钢筋工程施工技术方案(十四)

　　5、顶板钢筋绑扎

　　（1）顶板钢筋绑扎工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验----进行技术交底----对顶板钢筋进行放样下料----在模板上进行弹线----绑扎顶板下层钢筋----水电管进行预埋-----绑扎上层网片钢筋。

　　（2）对顶板钢筋原材料的各项质量证明资料进行核查，对钢筋进行外观检查和物理试验。

　　（3）对顶板钢筋工程进行技术交底，顶板钢筋采用搭接，要求将顶板钢筋的搭接位置、搭接长度、错开位置进行明确交待。对于顶板钢筋的下料长度以及锚固长度详细说明。后台下料完毕以后，技术人员在后台检查钢筋，合格后方可运到作业面。

　　（4）顶板模板支设完毕以后，测量人员将墙体的控制线弹在模板上，包括墙身控制线，门窗洞口线。将顶板钢筋的位置线弹在顶板上。钢筋工按照弹好的位置线将墙体位移钢筋按照要求调整到合格的位置。绑扎顶板钢筋时依照弹好的钢筋位置线，安放顶板下层钢筋。顶板钢筋的交叉点均须用22号铅丝绑扎牢固。下层钢筋绑扎完成以后，经过监理检查合格后，进行下道工序。

　　（5）下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋网片，，上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋。要求位置准确，横平竖直。

　　（6）上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用定制的塑料垫块。间距500mm梅花状布置。

　　（7）顶板钢筋按照后浇带划分流水段，从北侧开始形成流水作业

　　6、地下室柱子钢筋绑扎

　　（1）柱子的绑扎工艺流程：对钢筋的原材料进行核查，进行外观检查及物理试验---对柱子钢筋进行技术交底---绑扎柱子钢筋

　　（2）柱子钢筋的连接方式采取电渣压力焊。对柱子的钢筋工程进行技术交底，交底要详细交待钢筋的连接位置，以及接头错开的距离，以及钢筋下料的长短。钢筋加工完成以后，技术人员在后台对钢筋进行检查，合格后方可运到施工现场。

　　（3）柱子钢筋随着流水段在绑扎墙体钢筋和暗柱钢筋之前进行。

　　（4）绑扎柱子钢筋之前测量人员将柱子两个方向的中心线弹出，同时弹出柱子的位置线。钢筋工对位移的钢筋按照规定进行调整，合格后，将柱子的箍筋按照计算好的数量套到柱子的插筋上。然后对柱子的立筋进行电渣压力焊，连接工作完成以后，绑扎箍筋，在绑扎箍筋之前，将箍筋的位置线用粉笔划在柱子主筋上，然后依次绑扎箍筋。在绑扎箍筋的同时，对柱子的箍筋进行吊垂直。合格后报监理进行检查。

　　7、主体钢筋的绑扎

　　主体钢筋工程按照上述的流水段的划分进行施工，墙板钢筋采用绑扎连接，暗柱主筋大于螺纹18的采用电渣压力焊。三层装饰线的混凝土分两次浇注完成，其中装饰线部位的钢筋在墙体钢筋施工时，将其弯成90度弯，待墙体模板拆除以后，将装饰线处的钢筋弯直，二次支模板浇注混凝土。

　　（1）墙体钢筋绑扎：

　　1）墙体钢筋绑扎的工艺流程：对墙体钢筋进行外观及物理检验-------进行技术交底------进行钢筋放样、下料--------绑扎暗柱钢筋-------绑扎暗梁钢筋------绑扎墙体钢筋

　　2）墙体钢筋下料之前，技术人员进行技术交底，技术交底要详细交待钢筋的下料长度，以及钢筋的搭接长度、位置、错开位置的要求。箍筋数量以及弯钩角度的各种技术要求。

　　3）墙体钢筋下料完成以后，技术人员在后台检查钢筋的长度，尺寸。合格后方可运到施工现场。

　　4）测量控制：在绑扎墙体钢筋之前，测量人员将墙身线、窗洞口线弹出，外墙弹出500控制线。钢筋工依据弹出的线，将位移的钢筋调整到位。

　　5）钢筋工人首先按照计算好的箍筋数量将箍筋套入暗柱插筋上，然后对要求进行电渣压力焊的钢筋进行焊接，焊接采取电渣压力焊，焊接要求同基础墙体钢筋的焊接要求。暗柱钢筋焊接完成以后，用粉笔在暗柱主筋上划好箍筋位置。依次绑扎箍筋。暗柱钢筋绑扎完成以后，将暗柱钢筋进行吊垂直，合格后开始进行暗梁钢筋绑扎。

　　6） 绑扎墙体钢筋：暗柱、暗梁钢筋绑扎完成以后，开始绑扎墙体钢筋，墙体钢筋在绑扎之前，绑扎好控制水平筋位置的竖向梯子铁，梯子铁的做法为每间距3m将原墙体立筋的钢筋直径增大一个规格，在梯子铁上按照水平筋的位置焊好控制筋。安装控制立筋的水平梯子铁。开始绑扎立筋及水平筋，立筋和水平筋的交叉点除最外两排以外，可以梅花状绑扎。要求钢筋的绑扣朝里。

　　（2）顶板钢筋的绑扎：

　　顶板钢筋绑扎工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验----进行技术交底----对顶板钢筋进行放样下料----在模板上进行弹线----绑扎顶板下层钢筋----水电管进行预埋-----绑扎上层网片钢筋

　　1） 对顶板钢筋原材料的各项质量证明资料进行核查，对钢筋进行外观检查和物理试验。

　　2）对顶板钢筋工程进行技术交底，顶板钢筋采用搭接，要求将顶板钢筋的搭接位置、搭接长度、错开位置进行明确交待。对于顶板钢筋的下料长度以及锚固长度详细说明。后台下料完毕以后，技术人员在后台检查钢筋，合格后方可运到作业面。

　　3）顶板模板支设完毕以后，测量人员将墙体的控制线弹在模板上，包括墙身控制线，门窗洞口线。将顶板钢筋的位置线弹在顶板上。钢筋工按照弹好的位置线将墙体位移钢筋按照要求调整到合格的位置。绑扎顶板钢筋时依照弹好的钢筋位置线，安放顶板下层钢筋。顶板钢筋的交叉点均须用22号铅丝绑扎牢固。下层钢筋绑扎完成以后，经过监理检查合格后，进行下道工序。

　　4） 下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋网片，，上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋。要求位置准确，横平竖直。

　　5）上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用定制的塑料垫块。间距500mm梅花状布置。

　　（3）拱板的钢筋绑扎：

　　1）拱板绑扎的工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验----进行技术交底----对顶板钢筋进行放样下料----搭设临时架子--在模板上进行弹线----绑扎顶板下层钢筋----水电管进行预埋-----绑扎上层网片钢筋。

　　2）技术人员对操作工人进行技术交底，要求明确说明拱板主筋分布筋的型号以及间距位置，锚固长度等各项技术要求。

　　3）搭设绑扎钢筋的临时架子，架子在两侧和中部放置立管，每间距300mm设一根水平管，作为施工人员的落脚之处，拱板的钢筋位置线无法弹出，由测量人员按照钢筋间距每1500mm用粉笔划出钢筋的位置线。作为绑扎钢筋的依据。

　　4）绑扎下层钢筋，按照钢

　　8、钢筋保护层的要求：

　　（1）混凝土墙楼板钢筋保护层厚度为15mm。

　　（2）混凝土梁、柱钢筋保护层厚度为25mm。

　　（3）与地面以下土接触一侧的构件钢筋保护层的厚度为35mm，水池壁和底板面保护层的厚度均为35mm。

　　9、质量要求：

　　钢筋工程严格按长城杯要求进行验收，质量标准如下：

　　钢筋绑扎允许偏差（mm）

　　项次项目允许偏差检查方法

　　1绑扎骨架宽、高±5尺量

　　长度±10

　　间距±10尺量

　　排距±5

　　3箍筋、构造筋间距±10尺量连续五个间距

　　4受力主筋保护层基础±5尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离

　　墙板、楼板±3

篇3：商厦预应力钢筋砼施工技术措施

　　商厦预应力钢筋砼施工技术措施

　　本工程采用预应力混凝土技术，其中框架梁采用无结预应力混凝土技术，预应力钢筋全部采用II级松弛 j15.2钢绞线，预应力钢绞线抗拉强度标准值为1570Mpa，张拉控制应力为钢绞线标准强度的70%。锚具采用I类锚具，其中张拉端采用夹片锚具，固定端采用挤压锚具。此外，采用逆序施工时，还需要采用单孔锚连接器。预应力张拉断的内缩量不应大于5mm。

　　1预应力施工工序：

　　每个流水段预应力施工作业与其他施工作业的工序按照如下页框图进行。

　　按照结构整体施工划分的流水段进行预应力施工。

　　2施工资源配置：

　　预应力施工的主要机具设备见下表

　　主要机具设备表

　　序号设备名称规格数量备注

　　3无粘结预应力施工要点：

　　预应力筋下料

　　1.根据施工图纸计算预应力筋下料长度，出具料表。

　　2.预应力筋开盘时，如有保护层不合格段，用切割机将其切去，禁用电弧焊。在预应力专用下料场地进行下料，下垫彩条布，禁止将钢绞线在地面上生拉硬拽，以免磨损破坏预应力筋的PE保护套，对PE保护层局部破损处应用胶带缠裹紧密。

　　3.按照料表进行下料，误差范围为-50 ～+100mm。

　　4.将切割完的钢绞线按照使用部位逐一编号，贴上标签，注明长度及代号。制作固定端挤压件，将钢绞线扶正并对中，挤压一次完成，过程中不停顿。下料完毕的预应力筋按部位分类成捆、成盘挂牌，离地放置，做好防水防潮措施。

　　预应力体系布置

　　1.在非预应力钢筋施工时，按照预应力体系布置图与节点大样设置并固定预应力筋定位筋或马凳。

　　2.铺设并固定预应力筋、张拉端和固定端的预埋件，保证浇注混凝土时预应力体系不移位，预应力体系固定就位后，各工种施工中不得挪动其位置。

　　3.局部存在普通钢筋与预应力筋冲突的地方，原则上应优先确保预应力钢筋的位置和形状，具体情况与设计、监理及施工协商解决。

　　4.预应力筋铺设完成后，应对预应力筋沿全长进行检查，对局部破损处进行修补。

　　5.预应力筋竖向位置偏差控制在±8mm以内；预应力筋张拉端端头与承压板垂直距离长度不小于200mm；张拉端、固定端各组件间紧密接触，并严格控制锚具中心与混凝土的边距不小于设计尺寸。

　　6.按照设计与规范要求进行预应力体系的隐检。

　　预应力张拉

　　预应力筋张拉工序：预应力筋随总体结构施工顺序逐层张拉。张拉工艺如下：

　　1.张拉计算

　　张拉控制应力和实际张拉力

　　根据设计张拉控制应力σcon，计算出张拉控制力F，以及初始张拉力20%F，和超张拉力103%F，并根据油泵千斤顶配套标定表计算出各张拉力对应的油表读数。

　　2.预应力筋理论伸长值

　　计算公式为 ΔL=（pxL）/（Ay*Eg）式中：

　　ΔL -- 预应力筋理论伸长值；P -- 预应力筋平均张拉力；Ay-- 预应力筋公称面积；L -- 预应力筋长度

　　Eg--预应力筋弹性模量（由原材试验测得）

　　3.预应力筋张拉控制要点

　　(1)待砼强度达到张拉设计强度后，提出张拉申请，经各方签认，方可张拉。

　　(2)清理张拉端操作面，安装锚具夹片。

　　(3)检查结构混凝土承受预应力部位的浇注质量。

　　(4)核对设备编号与标定报告，并注意有效使用期限。

　　(5)操作人员持证上岗并分工职责。

　　(6)专职质量检查员到现场监督并联系监理到现场旁站监督。

　　(7)张拉预应力筋并记录各级张拉伸长值。

　　(8)预应力筋张拉完成后切割多余的钢绞线，锚具外露钢绞线长度不小于30mm。

　　(9)对张拉端进行保护，并按照设计要求封堵张拉端穴模所留空隙。对于无粘结预应力筋的张拉端用保护油脂充分覆盖预应力筋锚具夹片，再用塑料封套盖严。

　　(10)张拉工序采用应力和应变双重控制，以应力控制为主，用应变进行较核，以保证预应力可靠有效的建立。

　　(11)预应力筋张拉伸长值误差控制范围为-5% ~ +10%。

　　(12)锚具回缩量不大于5mm。张拉时发现滑丝、断丝，立即停止张拉，查明原因后继续张拉。

　　(13)任何情况下，张拉应力不得超过预应力筋标准抗拉强度的80%。

　　(14)预应力筋张拉过程中，发现异常情况立即停止张拉待查明原因并解决问题后再继续张拉。

　　(15)各个工序中严禁电气焊损伤预应力筋。

　　4试验

　　预应力钢绞线、锚具与连接器

　　1.钢绞线进场具有出厂质量证明书和试验报告单，报告单中的项目填写详实，字迹清楚，数量与实物相符。

　　2.进场后报监理工程师，根据规范要求做钢绞线原材性能抽样试验。

　　3.进场检验内容：查对标志、外观检查，并按规定抽样做力学性能实验。

　　4.无粘结预应力筋外皮仔细检查，确保无破损。

　　张拉设备

　　1.选定具有检验资质的单位对张拉设备（千斤顶--油泵--油表系统）进行配套校验与标定。压力表的精度不低于1.5级；校验张拉设备的试验机精度不低于2%；校验时千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。

　　2.根据标定的张拉力和油表读数关系，确定出各张拉控制应力点的油表读数值。每套千斤顶和油泵配套使用，施工中发现问题及时对千斤顶进行重新标定。

　　3.张拉设备进行周期性检测，超过校验期限而未校验的设备不能用于张拉施工。

篇4：钢筋加工绑扎施工技术方案

　　钢筋加工及绑扎施工技术方案

　　1钢筋进场检验、质量复验与存放

　　1、钢筋采购与供货

　　（1）、污水深度处理厂工程所用全部钢筋统一委托大港油田集团物资供销公司采购，不经中间库存，直接供货到施工现场。

　　（2）、钢筋应按设计要求的品种、级别和规格采购与供货。如因采购供货困难，需变更钢筋品种、级别、或规格时，应事先征得原设计人或其授权人同意并办理设计变更文件。

　　（3）、总包项目经理部统一编制采购计划并书面委托采购。土建分包单位按设计和施工进度计划提前30天报送钢筋需求计划单。采购计划和需求计划均应注明需购钢筋的品种、级别、规格、数量、质量要求和到场时间。用于委托采购的采购计划一式两份，总包项目经理部保存一份以便供货出现问题时查对。

　　2、钢筋到场进货检验

　　（1）、钢筋供货到场，由总包项目经理部组织分包方进行查收，查对钢筋产地、合格证、品种、级别、炉号批次、数量、外观尺寸和质量。作验收记录一式三份，分别由总包方、分包方、供货方保存，以备有问题时核查。

　　（2）、钢筋使用前由总包方质量工程师组织，按GB 1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和GB 13013《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》规定取试件作力学性能检验，质量达到设计规定标准要求，报监理方验收后方可使用。

　　3、钢筋现场存放

　　（1）、钢筋现场架空存放，存放场地高出场区地面200mm，上铺碎石200mm，周边作300mm×300mm排水盲沟，确保雨天不积水。钢筋存放台座用M5砂浆砌MU7.5红砖，上作100mm厚C15混凝土压顶，台座面高出碎石面层不小于200mm。

　　（2）、钢筋应按品种、级别、规格分开存放，并对品种、级别、规格和检验试验状态立牌标识。

　　2钢筋加工与连接

　　1、钢筋加工

　　（1）、调直、切断：

　　a、盘园钢筋采用数控调直切断机调直、切断，直条钢筋采用液压切断机切断下料。

　　b、钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，下料长度偏差不超过±10mm。切断下料时，如发现有劈裂、缩头或严重弯头等应切除。

　　（2）、弯曲

　　a、钢筋弯钩、弯折用钢筋弯曲机进行加工；

　　b、除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的外端应作弯钩，弯钩形式按设计要求，设计无要求时，按GB 50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》中有抗震要求处理。 钢筋末端统一作 弯钩，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于箍筋直径的10倍；

　　c、设计要求HPB235级钢筋末端作 弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；

　　d、钢筋作不大于 的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；

　　e、水池预埋套管、预留圆孔加固圆环形钢筋采用坡口对接焊，焊接质量及验验按JGJ 18《钢筋焊接及验收规范》规定。圆环形钢筋加尺寸偏差按GB 50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》中箍筋要求。必要时，应作专门胎具加工圆环钢筋；

　　f、钢筋弯曲、弯折加工用钢尺检查质量，按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件，钢筋加工的允许偏差见下表：

　　钢筋加工的允许偏差

　　项目允许偏差（mm）

　　受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10

　　弯起钢筋的弯折位置±20

　　箍筋内净尺寸±5

　　2、钢筋连接

　　（1）、本工程根据钢筋级别、直径、和工程结构特点选用不同的连接方式。

　　a、水池和厂房建筑柱、梁、板等受力钢筋，直径d≥16mm的HRB335级、HRB400级钢筋，场内运输、现场安装有条件时可于加工场内采用闪光对焊连接，无法在现场加工时，采用双面搭接焊连接。

　　b、直径＜16mm，＞12mm的 HRB335级、HRB400级钢筋，场内运输、现场安装有条件时可于加工场内采用闪光对焊连接，无法预制时采用现场双面搭接焊连接，无法采用搭接时可采用绑扎。

　　c、HRB235级纲筋采用绑扎。

　　（2）、使用锥螺纹连接，接头采用A级接头。锥螺纹连接技术要求执行JGJ 109《钢筋锥螺纹接头技术规程》和JGJ 107《钢筋机械连接通用技术规程》规定。施工现场按JGJ 107《钢筋机械连接通用技术规程》规定抽取钢筋锥螺纹接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

　　（3）、闪光对焊连接技术要求执行《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的规定。施工现场按JGJ 18《钢筋焊接及验收规程》的规定抽取钢筋焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

　　（4）、受力钢筋采用锥螺纹连接接头或闪光对焊焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。接头区段的长度接头区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于500mm，并应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-20**）要求，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规定：

　　a、 在受拉区不宜大于50% 。

　　b、接头不宜设置在框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对A级锥螺纹连接接头不能大于50%。

　　（5）、钢筋绑扎连接执行GB 50204-20**《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定。

　　a、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

　　b、钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3 （ 为搭接长度），纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合规范附录B的规定。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合下列规定：

　　对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；

　　对柱类构件，不宜大于50% ；

　　当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其它构件，可根据实际情况放宽，现场放宽接头面积率时需事先经总包方项目部总工程师同意并征得监理工程师认可。

　　c、在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：

　　箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；

　　受拉搭接区

　　受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；

　　当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。

　　3、钢筋安装

　　（1）、钢筋安装施工方法见后述各类工程施工技术方案。

　　（2）、钢筋安装质量控制

　　在钢筋绑扎过程中应严格执行三检制，施工单位经过自检合格后报总包方质量工程师组织复检，合格后报监理工程师组织隐蔽工程检查验收，方可浇筑混凝土。在混凝土浇筑过程中，应有专人看护钢筋，发现钢筋移位及时修正。钢筋安装质量允许偏差见下表：

　　钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

　　项目允许偏差（mm）检验方法

　　绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查

　　网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值

　　绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查

　　宽、高±5钢尺检查

　　受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值

　　排距±5

　　保护层厚度基础±10钢尺检查

　　柱、梁±5钢尺检查

　　板、墙、壳±3钢尺检查

　　绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值

　　钢筋弯起点位置20钢尺检查

　　预埋件中心线位置5钢尺检查

　　水平高差+3.0钢尺和塞尺检查

篇5：钢筋混凝土水池基坑支护土方开挖施工技术方案

　　钢筋混凝土水池基坑支护与土方开挖施工技术方案

　　1工程地质及各水池基坑开挖深度

　　1、土层分布及各土层技术参数

　　工程地质土层分布及岩土物理、力学指标见下表：

　　说明：

　　（1）地表原始自然标高平均约为黄海高程1.20m。

　　（2）地下稳定水位标高约为黄海高程1.0m 。

　　2、各水池结构及基坑开挖深度

　　（1）废水回收池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸14.9m×14.8m，池体结构高度8.2m、9.2m。基坑底面标高-5.80m，-4.80m（黄海高程）。现场地面标高2.33m，基坑深度7.13m、8.33m。

　　（2）中间水池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸25m×41m，池体结构高度7.1m、8.8m。基坑底面标高-5.90m、-4.20m（黄海高程）。现场地面标高2.06m，基坑深度6.26m、7.96m。

　　（3）曝气生物滤池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸20m×36.55m，池体结构高度10.75m。基坑底面标高-3.87m、-4.17m（黄海高程）。现场地面标高2.06 m，基坑深度5.93m、6.23m。

　　（4）RO浓水池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸13.05m×10.7m，池体结构高度6.45m。基槽底面标高-2.25m、-3.95m、-4.45（黄海高程）。现场地标高2.15 m，基坑深度4.4m、6.1m、6.6m。

　　（5）调节池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸19m×36m，池体结构高度5.2m、6.52m。基坑底面标高-0.8m、-1.8m（黄海高程）。现场地标高2.10m，基坑深度2.9m、3.8m。

　　（6）水解池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸17.2m×28.2m，池体结构高度6.8m。基坑底面标高1.3m（黄海高程）。现场地标高2.10m，基坑深度08m。

　　（7）细格栅池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸8.2m×5.9m，池体结构高度8.61m。基坑底面标高-0.15m（黄海高程）。现场地标高2.10m，基坑深度2.25m。

　　（8）网格絮凝沉淀池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸23.5m×18.65m，池体结构高度5.75m。基坑底面标高1.05m、0.05m（黄海高程）。现场地标高2.10m，基坑深度1.05m、2.05m。

　　（9）V型滤池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸19.72×25.52m，池体结构高度5.6m。基坑底面标高1.1m、-0.4m（黄海高程）。现场地标高2.10m，基坑深度1.0m、2.5m。

　　（10）UF废水池

　　现浇钢筋混凝土水池，结构外廓平面尺寸5.6m×9.9m，池体结构高度4.9m。基坑底面标高-0.25m、-2.45 m（黄海高程）。现场地标高2.50 m，基坑深度2.75m、4.95m。

　　2基坑支护设计技术原则

　　1、考虑基坑支护使用期为半年的运营条件，在安全、可靠的基础上，尽可能降低支护费用。

　　2、因厂区构筑物设计布局密集，基础埋深深浅不一，互相交错，整个工程要求在20**年一年内建成，难以按先深后浅的顺序施工，为防止施工中深基坑大量排水引起地面下沉而危及邻近其它同时施工的构筑物安全，挖深大于5m的深基坑支护设计中考虑设置防水幕，切断含水土层③2与外部的排水通道。

　　3、为保证基础挖土正常施工，在挖深大于5m的深基坑内设管井降水，基坑外不降水。为防止基坑内发生管涌透水，设计时以③3土层作不透水层，按计算要求适当增加防水幕墙插入深度。

　　4、因各水池均有严格防渗要求，池体平面尺寸较大，内部结构复杂和因场地所限等原因，除UF水池因平面尺寸小，可利用基坑顶部帽梁桩顶支撑外，其它基坑内无法设置支撑，外部也难以布置锚拉杆体系，基坑支护采用悬臂式结构。

　　5、现施工场地填土标高差异较大，为减少基坑开挖深度，降低支护费用，挖深大于5m的深基坑土方开挖前先进行部分撤土卸载，基坑坑口标高统一撤土至1.0m，撤土范围由基坑内边撤土不小于3m，撤土高度在1m以内时按1：1放坡，大于1m时按1：1.5放坡。为满足个别基坑撤土卸载要求，现有施工道路需作局部调整。

　　6、为保证施工中的人员安全，基坑工作面宽度考虑留有不小于1m的交通逃生通道，以备意外紧急情况时施工人员逃生和救护。大于4m的基坑内依交通钢梯平台建不少于一处避险空间，基坑口设1.1m高安全防护拦。

　　3中间水池基坑支护

　　1、中间水池基坑支护采用钢筋混凝土钻孔灌注桩加深层搅拌水泥土防水幕支护结构。

　　2、支护桩桩形按基坑不同深度分区设计。坑底标高-5.9m部分桩距1.5m，桩径1000mm，桩长为22m，其它部分桩距1.5m，柱径800mm，桩长16m。因支护桩位移较大，桩顶设高600mm，宽同桩径的钢筋混凝土连系梁一道。

　　3、防水幕采用水泥浆深层搅拌水泥土防渗墙，搅拌桩桩径700mm，桩长 10.5m，双排咬合200mm，中心距500mm，水泥掺入比18%。防水幕墙有效厚度1.0m，插入③3土层不小于1m。

　　4、基坑内设置管井井点降水。降水井采用无砂砼管，管径500mm。井深14m，井口高出地面300mm。土方开挖前30日开始降水。

　　5、基坑布置及基坑支护设计见附图SZJ-10。

　　6、基坑支护设计计算按12号地质钻孔数据，计算结果见附件4《深度污水处理厂深基坑支护计算书》。

　　4废水回收池基坑支护

　　1、废水回收池基坑支护采用钢筋混凝土钻孔灌注桩加水泥深层搅拌水泥土防水幕支护结构。

　　2、支护钢筋混凝土钻孔灌注桩按基坑不同深度分区设计。坑底标高-5.8m部分桩距1.5m，桩径1000mm，桩长为22m，其它部分桩距1.5m，柱径800mm，桩长16m。桩顶设高600mm宽同桩径的钢筋混凝土连系梁一道。

　　3、防水幕、基坑内管井井点降水作法同中间水池。

　　4、基坑布置及基坑支护设计详见SZJ-13

　　5、基坑支护设计计算接25号地质钻孔数据，计算结果见附件4《深度污水处理厂深基坑支护计算书》

　　5生物曝气滤池、中间混合水池和网格絮凝沉淀池基坑支护

　　1、生物曝气滤池、中间混合水池和网格絮凝沉淀池距离很

　　2、网格絮凝沉淀池基坑挖深很浅，采用1：1放坡开挖。基坑布置设计详见

　　3、曝气生物滤池采用钢筋混凝土钻孔灌注桩加水泥深层搅拌防水幕的支护结构。

　　基坑支护桩桩径为800mm，桩距1.5m，桩长为16m。桩顶设高600mm，宽同桩径的钢筋混凝土连系梁一道。防水幕、基坑内管井井点降水作法同中间水池。

　　4、中间混合水池南、北、西三边采用重力式深层搅拌水泥土挡土墙，东侧与曝气生物虑池相邻边采用钢桩木板挡土墙。

　　深层搅拌水泥土挡土墙厚度3.2m，墙高14m，由六排搅拌桩组成，平面按格构式布置，桩径700mm，咬合200㎜。内外双排连体，中间两两一组，间隔两组。水泥掺入比为18%。水泥搅拌桩顶预埋Φ16、长1500mm插筋，外露550mm。挡土墙顶部设300mm厚钢筋混凝土圈梁以增强群桩整体性。

　　支护钢桩采用Φ273×7钢管桩或HP250型H型钢，桩长6m，间距750mm。挡土木板厚40mm。

　　基坑内设置管井井点进行降水，作法同中间水池。

　　基坑布置及基坑支护设计详见SZJ-12

　　基坑支护结构设计计算结果见附件4《深度污水处理厂深基坑支护计算书》

　　6 RO废水池基坑支护

　　RO浓水池基坑支护采用钢筋混凝土钻孔灌注桩加水泥深层搅拌防水幕和重力式深层搅拌水泥土挡土墙组合支护结构。

　　基底标高-4.45m，-3.95m部分采用钢筋砼钻孔灌注桩加深层搅拌水泥土防水幕结构。基坑支护桩桩径为800mm，桩距1.5m，桩长为16m。桩顶设高600mm，宽同桩径钢筋混凝土连系梁一道。

　　防水幕和基坑内管井井点降水作法同中间水池。

　　东侧底标高为-2.25m部分采用重力式深层搅拌水泥土挡土墙。挡土墙厚度3.2m，墙高13m。作法同中间混合水池。

　　基坑布置及基坑支护设计详见SZJ-15

　　基坑支护计算结果见附件4《深度污水处理厂深基坑支护计算书》

　　7调节水池、水解池、细格栅池基坑支护

　　1、调节水池、水解池、细格栅池等三个水池相距很近，基坑布置和支护设计统一考虑。基坑布置及基坑支护设计详见SZJ-09、基坑支护计算结果见附件3《深度污水处理厂深基坑支护计算书》。

　　2、水解池基坑挖深很小，采用1：1放坡开挖。

　　3、调节水池一面紧靠施工主干道，相距不到1m。另一面与水解池相距不足3m，因场地限制无条件按自然放坡开挖，采用型钢排桩支护，木板挡土的支护结构。临路面需考虑大型施工车辆影响，支护钢桩采用长12m、H400×300×10×16H钢桩，间距800mm，桩顶设[400糟钢连系梁一道，挡土木板厚40mm。其它三面支护钢桩采用长9m、H300×200×8×12H钢桩，间距800mm，桩顶设[400糟钢连系梁一道，挡土木板厚40mm。

　　4、细格栅池

　　细格栅池三面按1：1.5放坡开挖，与水解池相邻边因间距不足3m，无法放坡，采用钢桩排桩支护，木板挡土支护结构。支护钢桩采用长9m、H300×200×8×12H钢桩，间距800mm，挡土木板厚40mm。

　　8 UF浓水池基坑支护

　　UF浓水池南距3000m3成品水罐、北距主要施工道路不足3m，且基坑挖深较大，土质条件差，坑底标高-2.45m处己挖至含水土层，现场条件难以放坡开挖，采用上部单点支撑的钢桩排桩支护，木板挡土的支护结构。支护钢桩采用长10m、H300×150×9×16H钢桩，间距800mm，挡土木板厚40mm。支护上部支撑用Φ325×7和Φ273×7钢管焊制。深基坑处设一个降水管井，土方开挖时边挖土边降水，挖至坑底标高后，如基坑渗水严重，可将基坑加深100mm，取消碎石垫层和C15混凝土垫层，以400mm厚毛石混凝土代替。基坑布置及基坑支护设计详见SZJ-14

　　基坑支护计算结果见附件4《深度污水处理厂深基坑支护计算书》

　　9 V型滤池和絮凝反应沉淀池基坑支护

　　V型滤池和絮凝反应沉淀池相距很近，基坑布置统一考虑。基坑挖深不大，采用1：1.5放坡开挖，基坑布置详见SZJ-11

　　10基坑支护结构施工

　　A、钻孔灌注桩施工

　　1、施工放线

　　支护钻孔灌注桩以建、构筑物设计轴线定位，按基坑平面布置设计图测放桩位。建、构筑物设计轴线和支护桩中心轴线用经纬仪测放，经监理验线确认后，根据支护桩轴线测放桩位点。

　　2、施工工艺流程：桩孔定位→埋设护筒→钻机就位→成孔清孔→吊钢筋笼→砼灌注→拔护筒（将钻机移至下桩位）。

　　3、护筒埋设及钻机就位

　　本工程支护钻孔灌注桩采用钢制护筒，护筒直径大于桩径100mm，埋设中心偏差不大于50mm，埋设深度应满足护筒底部进入第②粘土层不小于500mm ，护筒周围以粘土夯实封闭。护筒顶部应高出自然地面600mm，顶部开溢浆孔，钻孔过程中保证泥浆液面始终高出自然地面不小于500mm。钻机平台应保持水平并固定，钻头中心与桩位偏移不应大于20mm。

　　4、钻孔

　　支护钢筋混凝土灌注桩采用潜水钻机正循环钻进成孔，清水循环，原土造浆护壁。钻进时孔内泥浆比重保持在1.1t/m3-1.15t/m3，粘度为10-25S，每班对泥浆性能测量三次，并作好记录。钻孔钻头外径不小于桩径，钻头设不小于其直径3倍长度的导向装置。钻进过程中溢出泥浆挖明沟排至场外泥浆池内。

　　5、泥浆置换

　　钻孔至设计深度后，停止钻进，继续向孔内压送清水排浆，并随时测定泥浆比重，当孔内泥浆比重达到1.10t/m3左右时，停止注水，提钻，测定钻孔深度和沉渣厚度，沉渣厚度应不大于30cm。

　　6、钢筋笼制作吊放

　　钢筋笼在加工场制作，主筋接头采用闪光对焊，主筋与加强环筋采用手工电弧焊。正式施工焊接前，应按《钢筋焊接接头试验方法》要求进行现场条件下的对焊焊接性能试验，合格后方可进行正式施工悍接。钢筋笼采用吊车安装，起吊应平衡，垂直入孔，缓慢吊入，保证钢筋笼的中心与孔中心对应。

　　7、水下混凝土灌注：

　　（1）灌注混凝土由搅拌站生产，混凝土罐车运输，混凝土配合比按试验确定，坍落度控制在15-18mm，石子最大粒径不得大于40mm。

　　（2）灌注桩混凝土采用导管法埋管水下灌注，导管直径200mm，上端与贮料漏斗连接，底端离孔底0.3～0.5m，始灌前下端放球胆。始灌贮料斗容量应保证第一斗混凝土灌入后埋管深度不小于1m，混凝土灌注应连续进行，不断抽插导管，以便砼密实。在提升和拆卸导管

　　B、水泥深层搅拌桩挡土墙施工

　　1、深层搅拌机械就位

　　根据设计给定轴线就位和测放桩位设备，机头对中偏差≯20mm，垂直度差≯1.5%。

　　2、固化水泥浆液制备

　　严格按设计要求配制水泥浆，水泥浆水灰比1：0.5，比重不小于1.80t/m3。水泥浆配制投料要过筛，二次搅拌要过滤，水泥浆搅拌时间不低于5分钟。

　　3、水泥深层搅拌桩挡土墙和水泥深层搅拌桩防渗墙，按三喷六搅拌程序施工，具体程序如下。

　　（1）预搅下沉

　　启动电机使搅拌机沿导向架按预先设定的速度搅拌下沉，使钻孔顺利钻至设计标高。

　　（2）提升、喷浆、搅拌

　　搅拌钻头下沉至设计标高后略微提升，同时启动灰浆泵向桩体输浆，待水泥浆达到输浆管喷口时，提升速度控制在0.8-1.2m/min，直至将钻头提升至设计桩顶标高，第一次喷浆量约为设计喷量的40%-60%。

　　（3）复搅下沉

　　钻头提升至桩顶标高后停止喷浆，此时搅拌机连续动转，使桩项土更均匀，然后将钻头再次下沉至设计桩底标高。

　　（4）复喷提升

　　钻头下沉至桩底后，再次开启灰浆泵复喷至桩项，提升速度控制在0.6m/min，边提升边搅拌边喷浆，第二次喷浆量约为设计喷量的40%-20%。第二次复喷完成后，按上述程序作第三次搅拌，第三循环喷浆量约为20%。

　　C、降水管井施工

　　1、井点埋设

　　本工程降水管井井管采用400无砂混凝土滤管井筒，GZQ-800型潜水钻机钻孔埋设，钻孔孔径不小于700mm，清水正循环钻孔，原土造浆护壁。孔底和井筒与孔壁间用3-15mm砾石填充，孔底砂砾垫层不小于200mm，井筒与孔壁间砂砾填充层不于150mm。施工工艺流程如下：

　　井点测量定位→挖井口、安护筒→钻机就位→钻孔（包括稀释泥浆、清孔）→回填井底砂垫层→吊放井管→回填井管与孔壁间的砂砾过滤层→洗井。

　　2、护筒埋设，潜水钻机钻孔，泥浆置换等同基础支护灌注桩施工。成孔后立即回填井底砂砾垫层并吊放安装混凝土滤管，填充砂砾滤层，以免因间歇时间过长而造成塌孔或缩颈。

　　3、下管时，混凝土滤管外壁绑扎竹片导向，使接头对正，用吊车逐节吊入孔内， 迅速填充砂砾滤料。滤料填充要一次连续完成，从井底填到井口下1m，上部要用粘土回填夯实封口。滤管安装应居中、垂直，砂砾滤料填充应均匀围绕在井管周围。

　　4、采用压缩空气洗井法洗井，至管井内溢出清澈的水为止。

　　11水池基坑土方开挖及支护结构拆除

　　1、降水排水

　　（1）需降水后挖土的基坑，于土方开挖前30天开始降水。

　　（2）抽水设备采用QY-25型潜水泵，出水软管长度应使水泵能下深至井底。排水集水汇管采用Φ150mmPVC管道，抽出水汇集后排至场地以外废弃的养渔池内。QY-25型潜水泵除按设计排水管井每口一台配置外，另按总井数10%预备备用泵。

　　（3）基坑降水排水时同一基坑内潜水泵应同时抽水，排水现场配专人负责，24小时值班观察，水泵发生故障及时更换检修，因水位低抽空时，及时停泵，侍水位恢复后再开泵排水。直观观测水位控制在基坑底面以下0.5～1.0m，然后进行土方开挖。

　　2、土方开挖

　　（1）水池基坑土方采用人机联合开挖，随挖随装车外运弃土。混凝土管桩桩顶上500mm以上土方以液压单斗挖土机挖土、装车。混凝土管桩桩顶上500mm以下土方以人工挖土为主，坑内用木板铺人行道，人力车运至基坑边部无桩处，液压单斗挖土机取土、装车。

　　（2）鉴于混凝土管桩抗弯强度甚小和工程地质特点（埋深2m左右的第③1土层为流塑状态淤泥质土，无强度且渗透性差，短期降水对该土层难以产生明显效果。当将第②土层挖掉后，混凝土管桩受土水平挤压时，实际近似于以第③2土层作支持层，悬劈长度增加2m以上）基坑挖土时应注意防止工程桩断桩。不论人工或机械挖土，当挖至混凝土管桩顶以上500mm以后，均应分层开挖，每层开挖深度不得大于1m，且混凝土管桩单面挖空高度不得大于1m。

　　（3）基坑支护设计计算荷载己考虑先进行部分撤土卸载，统一撤土至标高1.0m，撤土范围由支护桩外侧计不小于3m的因素，深基坑土方开挖前应按设计规定先行撤土卸载，然后进行基坑土方开挖。卸载范围内不得堆放土方，挖土、运输设备不得进入卸载区作业。

　　3、基坑开挖时支护结构监测

　　（1）基坑开挖时应对支护结构的变形进行不间断的观察和监测。监测内容一是巡视观察支护结构（支护桩、水泥防水幕）的完好状态，一是用经纬仪监测支护桩桩顶位移。

　　（2）土方开挖前设置桩顶位移监测标志。先用经纬仪标定支护桩顶系梁中心线，并于系梁中心延长线两端适当位置各设置固定观测桩，桩顶作经纬仪对位十字点；沿梁长每5m设中心线观测标志，观测标志可采用在预埋铁件上打点或采用红油漆作三角标志（油漆标志不耐久，需加保护和更新）。

　　（3）支护桩顶位移用经纬仪观测，每日二次，每12小时一次，早6：30，晚6：30各一次，并作详细观测记录。发现支护桩顶位移过大，支护桩或水泥土挡土墙裂纹，防水幕严重渗水等异常时，应及时报告总包项目部总工程师组织研究处理。

　　4、基坑支护结构拆除

　　（1）水池施工完毕后，型钢桩木板支护拔出回收；混凝土灌注桩、桩顶系梁和水泥土墙如对后续安装工程有影响时，只将相关部分支护结构拆除；除非业主另有要求，其它支护结构不作拆除。

　　（2）水泥土墙采用风镐人工破碎，用自卸汽车运至业主指定地点存放。

　　（3）支护混凝土灌注桩和桩顶系梁采用膨胀爆破法松动，风镐二次破碎，氧气切割钢筋的办法拆除。