混凝土振捣

　　混凝土的振捣

　　1、下料入仓后，用插入式振捣棒将混凝土摊平并振捣到位，振捣棒必须伸入下层钢筋网下进行振捣。

　　2、在浇筑过程中，混凝土振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拔，快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出，慢拔是为了能使混凝土能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm，离开模板距离为20cm。采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20～30s 之间，直至混凝土表面泛浆，不出现气泡，混凝土不再下沉为止。

　　3、在振捣时振捣器不得碰撞钢筋、模板和预埋件。

　　4、在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕， 并在振捣上层混凝土时，振捣棒下插5cm，使上下层混凝土之间更好的结合。为保证插入精度，在距振捣棒端部65cm 处捆绑红色皮筋作为深度标记。

　　5、为防止30cm 导墙根部出现漏振、烂根现象，导墙处在底板混凝土初凝前要两次补浇混凝土，再用φ30 振捣棒振捣，直到混凝土自下方涌出为止。内模外侧墙根处不得振捣。

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篇2：混凝土表面处理

　　混凝土的表面处理

　　混凝土筑完振捣密实后，表面用铝合金刮杆将混凝土表面的脚印、振捣接槎不平处整体刮平，且使混凝土表面的虚铺高度略高于其实际高度。

　　待混凝土初凝前，再用平板振捣器振一遍，进行此遍振捣时，应保证振捣后的混凝土面标高比实际标高稍高。在平板振捣器进行振捣时，其移动间距应能保证振捣器的平板覆盖已振捣部分边缘。前后位置搭接3～5cm，在每一个位置上连续振动时间一般保持25～40s，以混凝土表面均匀出现泛浆为准。

　　平板振捣器振捣完，混凝土初凝时（以可踩出脚印但不会下陷为准），用铝合金刮杆将表面刮平。并用木、铁抹子进行抹压，当混凝土初凝后、终凝前再进行一次抹压，使混凝土面层再次充分达到密实，与底部结合一致，以消除混凝土由初凝到终凝过程中由于收水硬化而产生表面裂缝的最大可能性。整个抹压应控制在混凝土终凝前完成。

篇3：基础底板混凝土施工缝处理方法

　　基础底板混凝土施工缝处理方法

　　1 底板施工后浇带

　　1.1 按抗裂要求，在底板增设两道施工后浇带，第一道设置在7～8轴间，第二道设置在9～10 轴间。施工后浇带做法与沉降后浇带做法相同。

　　1.2 施工后浇带在相邻板块浇筑90d 后用C40(P10)R28 混凝土浇筑。

　　1.3 施工后浇带的钢筋处理与沉降后浇带的钢筋做法相同。

　　1.4 施工后浇带止水做法为：两侧面贴双道缓膨型BW 止水条，见图14。

　　图14 底板后浇带双道膨胀条止水

　　1.5 浇筑混凝土过程中,有大量的水和水泥通过快易收口网流入后浇带内,而底板钢筋的贯穿给后浇带的后期清理带来困难,处理方法：

　　1）后浇带内混凝土垫层按3‰找坡。

　　2）后浇带内设集水井，集水井内防水必须随着底板垫层防水一起施工。

　　3）赶浆：在浇筑底板混凝土时，用高压水枪在后浇带内往集水井方向冲进行。

　　2 后浇带的模板

　　本工程后浇带厚度为1500mm，底板配筋比较密，不利于普通模板支模。因此，在后浇带内部两侧面采用永久性模板"快易收口网"。

　　快易收口网有以下几个特点：力学性能好，受侧压力小；直接观察浇筑过程；自重轻，运输和安装方便；优化工艺，增加抗剪界面；便于穿筋和连续绑扎钢筋；适应分段浇筑混凝土，放工文明；套搪及裁剪操作简便。

　　在浇筑混凝土后快易收口网一直嵌在混凝土内，模板表面呈波纹状。

　　使混凝土浆通过模板的每个孔隙渗出，形成一个波纹状的表面。便于两次浇筑混凝土产生最佳粘结效果。

　　详细做法请参见《模板施工方案》。

　　3 外墙水平施工缝

　　3.1 按《地下工程防水技术规范》GB 50108-20** 规定，本工程外墙

　　水平施工缝留设在基础底板上皮以上300mm 即h=-13m 处。

　　3.2 外墙水平缝和垂直施工缝止水做法：两侧面均采用缓膨型BW 止水条。

　　3.3 外墙后浇带防水做法详见图15：

　　图15 外墙后浇带防水做法

　　4 底板后浇带立面卷材防水层保护

　　为防止降水停止后，底板后浇带立面卷材防水层受水压破坏，底板浇筑混凝土前，在后浇带处立面防水层内侧按防5mm 厚钢板保护，钢板和底板钢筋之间塞混凝土垫块，使钢板紧贴在卷材防水内侧的砂浆保护层上，具体做法见图16：

　　图16 底板后浇带防水保护钢板

篇4：住宅底板混凝土工程施工方法和技术措施

　　住宅底板混凝土工程施工方法和技术措施

　　1.本工程混凝土的厚度为2.3m、0.7m和0.45m，A幢底板混凝土量为4672.3；B幢底板混凝土量为3345.6；C幢底板混凝土量为3450.7，混凝土总量为11500，属于大体积混凝土，设计强度等级为C45、P20抗渗混凝土。

　　按设计对强度和抗渗的要求，确定的混凝土配合比为1:0.37:1.54:2.11，其中水泥380kg/,水180kg/m3,砂720kg/,石1030kg/，UEA-M外加剂42kg/,粉煤灰掺合料100kg/。底板混凝土浇筑采用混凝土输送泵和溜槽相结合进行，为保证大体积的施工质量，应分段连续浇筑施工，且要求各段混凝土一次连续浇筑完成，以达到自防水抗渗要求。

　　2.混凝土的运输及供应

　　混凝土浇筑主要采取混凝土输送泵和溜槽相结合，以满足混凝土的垂直运输和水平运输的要求。混凝土的供应全部采用商品混凝土。

　　3.由于底板混凝土浇筑分为三段进行。每段浇筑混凝土量：A段为4672m3,B段为3345m3,C段为3350m3。底板各段均布置混凝土输送泵（在局部有条件处搭设溜槽）来浇筑混凝土。混凝土输送泵泵管采取一次接长到最远处，边浇边拆的方式。

　　混凝土施工明细表

　　表3-2

　　施工部位混凝土方量（）浇筑工具持续时间（h）罐车数量备注

　　A4672混凝土输送泵、溜槽4860

　　B3345混凝土输送泵3650

　　C3350混凝土输送泵3650

　　4.混凝土输送泵就位时，泵车的四角用木料支垫，保持平稳，利用90°弯头沿护坡桩边垂直进入基坑，在坑边搭设钢管架。泵管固定在架子上，水平每隔2m用支架承固定，支架与管道加木垫块缓冲物，以减少振动。另外在用混凝土输送泵浇筑时，易发生泵管阻塞现象，影响混凝土的浇筑速度，现场设专人进行修理，疏通泵管。

　　5.浇筑前的检查和准备工作

　　（1）为防止大体积混凝土在凝结过程中因水泥水化热造成内外温差过大而发生裂缝，应选用水化热较低的水泥。

　　（2）在施工中，为了便于泵送，粗骨料选用5～25mm级配的碎卵石。混凝土坍落度控制在16～18mm。

　　（3）对模板及其支架、钢筋、保护层、预埋件和预留孔洞进行检查，保证模板内的杂物和钢筋上的油渍已清理干净，缝隙和孔洞已堵严。做好模板检查、钢筋评定和隐蔽验收资料，符合要求方可浇筑混凝土。

　　（4）经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物,泵送混凝土前要先用适当的水泥砂浆或水泥浆润湿输送管内壁。

　　（5）在浇筑混凝土时应根据实际情况搭设溜槽。溜槽搭设要注意其安全性、稳定性，经项目技术部、安全部门验收合格后方可使用。利用溜槽可以加快混凝土的浇筑速度。

　　6.底板混凝土的浇筑

　　（1）每段混凝土采用斜面分层连续浇筑的方法，分层推进。浇筑时沿宽度方向后退浇筑，为不形成施工冷缝，考虑尽量4h内浇筑完一推进层。

　　（2）底板混凝土的浇筑方式采用踏步式的斜面分层浇筑，循环推进，每层浇筑厚度控制在500mm以内，一次浇筑到顶的浇筑方法。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土，不使上下层之间产生施工缝，以保持良好接槎，提高混凝土的密实度。根据基础结构后浇带形式将基础划分区段，A幢、B幢、C幢的底板分段分区一次浇筑完成。各幢浇筑时分设两台混凝土输送泵，在局部有条件处搭设溜槽，并在现场备一台汽车泵，灵活调动，确保各段连续浇筑，防止出现施工冷缝。混凝土浇筑与振捣见图3-8。

　　图3-8混凝土浇筑与振捣示意

　　（3）底板混凝土为C45，P20自防水混凝土。为了使混凝土不出现任何施工缝，因此混凝土的初凝时间定为12h。

　　（4）当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。

　　（5）混凝土的养护。

　　本工程采用蓄水养护法进行养护，控制混凝土内外温差在25℃以内。在混凝土初凝前用木抹搓面两遍后立即覆盖一层塑料布，将混凝土表面盖严，用砖砌成浅水池，然后放入30cm左右深的水（特指2.3m厚地板），0.45m、0.70m厚底板蓄水20~50mm深。反梁处覆盖塑料布及一层阻燃草帘，蓄水进行养护。混凝土的养护要求专人负责，养护时间7d左右。

　　所需保温材料厚度验算（2.3m厚底板）：

　　混凝土的绝热升温计算

　　Tτ=Th（1-e-mτ）

　　式中Tτ--在τ龄期混凝土绝热温升，℃；

　　Th--混凝土的最终绝热温升，℃；

　　m--随水泥品种，比表面及浇筑温度而异，查表得0.384；

　　τ--混凝土的龄期（d），取3d；

　　e--常数为2.718。

　　Th=WQ/（c×ρ）

　　Q--每公斤水泥水化热量kJ/kg，取461kJ/kg；

　　W--每立方米混凝土中水泥用量，约380kg；

　　C--混凝土的比热，计算时取0.97kJ/kg.k；

　　ρ--混凝土的密度，取2400kg/。

　　∴Th=380×461/（0.97×2400）

　　=75.25℃

　　∴Tτ=75.25×0.684℃

　　=51.47℃

　　混凝土内部实际最高温度计算

　　Tma*=Tj+Tτ×ξ

　　Tj--混凝土浇筑温度，℃；

　　Tτ--τ龄期时混凝土绝热温升；

　　ξ--不同的浇筑块厚度，不同龄期时的降温系数。

　　当混凝土浇筑厚度为2.3m时，ξ=0.68，由此可得：

　　Tma*=21.2+51.47×0.68

　　=56.20℃

　　混凝土表面温度计算：

　　Tq--龄期τ时，大气的平均温度；

　　H--混凝土计算厚度H=h+2h＇；

　　h--混凝土实际厚数为2300mm；

　　h＇--混凝土的虚厚度h＇=

　　λ--混凝土的导热系数，取2.33W/m·k；

　　K--计算折减系数，取0.666；

　　β--模板及保温层的传热系数（W/m2·k）

　　δi--保温材料的厚度；λi--各种保温材料的导热系数（W/m·k）查表得水的导数

　　0.58；βq--空气层传热系数，取23W/m2·k；

　　ΔT（

τ）--龄期τ时混凝土内最高温度与外界温度之差。

　　ΔT（τ）=Tma*-Tq

　　β=1.795（W/m2·k）

　　=0.666×2.33/1.795=0.866m

　　H=2.3+2×0.866=4.032m

　　ΔT（τ）=56.20-28=28.20℃

　　Tb（τ）=28+4/4.0322×0.866×（4.03-0.866）×28.20

　　=47.03℃

　　混凝土中心最高温度与表面温度之差为：

　　Tma*-Tb（τ）=9.17℃<25℃

　　表面温度与大气温度之差为：

　　Tb（τ）-Tq=19.03℃<25℃

　　故采取蓄水深度为30cm的蓄水养护法可以保证混凝土底板的质量。

　　（6）混凝土养护温度监测。

　　1）为了进一步摸清大体积混凝土水化热的多少，不同深度处温度场升降的变化规律，在2.3m厚、0.7m厚底板混凝土内不同部位埋设测温管，测温管上口高出混凝土表面10cm，测温管用镀锌薄钢板卷制而成，下端封闭，在养护阶段注意对测温管的保护。

　　2）测温点的布置。

　　在测温区内温度测点呈平面布置，测点位置及间距根据块体温度场的分布及温控要求确定，测点间距6~8m。2.3m、0.7m厚底板在深度方向布置3个点，即混凝土表面温度至混凝土外表以内50mm处的温度，混凝土中心温度至混凝土块体正中温度，混凝土底面温度至混凝土底表面以上50mm处的温度。深度方向每个测点布三个测温管，平面呈三角排列，间距500mm。沿外墙布置的测温点距离外墙2m，临近后浇带及施工缝的测温点距离后浇带及施工缝4m。

　　3）测温要求。

　　由于在养护开始阶段，混凝土温升比较快，因此在前5d，对混凝土每2h测温一次，以后对混凝土每4h测温一次。混凝土内外温差、沉降梯度及环境温度每昼夜不少于2次。由于酒精温度计容易受外界气候影响，所以当测温时，当温度计从埋管中抽出时，应迅速读出温度值，以免造成误差，并认真填写温度记录表。

　　混凝土内外温度要按要求测温，控制内外温差。做好测温计算，如发现温差过大，及时增减蓄水深度，控制大体积混凝土中心温度与表面温度之差小于25℃。

　　4）在养护阶段，注意对保温材料的保护，以免受到损坏。当发现损坏时，应立即进行更换。

　　5）底板混凝土养护完成后，将测温孔用1：1稀释水泥砂浆注灌。

　　7.在底板混凝土浇筑完成后，并在养护条件下，填写底板混凝土施工实录。

　　8.由于2号、4号塔吊基础坐于底板上，应注意此处预埋铁件的施工，具体详见《塔吊施工方案》。

　　9.底板混凝土的试验

　　在底板混凝土施工阶段，配合比相同混凝土连续浇筑1000m3时，每200m3为取样单位，每取样单位取五组试块，其中三组为7d、28d、60d强度试块，另两组为同条件试块；抗渗以每500m3混凝土为取样单位，每取样单位取一组试块，每组6块。

　　10.底板防水

　　根据设计要求，底板做卷材防水。具体做法详见《地下室防水施工方案》。

　　11.混凝土的质量控制措施

　　（1）同一强度等级、同一配合比的混凝土在进场前要将配合比呈交给项目经理部，经质量负责人、建设单位和监理工程师审批后方可浇筑。

　　（2）进场的预拌混凝土要随附预拌混凝土配合比通知单,开盘鉴定、原材料合格证等有关资料。

　　（3）坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模前为准。在性能达不到要求时，以退场处理，严禁现场加水。（若混

　　凝土出场4h后没能够浇筑则退回厂家）。

　　（4）外加剂和外掺料经试验室检验确定，并经建设单位、监理单位认可。

　　（5）同一强度等级、不同品种水泥的混凝土严禁混合浇筑，必须依后浇带自然分成区域分别浇筑。

　　（6）在混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，梅花点布置振动点。为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土内50mm。同一处振捣时间不宜过长，严格按照规范施工，杜绝出现漏振和过振现象。在振捣时，振捣棒不要碰到钢筋。

　　（7）在混凝土浇筑时应在钢筋骨架上铺跳板，操作人员在跳板上施工。在混凝土初凝前由抹灰工抹平混凝土面，随抹随拆除跳板。

　　（8）在混凝土浇筑前由木工认真观察模板、支架、钢筋预埋件和预留孔洞是否符合设计要求，当发现有变形时及时修正处理。

　　（9）大体积混凝土施工要严格填写混凝土入模记录、养护温度记录和裂缝检查记录。

　　（10）大体积混凝土的表面水泥浆较厚，在浇筑后要进行处理。当混凝土浇筑到设计标高时用长刮尺刮平，在初凝前用木抹子打磨压实，以闭合收水裂缝。

　　（11）在电梯井坑、集水井坑和底板高低跨相接处模板安装应注意在进行混凝土浇筑时从模板两侧对称部位同时下料，振捣时振捣棒斜插入模板下口先振捣，由于模板底部开口，混凝土内气泡能泛出，故摸板下口部位的混凝土能保证振实。在浇筑坑底部混凝土2~3h后，待底部混凝土接近初凝时，再进行其他部分混凝土的浇筑。

篇5：静压预应力混凝土管桩施工中常见问题防治措施

　　静压预应力混凝土管桩施工中的常见问题及防治措施

　　1、桩身断裂：

　　主要原因：一是桩制作时混凝土强度达不到要求，管壁厚薄不均匀，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现；二是沉桩过程中桩身发生倾斜或弯曲，或是接桩焊缝不饱满，焊后自然冷却时间不够，接桩时两节桩不在同一轴线上，产生了曲折；三是地质土层软硬变化或有坚硬障碍物时，把桩尖挤向一侧；四是施工场地不平、烂泥、积水多，造成压桩时机身不平稳。

　　防治措施：一是对桩身质量进行全面检查，桩的堆放、吊运应严格按照规定执行；二是在压桩过程中应经常观测桩身的垂直度。当桩身垂直度偏差大于1%时，应找出原因并及时纠正；接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作规程；三是施工前应对桩位下的障碍物进行清理；四是应保证施工场地平整坚实。

　　2、沉桩达不到设计要求：

　　主要原因：一是由于地质勘察报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的土层分布深度和性质，导致沉桩时遇到老基础、大孤石，硬塑老粘土和非常密实砂层、沙砾石层等无法施工；二是桩机及配重太小或太大，使桩沉不到或沉过设计要求的控制标高。

　　防治措施：一是探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高；二是选用的桩机大小应与设计要求、桩径、桩长及地质情况相匹配。

　　3、桩顶位移：

　　主要原因：一是测量定位放线不准，桩位偏差较大；二是桩数较多、桩间距较小，或是压桩线路选定不合理，产生挤土效应土体向上隆起，引起相邻的桩身上浮；三是土方开挖方法及顺序不正确，引起桩身倾斜。

　　预防措施：一是认真按设计图纸放好桩位，设置明显标志，并做好复查工作；二是选择合理的压桩路线，出现桩身上浮情况应对桩进行复压；三是制订合理的制定合理的基坑开挖施工方案和施工程序。压桩期间不得同时开挖基坑，待压桩完毕后相隔适当时间方可开挖；基坑开挖注意有一定排水措施，留置边坡；基坑边缘顶部地带不得堆土及其他重物，基坑较深应分层开挖。

　　4、小结

　　预应力混凝土管桩基础工程质量主要取决于二个方面：一是管桩本身制作质量，二是压桩施工质量。只要我们严格把握住管桩进场质量关，遵守压桩施工操作规程，精心施工，就一定能够减少和避免出现工程质量问题，确保工程进度和质量。