清水大钢模设计施工方法

　　清水大钢模的设计与施工方法

　　本工程剪力墙采用清水大钢模配置模板。公司通过招标选择北新创佳模板公司的产品。其大钢模板的特点：施工效率高、刚度大、面积大、接缝少、周转使用率高等，符合现代工业化施工所要求的经济耐用、操作简便的要求。

　　以下简单介绍清水大钢模的施工方法，详细施工方法详见作业指导书。

　　（1）产品结构与设计说明

　　1）模板结构、参数

　　（A）设计参数：设计侧压力F=60kN/m2

　　（B）组件材料选用：

　　面板.模板面板选用t=6mm厚钢板，材质Q235A。

　　边框.左、右、下边框选用8＃角钢，上边框为8mm扁钢，材质Q235A。

　　竖肋.选用8＃槽钢，材质Q235A。

　　横龙骨.选用10＃槽钢，材质Q235A。

　　（C）结构布置：（大模板结构布置见图7-6-1）

　　A）竖肋布置.

　　竖肋布置为两端留出225或325，然后以300模数从两端往中间开始布置，间距为n×300mm，余数尺寸留在中间。

　　B）横龙骨布置

　　横龙骨采用10＃槽钢背对背连接在竖肋上，共布置三道，两槽钢之间留有穿墙栓螺杆位置，其尺寸不小于55mm。横龙骨两端开有20mm×40mm长孔，其用途是为了安装模板连接板，竖向间距从下往上布置，间距为400mm、1100mm、1400mm。

　　C）边框布置

　　左、右边框为L80×80mm角钢，其上冲有150-N*300的模板联接孔（17mm×30mm）。

　　D）模板边框与面板采用平口方式连接，模板边框与阳角模板采用固定方式连接，模板边框与阴角模板采用可调方式连接。（见图7-6-2）

　　2）方案设计

　　（A）剪力墙平面配模设计：（大模板配模分块示意见图7-6-3）

　　本工程现浇混凝土墙体层高H＝3600mm、板厚为h＝150mm为例，内墙模板高度为3450mm、外墙模板高度3650mm。模板配上支腿、走台、穿墙螺栓等形成一体。其配置和处理原则如下：

　　A）模板最大尺寸宽度一般不超过76400mm。

　　B）高度方向内外墙模板下边框与下层楼面齐平，上边框高于顶板底面50mm。

　　C）模板设计一般以假企口型式考虑，外墙模板拼接按零间隙考虑，内墙模板留3～5mm间隙，假企口为8#槽钢。

　　（B）模板支设方法

　　按2～4m二个、4～6m三个配置支撑架及走台，支撑示意见图。

　　（C）角部处理方法

　　阴、阳角处理：全部采用定型角模，阴角模设计构造见图，阳角模设计构造见图。

　　3）吊装方法

　　外墙外侧模板采用爬架带模，利用外爬架上的起吊梁，用手动葫芦提升大模板，其起吊示意见图；内墙大模板利用塔式起重机提升。

　　（2）模板施工说明

　　1）施工准备

　　（A）安排好大模板堆放场地，由于大模板体积大，重量大，应堆放在塔式起重机半径范围之内，以便于垂直吊运。

　　（B）大模板的堆放场地必须坚实平整。

　　（C）大模板的存放应满足自稳角的要求，且面对面堆放，对没有支撑或自稳角不足的大模板，应存放在专用的插放架上。严禁靠放到其他模板或构件上。

　　（D）在支模前，应清理大钢模板、阴、阳角模、穿墙螺杆等工作表面，并在其表面刷涂脱模剂，以便易于脱模。

　　2）大模板的安装与拆卸方法

　　（A）大模板安装前，应根据JGJ20－84《大模板多层住宅结构设计与施工规程》条文6.2.1中要求进行。必须做好抄平放线工作，并在大模板下楼地面做好找平层，依据放线位置进行大模板的安装就位。

　　（B）安装大模板时，应根据JGJ20－84《大模板多层住宅结构设计与施工规程》条文6.5.1～6.5.4中要求进行。必须按施工组织设计中的安排，对号入座吊装就位。

　　（C）平面模板之间的联接，先将两块模板对接处边框孔位边缘对齐，上、中、下用三个M16×40mm螺栓拧紧，然后把模板联接板放入横龙骨中，在其中一块模板横龙骨的第四孔们插入一块楔板，再将另一块楔板插入另一模板横龙骨的第一孔位中，用锤子向下敲打楔板，使模板之间达到紧密相联，而后分别将楔板插入到各龙骨的第四孔和第一孔最后再把边框上孔位用螺栓全部拧紧。

　　（D）平面模板与角部模板连接，先将模板就位后，每个阴角处用三个阴角连接器分别安装在相应的横龙骨位置处，拧紧螺栓即可。阳角处在模板边框与角模边框孔位上安装螺栓拧紧。

　　（E）模板的安装必须保证位置准确，立面垂直。发现不垂直时，可通过支架下的地脚螺栓进行调整。地脚螺栓向下调接长度不超过150mm。

　　（F）模板安装后接缝部位必须严密，防止漏浆。底部若有空隙，应用海棉或橡胶条塞严，以防漏浆。但不可将其塞入墙体内，以免影响墙体的断面尺寸。

　　（G）大模板的拆除应根据JGJ20－84《大模板多层住宅结构设计与施工规程》条文6.5.5中要求进行。当墙体混凝土达到一定强度后方可拆除大模板。

　　（H）单片大模板应先拆平面模板、后拆角模。

　　（I）每块大模板应先将如穿墙螺栓等连接件拆除，再松动地脚螺栓，使模板与墙面脱离。

　　（J）穿墙螺栓的正确拆除方法是：当要拆除大模板时，可松动楔板，同时将另一方向的螺母向里紧两扣，使螺杆与混凝土界面脱开，然后可将穿墙栓轻松卸下。切不可用铁锤敲打，以免螺杆折弯。

　　（K）角模的拆除，由于角模的两侧都是混凝土，吸附力较大，因而当拆除平面大模板时应立刻松动角模，使角模与混凝土界面脱开。若时间过长，会造成角部模板拆模困难，因而在拆除角模时应注意其拆模时间，不要太长。

　　（L）脱模后在起吊大模板前，要认真检查穿墙螺栓等附件是否全部拆完，无障碍后方可吊出，吊运时不得碰撞墙体。

　　（M）大模板及其配件拆除后，应及时将模板上的混凝土及水泥浆清除干净且刷好脱模剂以备下次使用。

　　3）大模板安装使用注意事项。

　　（A）大模板安装使用时，应按照JGJ20－84《大模板多层住宅结构设计与施工规程》中有关要求执行。

　　（B）大模板放置时，下面不得压有电线和气焊管线。

　　（C）大模板起吊前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊钩是否牢靠，然后将吊钩挂好，解除一切约束，稳起稳吊。

　　（D）大模板进场后，穿墙螺栓和地脚螺栓等应刷好机油。

　　（E）模

板面板正面必需刷好脱模剂，脱模后应立即将模板板面灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。

　　（F）在使用过程中及堆放时应避免碰撞，防止模板倾覆。

　　（G）模板多次使用后应检查有无过大变形及损坏，并及时进行维修。

　　（H）为保证大模板流水后的通用性，本工程在梁窝处采用预埋钢筋网片的方法，拆模后取出钢筋网片，用切割机将梁窝周边切割平整（切割后的截面比梁截面内收3～5mm，避免接口处漏浆）。

　　（3）大模板施工必须达到的质量标准

　　表6-4大模板施工必须达到的质量标准

　　序号项目名称允许偏差检查方法

　　1每层垂直度3mm用2m托线板检查

　　2位置2mm尺量

　　3上口宽度2mm尺量

　　4标高5mm拉线和尺量

　　5表面平整度2mm用2m靠尺或楔形塞尺检查

　　6墙轴线位移3mm尺量

　　7预埋管、预留孔中心线位移3mm拉线和尺量

　　8预留洞中心线位移10mm拉线和尺量

　　9预留洞截面内部尺寸10mm拉线和尺量

　　10模板接缝宽度1.5mm拉线和尺量

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篇2：主楼中庭大跨度无粘结预应力结构施工方法

　　主楼中庭大跨度无粘结预应力结构施工方法

　　本工程主楼中庭（A-D 轴、2-11 轴）部位即5 层、7 层、9 层、16 层、23 及31 层，采用了超高大跨度无粘结预应力混凝土结构。预应力梁最大跨度达32.2m，最大截面为900mm×2000mm，大梁最大架空高度为28.8m。公司初步方案将根据中庭大梁不同的架空高度分别采用满堂钢管脚手架支撑体系和架空桁架与普通脚手架相结合的支撑体系，即7 层和9 层采用搭设满堂钢管脚手架进行施工，对于（5）1（6）23 及31 层采用架空桁架结合普通钢管脚手架进行施工；模板采用七层板及木枋，散装散拆。

　　（ 1） 架空桁架（ 贝雷架） 与普通钢管脚手架相结合的支撑体系

　　架空贝雷架与普通钢管脚手架相结合的支撑体系，是采用钢立柱架设贝雷架，由其形成一个架空承力结构，作为空中操作平台，并在贝雷架上用普通钢管脚手架搭设支模架，普通钢管脚手架立柱采用可调上托，以便模板拆除时脱模。

　　1）支撑体系的布置与构造

　　根据本工程的中庭部分的结构布置形式，并通过对架空层结构自重及施工荷载的计算，利用中庭临边的工程结构柱作为主要的传力构件，并在⑥-⑦轴中间垂直于（D）轴的方向另布置3 根立柱也作为主要承力构件，同时可减小贝雷架的跨度，有利于整个支撑体系的安全。立柱采用塔式起重机标准节，桁架采用贝雷架。

　　主桁架支承于工程结构柱和3 根另设立柱上，立柱直接支承于地下室底板上，并由下至上连续搭设至相应施工层的操作高度。为适应塔式起重机标准节的高度模数，采取在工程结构柱上设钢牛腿以调整主桁架的高度。在主桁架上沿平行于（A）轴方向设次桁架，在次桁架上沿与其垂直的方向设[10 槽钢，脚手架支撑于槽钢上，直接作为模板支撑。

　　2）支撑体系的安装程序及方法

　　（A）支撑体系的安装程序

　　（B）支撑体系的安装方法

　　A）立柱

　　立柱在地下室底板上做基础，其做法同一般塔式起重机基础。立柱采用塔式起重机分节吊装，遇到结构楼板时，采取预留孔洞让其穿过。为减小立柱的自由高度，保证其稳定性，对于1#、2#立柱，采取在立柱两侧用工字钢将其固定。在立柱与工字钢之间用楔块楔紧固定，工字钢锚固在埋设于结构楼板中的预埋件上。对于3#立柱，在结构梁上埋预埋件，安装简易附墙，以减小立柱的受压长细比，满足稳定性要求。

　　B）钢牛腿安装

　　搭设钢管挑架进行牛腿的安装。牛腿支座通过螺杆固定于建筑物结构上。

　　C）钢桁架安装

　　在地面组装成设计所需的长度后，利用塔式起重机分片吊装就位。钢桁架与立柱、牛腿以及主次桁架间，采用角钢焊接或用U 型螺栓连接固定。

　　D）槽钢铺设

　　利用塔式起重机将槽钢吊至桁架上，按脚手架的搭设间距布置，并用U 型螺栓与桁架连接固定。

　　E）钢管支模架搭设

　　利用塔式起重机将钢管吊运到邻近楼层后进行搭设。脚手架立杆设于槽钢之上。

　　沿大跨度梁长度方向立杆间距不大于0.9m，上下两排横杆之间的距离控制在1.2m 以内，两个方向上均设置剪刀撑。

　　3）支撑体系的拆除

　　（A）拆除顺序

　　总原则是"后装先拆" 、"先装后拆"，即先拆模板及钢管脚手架、再拆槽钢及钢桁架，最后拆除牛腿；但另设于地下室底板上的立柱直到结构封顶后才拆除。

　　（B）支撑拆除的时间要求：

　　第5 层的支撑在第9 层的预应力梁混凝土达到强度并且预应力筋张拉完毕之后方可拆除；

　　第1（6）2（3）31 层的支撑应在本层预应力梁混凝土达到强度并且预应力筋张拉完毕之后方可拆除。

　　（C）支撑拆除的方法：

　　A）模板、脚手架及槽钢的拆除方法

　　采取人工拆除后转至相应楼层内，然后由塔式起重机吊至地面。

　　B）钢桁架的拆除方法

　　采取在结构大梁上预留吊装钢丝绳孔，将电动葫芦挂在大梁上，由电动葫芦将桁架放下。然后由塔式起重机转运至施工楼层。

　　C）拆除牛腿

　　在临近楼层内搭设钢管挑架拆除牛腿。将固定牛腿支座的螺杆取出即可。

　　D）立柱拆除

　　在主体结构封顶后且屋面板混凝土达到规范规定的拆模强度后方可拆除。立柱的拆除方法与钢桁架的拆除方法相同。

　　4）预留孔洞的处理

　　对于楼板上的预留洞，采取在施工缝周围留设企口，在立柱拆除后，对施工缝严格按规范要求进行处理，认真清洗，清除钢筋上的铁锈、砂浆等，预留出的钢筋全部采取焊接。封堵预留洞采用膨胀混凝土进行浇筑，以确保接缝质量，满足防水要求。

　　（ 2） 满堂脚手架支撑

　　满堂架的搭设方法与一般工程类同。在沿大跨度梁长度方向上，立杆间距控制在0.9m 以内，上下两排横杆之间的距离控制在1.2m 以内。两个方向上均设剪刀撑。

　　满堂脚手架的拆除方法与一般工程类同。须注意的是第8 层的满堂架必须在第10层预应力梁混凝土达到强度并且预应力筋张拉完毕之后方能拆除。

　　（ 3） 模板体系

　　模板采用七层板及木枋，散装散拆。支模时按规范要求进行起拱。

　　模板工程的施工方法与一般工程类同，其中箱型梁内模采用专门制作的塑料盒作为永久性模板，详见后面有关章节。

　　（ 4） 钢筋及混凝土工程施工方法

　　钢筋工程的施工方法与一般工程类同，值得注意的是预应力筋的埋设等工作要与非预应力筋的绑扎等工作协调配合好，先进行非预应力钢筋的绑扎，再进行预应力钢筋布设。普通钢筋混凝土工程施工详见后面有关章节。

　　（ 5） 无粘结预应力工程施工方法

　　1）施工采用的材料及机具

　　（A）钢材

　　根据设计图纸之要求，本工程采用强度等级为1860MPa，直径为15.24mm 的高强度低松驰钢绞线（松驰损失小于2.5%），钢材应具有出厂证明书，进场时应进行外观检查和力学抽样检验，合格方可使用，根据JGJ/T92-93 的要求，每三十吨为一批，每批从不同盘中头或尾抽取1.2m 或1m 共三根做力学性能试验。

　　（B）锚具

　　本工程固定端采用挤压锚（P 型锚），锚垫板用与挤压锚配套的承压托板，张拉端采用单孔夹片式锚具，所有锚具均为Ⅰ类锚具。

　　锚具为预应力工程中最重要的部件，必须严格按要求选用，出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量合格证或质保书，其质量应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》国家标准（GB/T14370-93）的

要求，进场时应分批抽样进行外观检查并进行组装件试验，及锚具硬度试验，合格后方可使用。组装件成批数量与钢筋同，两端共取6 件套组成3 个组装件进行静载试验，锚固系数及伸长量应合符《JGJ/T92-93》无粘结预应力技术规程的有关规定。锚具硬度要按每批不超过1000 套抽取5%总用量做硬度试验，其硬度值应在厂家出厂合格证或质保书之硬度要求范围内。

　　（C）端部用承压垫板

　　本工程固定端用与挤压锚相配套之单孔托板，张拉端根据每个张拉端预应力筋数量及可利用承压面积决定用单孔或多孔垫板，单孔垫板规格为100×100mm12mm 厚16Mn钢板，开孔20mm，多孔垫板用16mm 厚16Mn 钢板，开孔20mm，孔与孔间距离最少为80mm或经验算可调至50mm，边孔离板边最少为50mm。

　　（D）螺旋筋或网片筋

　　根据每根梁预应力筋的布置情况，螺旋筋可采用φ5 高强钢丝做成的4 圈直径为80-90mm 的椎螺旋筋，布螺旋筋时梁内各螺旋筋应相互扣住。或可直接用钢筋网片，网片筋采用二级钢φ12 钢筋，双向@100 布焊，至少四片。

　　（E）预应力施工机具选用

　　张拉机用FYCD-23 型前卡穿心式带液压顶压器千斤顶及配套高压油泵，剪切多余钢筋用小型手提式角磨机或液压机械剪切器。张拉设备在张拉之前必须送国家计量单位或大型力学试验室进行标定校验，检验制度按JG/T5028-93 的有关规定进行，未经标定的设备不得使用。

　　2）预应力施工方法

　　（A）预应力施工工艺

　　（B）预应力筋下料及加工

　　本工程根据施工场地情况，预应力钢筋采用加工厂下料，根据下料长度直接加工好后送往工地施工，下料时采用无齿砂轮机切割，下好的成品钢绞线不能有死弯及磨伤。

　　钢绞线的下料长度L 按以下公式计算：

　　L=L1+L2+L3

　　其中：L1---钢绞线埋入构件内长度L1 按以下公式计算：L1=L0（1+8*H2/3*L0）

　　L0-----曲线水平投影长度

　　H-----构件高度

　　L2----------预应力筋张拉长度。

　　L3---------下料误差（取0.1m）

　　下好料的钢筋贴上长度标签,按长度分类堆放,并挂好长度标签。预应力筋堆放场应尽可能靠塔式起重机，以便于垂直运输。

　　（C）支吊筋及预应力筋安装

　　支吊筋可用φ10～12mm 普通钢筋与预应力梁箍筋焊接在一起，支吊筋的高度在布点要严格按图纸预应力筋曲线大样布置，同时各点如果间隔较大可在其中加点，使各支承点间隔宜取1～1.5m,所有焊点要牢靠。

　　先铺梁内预应力筋，按设计要求铺放, 预应力筋数量严格按设计要求铺设，保证位置准确，平面顺直，互不扭绞布筋时如与非预应力筋发生冲突时，应优先保证预应力筋的铺设；预应力筋位置垂直允许误差：梁为±10mm。

　　（D）预应力固定端及张拉端安装

　　张拉端设置时，应保证预应力筋与承压板垂直，承压板安装好后须固定牢固，防止混凝土浇筑时位移；

　　预应力筋外皮有破损时，随时用水密性胶带缠绕修补。

　　楼面板需预留管孔时，应在绑扎楼面板底筋时进行，不宜在混凝土浇筑后凿孔开洞。

　　（E）预应力筋张拉

　　根据设计要求和张拉设备的标定值确定预应力筋的张拉控制力及油表读数，计算预应力筋理论伸长值；根据材料试验情况，进行试张拉，确定预应力钢筋伸长值。

　　理论伸长值计算公式：△L=△L1+△L2-△L3

　　△L1=FP×LT/（AP×ES）

　　FP=FJ[1-（κ×LT+μ×θ）/2]

　　式中 FJ---张拉控制力

　　LT ---线长度

　　AP---预应力筋截面积

　　ES---预应力筋弹性模量

　　L2 为10%应力下推算的伸长值（为统计经验值）

　　L3 为预应力筋回油锚固时的回缩值（为统计经验值）

　　预应力筋伸长值的丈量方法为：建立10%应力时量滑塞伸出量，张拉至103%应力时量滑塞伸出量（如一个行程没达控制应力则该伸出量为各行程量减回缩值的总和）清理预应力筋张拉槽孔，剥除张拉端外露预应力筋外皮，检查承压板后混凝土质量情况，如有问题及时处理；

　　楼层混凝土试块抗压强度大于设计强度等级75%时，才能进行预应力筋的张拉，强度未达到要求时不得进行张拉；

　　预应力张拉工序为：

　　清理垫板→安装锚环及夹片→安装千斤顶→建立初应力（10%张拉力）→记录初始油压表及钢尺读数→张拉至终应力（超张拉3%）→记录终点油压表及钢尺读数 →校核伸长值→千斤顶回程→锚固

　　预应力筋张拉程序为：张拉控制力从零开始至1.03 倍预应力筋的张拉控制力锚固即可；

　　张拉采用应力控制为主，应变校核的方法进行，理论伸长值与实际伸长值偏差范围 -5%～+10%；

　　张拉时发生混凝土表面破裂或断丝、滑丝时，应停止张拉，查明原因处理后再张拉；

　　作好原始记录，记录应精确到mm。

　　（F）预应力筋切除及封堵预留孔

　　封锚前应用于手持砂轮切割机切割预应力外露多余长度，剩余长度不得少于30mm。

　　封锚前必须将锚具、锚孔清理干净及湿润充分，按设计要求进行封锚；

　　封锚材料必须将锚具、预应力钢丝头全部封堵密实，筋头、锚具不得外露 ，保护层厚不小于15mm。

　　（G）预应力施工应注意事项

　　预应力底模及支撑,必须在预应力筋张拉结束后方可拆除,预应力梁的侧模板和非预应力现浇楼板的底模板,可以在预应力筋张拉前全部拆除,如果相连板为预应力板也要预应力板预应力筋张拉完成后将底模拆除,以避免施加预应力时模板束缚梁的混凝土自由变形,影响混凝土预加应力的建立,具体拆除时间要根据施工图说明确定,同时预应力梁由于自重很大,其下的支撑必须有足够的承载力。

　　(H)预应力筋穿束

　　预应力筋待梁骨架筋绑扎好后（S 拉筋后扎）即可吊运到工作面，起吊时注意起吊每捆重量不宜大于0.5t , 起吊宜用软质绳子三点起吊，预应力筋穿束可根据梁的截面大小及预应力筋数量决定分1～3 层布置，同时每层预应力筋数量较多时可将其分成2-3束，每束通长要捆绑，同时要与支承点绑扎，绑扎用钢丝可用10～12 号细钢丝，也可在各支承点预应力筋上方加焊一压筋，将预应力筋压在支吊筋间，以防浇筑混凝土时预应力筋走位浮动，预应力筋到两端均匀分开，预应力每

束不宜打扭，以免影响预应力张拉效果。预应力筋安装完成后的曲线形状要与图纸大样相同，复查各矢高，其误差不能超过10%。

　　（I）预应力梁张拉方案

　　预应力张拉要从中轴线开始，双向对称张拉，张拉前要把理论伸长值算好，取第一根为试张拉，试张拉要量千斤顶行程，所量得伸长值加上10%推算伸长值与理论伸长值比较，两者如果在+10%至-5%内，即可进行张拉，张拉时千斤顶后严禁站人，在梁端两侧要观察混凝土有无裂缝出现，如有应停止张拉查明原因后方可张拉。采用两端张拉时，可采用一端先预紧夹片，在另一端张拉，其后补足张拉力，两端张拉时两面端正面均不能站人，同时最好有对讲机联系锚固情况。

　　（J）预应力施工质量保证措施

　　重点把预应力筋材料、锚具质量关，选购符合国标要求的上等材料，材料必须具有出厂验收合格证明；

　　做好材料、锚具质量的抽验和设备的校验工作；为保证梁、板预应力筋的铺设质量，建立工人自检，技术人员复检，项目负责人组织全面检查的质量验收制度；

　　预应力筋张拉是预应力重要环节之一，张拉时一定要按设计和技术规程要求进行，落实张拉顺序、次序，做好张拉原始记录。

　　（ 6） 附支撑体系及构件的设计与受力计算书

　　1）横向钢桁架的平面布置见图，受力计算与结构选型

　　（A）荷载计算

　　每半边梁由两片横向钢桁架承力，

　　结构恒载：梁 每片钢桁架承受q1=0.6×1.2×25÷2=9kN／m

　　板 每片钢桁架承受q2=2.0×0.12×25÷2=3kN／m

　　每片钢桁架自重荷载及脚手架等恒载：q3=4kN／m

　　每片钢桁架承受施工活荷载： q4=3kN／m

　　（B）横向钢桁架简化为简支梁的计算型式：

　　化为集中荷载p2=1.2×0.9×（9+3+4）+1.4×0.9×3=21.06kN

　　p1=10.53kN

　　可求出Mma*=464.4kN.m Vma*=136.9kN

　　如取用单排单层的贝雷架组合型式，查贝雷架容许内力表，

　　容许内力M=788.2kN.m>464.4kN.m

　　V=245.2kN>136.9kN

　　实际施工中采用单排单层的贝雷架组合型式，安全性足够。

　　2）纵向钢桁架的平面布置见图，受力计算与结构选型：

　　荷载计算

　　纵向钢桁架简化为如图所示

　　恒载：纵向贝雷架自重荷载qa=2 kN／m

　　横向贝雷架传来的集中荷载简化为P=294.8kN（为最不利情况下的取值）

　　查《施工计算手册》连续梁内力表

　　Mma*=449.6kN.mVma*=390.3kN

　　实际施工中采用双排单层的钢桁架组合型式，安全性足够。

　　牛腿支座上的钢架受力计算方法与纵向钢桁架相同。也采用双排单层贝雷架组合型式，安全性足够。

　　3）立柱受力计算

　　立柱承受轴向荷载，最底部立柱标准节承受最大轴向压力

　　立柱自重最大 :300kN

　　钢桁架传来的最大压力:900kN

　　对塔式起重机标准节而言，承受 1200kN 的轴向压力，安全性足够。

　　立柱的平面布置见图。

　　立柱基础照一般塔式起重机基础进行处理。

　　4）牛腿支座加工与安装方法祥见图。受力计算：

　　受剪验算

　　牛腿10 根螺杆（φ32），能承受剪力 2492kN（足够安全）

　　抗倾覆验算不考虑法向应力的有利作用，抗倾覆力矩为 804 kN.m ，实际力矩为380 kN.m（足够安全）

　　5）在梁上要预埋铁件，以作以后立柱标准节附墙用。在梁上适当的地方预留吊装孔，以作以后拆除支撑及转运使用。

篇3：办公大楼外爬架施工方法

　　办公大楼外爬架施工方法

　　（ 1） 工程概况及导轨式爬架简介

　　1）工程概况及导轨式爬架简介

　　（A）工程概况

　　本工程地上部分三面结构外形沿高度方向比较统一，适合爬架防护，为了更好地保证本工程施工进度、施工安全和现场文明施工，决定采用*HR-01 型导轨式爬架作为本工程的外防护架。爬架平台自首层板面开始搭设，防护至主体结构屋面。中庭入口一面由于结构外型沿高度方向变化较大，不适合爬架防护，采用搭设钢管架的方法完成防护任务。

　　（B）*HR-01 型导轨式爬架简介

　　*HR-01 型导轨式爬架是一种用于高层建筑外脚手架施工的成套施工设备。它改变了传统外脚手架搭设到顶的施工习惯，仅用3-5 层脚手架。利用爬升机构实现整体或分片升降。它由爬升机构、动力控制系统、安全承力系统、安全防坠装置、荷载预警系统、竖向主框架、水平支撑框架及架体组成。

　　目前，*HR-01 型导轨式爬架在国内处于技术领先地位，其独特的导轨、导轮设计保证了支架在升降过程中的水平和垂直，具有可靠的防倾性能；导轨上的标尺具有同步检测功能；安全防坠装置在动力失效发生意外时，传感装置将带动制动装置进入自锁状态，迅速锁住支架，防止支架坠落，它的独到之处在于它是一种自动的、无需二次安装的、安全可靠的防坠落装置，它是*HR-01 型导轨式 爬架正常运行的安全保障；通过独特的、可调节的附墙装置，每层均与建筑物固定的导轨可将支架荷载同时传到五层主体结构上，并适应不同的结构变化，具有很好的适用性和通用性；竖向主框架和水平支承框架的设计，便于安装及运输，具有足够的强度和刚度，是保证架体稳定的核心部件。

　　*HR-01 型导轨式爬架节约材料、节省投入、减少垂直运输设备的用量及用工量、减少工人的劳动强度。

　　支架体系用WDJ 多功能碗扣架或普通钢管架搭设，它由立杆、大横杆、小横杆、廊道斜杆及剪刀撑组成。爬升系统包括导轨、连墙挂板、可调拉杆、拉杆座、导轮组件和滑轮组件；动力系统为葫芦和提升挂座，通过葫芦来实现支架体系的升降。

　　安全保证体系由限位锁、保险钢丝绳和防坠即停装置等三部分组成。其中防坠即停装置在其他保险装置失效状态下，该装置能单独发生作用，将支架体系全部锁定在导轨上，从而阻止支架的坠落现象。

　　导轨式爬升脚手架防坠装置的作用是当爬架在非正常状态下受力时能自动地抱紧导轨，同时将爬架固定在导轨上，防止爬架下落，为导轨式爬升脚手架提供了可靠的安全保证体系。其基防坠装置安装在提升滑轮组件上，在导轨两侧各有一个制动轴，制动轴约束在制动框中，框内有一带角度的斜板，用来限制制动轴的运动方向，制动轴由提升架控制上下运动，提升架上连结拨框，拨框下有弹簧，拨框受拨杆控制，拨杆另一端与提升钢丝绳连接。在正常状态下，提升钢丝绳张紧，拨杆位于初始位置，弹簧向下被压缩，提升架处于下限位置，制动轴远离导轨，爬架正常升降。在非正常状态下，提升钢丝绳张力消失，被压缩的弹簧向上运动，顶起拨框带动提升架向上运动，进而制动轴沿斜板向上运动，最终抱住导轨，使爬架固定在导轨上，阻止爬架下落。

　　2）导轨式爬升脚手架施工方法

　　（A）导轨式爬升脚手架搭设方法

　　根据标准层结构平面布置图和有关立面图，进行了全面审核，并进行了认真的爬架提升机构布置。共计初定24 套提升机构，其中1#-4#点片、13#-14#点片、15#-16#点片为爬模系统，其余15 个提升点为爬架系统，采用电动整体提升方式。

　　（B）爬架（爬模）平台自±0.00m 开始搭设。

　　爬架自第一个标准层开始组装，最低一步使用经建设部鉴定推荐的水平支撑框架（见图6-8-1），提升点处使用竖向主框架（见图6-8-2），架体其余部分使用普通钢管。架体宽度0.9m，架体总高度16.2m,计9 步架,覆盖4 层以上,每步架高1.80m，立杆最大水平间距1.80m，最大步距1.80m；支架离墙距离0.50m，内档较大处采用钢管内挑至小于0.20m；第5#、6#、23#、24#提升点在挑板处搭设，需采用特制钢梁L=1000mm，具体搭设方法见图；第7#-22#计16 个提升点在挑沿处搭设，采用三角架附墙。

　　（C）爬架在塔式起重机附墙处的协调。

　　在塔式起重机附墙处，爬架支架在搭设时，大横杆、剪刀 撑均采用短横杆，立杆和爬升机构要避开附墙支撑。爬架在升降至附墙杆时，停止升降，先增加一道横杆（斜杆），再将障碍横杆（斜杆）拆除，爬架升降过后，应立即恢复所拆横杆（斜杆），升降时应设专人看守，专人负责解除和搭设，确保升降安全和支架整体性。

　　（D）爬架剪刀撑搭设方法

　　外排剪刀撑满搭到顶,斜杆角度45。～60。，斜杆间距不超过4 根立杆，钢管搭接不小于70cm，双扣件连接；内排剪刀撑自提升点搭设，高度应不少于三步架。

　　（E）爬架防护要求

　　A）每步架体外排及端部均设扶手杆，每步设踩脚填心杆，材质可用竹或钢管；每步架体外排设0.2m 高踢脚板, 材质可用模板或竹夹板。

　　B）由于本工程结构外装饰采用玻璃幕墙，架体内挡距离要求控制在0.40～0.50m,并且保证架体升降、支模和装修需要。

　　C）架体走道板最底一步、第五步用木模板铺设，其余各步可用铁笆或竹笆铺设。

　　架体最底一步铺脚手板前应铺密目安全网兜底以避免碎小杂物坠落。

　　D）架体内挡封闭采用两层内木质翻板外加一道白兜网方案。两层翻板设于最底一步及第三步，白兜网设于作业层底部。

　　E）片架间防护。爬架间断片处要求外排用密目网封闭并加短钢管连接加固，上中下设三层翻板；爬架与满架交接处加设扶手杆和一道翻板。

　　F）周转导轨的吊篮设1.80m 高立网围护，铺脚手板和踢脚板。吊篮与架体用双扣件扣接。

　　3）电梯、井架处及屋顶满搭架防护、卸荷方法

　　电梯、井架处满架根据内挡空间实际情况采取双排架或单排架。架体两端面应封闭，与爬架间空隔应用密网封闭。电梯、井架处架体横杆、立杆位置应避开行走通道。

　　电梯、井架处满架卸荷要求每层加设水平拉顶钢管，每六步加设一道卸荷钢丝绳。

　　钢丝绳布置间距不大于2.0m,钢丝绳规格不小于Ф12,花栏螺栓规格M24 型。

　　屋顶以上局部满搭架应挂设安全网，作业层应铺设走道板，内挡不超过40cm。

　　4）料台搭设方法

　　出料平台搭设在爬架第二步，宜设于两提升点之间，两料台水平距离以中间不少于三个提升点为标准。料台最大尺寸为3.0m×1.5m,料台扶手高1.2m, 料台上铺木模板及踢脚板。料台采用双排斜杆双扣件卸荷,并加钢丝绳直接卸荷至结构主体。料台最大限重为800kg。

　　5）爬架人行梯步方案

　　爬架人行梯步设置应配合施工电梯最高升位楼层，尽量靠近电梯，梯步宽度与架体同宽，每一梯步尺寸为20cm×30cm，每一步架设一个停歇平台。梯步用钢管搭设或木模板铺设，根据现场具体材料情况而定。

　　（2）工艺流程

　　（A）施工工艺流程图

　　详见《导轨式爬架操作规程》

　　（B）预埋件的设置

　　A）质量要求

　　预留件放置前，用线锤与下层和隔层预留孔对齐，确保垂直度偏差不大于50mm，标高一致、位置准确，套管孔应垂直于墙面。

　　B）预埋件用内径Ф30 塑料管制作

　　套管长度为墙或梁厚，两端用塑料或麻布封存口，以防混凝土浆进入堵塞管孔。

　　钢筋绑扎好后，用水平仪在钢筋上用油漆打上标高，根据平面布置图，确定套管位置，用绑扎丝将套管固定在墙或梁筋上，套管间距150mm。

　　C）第一层预埋件设置后，建立各爬升点的预留孔位置相对其最近轴线的距离尺寸档案，以后各楼层预埋孔要参照档案表，确保预埋孔位置准确。

　　（C）操作平台搭设

　　利用满搭架搭设平台时，为保证平台宽度可沿满搭支架一侧或两侧搭设外挑架并在外排加设扶手杆。

　　其余标准和质量要求见《导轨式爬升脚手架操作规程 》。

　　（D）爬架搭设与安装

　　标准和质量要求见《导轨式爬升脚手架操作规程》

　　支架附墙：

　　在爬架搭设和爬架使用期间，上部支架均与建筑物有拉结，拉结点水平距离不大于6m，拉结点每层要错开。

　　升降前后检查见《DP-00 导轨式爬升脚手架操作规程 》

　　爬架上严禁堆放设备、材料、杂物。

　　为确保爬架刚度和稳定，严禁将梁（墙）模板支撑力传递给架体。

　　（E）施工进度及与相关工序配合

　　外架施工进度完全按照主体施工要求进度。每次爬架升降时间为40 分钟,升降时间在主体混凝土灌注完毕后2～3 天。

　　4）管理制度

　　（A）安

全检查制度

　　A）升降前的检查：

　　检查所有扣件、螺栓是否扣紧。

　　检查所有螺纹联结处是否拧紧。

　　检查所有障碍物是否拆除、约束是否解除。

　　检查料台材料、架体上材料和机具是否清理干净 。

　　检查所有提升点处导轨离墙距离是否符合提升点数据档案。

　　检查葫芦是否挂好，链条有无翻链、扭曲现象，提升钢丝绳是否挂好、预紧。

　　检查电路系统、漏电开关性能是否符合要求；主电缆是否留足长度。

　　检查其他班组人员是否撤离架体。

　　B）升降中的检查：

　　检查各升降点运动是否同步。

　　检查葫芦有无误动作，链条有无翻链、扭曲现象。

　　检查提升机声响是否异常。

　　检查导轨有无异常变形现象。

　　检查提升机与架体、钩子与架体有无碰撞可能。

　　检查支模木方、钢管与架体有无碰撞可能。

　　C）升降后的检查：

　　检查限位锁、锁夹位置是否正确。

　　检查钢丝绳是否拉紧。

　　检查所有螺栓、螺母联结处是否拧紧。

　　检查所有提升点处导轨离墙距离是否符合提升点数据档案。

　　检查导轨离墙距离有无变化，导轨、支架有无变形。

　　检查临边防护、水平拉接是否恢复妥当。

　　（B）维护保养制度

　　导轨式爬架属于大型建筑施工设备，它与所有设备一样，需要定期维修保养，其保养的好坏程度直接影响着架子的爬升情况和爬架的使用寿命，必须按照制度严格执行。

　　A）滑轮组件穿入提升钢丝绳子后，用橡胶板将穿绳孔进行封闭，以免杂物掉入。

　　B）滑轮组件的注油孔要定期注入润滑油（一般每隔一个月注一次）。

　　C）可调拉杆的螺纹表面必须定期润滑（一般每隔一个月润滑一次），外露的螺纹表面必须用帆布套或塑料布包封，以免杂物落在其上。

　　D）施工期间，每次浇筑完混凝土后，必须将导轮表面的杂物及时清理，以便导轮顺利运行。

　　E）葫芦的表面要用帆布或塑料布包封，以免杂物掉入，同时葫芦的链条要定期涂润滑油（一般每周润滑一次），以防链条生锈。

　　F）架上杂物必须安排专人及时清理。

篇4：直螺纹钢筋连接施工注意事项

　　直螺纹钢筋连接施工注意事项

　　（A）避免工程质量通病

　　套筒的几何尺寸及钢筋接头位置要符合设计要求。

　　钢筋的连接端和套筒内壁不准有油污，锈斑泥沙。

　　钢筋端部要平直，如有弯折必须予以矫直。

　　（B）主要安全技术措施

　　钢筋搭设架按规定搭设确保安全

　　材料的调运派专人指挥

　　作业人员必须遵守施工现场的施工作业有关规定

　　（C）产品保护

　　被连接的钢筋套丝质量检验合格后，成品用塑料保护盖保护。

篇5：钢筋电渣压力焊施工方法(5)

　　钢筋电渣压力焊施工方法（5）

　　1）施工准备

　　（A）材料

　　钢筋：应有出厂合格证，试验报告性能指针应符合有关标准或规范的规定。钢筋的验收和加工，应按有关的规定进行。

　　电渣压力焊焊接使用的钢筋端头应平直、干净、不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形。如有严重变形时应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正，以保证钢筋端面垂直轴线。钢筋端部200mm 范围不应有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。处理钢筋时应在当天进行，防止处理后再生锈。

　　电渣压力焊焊剂：须有出厂合格证，化学性能指针应符合有关规定。在使用前，须经恒温250℃烘焙1～2h。焊剂回收重复使用时，应除去熔渣和杂物并经干燥，一般采用431 焊药。

　　（B）机具设备

　　电渣焊机。

　　焊接夹具：应具有一定刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、下钳口同心。焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小适应。焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好的接触。

　　焊剂盒：应与所焊钢筋的直径大小相适应。

　　石棉绳：用于填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂满泄漏。

　　细钢丝球：用于引燃电弧。用22 号或20 号镀锌细钢丝绕成直径约为10mm 的圆球，每焊一个接头用一颗。

　　秒表：用于准确掌握焊接通电时间。

　　切割机或圆片锯：用于切割钢筋。

　　（C）作业条件

　　焊接工应经过有关部门的培训、考核，持证上岗。焊工上岗时，应穿戴好焊工鞋、焊工手套等劳动保护用品。

　　电渣压力焊的机具设备以及辅助设备等应齐全、完好。施焊前必须认真检查机具设备是否牌正常状态。焊机要按规定的方法正确接通电源，并检查其电压、电流是否符合施焊的要求。

　　施焊前应搭好操作脚手架。

　　钢筋端头已处理好，并清理干净，焊剂干燥。

　　在焊接前施工前，应根据焊接钢筋直径的大小，按电渣焊机说明书或按下表选定渣池电压、焊接电流、焊接通电时间工作参数。有条件的现场，在焊前，先做焊接试验，以确认工艺参数。制三个拉伸试件，试验合格后才能正式施焊。

　　表6-19

　　钢筋直径

　　（mm） 渣池电压

　　（V） 焊接电流

　　（A） 焊接通电时间

　　（S）

　　14

　　16

　　20

　　25

　　32

　　36

　　38

　　4025-35200-250

　　200-300

　　300-400

　　400-450

　　450-600

　　600-700

　　700-800

　　800-90012-15

　　15-18

　　18-23

　　20-25

　　30-35

　　35-40

　　40-45

　　45-50

　　注：不同直径钢筋焊接时，应根据较小直径钢筋选择参数。

　　2）操作工艺

　　（A）电渣压力焊接工艺

　　电渣压力焊接工艺分为"造渣过程"和"电渣过程"，这两个过程是连续不间断的操作过程。

　　"造渣过程"是接通电源后，上下钢筋端面之间生产电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定浓度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐浇平。

　　"电渣过程"，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化在钢筋端面形成有利于焊接的开头和溶化层，待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。

　　（B）电渣压力焊施焊接工艺程序

　　（C）安装焊接钢筋→安放引弧细钢丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，"造渣"工作电压40～50V，"电渣"工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

　　焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

　　安放引弧细钢丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的细钢丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压细钢丝球，使之接触良好。

　　（D）放下上钢筋时，要防止细钢丝球被压扁变形。

　　装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

　　接通电源，引弧造渣：按下开头，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行"造渣延时读数"计算造渣通电时间。

　　（E）"造渣过程"工作电压控制在40～50V 之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

　　"电渣过程"：随着造渣过程结束，实时转入"电渣过程"的同时进行"电渣延时读数"，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，肥上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至"电渣过程"结束。

　　（F）"电渣过程"工作电压控制在20～25V 之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。

　　顶压钢筋，完成焊接："电渣过程"延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头，

　　卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉及夹具。

　　卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

　　钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。

　　3）质量标准

　　（A）保证项目

　　钢筋品种和质量、焊剂的牌号、性能均必须符合设计要求和有关标准的规定。

　　钢筋焊接接头的机械性能必须符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-84）规定。

　　在进行钢筋焊接接头的强度检验时，从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验，在一般构筑物中，每300 个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批。在现浇钢筋混凝土框架结构中，每一楼层中以300 个同类接头作为一批；不足300 个时，仍作为一批。焊接头在拉伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢筋

规定的抗拉强度值。

　　若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复检；复验结果，若仍有一个试件强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。

　　（B）基本项目

　　用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查，逐个检查焊接接头。

　　接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。

　　对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊。

　　（C）允许偏差

　　接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1 倍直径，同时不得大于2mm。

　　接头处弯折不得大于4?。

　　4）施工注意事项

　　（A）避免工程质量通病

　　在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以名接头偏斜或接合不良。在焊接过程中，应采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其板直，然后稍延滞1～2 分钟后卸下夹具。

　　电渣压力焊焊接工艺适用于直径16～40mm 的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可采用。

　　焊剂要妥善存放，以免受潮变质。

　　焊接工作电压和焊接时间是两具重要参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。

　　接头信心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜，焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

　　咬边：主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间太长。

　　未熔合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢，钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；

　　焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡伍，未能及时压下。

　　焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周颁不匀或采用细钢丝球引弧时，细钢丝球安放放不正，偏正一边。

　　气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

　　钢筋表面浇伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；

　　钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

　　夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行预压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

　　成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。

　　（B）主要安全技术措施

　　电渣焊使用的焊机设备外壳应接零或接地，露天放置的焊机应有防雨遮盖。

　　焊接电缆必须有完成的绝缘，绝缘性能不良的电缆禁止使用。

　　在潮湿的地方作业时，应用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板。

　　焊工作业，应穿戴焊工专用手套、绝缘鞋、手套及绝缘鞋保持干燥。

　　在大、中雨天时严禁进行焊接施工，在细雨天时，焊接施工现场应有可靠的遮蔽防护措施，焊接设备要遮蔽好，电线要保证绝缘良好，焊药必须保持干燥。

　　在高温天气施工时，焊接施工现场要做好防暑降温工作。

　　用于电渣焊作业的工作台、脚手架，应牢固、可靠、安全、适用。

　　（C）成品保护

　　不准过早拆卸卡具，防止接头弯曲变形。

　　焊后不得砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头浇水。

　　焊接时应搭好架子，不准踩踏勘察已绑好的钢筋。

　　3） 钢筋闪光焊接

　　（A）施工准备

　　A）机械设备

　　B）常用的对焊机有UN1-2（5）UN1-7（5）UN1-100、UN1-150、UN17-150-1。

　　C）材料

　　D）各种规格钢筋级别必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验，对于进口钢筋须增加化学性能检验，符合要求后方能使用。

　　E）作业条件

　　设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定，操作人员必须要持证上岗。

　　钢筋焊口要平口、清洁、无油污杂质等。

　　对焊机容量、电压要符合要求。

　　（B）操作工艺

　　A）对焊工艺

　　选用连续闪光焊，对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

　　连续闪光对焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒-闪光，拉着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶段到一定长度，焊接接头即告完成。

　　焊后通电热处理：方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热；当加热到钢筋表面呈暗经色或桔红色时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。

　　B）对焊参数

　　为获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。

　　焊接参数包括：调伸长度，闪光留量、闪光速度、顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预频率等参数。

　　C）对焊操作要求：

　　Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就小，因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

　　D）对焊注意事项

　　对焊前应清除钢筋端头约150mm 范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起"打火"。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

　　当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2 个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

　

　焊接参数应根据钢种特性、气温高低，电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。

　　焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平衡地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。

　　不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5 倍。

　　焊接场地应有防风防雨措施。

　　（C）质量标准

　　钢筋对焊完毕，应对全部接头进行外观检查，以及机械性能试验。其检验项目、程序、方法按"JGJ18-84"规范中第四章、第三节规定进行。

　　A）保证项目

　　对焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合质量检验评定标准规定。

　　对焊钢筋应具有出厂合格证和试验报告。

　　钢筋焊接时所选用对焊机性能要符合焊接工艺要求。

　　B）基本项目

　　（a）钢筋对焊完毕，应对全部焊接进行外观检查，其要求是：对焊接头，接头处弯折环大于4?；

　　接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。

　　钢筋横向没有裂缝和烧伤；

　　接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。

　　（b）机械性能试验，检查方法

　　按同类型（钢种直径相同）分批，每100 个为一批，每批取6 个试件，3 个作抗拉试件，3 个作冷弯试验。

　　三个试件抗拉强度值不得该级别钢筋的抗拉强度。

　　冷弯试件（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯按规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0.15mm 才算合格。

　　钢筋冷弯试验工作可在万能试验机或钢筋弯曲机上进行。

　　使用同批材料焊接参数相同，在焊接质量稳定情况下，每批数量扩大至三倍。

　　（D）施工注意事项

　　A）避免工程质量通病

　　对焊焊接时出现表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹现象，防水方法见下表：

　　表6-20 点焊制品焊接缺陷及防止措施

　　缺陷种类产生原因防止措施

　　焊点过烧变压器级数过高通电时间太长 上下电极不对中心 继电器接触失灵降低变压器级数缩短通电时间 切断电源,校正电极 调节间隙,清理触点

　　焊点脱落电流过小压力不够 压入深度不足通电时间太短提高变压器级数加大弹簧压力或调大气压 调整两电极间距离符合压入深度要求延长通电时间

　　表面烧伤钢筋和电极接触表面太脏焊接时没有预压过程或预压力过小电流过大清刷电极与钢筋表面的铁锈和油污

　　保证预压过程和适当的预压压力降低变压器级数

　　B）主要安全技术措施

　　对焊前应清理钢筋与电极表面污泥、铁锈，使电极接触良好，以免出现"打火"现象。

　　对焊完毕不要过早松开夹具，连接头高温时不要抛掷钢筋接头，不准往高温接头上浇水，较和钢筋对接应安置台架上。

　　对焊机参数选择，包括功率和二次电压应与对焊钢筋时匹配，电极冷却水的温度不得超过40 度，机身应接地良好。

　　闪光火花飞贱的方向要有良好的防护安全措施。

　　C）产品保护

　　钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有庶盖，防止日晒雨淋。

　　转运钢筋对焊半成品不能随意抛郑，以免钢筋变形。