取相应的施工措施，并时刻作好突水等紧急情况的处治准备。对于超前探孔中单孔流量大于2.5L/s 且掌子面总流量小于10L/s 的岩溶，应根据岩溶的具体位置，预留5-8m 围岩段，进行局部超前小导管注浆堵水；对于掌子面总流量大于10L/s 的岩溶或60%以上的探孔均出水的围岩段，应预留8-12m 围岩段进行超前管棚注浆堵水。溶洞出露后，根据其分布范围、类型情况采取如下不同处理措施(见表3.1.8.1-1)。

　　溶洞处理一览表表3.1.8.1-1

　　2、施工措施

　　(1)、碳酸盐岩地区隧道施工，施工前应对地表进行详细勘查，了解地表水、出水地点的情况，并对地表进行必要的处理，并注意研究岩溶状态，估计可能遇到溶洞的地段；并且在施工中应加强钻孔探测工作，以防遇到岩溶陷落及岩溶管道涌突水现象。

　　(2)、当开挖达到溶洞边缘，各工序应紧密衔接，喷锚支护和衬砌紧跟。如采用上下台阶法施工，则应将上部工序赶前，迅速将拱圈支护到适当地段。同时设法探明溶洞的形状、范围、大小、充填物及地下水等情况，并据以制定针对性的施工处理方案及安全措施。

　　(3)、溶洞出露后，应注意检查溶洞顶部情况，当溶洞较大较高且围岩破碎时，应及时处理危石，并采取挂网喷锚等封闭措施。还应设置施工防护架或钢筋防护网，以确保施工安全。并且在溶洞的真实情况未探明前，严禁将弃碴倒入溶洞中。

　　(4)、在溶蚀地段掘进，若地质条件较差时可用超前支护法施工，必要时可于开挖前采取预注浆加固。并且爆破作业，应尽量做到多打眼、打浅眼，并控制爆破药量，减少对围岩的扰动。

　　(5)、为防止岩溶水给隧道带来威胁，溶洞处理中应加强隧道防排水设施的设置。采用平板车安设大流量、高扬程的抽水机2～3 台，并备足连接所需器材、配件作为抽排突发性涌水之用。并将高压水管、风管作为临时排水管用。在高压水管、高压风管前端预安设做为应急排水管路的接口及阀门，洞外预留三通及岔管，一旦发生突然涌水，做为临时排水管道，利用移动式抽水站与之配合，和既有排水设施一起全负荷往洞外抽排，防止水淹洞内施工设施。

　　(6)、为确保施工及今后的运营安全，应根据溶蚀地段的地质状况，加强隧道洞身支护体系；对隧道底部已预测的未暴露的溶洞，应将预测结果及时报告给现场设计组，如需继续采取钻探或挖探方法揭示溶洞规模，我们将密切配合。

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篇2：隧道涌水涌泥地段施工方法措施

　　隧道涌水、涌泥地段施工方法及措施

　　1、未预报到的集中涌水、涌泥处理预案

　　对于未预报到的集中涌水、涌泥，根据隧道的埋深情况及岩溶发育特征，揭露集中涌水点后，首先强行通过涌水点，再采用“分流”、“降压”方案将动水变成静水后再实施注浆封堵（具体的封堵方案见图3.1.8.2-1）。

　　2、不可预见的突水(泥)处理预案

　　隧道如果因其涌水量大，水压高，一旦发生突水，正常的施工排水设施一般难于满足排水要求，发生涌水的隧洞需作为排水洞全洞排水，这时采用“分流”方案注浆封堵已不现实，可采用临时封堵掌子面，预埋注浆管或导洞迂回侧面钻孔注浆封堵，由于突水处理历时较长，为了尽量减少对总工期的影响，如果左洞涌水，则采取从超前的右洞打横通道或开挖迂回导洞至突水段前继续施工（处理预案如示意图3.1.8.2-2）：

　　图3.1.8.2-1 未预报到的集中涌水、涌泥处理预案示意图

　　封堵措施封堵示意图施工要点

　　揭露小 型集中 涌水后 的灌浆 封堵示 意图 1．按隧道涌水点涌水流量的大小，首先考虑采用钻设分流孔进行分流，降低引水隧洞涌水点的涌水量和流速，然后对涌水点与分流孔或分流导坑之间的围岩钻孔注浆，待围岩注浆胶结体达到一定强度后，关闭分流孔孔口防突水装置上的阀门，连接注浆设备，对分流孔实施注浆封堵。2.注浆封堵顺序：分流分压→直接封堵出水点→分流分压孔封灌。3.注浆材料：水泥、水玻璃、化学速凝剂加水泥。

　　揭露大 型集中 涌水后 的灌浆 封堵示 意图 1．当隧道洞涌水量较大，采用分流孔难于达到分流泄压的采用布置分流导坑进行分流注浆；2．注浆封堵流程：开挖迂回分流导洞→修筑围堰→埋设泄流管与闸阀→灌浆→关阀→浇筑II期混凝土。3．注浆材料：水泥、水玻璃、化学速凝剂加水泥。 4．为较好地发挥与分流导洞分流作用，在导洞掘进至涌水构造带，且已大量出水后，还可预设一循环炮，待I期混凝 土浇筑完成并且有一定强度后，点炮爆破

　　图3.1.8.2-2 不可预见的突水(泥)处理预案示意图

　　处理方式示意图及施工要点

　　预案一 1．涌水量小于0.5m/s则埋1根泄流管(φ0.7～0.8m),0.5～1.0m/s则埋设2根泄流管； 2．混凝土封堵完成后,首先通过预埋的灌浆管灌注混凝土,待混凝土将堵头至涌水点之间的洞段基本充填后, 再改灌水泥砂浆或水泥浆; 3．在进行混凝土堵头封堵前,应先行钻设溶蚀裂隙型管道灌浆孔,并按设孔口防突水装置。

　　预案二 如果掌子面出现不可预见的突水、突泥，首先视突水流量大小设置临时围堰浇筑混凝土堵头封堵突水掌 子面；然后在附近横通道内埋设导流管道，通过管道排流降压；同时在超前隧道洞壁侧开挖迂回导坑，在迂 回导坑内对突水点进行注浆封堵与预案一类似，在进行封堵处理的同时，可同时开挖迂回导洞，迂回到突水 点前方，利用超前洞出碴进料，开始施工，待突水点处理结束后，恢复正常施工。

篇3：X小区2#楼模板工程主要施工方法措施

　　某小区2#楼模板工程的主要施工方法及措施

　　1流水段划分

　　2#楼基础底板、人防层顶板、电梯机房均不设流水段，2#标准层楼设二段流水；流水段划分详见附后流水段划分平面图。

　　2隔离剂的选用

　　墙体模板采用柴机油混合脱模剂，顶板模板采用水性脱模剂。

　　3模板设计

　　3.1总体技术要求

　　模板工程质量直接影响砼浇筑成型的质量，为使砼达到成品不磨不抹清水砼结构，模板的支设必须满足设计的几何尺寸，模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支撑部位必须有足够的支撑面积。支架设计必须满足砼浇筑过程的下列荷载：模板及其支架的自重；新浇筑砼的自重；钢筋自重；施工人员及施工设备荷载；振捣砼时的荷载；新浇筑砼对模板侧面的压力。

　　模板及其支架的刚度，最大变形值不超过下列数值：对结构表面外露的模板，为模板构件计算跨度的1/400。对结构表面隐蔽的模板，为模板构件计算跨度1/250。支架的压缩变形值或弹性挠度，为相应的结构计算跨度的1/1000。

　　为确保模板接缝严密、不漏浆，并防止模板吸水或受热膨胀产生过大变形，以下部位必须粘贴密封条：

　　大模板之间的边接缝。

　　大模板与角模边接缝。

　　门窗洞口与大模板之间的接触面。

　　顶板与墙面立边、顶板与顶板之间接缝。

　　3.2各部位模板设计

　　3.2.1基础垫层模板

　　基础垫层边缘用100×100木方支设。

　　3.2.2基础底板模板

　　基础底板四周结合防水层做法采用砖砌模，底板与外墙交接处按规范要求设置止水施工缝部位用木方、竹胶板及预制卡具配套支设。

　　3.2.3自制墙体竹木大模板

　　根据地下室墙体的厚度及高度情况，从经济性、适用性和可行性方面考虑，外墙外侧用小钢模板拼装，外墙内侧用竹胶板拼装，组装时用配套止水螺栓钢管扣件加固。

　　面板材料选用12mm厚竹胶板，根据结构实际尺寸配成整体大模板。边框采用100×100mm木方，边框距竹胶板外两侧各预留20mm宽用于模板之间拼接，一侧缩进，一侧伸出。竖向背肋用50×100mm的木方，中心间距250mm。横向增加100×100木方，间距不大于1000mm。竹胶板用螺钉固定在竖向背肋木方上，间距不大于150mm，且应对角布置。最下一道水平背楞距板底250mm，高度1/3墙高以下间距500mm；1/3墙高以上间距600mm。模板配制高度：外墙外模配置到楼板顶向上50mm处，其余模板配至楼板底向上50mm处。模板配制如下图所示。

　　木模板立面图

　　木模板透视图

　　木模板立面图

　　3.2.4外加工墙体定型钢模板

　　住宅楼地上部分全部为大钢模板。

　　面板选用6mm厚的钢板，在面板的左右侧背面焊80×80×8的角钢，其中与面板搭接40mm，留出40mm作为面板的企口条。模板背楞包括大楞（纵楞）和小楞（横楞），其中小楞采用80厚槽钢，间距300mm；大楞采用100厚槽钢，间距一般为900mm。阴阳角采用插入式角模，预留40mm的企口与平模板相接。

　　模板支脚采用可调式支撑，通过丝口螺栓来调整模板支立时的垂直度。

　　在定型大钢模的上边框，按300mm间距，排设φ16的螺栓孔，以方便加高模板，在结构的变层中用。

　　3.2.5顶板、阳台模板

　　采用12mm厚双面覆膜竹胶板拼装成型。顶板模板支撑系统采用扣件式钢管脚手架，顶部搁栅采用50×100mm木方和100×100mm木方作为搁栅托梁。

　　3.2.6楼梯模板

　　地下室楼梯用竹胶板拼装。采用12厚双面覆膜竹胶板，底模超出侧模20～30mm。侧模、踢步模板和踏步模板按图加工成型，现场组装。为了保证踏步板一次成型，踢步模板下口倒45°角，便于铁抹子收光。

　　地上部分楼梯踏步用钢制清水砼楼梯模板。

　　清水砼楼梯模板示意图

　　3.2.7门窗洞口模板及预留洞口模

　　门窗洞口模板采用12mm厚竹胶板，内衬骨架用木方制作成定型套口。

　　门窗洞口模板示意图

　　3.2.8女儿墙模板

　　女儿墙模板用竹胶板拼装。

　　3.2.9后浇带模板

　　后浇带处模板采用梳子板，按钢筋保护层厚度、钢筋网片间距、上下层钢筋间距进行封堵。详见下页图

　　后浇带平面图

　　4模板的制作与加工

　　4.1对模板加工要求

　　4.1.1外加工原则

　　2#楼各配一套流水段模板，保证模板周转使用。

　　大模板以标准层层高为准，首层、二层层高大于标准层层高时，采用加高模板的方法；角模板以工程中最高的层高为准（单做的角模除外）。

　　4.1.2主要技术参数

　　每条模板拼缝留置2mm的余量，为方便拆装模板，要求大模板侧肋与角模侧肋之间有5mm的缝隙。

　　大模板企口为4cm。

　　大模板面板采用6mm钢板，主龙骨采用10#槽钢，次龙骨采用8#槽钢。

　　角模板面板采用6mm钢板，角模板设水平横肋，间距300mm，角模两侧设纵肋，加强模板的刚度。

　　连接螺栓采用大头30mm，小头28mm的钢螺栓。

　　阴阳角模与大模板之间采用螺栓连接，螺栓孔为17*21mm。并在大模板的上、中、下三个部位设有扣件，在角模相应位置设有活动螺栓。

　　角模板与大模板的加固，要求在角模板横肋上设有连接孔，方便小角模板与大模板之间使用勾头螺栓。

　　大模板与角模板高度，应为使用高度加5cm，以满足混凝土浇筑后剔除表面浮浆的要求。

　　4.1.3质量检查标准

　　大模板质量检查标准表

　　检查项目允许偏差（mm）检查方法

　　表面平整度22米靠尺或楔尺

　　平面尺寸±3钢卷尺

　　对角线误差±3钢卷尺

　　穿墙孔位置±2&nb

sp;&nb

sp;钢卷尺

　　4.2模板加工管理与验收

　　本工程墙体竹木大模板、顶板模板、门窗洞口模板、楼梯模板均由现场加工成型；墙体定型钢模板由模板加工厂统一加工，项目部负责日常的使用保养工作。

　　4.2.1模板加工管理

　　4.2.1.1本工程木模板由施工队伍根据施工图纸、工程洽商进行大模板配制；

　　4.2.1.2每块模板严格按尺寸下料。

　　4.2.1.3木方与模板接触面先用压刨刨平刨直，然后用手刨刨，同时用2米靠尺检查平直度；

　　4.2.1.4模板下料时先用钢卷尺量好尺寸，弹好墨线后，用手锯下料，模板四条侧边全部用手刨刨平，用2米靠尺检查平直度；

　　4.2.1.5将模板平铺在操作平台上，从一侧向另一侧弹好纵横龙骨边线；从一侧向另一侧钉木龙骨，钉木龙骨过程中，在模板拼缝处粘贴密封胶条，密封胶条不得凸出模板内侧面；穿吊钩与上口100×100木方上钉子按@150间距，其余木方上钉子按@200间距。

　　4.2.1.6龙骨与面板钉装完毕后，从一侧至另一侧弹出螺栓孔十字线，用电钻钻出螺栓孔。

　　4.2.2模板验收

　　竹木大模板制作完毕后及定型钢模板进场时，按大模板制作质量检查标准，由工长、质检员分别检查验收，验收合格后，按照图纸对每块大模板进行编号后立放在模板支架上。按需求均匀涂刷隔离剂，等待吊装。

　　5模板的安装

　　5.1墙体模板的安装

　　5.1.1安装流程

　　放线　→　焊附加限位筋　→　安装内侧模板　→　安装外侧模板　→　调整固定　→　预检。

　　5.1.2安装工艺

　　5.1.2.1　±0.000以下墙体模板安装

　　按照先横墙后纵墙的安装顺序将一个流水段的正号模板用塔吊按位置吊至安装位置初步位置，用撬棍按墙位置调整模板位置，对称调整固定模板的斜撑钢管，先将下口按外控制线将模板就位，再使用排架斜撑支顶调整模板的垂直度，并用线坠吊靠检查，多块模板拼接时要拉通线调整模板的平直度。

　　安装外墙模板时外架必须支搭牢固，里外侧对位后再穿设固定螺栓固定。里外用斜撑钢管加固。

　　外墙穿墙固定螺栓采用φ16带止水片螺杆固定（三件套），内墙采用普通φ16螺杆，加PVC套管。螺杆间距：第一道距地150mm，其余每道600mm，模板固定横、纵向采用双道?48钢管加固，（模板加固见下图）

　　5.1.2.2　±0.000以上墙体模板安装

　　在下层外墙混凝土同条件试块抗压强度达7.5Mpa，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架。

　　安装纵向内墙模板，按照先横墙后纵墙的安装顺序，先将一个流水段的正号模板按顺序吊装至安装位置，初步就位，用撬棍按墙位调整模板位置，对称调整模板的一对地脚螺栓，用托线板测垂直度，校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合要求。安装反号模板，经校正垂直后用穿螺栓将两块模板锁紧。

　　安装外墙内侧模板，按模板位置线将大模板就位找正，然后安装外墙外侧模板，模板放在下层钢制楼板侧模上，将模板就位，穿螺栓两端校正紧固。

　　模板全部安装完成后检查角模与墙模、模板与楼板、楼梯间墙面间隙必须严密，防止错台、漏浆现象，检查每道墙上口是否平直，墙模板留清扫口，墙板企口部位贴海绵条，办理模板预检验收。

　　相邻大模之间的连接

　　剪力墙钢模板组装示意图

　　5.1.3技术要点

　　支设墙体模板前，在楼面弹好的墙体线外侧贴10×40mm的海绵条，以防止跑浆，但要求海绵条距墙边线30mm。防止海绵条打入墙体。

　　在外墙模板下端接茬部位，加粘10×40mm的海绵条，防止跑浆，但要求海绵条距线10mm，防止海绵条打入墙体，影响外观质量。

　　5.2框架柱模板安装

　　5.2.1安装流程

　　焊制定位筋→组装柱模→安装槽钢柱模→排架固定校正柱模

　　5.2.2安装工艺

　　柱模采用12mm厚覆膜竹胶板配制，两侧竖龙骨为100×100木方，中部竖龙骨为50×100木方，龙骨净距不大于150mm，竹胶板拼接处必须设横龙骨防止板面变形跑浆，转角处均设子母口，安装时转角拼接处并粘贴海棉条，保证安装咬合，砼成型边角整齐。

　　模板加固采用钢管固定锁牢，底部距柱根300mm，柱模先用三道柱箍捆牢后，留排架钢管先将柱体校正方正垂直后再将要求逐道加设柱箍。柱浇筑高度3700，根部加固每30cm设一道，设四道，以上为60cm一道，保证整体钢度。支设如下图所示

　　柱片模制作图

　　5.3框架梁模板安装

　　梁模板安装工艺流程：弹出梁轴线及水平线并进行复核→搭设梁模板支架→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装另一侧模板→安装侧模背楞、斜撑楞及腰楞→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接牢固。

　　安装梁模板支架前，首层为土壤地面时应平整夯实，无论是首层土壤地面或楼板地面，在专用支柱下脚要铺设垫木，并且楼层间的上下支柱应在同一条垂直线上。

　　梁侧模采用对拉螺栓穿PVC塑料管固定，梁模板支

模如下图所示。

　　5.4顶板模板的安装

　　5.4.1安装流程

　　搭设满堂脚手架→安装主托梁→安装次托梁→竹板模→校正标高→加设立杆水平拉杆→按要求起拱→预检

　　5.4.2安装工艺

　　从边跨一侧开始安装，先按第一排龙骨和立柱，临时固定再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。立柱应垂直，上下层立柱在同一中心线上。立柱间距800mm，大龙骨间距800mm。小龙骨400mm。

　　调节支柱高度，将大龙骨找平。

　　铺设竹模板：以一侧开始铺，在模板和混凝土墙接触部位粘贴聚乙烯胶条，模板相互之间相互挤紧。不合模数现场裁割。铺好模板后用钉子将模板与下边的龙骨钉牢。

　　全面检查模板，包括板缝拼装、板面平整，贴墙部位是否严密，杂物清理是否干净，自检合格后，刷脱模剂报项目部验收。

　　5.4.3技术要点

　　顶板支撑系统采用钢支撑及架管满堂布置。在竖向结构构件抄好标高后，根据楼板板厚、模板厚调整好标高，然后铺设木龙骨及竹胶板。

　　支设顶板前，在墙体的四周弹出楼板板底标高线。沿距线2mm的部位贴密封条。用竹胶板挤紧，防止浇筑砼时在墙板交接部位跑浆，竹胶板之间的拼缝也采用密封条。

　　顶板模板接缝要严密，铺好后检查顶板标高。大于4米跨时按2/1000起拱。

　　模板拼装完经预检后，上表面涂刷水性脱模剂。再进行下道工序。

　　顶板外模板支设

　　顶板模板支设示意图

　　5.5楼梯模板的安装

　　按设计图纸将标高、坡度、踏步起始位置线在混凝土墙上弹好。成型混凝土踏步面为建筑标高位置。

　　楼梯支撑采用可调式钢管立柱，上铺100×100mm方木，然后铺竹模板，龙骨间同顶板。

　　楼梯踏步模板采用自制清水模板，混凝土浇筑后上表面压光，使踏步一次成活。踏步模板用塔吊安装，就位后按弹好的标高、位置线调整确定，无误后用钢管加固牢固。

　　5.6阳台模板的安装

　　阳台模板先支设边框，支设牢固后，检查标高位置，合格后，铺设顶板模竹胶板。

　　阳台支柱与外墙拉接牢固。支柱、大龙骨的间距＜1.2m，小龙骨间距为200mm，支柱间距用钢管扣件连接。

　　栏板用竹木胶合板支设，连接用螺栓固定。

　　5.7女儿墙模板的安装

　　女儿墙模板用竹胶板加木方组合拼装成大模板。外侧主肋采用钢管。利用塔吊吊装流水作业。尽量减少配制量。外侧模板要求下错50夹住外墙，模板与结构之间粘贴10mm厚海绵条。顶板浇筑砼时，预埋Ф20钢筋头，焊上顶模钢筋。用以控制模板的轴线位移。模板加固方法采用Ф16穿墙螺栓。校正方法：在顶板上预埋的钢筋环内扣上通长钢管，在此钢管上横向钢管拉接模板的钢管主肋。

　　5.8 后浇带模板的安装

　　在底板设有后浇带的部位，采用双向网眼为5×5mm（或3×3）的钢丝网并用铁丝绑于同向水平筋上。再加设竖向短钢筋支挡钢板网。如图所示：

　　后浇带处剪力墙堵头采用长条模板支挡，并用木方支设牢固，地下室外墙接缝处加凹槽20×30，用来安放遇水膨胀止水条。

　　后浇带处楼板底模和支撑单独配制，在浇筑该处砼之前，底部模板和支撑不拆，钢筋分格模板做梳子状，间距尺寸必须精确，为防止跑浆，可适当填补海绵条。

　　5.9特殊部位模板的安装

　　5.9.1集水坑模板

　　本工程集水坑模板均采用12厚竹胶板，100×100、50×100木方按设计尺寸预制。模板底部预留300×300透气孔。待震捣完毕后封上。如图所示：

　　5.9.2地下室300mm高短墙模板

　　外墙在高于底板上表面300mm的位置留置水平施工缝，施工缝做成平缝。模板支设用竹木模板。模板的几何尺寸设计及加固方法见下图：

　　说明：外墙留水平平缝，仅指地下防水层的外墙部位，即采光井和结构外墙。

　　模板卡具与底板主筋绑扎牢固，每道墙以水平间距1m左右放置。

　　6模板的拆除

　　6.1侧模拆除要求

　　常温条件下，墙体混凝土强度在保证拆模时棱角不易被碰损时即可拆除，拆模时以项目部技术组下发拆模通知单为准。

　　拆除模板顺序与安装模板顺序相反，先拆除纵墙模板，后拆除横墙模板，先松下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，保证拆模时不晃动墙体。清除模板平台杂物，调整塔臂至被拆除模板上方，将模板吊出。吊至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为75o～80o,及时进行板面清理，涂刷脱模剂。

　　6.2底模拆除要求

　　板、梁底模拆除必须按现场同条件养护试块强度，符合规范规定时方可拆除（见下表）

　　板、梁底模拆表

　　先拆除梁侧帮模板，再拆除楼板模板，楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，最后用钩子将模板勾下，等该段模板全部拆模后，集中运出，集中堆放。

　　所有模板拆除均以同条件养护试块的抗压强度为准，达到强度后，由技术负责人填写拆模通知单，由生产工长组织执行。

　　拆除模板之前，应填报模板拆除申请表，根据同条件试块强度值经有关人员会签后方可拆模。见下表：

　　拆模申请表

　　6.3模板拆除注意事项

　　模板拆除时不要用力过猛。禁止用大锤猛砸模板背面。如发现有影响结构安全问题时，应立即拆除。经项目部相关人员采取有效措施后方可继续拆除。

　　拆除大钢模板时严禁使用大锤。应用撬棍等工具将大钢模板脱离墙体时方可吊运。不得随意乱放。防止变形。

　　7模板的维护修理与成品保护

　　7.1模板的维护修理

　　木模板拆除后应立即吊运到模板区。及时清理砼、密封条等杂物并涂刷隔离剂后分类放于支架上，损坏的模板应及时修理更换。

　　大模板不得随意乱放，吊运及码放过程中应注意保护。防止碰撞，导致模板变形受损。

　　保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，吊运时严禁碰撞墙体，堆放合理，保持板面不变形。

　　7.2模板的成品保护

　　木制的模板要有存放场地。场地要平整。模板平放并用木方支垫，保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散的模板和配件。

　　吊装模板时轻起轻放，不得碰撞，防止模板变形。

　　拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击，防止砼墙及门窗洞口处出现裂纹。

篇4：大桥中跨钢桁梁安装施工方法

　　大桥中跨钢桁梁安装施工方法

　　钢箱拱合拢后，即开始中跨其余钢桁梁节段的吊装。中跨钢桁梁是以吊索作为弹性支承，吊点标准中心距为16 米，与钢桁梁下弦节点位置相对应。横桥向梁段内沿桥面系主横梁腹板横向设锚点，采用双侧双吊索，桥面上、下游在锚点的中心距为36.5m。吊索采用HDPE 护套平行钢丝索，上端为冷铸锚头，锚在拱箱内横隔板上，下端桥面锚点为穿销铰，即吊索张拉是在上端拱箱内进行。

　　中跨钢桁梁在安装过程中多了吊索安装这一工序，但钢桁梁及桥面正交异性板的对接方法与侧跨及边跨钢桁梁节段相同。下面仅就和侧跨及边跨钢桁梁节段安装工艺的一些不同点进行描述。

　　（1 架设顺序

　　中跨钢桁梁安装从两端对称往跨中实施吊运和安装,在跨中进行合拢。

　　（2 起始节段（N16 节段）的架设

　　N16 节段是中跨的第1 个节段，但由于B17 节点带在N17 节段上，因此N16 节段并没有吊索安装这一工序。由于N16 节段的安装与侧跨及边跨钢桁梁的安装关系密切，必须待N16 节段安装完成后侧跨及边跨钢桁梁才能进行体系转换。该部分的安装要点详见侧跨及边跨钢桁梁的安装中的描述。

　　（3 标准节段架设要点

　　钢桁梁吊装至安装位置后，仍是先进行主桁杆件的对接，对接完成后即可松掉缆索吊的吊钩，安装吊杆，再挂上并张拉扣索。扣索的张拉索力，根据监控的指令确定，然后进行桥面正交异性板的焊接。与边跨及侧跨对接方法相同，桥面正交异性板的焊接时间至多可落后2 个钢桁梁节段。

　　（4 合拢段（N26 节段）的架设

　　合拢段的安装是全桥钢桁梁架设的关键部位，合拢段架设完毕后钢桁梁即已形成了完整的受力体系。

　　① 合拢段施工特点

　　梁刚度很大：

　　主桁弦杆采用箱形截面，斜杆为工形杆件，断面尺寸较大，且桥面正交异性板与钢桁梁结合共同受力，又有吊索的作用，比一般连续钢桁梁桥的整体刚度大很多，给合拢点坐标调整增加不少困难。

　　合拢点多：

　　即使不考虑桥面正交异性板的合拢，仅钢桁梁部分合龙点就多达8 处，即4 根上弦杆、2 根下弦杆、2 根斜杆，要求8 点均能准确对位，空间形状无误，施工控制难度很大。

　　合拢点空间坐标的变化因素多：

　　顺桥* 方向钢梁长度的偏差，受温度、钢梁制造与安装偏差及吊索索力的影响。铅垂Z 方向的偏差，受安装荷载、日照、及吊索索力偏差的影响，钢梁中线上下游Y 方向的偏差，受日照、索力及钢梁安装顺序，起吊荷载的影响，调整时*、Y 相互制约，合龙点的位置较难控制。

　　② 合拢段施工方法

　　根据本桥钢桁梁合拢段的施工特点，我们将在结构上采用长圆孔加圆孔合拢铰的措施，规定先调整Z（垂直）方向位置，然后调整Y（横桥）方向，在长圆孔内穿入铰轴，使Y 方向受到约束，再调*（顺桥）方向距离，在圆孔内穿入铰轴，抽去长圆孔铰轴，使合拢节点保持铰接。合拢节间按先下弦，后上弦（中上弦杆），在四根弦杆成铰接的情况下，合龙两侧斜杆，最后合龙边上弦杆及下平联这一顺序依次进行。上下弦合龙处及斜杆合龙处均设顶拉设施，可顶可拉。

　　为此，合龙段不能整体节段安装。将合龙节段拆分为两个单元分开安装，一个单元（下单元）由下弦整体节点（两侧含有短弦杆）、下横梁组成的整体，另一个单元（上单元）是上弦杆与桥面正交异性板组成的整体。

　　斜吊杆及两个桥面边板块待合龙后再安装。

　　③ 合拢段施工步骤

　　在弦杆端部各挂一台100KN 导链对拉，调整* 向位置；通过调整吊索索力和在已拼好的梁段上压重等措施，调整Y 向位置，准备合拢；

　　吊装下单元至安装位置，与一侧的下弦杆打入50%的冲钉、50%上足高栓并一般拧紧，然后在另一侧（合拢节点）通过顶拉及温度变化等措施消除* 方向误差，穿上长圆孔铰轴；

　　吊装上单元，用同样方法安装两根中上弦杆至穿上长圆孔铰轴；利用合拢点的顶拉设施，先在下弦合龙点各装一台液压千斤顶，同时起顶（或张拉）并结合温度变化消除* 方向误差，逐个穿入圆孔铰轴，然后把千斤顶倒至上弦合龙点，采用与下弦相同方法穿入圆孔铰轴。穿入圆孔铰轴后，随即取除长圆孔铰轴；在四处铰接情况下，合龙斜杆。利用顶拉设施施力，即可对孔打入冲钉，穿入高栓；主桁合龙完成后，即依次合龙对接边上弦杆、下平联，然后焊接桥面板横梁与斜吊杆上端的接头；

　　安装并张拉吊索，焊接正桥面正交异性板接头，完成中跨合龙。

　　（5 附件

　　中跨合拢段示意图

　　（6 中跨系杆施工

　　主桁合拢施工完毕后,及时穿中跨系杆,每根φ15.24mm 钢铰线均由镀锌钢丝、防锈材料、PE 护套组成，单根穿束，要注意保护PE 护套不受损伤；

　　中跨系杆A15-91（8 束）,张拉中跨系杆时要与边跨系杆索匹配分批分级,严格按照施工监控要求进行。张拉结束后，立即拆除扣索、锚索，进行全桥的体系转换。

　　（7 桥面系施工

　　按照图纸施工桥面附属工程，等待铺装沥青混凝土桥面。桥面上上2 台25 吨汽车吊机辅助吊装桥面结构。

　　（7 成桥试验

　　根据设计要求进行桥梁荷载试验，竣工通车。

　　附件十五： （1） 中跨钢桁梁架设示意图

　　（2） 中跨合拢段施工示意图

　　步骤一：

　　1、运输船将钢梁运输到预定位置，缆索吊机起吊钢梁，钢梁连接。

　　2、安装吊杆，根据指令两侧对称张拉，调整扣索和背索能力。

　　第二：

　　1、重复以上的施工方法架设其它段钢梁。

　　2、根据指令调整能力。

　　3、吊装钢梁中跨合拢段，调整合拢段的偏差，张拉、调整索力。

　　4、调整边跨、中跨系杆和吊杆索力，逐步拆除扣索。

　　5、安装桥面系，调整索力。

篇5：写字楼基坑支护基坑降水施工方法

　　写字楼基坑支护及基坑降水施工方法

　　由于施工现场狭窄，基础埋置深，周围环境复杂，根据现场的实际情况，基坑支护选用“全封闭垂直90°”复合土钉支护。由建设单位选定。

　　1、基坑支护

　　1.1 现场及周围环境。本工程周围环境复杂，邻边多有建筑物地下管线；因基坑较深，施工现场狭窄，用地紧张，基坑北侧距建筑物红线只有4.3m，且在基坑边缘0.3m 处在-6 m 的位置，有一道φ1000的污水管道，需要保留，同时还要在北侧安装一台QTZ-80 塔式起重机一台，作为本工程的垂直运输机械，基坑的西邻近锦秋西路，基坑开挖过程中必须保证路面不受影响，且还要在西侧安装一台QTZ-80 塔式起重机。基坑东侧距售楼处不足3m 必需保证其安全，南侧与一期工程正在装修阶段的7 号、8 号、9 号楼相邻。

　　1.2 复合土钉支护方案。本工程采用“全封闭90°复合土钉支护”就是土钉与微形钢管（钢筋）灌注桩、预应力锚杆联合的一种支护形式。并且将土钉支护的坡度做成90°。根据施工需要可将土钉墙面层做上防水层及保护层，直接绑扎钢筋，利用土钉支护的面层当作外模板来使用，具体施工方案、施工方法详见《降水护坡、土方开挖施工方案》。

　　2、基坑降水

　　2.1 本工程场区内根据勘察报告，地下水分为三层，第一层地下水位埋深为2.0m 左右，静止水位埋深1.3m 左右，标高48.98m 左右；第二层地下水为层间水，埋深为17m 左右，静止水位标高31~33m；第三层地下水为承压水，埋深为22~24m，静止水位标高27~29m。

　　2.2 根据施工现场实际情况和场地地质条件，降水效果以满足基础施工要求，采用管井降水方案，管井沿基坑周边布置，基坑中间布置一口观测井，降水井间距8 m，井深28m。根据建设单位提供的地质资料进行钻孔施工，在施工时尤其注意基坑北侧和东侧的一期工程施工电缆。在钻孔前先根据建设单位提供的资料进行人工查找，否则不得进行钻孔施工。钻完孔后要加强保护作好标识。