大模板工程雨期施工方案

　　大模板工程的雨期施工方案

　　(1)现场道路两侧挖明排水沟，纵向坡度3‰。

　　(2)塔吊及井架安装避雷装置，接地电阻不应大于10Ω塔道、桥式脚手架、井架下部均应在搭设时高出自然地坪100mm，以防雨水浸泡造成悬空或下陷。

　　(3)外线工程管道沟槽应严格按规定放坡，施工前准备2台潜水泵，雨后及时抽水。

　　(4)所有堆放构件处支座必须坚固，雨后变形的支座不得堆放构件，经处理后才能重新使用。

　　(5)现场中、小型机械必须按规定加防雨罩或搭防雨棚。闸箱防雨漏电接地保护装置应灵敏有效。每星期检查一次线路绝缘情况。

　　(6)雨天浇筑混凝土时应减小坍落度，必要时可将水泥单方用量提高一级。暴雨时应停工。

　　(7)外檐涂刷遇雨停工，雨后及时修补冲坏的墙面。墙面基层含水量超过20%时，应待墙面干燥后再刷涂料。及时安装水落管，防止雨水口处自然排水导致墙面过湿，无法做涂料。

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篇2：建筑工程临时设施搭设施工方案5

　　建筑工程临时设施搭设施工方案5

　　一、工程概况

　　***楼，由***投资开发，由**设计，本工程由**有限公司承建，***建设监理有限公司监理。

　　本工程位于**号，总建筑面积10000㎡。本工程于20**年5月30日开工。因工程建设需要，需搭设临时办公用房，特编制如下方案。

　　根据实际需要，本工程需搭设管理用房4间，办公用房2间，卫生间2间。根据施工组织设计中的平面布置位置和现场实际情况，确定2号楼临时办公用房采用一层砖混结构，层高2.5米，东侧为值班用房，西侧为零星材料仓库。确定1号楼临时办公用房采用二层砖混结构，层高2.5米，一层为机械、木工钢筋及零星材料仓库。二层为办公用房。以下为临时办公用房的具体作法：

　　1、基础：根据现场勘察，将基础坐落在拟建建筑物的南面，邻临时围墙而建。原土夯实，将20㎝厚的大片作为基础持力层，面用细石砼浇捣。

　　2、墙体：墙体采用三斗一盖普通砖，M5混合砂浆砌筑，门窗过梁选用C20预制砼预制。

　　3、楼板：楼板采用木地板。

　　4、屋面：为重复使用，屋面选用油毡防水及瓦屋面，平瓦必须铺置牢固，且应铺成整齐的行列，彼此紧密搭接，并应瓦榫落槽，瓦脚挂牢；瓦头排齐，檐口应成一直线；靠近屋脊处的第一排瓦应用砂浆窝牢。

　　5、门窗：窗均采用塑钢窗，门采用钢门。

　　6、装饰：外墙采用1：1：6混合砂浆粉刷，外刷白色外墙涂料；内墙采用1：1：6混合砂浆粉刷，面刷白色内墙乳胶漆。室内地坪采用50㎜碎石上铺50㎜厚C15砼随捣随抹。天棚采用白色吸水板吊顶。

　　7、水电：电气总线采用6㎜2电缆。给水总管采用DN15塑料管。

　　因**为台风多发区域，所以本临时设施搭设完成后随即增加防台措施：屋面上采用脚手架钢管间距1米纵横连接，横向每间隔6M从钢管上绑扎尼龙绳以30度角引到地面，与地面的钢管地锚固定作为缆风绳。根据以往台风经历，能满足12级台风抗台要求。

　　二、砖砌体的安全性验算

　　1、砖砌体高厚比验算

　　β=H0/h≤μ1μ2[β]，

　　其中H0=2H=2×2.5=5mh=0.24mm

　　μ1=1.2×1.3=1.56[β]=22×0.9=19.8

　　计算得：

　　β=H0/h=5/0.24=20.83≤μ1μ2[β]=1.56×19.8=30.89

　　满足要求。

篇3：大厦建筑土方回填工程施工方案2

　　大厦建筑土方回填工程施工方案2

　　根据地址勘察报告和工程设计，本工程基础埋深为-16.05m，前期土方开挖已经完成，护坡采用土钉墙和护坡桩相结合的方案；降水采用深井井点降水，抽取的地下水由下水管道汇集后排入市政下水。根据招标范围，本工程由总包方负责施工的土方工程部分仅为基底清土和土方回填工程。

　　1施工内容

　　土方回填包括以下几部分：

　　1）底板砖胎模完成后外侧的回填土，该工序应该注意：

　　（1）在胎模砌筑一天后具有一定的强度后进行；

　　（2）回填土分层夯实时要作好胎模的加固措施，防止胎模破坏。

　　2）地下室外墙外侧防水施工后的土方回填。

　　土方回填是防水层完成后进行的一项重要工作，回填的质量要根据设计要求选用材料，根据规范及设计要求进行分层夯实，及时检验其密实度。

　　3）房心回填。

　　2施工准备

　　1）材料及主要机具

　　（1）土：宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。

　　（2）主要机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径40～60mm）、木耙、铁锹（尖头与平头）、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。

　　2）作业条件

　　（1）施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。

　　（2）回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。

　　（3）房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行。并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。

　　（4）施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基坑（槽）或管沟边坡上，每隔3m钉上水平橛；室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。

　　3施工操作工艺

　　1）工艺流程：

　　2）填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净：肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

　　3）检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

　　4）回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

　　一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200~250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。

　　5）回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓"水夯"法。

　　6）深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1:2。上下层错缝距离不小于1.0m。

　　7）基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。

　　8）回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。

　　9）回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。

　　10）修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

　　11）雨、冬期施工；

　　（1）基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。

　　（2）施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（槽）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

　　（3）冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20%~50%；其中冻土块体积不得超过填土总体积的)15%；其粒径不得大于)150mm。铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。

　　（4）填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料：填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。

　　（5）管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的土回填；室内房心、基坑（槽）或管沟不得用含冻土块的土回填。

　　（6）回填土施工应连续进行，防止基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。

　　4质量标准

　　1）保证项目

　　（1）基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。

　　（2）回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。

　　（3）回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。

　　2）允许偏差项目

　　回填土工程允许偏差表8-2.1

　　项次项目允许偏差（mm）检验方法

　　1顶面标高+0，-50用水准仪或拉线尺量检查

　　2表面平整度20用2m靠尺和楔形尺量检查

　　5成品保护

　　1）施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。

　　2）夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。

　　3）基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。

　　4）管沟中的管线，肥槽内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。

　　6施工注意事项

　　1）未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。

　　2）回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度

或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底有有机杂物或落土清理不干净，以及冬期做散水，施工用水渗入垫层中，受冻膨胀等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。

　　3）管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。

　　4）回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈"橡皮土"现象，这时应将"橡皮土"挖出，重新换好土再予夯实。

篇4：大厦建筑钢筋工程施工方案4

　　大厦建筑钢筋工程施工方案4

　　1 钢筋原材料要求

　　1）本工程主要有Ⅰ级钢（HPB235）、Ⅱ级钢(HRB335)和III 级钢（HRB400）。

　　进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》（GB701-92）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）的规定。

　　2）进场钢筋必须具有出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单，并分批量作机械性能试验。试验鉴定的抗拉强度必须大于设计强度，抗弯强度符合相关规范。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成份分析。不准不合格钢材用于本工程上。

　　3）进场钢筋由物资部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及本方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。

　　4）钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。存放钢筋的场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫垫木或混凝土墩，离地面不宜少于200mm，以防钢筋锈蚀和污染。

　　2 钢筋制作加工

　　1）钢筋加工现场设置钢筋加工车间，进行全部钢筋的加工。

　　2）钢筋放样由钢筋工长负责，钢筋放样前必须领会图纸设计意图，熟悉钢筋混凝土制图的有关规定及规范要求，确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确。

　　3）在梁柱及剪力墙洞口处，应严格按照设计图纸和规范中有关节点进行施工。

　　4）钢筋配料表由项目总工审核签字方可加工。

　　5）钢筋加工制作应严格按配料单进行，钢筋加工完成后，由质检人员检查验收合格，方准进入施工作业层。钢筋加工质量要求：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，钢筋应平直无局部曲折。钢筋的弯钩或弯折应符合规范规定。钢筋加工的允许偏差应符合下列规定；受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差在±10mm；弯起钢筋的弯折部位允许偏差在±20mm。

　　6）钢筋半成品堆放要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放。同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋直径、尺寸、根数

　　3 钢筋连接

　　根据工程实际情况并满足设计和规范的要求，本工程筏板基础钢筋主要采用直螺纹连接，局部配合套筒挤压连接；剪力墙暗柱和框架柱竖向钢筋采用直螺纹或电渣压力焊；剪力墙竖向钢筋、水平分布钢筋连接采用搭接；梁主筋主要采用直螺纹连接，局部配合套筒挤压连接；楼板钢筋采用搭接。

　　4 钢筋的绑扎

　　1）钢筋绑扎的准备工作：

　　（1）核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。

　　如有错漏，应纠正增补。

　　（2）备好扎丝、绑扎工具、水泥砂浆垫块和塑料定位卡。

　　（3）绑扎形式复杂的结构部位和节点时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后顺序，以减少绑扎困难，提高施工效率。

　　2）绑扎必须遵循"七不绑"：即未弹线不许绑；弹线后偏位钢筋未按规定要求调整不许绑；施工缝未凿不许绑；施工缝未清理干净不许绑；钢筋接头未达要求不许绑；钢筋接头未错开规范要求的间距不许绑；被污染的钢筋未清理干净不许绑。所有绑扎竖向钢筋的扎丝一律向内，不得外露。以防时间长后扎丝生锈影响混凝土外观。

　　3）现场绑扎：

　　（1）基础底板钢筋绑扎：铺放基础底板下层筋，铺完绑扎后设置上层马凳支撑铁，支撑铁采用角钢和钢筋焊接制作，间距1.2m，并每隔两米设置φ25 的斜撑，最后铺放绑扎底板上铁，找出在垫层上弹出的插筋位置，并校正准确，绑扎固定，排放钢筋时应注意钢筋接头的错开，严格按料表配筋排放，加好预制混凝土垫块间距800mm，保证底板钢筋保护层厚度为50mm。双向主筋的钢筋网，必须将全部钢筋相交点绑扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。柱及剪力墙插筋详下图。底板钢筋采用防水混凝土垫块，做成凹形，间距1000×1000mm，梅花形布置，厚度为40mm，垫块混凝土与底板混凝土强度相同,以此保证底板钢筋的保护层厚度，保证底板质量。

　　核心筒底板钢筋，定位支架用角钢焊接，同时支撑中间和上层钢筋网片。

　　（2）墙、暗梁钢筋绑扎：将上层钢筋连接好，接头位置、数量满足设计及规范要求，箍筋应弯成135°，平直部分不小于10d，并相互错开；墙筋应逐点绑扎，水平筋在外，竖筋在内，双排钢筋之间应设拉结筋或支撑筋；梁筋绑扎先绑上铁，穿箍筋并注意箍筋开口向上并相互错开，再穿下层筋，要求洞边加一箍筋，梁筋锚入墙内≥45d 且≥600mm；保护层应符合设计要求并设足够的垫块。每堵剪力墙采用在每隔1200mm 设置梯子筋配合塑料卡具的办法，顶板筋采用砂轮机直接下料。

　　（3）柱钢筋绑扎：箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；

　　箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。下层柱的钢筋露出楼面部分，用工具式柱箍将其收进一个箍筋直径，以利上层柱的钢筋位置准确。框架梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。柱筋采用在柱顶及柱底设置定位箍配合加塑料垫块的方法，定位箍每柱设置不少于两道，其钢筋采用砂轮机直接下料，严禁采用断钢机下料。塑料定位卡安放位置详下图。

　　（4）梁钢筋绑扎：纵向钢筋双层排列时，两排钢筋之间垫以直径大于等于25mm的短钢筋，箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上。梁钢筋绑扎与模板安装要相互配合，当梁高度不大于1000mm 时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；当梁钢筋大于1000mm，梁钢筋直接在梁底模上绑扎，梁侧模后装。弧形梁钢筋绑扎时，外侧模板等钢筋绑扎完后再支。梁筋采用塑料定位卡。

　　（5）板钢筋绑扎：顶板模板验收后，根据图纸钢筋间距弹线，先摆放受力钢筋，后摆放分布筋。受力钢筋接头位置应相互错开，双向板底部受力钢筋，短跨方向钢筋放在长跨方向的下面；现浇板中洞边或洞径≤300mm 时，钢筋不切断绕洞边通过；洞边长或直径大于300mm 而小于1000mm 时，应配加强筋，钢筋锚固40d，并应加好塑料垫块，间距不大于0.8m。顶板钢筋采用塑料卡具垫块，间距1200×1200mm，梅花形布置，厚度为15mm。

　　（6）后浇带部位的钢筋截断（设计要求），且增设不少于原配筋15%的附加钢筋，伸入后浇带两侧各1000mm，后浇带做法见下图。

　　5 钢筋主要施工工艺

　　1）钢筋电渣压力焊

　　（1）工艺流程

　　（2）钢筋端头制备：焊接部位和电极钳接触的（150mm 区段内）应清除钢筋表面的锈斑、油污、杂物且端部若有弯折、扭曲应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

　　（3）合理选择：焊接电、焊接电压、焊接通电时间，当不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择上述参数。焊接通电时间延长约10％。

　　（4）安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置。一般为1/2 焊剂罐高偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度，上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋，钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

　　（5）在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件通知试验员，试验合格后，按确定好的参数，设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量。

　　（6）施焊操作要点：

　　a.闭合电路引弧：通过操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

　　b.电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值，借助操纵使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

　　c.电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

　　d.挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断焊接电源。

　　e.焊接完毕，应停歇20～30s 后（冬施要停歇时间加长），才可以回收焊剂和卸下焊接夹具。

　　（7）质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋。即离焊缝中心约为1.1 倍钢筋直径的长度范围内的部分。

　　（8）质量标准：

　　a.保证项目：焊工应查看钢筋是否有出厂证明及复试报告，观察检查钢筋的规格，焊接接头位置，同一区内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。同级别钢筋接头300 作为一批。

　　b.基本项目：焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm，电极与钢筋接触处无明显的烧伤缺陷，接头处的弯折角不大于4°，接头处的轴线偏移应不超过0.1 倍钢筋直径，同时不大于2mm。

　　（9）应注意的质量问题：

　　a.在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，接头部位应清理干净，钢筋安装应上下同心，夹具紧固，严防晃动，引弧过程力求可靠；电弧过程延时充分；电渣过程短而稳定；挤压过程，压力适当，若出现异常现象，必须找出原因，及时清除。

　　b.电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于－20℃时，则不宜进行施焊，雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪或雨淋，风大时要有挡风措施。

　　（10）钢筋电渣压力焊焊接缺陷与防止措施

　　表8-3.2

　　项次焊接缺陷防止措施

　　1轴线偏移1.矫直钢筋端部2.正确安装夹具和钢筋 3.避免过大的挤压力4.及时修理或更换夹具

　　2弯折1.矫直钢筋端部2.注意安装与扶持上钢筋 3.避免焊后过早卸夹具4.修理或更换夹具

　　3焊包薄而大1.减低顶压速度2.减小焊接电流3.减少焊接时间

　　4咬边1.减小焊接电流2.缩短焊接时间 3.注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位

　　5未焊合1.增大焊接电流2.避免焊接时间过短 3.检修夹具，确保上钢筋下送自如

　　6焊包不匀1.钢筋端面力求平整2.填装焊剂尽量均匀 3.延长焊接时间，适当增加熔化量

　　7气孔1.按规定要求烘熔焊剂

　　2.清除钢筋焊接部位的铁锈

　　确保被焊处在焊剂中的埋入深度

　　8烧伤1.钢筋导电部位除净铁锈2.尽量夹紧钢筋

　　9焊包下淌1.彻底封堵焊剂罐的漏孔2.避免焊后过快回收焊剂

　　2）钢筋滚轧直螺纹连接

　　滚轧直螺纹钢筋接头是利用轧制设备直接在钢筋上轧制出螺纹，钢筋无须切割、镦粗，加工功效高，加工设备少。

　　（1）施工准备：

　　a.参与接头加工的操作工人、技术管理和质检人员均须参加技术培训；设备操作工人经考核合格后持证上岗。

　　b.对运入现场的连接钢套筒进行检查。套筒应有产品合格证，表面不得有影响性能的裂缝、节疤等缺陷；尺寸应符合要求。

　　c.清除连接套筒及钢筋端部的铁锈，砂浆等杂物。

　　d.根据要求的螺纹相关尺寸，调整螺纹轧制机的设置。

　　e.检查螺纹轧制机运转是否符合要求。

　　（2）工艺流程

　　a.检查钢筋待轧制端头，钢筋如有马蹄、飞边、弯折或纵肋尺寸超大者，应先矫正或用砂轮修磨，禁止用电气焊切割超大部分，并且提前作好钢筋端头的定位标志和检查标志，以确定钢筋轧制螺纹长度，定位标志距钢筋的端部的距离为钢套筒长度的1/2。

　　b.将待轧制钢筋平放在支架上，端头对准螺纹轧制机的轧制孔。开动轧制机，并用水润湿轧制头，缓慢向钢筋端头方向移动轧制头（移动尺寸根据螺纹相关尺寸调整），将钢筋端头轧制出螺纹，再缓慢移开轧制头。过程约需40s。

　　c.逐个检查钢筋端头螺纹的外观质量，并用手将套筒拧进钢筋端头，看是否过松或过紧，检查螺纹的深度是否符合要求。

　　d.将检验合格的端头戴上保护套或拧上连接套筒，并按规格分类堆放整齐待用。

　　e.钢筋同径或异径普通接头：先用扳手将连接套筒与一端钢筋拧紧，再将另一端钢筋与连接套筒拧紧。

　　f.可调接头（用于弯曲钢筋、固定钢筋等不能移动钢筋的接头连接）：先将连接套筒和锁紧螺母全部拧入螺纹长度较长的一端钢筋内再把螺纹长度较短的一端钢筋对准套筒，旋转套筒使其从长螺纹钢筋头逐渐退出，并进入短螺纹钢筋头中，并与短螺纹钢筋头拧紧，然后将锁紧螺母也旋出，与连接套筒拧紧。

　　（3）质量检查

　　a.外观检查：根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别，钢筋直螺纹接头连接质量是否符合要求。

　　b.强度检验：钢筋直螺纹接头按规定（同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验与验收，不足500 个的也按一个验收批对待）进行现场取样试验，试验结果应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ1

07-96）的要求。

　　c.保证项目：操作工应查看钢筋是否有出厂证明及复试报告，及钢套筒的出厂证明，无出厂质量证明书以及外观质量不合格的钢套筒，不得使用。

　　d.基本项目：钢筋应按定位标记要求插入钢套筒内，确保接头长度。被连接钢筋的轴心与钢套筒轴应保持同一轴线，防止偏心和弯折。同一规格、同一工艺，且不超过500 个随机抽取3 个试件试验，合格后方能使用。

　　6 成品钢筋检查

　　1）检查钢筋的规格、型号、间距、数量、接头形式、接头位置及保护层厚度是否符合设计及规范要求。

　　2）闪光对焊、电渣压力焊、冷挤压接头外观质量。

　　3）钢筋搭接要相互错开，搭接长度不少于45d 且不应少于500mm，竖向钢筋第一个接头位置距楼面不少于45d。

　　4）剪力墙的连梁上下水平钢筋伸入墙内长度不少于40d，剪力墙洞口周围应按设计绑扎补强钢筋，其锚固长度不小于40d。

　　7 钢筋的验收

　　钢筋绑扎焊接完毕后，由工长组织班组长自检，再由项目总工组织工长、质检员复检，最后由质检部填写报验单交监理，并合同监理一道进行钢筋隐蔽验收，并办理好隐检手续。

　　8 钢筋成品保护

　　1）钢筋成品、半成品应分类挂牌堆放整齐。

　　2）板面钢筋绑扎过程中及绑扎成型后铺架板保护，严禁在绑扎好的钢筋上集中堆放材料，不准踩踏钢筋。

　　3）施工有碍时不得任意切断和碰动钢筋。

　　4）浇筑混凝土时派专人进行钢筋保守修理，确保受力筋位置正确。

　　5）模板涂刷脱模剂时，不得污染钢筋以影响其握裹力。

篇5：大厦模板工程施工方案4

　　大厦模板工程施工方案4

　　模板工程是混凝土成型质量的关键，模板设计必须合理、可靠，支设必须牢固、严密，只有这样才能在保证经济的前提下，提高混凝土的成型质量。

　　针对本工程特点，我公司经反复研究论证，拟采用如下模板配置方案：

　　（1）地下室底板外模板采用240mm 砖胎模；

　　（2）为保证混凝土的成型质量，采用双面覆膜胶合板，木方背楞模板体系配置方案；

　　（3）地上柱子模板采用双面覆膜胶合板面板，木方背楞；

　　（4）地上核心筒墙体模板采用定型大钢模；

　　（5）所有顶板采用双面覆膜胶合板模板；

　　4.1 模板工程的施工目标

　　**大厦工程质量要求高，结合对业主的承诺--确保"北京市结构长城杯金奖"，确保"北京市建筑长城杯金奖", 争创"鲁班奖"。由此我公司制定出相应的模板工程的施工目标：结构施工达到清水混凝土的标准，即：

　　（1）混凝土表面颜色均匀一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明显气泡存在。

　　（2）结构阳角部位无缺棱掉角，梁柱、墙梁的接头平顺方正，模板拼缝基本无明显痕迹，有痕迹的应具有规律性。

　　（3）表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确。

　　（4）模板结构合理、刚度好、不变形，牢固稳定，规格尺寸准确，拼缝严密、不漏浆、无错台，面层平整、角模顺直、光洁。

　　4.2 模板体系选型及部署

　　模板配置的原则：在确保质量的前提下，优选模板体系，便于加工和拼装，便于清理和支拆。考虑多标准，少异型，多周转，低成本，以最少的投入、最高的质量满足施工要求。

　　1）基础模板

　　（1）底板外侧模采用240mm 厚砖胎膜,沿基础底板周圈设置，沿长度方向每6m设置370mm 壁柱。外墙体及筏板反梁部分支吊模，模板采用小型钢模板。外墙的内模板采取钢筋支托的方式解决，钢筋支托与底板附加钢筋点焊接，导墙外模为砖胎模，底板以上、止水钢板以下用带止水片的φ14 穿墙螺杆（附加塑料垫圈）将内模板拉结牢固。导墙以上用钢管卡箍。

　　为防止渗漏，在基础底板导墙上口的水平施工缝增设止水钢板，止水板放在墙水平施工缝的中部。竖向后浇带的施工缝留设竖向钢板止水带，钢板止水带厚δ=2mm，长L=5～6m，宽300mm，相邻两块钢板止水带之间采用双面搭接焊接。

　　竖向后浇带止水钢板设置及基础模板图详见下图。

　　（2）集水坑模板

　　本底板集水坑模板均计划采用小型钢模板，短钢管八字撑，基坑底部预留洞口以便振捣，待振捣完毕后封上。详见右图。

　　2）地下室墙体模板

　　根据本工程的特点，为节约造价、增加周转次数、保证混凝土质量，决定采用6015、6016 组合钢模板体系，其特点是通用性强，定型组合，任意拼装。其主要构件，如标准板、内外角模及配套的支撑、挑架、穿墙螺栓、吊钩、楔板、螺母、螺栓、垫板等均为可重复使用的产品，减少了投入，降低了造价。

　　地下室墙体模板横向背楞为2×φ48 钢管（间距500mm），竖向背楞为2×φ48钢管（间距700mm），斜支撑采用φ48 钢管，自下而上1200mm 一道，上部不足1200mm也加一道。

　　地下室外墙抗渗，对拉螺栓杆为一次性投入止水螺栓，止水螺栓做法是在螺栓中间加焊80×80×5mm 的止水片钢板，止水片钢板要满焊。为避免割除螺杆时在墙上留下的痕迹影响清水混凝土效果，封模时在螺杆两端穿上18mm 厚φ40 圆形塑料垫圈。

　　混凝土浇注完后取出塑料垫圈，墙上将会留下深弧形凹坑，螺杆割完后用高标号膨胀防水水泥砂浆添坑（详见下图）。内墙对拉螺杆外套φ25PVC 套管，混凝土浇注完后拆出螺杆，在保证墙体截面尺寸的同时既不用割除螺杆，又可将螺杆进行周转使用，很好的达到了节约成本的目的。

　　模板须保证其垂直和平面位置的正确。

　　3）地下室柱模板

　　（1）根据本工程特点，即柱的数量大、尺寸与地上的柱尺寸有部分相同，考虑到混凝土成形质量和周转利用，柱模板采用18mm 厚竹胶板，并用50×100 木方作次背楞，间距不大于250mm，10＃槽钢为主背楞。φ14 对拉螺栓拉结，φ48 钢管支撑。

　　详见下图：

　　（2）模板安装：模板拼装前复核基层上的模板控制线，在主筋上做好找平层控制标高，然后在基层上做30mm 厚砂浆找平层。模板拼装前板面涂刷脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀。用鼓风机、吸尘器清除结构内的垃圾。

　　（3）在浇筑梁板混凝土前，在柱的每面外移300mm 处预留两根Ф20 钢筋头高出楼面150mm，在支柱模板时，采用木方将模板与预留的钢筋头固定，以确保柱定位的准确。

　　（4）柱模支设前应将底面用水平尺找平，并与定位基准线靠近，用砂浆找平，以防模板底脚漏浆移位。

　　（5）用拉线、吊铅垂线的办法对柱模的标高及垂直进行校正，无误后用斜撑夹固定，固定须牢固。

　　（6）对通排柱模板，先装两端柱模板，校正固定，再拉通长线校正中间各柱模板，保证柱顶标高准确一致。

　　4）地下梁柱接头模板

　　梁柱接头是一般模板设计的盲点，是存在质量通病最多的地方，但又是提高混凝土成型质量的关键，对于结构长城杯工程，更是关键中的关键。因此在工程中，设计了方柱梁柱接头专用模板，利用该设计，通过有效增加模板的刚度，可以最大限度的控制梁柱接头处的质量通病，提高混凝土的成型质量。

　　在本工程中，针对设计的新型梁柱接头模板，特提出如下施工要求：

　　（1）墙柱模板拆除后，首先安装梁柱接头模板，要求梁柱接头模板要与柱连接紧密，与柱连接处用柱箍锁紧，接缝严密。

　　（2）将梁模板卡进接头模板预留的启口内，梁模板采用15 厚竹胶板，卡进接头模板预留的15mm 厚启口内。

　　（3）梁模板与接头模板水平缝采用水泥砂浆嵌缝，垂直缝采用密封胶条补缝。

　　（4）所有施工项目施工完成后在浇筑混凝土之前，应再进行一次检查，以确保接缝严密，支撑牢固，达到清水混凝土的要求。

　　5）地上墙体模板

　　本工程地上剪力墙主要集中在核心筒墙体模板，采用定型大钢模。具体施工方案详见第十一章第九节核心筒大型钢模板。

　　6）门窗洞口模板

　　门窗洞口采用δ=15mm 厚竹胶合板、50×100mm 木方制作成可调模板,以保证模板的装拆灵活，保证洞口混凝土阴角方正和阳角完整。为保证窗洞口下方混凝土振捣密实，在底模上开透气孔。（详见下图）。

　　7）整体封闭式楼梯模板

　　（1）将楼梯模板制成全钢全封闭定型模板（仅在最高踏步处留设混凝土浇捣口），构成整体封闭模板体系（见下图），我公司多年来在其它工程中积累了丰富的经验，取得良好效果，这种模板具有以下优点：

　　a、操作简便，有效防止污染；

　　b、楼梯施工的同时还可作为施工通道使用；

　　c、混凝土成型平整美观、成型质量高；

　　d、可省去后续找平等工序，降低成本。

　　（2）操作时应注意如下两个方面：

　　a、在踏步平模上钻3～5mm 排气孔，以排出混凝土浇捣时封闭在模板内的气体，防止蜂窝甚至空洞的出现。

　　b、振捣棒应伸入模内振捣，若楼梯较长时，在楼梯中部踏步处留设震捣口，加斜向对拉螺栓，以确保达到清水混凝土的要求。

　　8）梁板模板

　　梁板模板采用铺梁式早拆支撑体系。模板采用双面覆膜竹胶板（板厚15mm，尺寸1220×2440mm），截面50×100mm 木方作为次背楞，100×100mm 木方为主背楞。支撑为碗扣式脚手架和普通钢管脚手架相结合（详见下图）。

　　板后浇带采用15mm 厚竹胶合板，支模见下图。

　　梁板模板支设主要施工工艺流程：

　　梁板模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，并应符合下列规定：

　　a. 侧模：在混凝土强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。

　　b. 底模：在混凝土强度符合下表的规定后，方可拆除。

　　表8-4.1

　　结构类型结构跨度（M）按设计的混凝土强度标准值的百分率计

　　板≤250％

　　>2， ≤875％

　　>8100％

　　梁≤875％

　　>8100％

　　悬臂构件≤275％

　　>2100％

　　注：上表中"设计的混凝土强度标准值"系指与设计混凝土强度等级相应的混凝土立方体抗压强度标准值。

　　梁板模板及支撑体系拆除方法：

　　a.模板拆除顺序与安装顺序

相反，先支后拆，后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。

　　b.梁板模板拆除方法为：将可调螺旋向下退，使龙骨与板脱离，先拆主龙骨，再拆次龙骨，最后拆除顶板模板。拆除时人站在碗扣架下，待顶板上木料拆完后，再拆碗扣架，拆模时间以混凝土同条件养护试块抗压强度为依据，故梁板混凝土应多做一组同条件养护试块。

　　c.拆除大跨度梁板模时，宜先从跨中开始，分别拆向两端。当局部有混凝土吸附或粘接模板时，可在模板下口接点处用撬棍松动，禁止敲击模板。

　　d.拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走，整理拆下后的模板，并及时清理干净，板模应涂刷水性脱模剂，按规格分类堆放整齐。

　　e.模板拆除时，保留后浇带处支撑，并作好安全防护和钢筋保护工作。

　　4.3 配板方案

　　按照进度计划安排，考虑我公司在北京市多年施工经验、施工定额及本工程具体情况，地下室按照施工段的的划分进行模板配制，模板配置两层，地上周转到裙楼使用。

　　上述模板中，地下室墙体模板、竹胶板模板我公司已联系好生产供应厂家，如中标，将结构施工前5 天内进场。方柱模板及梁柱接头模板已全部完成设计，如中标，将在中标第二天即开始加工，15 天内完成加工，保证能够全面满足施工需要。

　　4.4 模板工程施工要点

　　1）为保证施工质量，模板施工实行样板引路，经三方认可后再进行大面积施工。

　　2）模板支设严格按模板配置图支设，安装前先弹出模板就位线与控制线。

　　3）安装模板前板面必须清理干净并刷好隔离剂，隔离剂涂刷均匀并不对钢筋造成污染。水电予埋盒、予埋件、门窗洞口予埋完毕，保护层厚度满足要求，并办理完隐检记录。

　　4）墙、柱模板支设前一定要将施工缝处清扫干净，保证混凝土接茬处结构质量。

　　梁模板支设时，在支座处要留设清渣口。

　　5）为保证墙、柱截面尺寸，其模板在安装前必须在钢筋上绑扎限制模板因加固而使截面减小的撑铁（如梯子筋），横向每跨3 道，竖向2000mm 左右1 道；门洞模板支设前必须安设限制模板跑位的撑铁。撑铁和限位筋应具有一定的强度。

　　6）模板拼缝要严密，楼板模板与柱、墙模板,门洞模板与墙模板,墙模板与墙模板,楼板模板与楼板模板之间的缝隙用密封条嵌实，墙、柱模板与楼层之间的缝隙用水泥砂浆找平，再用海绵条嵌实。

　　7）进场竹胶板、钢模板必须符合相应质量标准。

　　8）现浇结构模板安装的允许偏差， 应符合下表的规定

　　表8-4.2

　　项次项目允许偏差 （MM）检验方法

　　1轴线位置（柱、墙、梁）3尺量检查

　　2底模上表面标高+5～－5用水准仪或拉线和尺量检查

　　3截面尺寸（柱、墙、梁）+2～－2尺量检查

　　4每层垂直度3用2M 托线板检查

　　5相邻两板表面高底差2用直尺和尺量检查

　　6表面平整度2用2M 靠尺和楔形塞尺检查

　　9）固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合下表的规定。

　　表8-4.3

　　项次项目允许偏差（MM）

　　1预埋钢板中心线位置3

　　2预埋管、预留孔中心线位置3

　　3预埋螺栓中心线位置2

　　外露长度+10～0

　　4中心线位置预留洞10

　　截面内部尺寸+10～0

　　10）模板在起吊时要注意安全，不要发生碰撞现象。

　　11）模板堆放整齐，并及时清理维修。

　　4.5 模板安装

　　钢模支撑、固定时采用对拉穿螺杆,间距根据层高和模板的整体刚度计算确定。

　　模板组拼要严格控制板的拼缝、平整度、对角线长度、及阴阳角线条等各项技术指标。

　　模板施工工艺流程：

　　模板使用前均涂刷脱模剂，采用无色、吸水率适中的油性脱模剂。

　　模板安装技术措施和注意事项：

　　（1）设置模板定位基准：在浇筑楼板混凝土时，在板中埋入 200mm 的短钢筋头，用以在安装洞口模板时加固防止位移；

　　（2）洞口模板就位后，根据垂直控制线及位置线进行调整，用钢筋上的500mm水平线挂线调整洞口标高，并用木楔临时固定。

　　（3）绑扎或焊接模板顶筋，防止洞口模板在混凝土浇筑时变形或位移。

　　（4）为了防止漏浆，在洞口模板与大模板接触面、大模板下口与地面接触面用401 胶（稀释后）粘贴5cm 宽的海绵条；为保证楼层混凝土接槎处不出现错台和漏浆，在混凝土外墙外侧凹槽内用401 胶粘贴橡胶条及海绵条。

　　（5）根据模板外边线用撬棍调整模板平直和标高，用磁力线坠检查并对称调整地脚螺栓来调整垂直，校正无误后，拧紧螺栓，在拧紧时，模板上口要加顶杆防止上口偏小。

　　（6）固模板间的连接螺栓及勾头螺栓，使两者间接缝严密、连接牢固；拧紧模板间的连接螺栓，以加强模板的刚度。在墙体呈丁字形处，应进行加固，防止在浇筑混凝土时侧压力过大造成外涨。