水泥搅拌桩施工工艺

　　水泥搅拌桩施工工艺

　　本工程混凝土排桩外设一道水泥搅拌桩止水帷幕，被动区的水泥搅拌桩应先于钻孔灌注桩施工。水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，通过特制的深层搅拌机械在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和，使软土硬结而提高地基强度。这种方法适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土，处理效果显著，处理后可很快投入使用。

　　*1施工准备：

　　a搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。

　　b水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。

　　c水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。

　　*2施工工艺流程

　　桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻至设计深度→反循环提钻喷浆至设计深度→成桩结束→施工下一根桩。

　　水泥搅拌桩施工工艺流程图

　　*3施工控制

　　a水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。

　　b将搅拌桩位置用白粉定位，移动深层搅拌机到达指定桩位对中，为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，桩位误差不得大于 5cm，垂直偏差不得超过1%，桩长和桩径不得小于设计值。

　　c对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。

　　d为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。

　　e水泥搅拌配合比：水泥搅拌桩的固化剂采用32.5级矿渣硅酸盐水泥，水泥掺入比不小于15%（55Kg/m），水泥浆水灰比0.45～0.50。

　　f严格控制喷浆压力和转速及提升、下降的速度，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌，从而保证桩体搅拌均匀，桩体强度达到设计要求。每根桩的正常成桩时间不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa.

　　g为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。

　　h在搅拌桩施工过程中采用"叶缘喷浆"的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明，"叶缘喷浆"搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。

　　i施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg.若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。

　　j 施工中发现喷浆量不足，应按整桩补喷，补喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。

　　k现场施工人员认真填写施工原始记录。

　　*4质量检验

　　水泥搅拌桩成桩28天后，在每根检测桩桩径四分之一处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的3个试样做无侧限抗压强度试验。钻孔取芯抽检数为桩总数的千分之二，并不少于两根，其无侧限抗压强度不得小于1.2Mp 。钻芯取样后的孔洞用水泥砂浆封闭。

　　采用静载荷试验分别检测单桩承载力和复合地基承载力，检测数量：单桩承载力为桩总数的千分之二，并不少于两处；复合地基承载力试验为桩总数的千分之一，且不少于一处，复合地基承载力不得小于150Kp。

　　外观鉴定： 桩体圆匀，无缩颈和回陷现象；搅拌均匀，凝体无松散；群桩桩顶齐，间距均匀。

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篇2：50层住宅楼深基坑支护施工工艺技术:技术参数

　　50层住宅楼深基坑支护施工工艺技术：技术参数

　　1.喷射砼

　　⑴、桩上喷射砼采用100厚C20混凝土，内置Φ8@200*200的钢筋网及1Φ16钢筋

　　L=1500@1500插筋和2Φ16通长连结筋支护体体系。

　　⑵、桩间喷射砼采用60厚C20混凝土，内置Φ8@200*200的钢筋网及1Φ16钢筋

　　L=1500@2000插筋。

　　⑶、锚杆

　　桩上坡面采用1Φ20钢筋，长度6～10m，共2排。

　　2.锚索：

　　锚索采用3～4Φ15.2强度为1860MPa钢绞线，孔径为150mm，自由段6m，锚固段≥16m，约550根。

　　3、围护桩：人工挖孔围护桩共299根，桩长12m～14.5m，桩径900㎜～1000㎜，砼C25。

　　4、冠梁、支撑梁：截面1000×500、500×500，砼C30，共468m。

　　5、自然放坡

　　⑴、坡面采用采用Φ22、25钢筋。成孔直径110㎜。土钉孔位和孔深允许偏差均为50㎜，土钉倾角15度，角度偏差小于2度。

　　⑵、坡面挂网采用*10@100钢筋网片。

篇3：X快速路工程施工工艺方法

　　某快速路工程施工工艺方法

　　1、总体设想

　　针对本合同段的工程特点，根据目前的实际情况，按"科学、经济、合理、便于操作"的原则，将所涉及深基坑分为两种类型，之一：现河道边的桥台；之二：陆地开挖的承台（桥台）。

　　对现河道边桥台拟采用的基坑支护方法：围堰封堵两侧河道，抽干积水；台后适当卸载放坡，并设一阶平台；基坑四周用挖机密插打设24#槽钢板桩，钢板桩顶部设围檩和一道横向钢支撑。

　　对陆地上开挖承台（桥台）的基坑支护主选方案为：四边卸载放坡至+3.0m左右，然后插打9米钢板桩（24#槽钢），设二道横向钢支撑。备选方案为：破除顶面硬结构层后插打12m钢板桩，设三道横向钢支撑。

　　2、施工流程

　　①现河道边的桥台（沉木河、中横河）开挖施工顺序：

　　施工准备→筑岛围堰→测量定位→基坑支护打钢板桩→挖土→钢板桩内支撑→排水→垫层→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→钢板桩拆除。

　　②陆地基坑（半塘河桥桥台、主线墩承台）开挖施工顺序：

　　施工准备→测量定位→基坑支护打钢板桩→挖土→钢板桩内支撑→排水→垫层→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→钢板桩拆除。

　　3、围堰施工

　　在现河道两侧红线外设两道围堰，详见附件2，采用双排圆木桩内填粘土法，桩长6~8米，采用长臂挖机插打，围堰宽1.5米，标高+3.3米，竹篱笆挡土，木桩间用钢筋拉结。

　　4、河边桥台开挖支护方法

　　对桥台+1.5m以上土方卸载后进行钢板桩基坑支护，支护的所有钢板桩采用24#槽钢，L=9m，槽钢按密排式布置呈环形布置（见支护图），钢板桩入土深度超6m。钢板桩插打完毕，在距离钢板桩顶0.8m处用双拼槽钢在钢板桩的内侧作一道环形联系梁加固并焊接，每隔3m 长度采用2根槽钢焊接成1根空心方形钢做横向支撑，四边角设角撑加固，南北向视工况加横向支撑，使之形成纵横交错的钢构整体。详见计算图示。

　　5、陆地基坑开挖支护方法

　　主选方案为先按1：1放坡大开挖和破除硬结构层至+3.0m处，然后设1.5m宽的平台，接着插打9米长的24#槽钢，密排布置成环形，钢板桩入土深度5米，基坑内设二道围檩和横向支撑，位置分别在桩顶以下60和180厘米处，结构采用2根槽钢双拼法，四边角设角撑加固，使之形成纵横交错的钢构整体。

　　备选方案为先破除硬结构层，接着插打12米的24#槽钢，密排布置成环形，钢板桩入土深度6米，基坑内设三道围檩和横向支撑，位置分别在桩顶以下50、200、380厘米处，结构采用2根槽钢双拼法，四边角设角撑加固，使之形成纵横交错的钢构整体。

　　6、钢板桩施工

　　考虑到本工程地质情况和市场采购需要，选用国产24#槽钢作为钢板桩，桩长为9米。

　　钢板桩进场前需要检查整理，发现缺陷随时调整，整理后在运输和堆放时尽量不使其弯曲变形，避免碰撞。

　　⑴、基线确定：施工员的在基坑边定出钢板桩轴线，留出以后施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置，一般选择离砼结构物外边留1.2米的施工作业面（至少0.80米）。

　　⑵、定桩位。按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标明。

　　⑶、钢板桩施打。采用单独打入法，即吊升第一根钢板桩，准确对准桩位，用挖机插入土中，至设计标高。吊第二根钢板桩，同样用挖机插入土中，平排不留间隙进行密插，如此重复操作，直至基坑钢板桩帷幕完成。

　　⑷、围檩、角撑

　　为加强钢板桩墙的整体刚度，沿钢板桩墙全长设置围檩，围檩用2根槽钢双拼成工型钢组成，并点焊固定于原已打好的槽钢桩上，

　　为稳妥起见，在钢板桩墙的转角上

　　另用槽钢做角撑。如右图所示。

　　7、土方开挖

　　（1）根据基坑支撑位置体系进行开挖，以保证钢板桩支护结构及施工安全。

　　（2）采用PC200 挖掘机开挖，坑底以上10～30cm 采用人工修整成形，以免破坏基底土结构和碰损桩头。挖出的土方除部分用做回填外，其余集中堆放、自卸汽车集中外运。

　　如基底土层发现有扰动现象，应立即将扰动土清除并及时回填砂、石垫层和浇捣砼垫层。

　　基坑开挖完毕，验收合格，按设计要求进行基底处理，并及时浇筑10㎝厚垫层混凝土，混凝土垫层顶标高即为桥台底标高，垫层混凝土边线超出承台边线至少10cm，以便立模。

　　（3）土方开挖时，注意事项：

　　在挖到工程桩附近时，应有专人指挥，明确标识工程桩所在位置；挖机抓斗应放慢移动速度，做到轻抓、轻移、轻放。严禁硬扳、硬碰工程桩，确保工程桩质量。

　　在挖到集水井等加深部位土方时，人工开挖，再往坑外运土。挖土时，现场必须有专人控制指挥，明确集水井位置的前提下，方准利用机械，适当加深挖掘，挖到基坑一定深度，采用人工清底。集水井处应及时布置一台潜水泵，以确保集水井基底的地基坚实可靠，开挖顺利。

　　开挖后马上进行沉降监测。

　　8、基坑排水

　　沿基坑四周挖出一条200×200mm排水沟，在基坑对角设500×500×500mm集水坑。用泥浆泵将集水坑内渗水及时排除出基坑。

　　9、砼结构物施工

　　主体结构物的施工主要包括：钢筋的放样、制作、加工，运到现场绑扎安装，然后木模安装，经监理验收同意后浇筑砼，最后拆除模板等工序，在此简略之。

　　10、钢板桩拔除

　　（1）回填完成后，方可进行支撑的切割和拆除工作。

　　（2）在内支撑全部拆除完成后，用挖机进行钢板桩的拔除。在拔桩时，拔一根清理一根。并及时运走，以保证场地的清洁。

　　（3）为防止将临近板桩同时拔出，宜将钢板桩和加固的槽钢逐根割离。

　　（4）拔出的钢板桩应及时清除土砂，涂以油脂。变形较大的板桩需调直，完整的板桩要及时运出基坑，堆置在平整的场地上，以备周转使用。

篇4：桥涵基础降水施工工艺

　　桥涵基础降水施工工艺

　　（1）、测量放线

　　根据甲方现场给定的基础平面图和设计方案，结合工地现场周边环境，测量放出各井位，并打入木桩。

　　（2）、成孔

　　采用CZ－22型冲击钻机成井，泥浆护壁工艺成孔。钻机就位安装好后，核对井位，确定无误后，人工开挖0.5m深，埋好护壁管，管径700mm，护壁管埋设完毕后开始钻进成孔，采用泥浆护壁，保持孔内泥浆高度，防止垮孔。

　　（3）、吊装井管

　　经现场技术负责人验收合格后，用抽筒清孔，吊装井管。井管之间焊接牢固，并保证垂直度。

　　（4）、井结构

　　降水井上部8.0米井壁管，下部1.0米滤水管。

　　（5）、填砾

　　在井管外填入规格1～3cm砾石滤料，填砾厚度12cm，填至井口。

　　（6）、洗井

　　采用空压机结合活塞洗井，洗井至井管通畅、水清，含砂量小于1/10000，以确保降水质量。

　　（7）、降水过程控制

　　结合单井的地质情况，井位附近无细砂层的降水井先降水，以控制出砂量并保证降水施工不影响基坑的持力层原状土结构。

篇5：砂桩施工工艺方法

　　砂桩施工工艺与方法

　　A．施工方法

　　a.恢复中线，放出路段的边线桩，清理平整作业现场。做好排水系统，保证路基内的水被挤出后能迅速的排出路基。

　　b.测绘布设桩位平面图，准确放出桩位并编号。

　　c.将装有振动器的多功能打桩架在孔位就位，将装有桩尖的钢管对准孔位定位。

　　d.起动振动器，使钢管下沉到要求深度后上拔0.5-1.0m，清除桩尖真空吸力，并张开活瓣。

　　e.提起振动器和桩帽，从钢管上口交替入水、砂，同时徐徐提管敲击，使砂加速下落，并不断投料使之形成桩柱。

　　f.灌砂数量和提管速度要紧密配合，通过计算确定每分钟灌砂数量和提管高度，保证砂桩连续、密实。

　　g.移动桩机，平整砂桩顶地面，铺筑砂垫层。

　　B．工艺流程框图

　　主要机械设备：沉管机，发电机，自卸汽车，装载机。

　　砂桩施工方法

　　①施工机具：采用振动打桩机，下部装活辨钢桩靴的桩管成桩。

　　②施工工艺：

　　整平原地面→机具定位→加料压密→拔管→机具移位。

　　③施工应注意的事项：

　　a原材料用砂采用中、粗砂，大于0.5mm的砂的含量占总重应在50%以上，含泥量不应大于3%，渗透系数不应小于5×10-3cm/s，并将其中植物、杂质除尽。

　　b因砂的含水量对桩体密实度有很大的影响，本合同段采用一次拔管法施工，应使用饱和砂。

　　c成桩后砂桩的相对密度大于0.7，并根据砂的含水量控制填砂量，实际填砂量不应小于设计值，如果实际灌砂量未达到设计用量要求时，应在原桩位将桩管打入，补充灌砂后复打1次，或在旁边补桩1根。

　　d桩管就位应垂直，桩靴闭合，将桩管沉入规定深度的土层中，将料斗插入桩管斗口，向管内灌砂，边振动边拔出桩管。振动拔管50cm，停拔继振20秒，如此重复进行至桩管拔出地面。

　　e砂桩大面积施工前进行成桩试验，取得施工工艺和技术参数，用以控制拔管速度和上覆压重。

　　f桩体在施工中应确保连续、密实。在软弱粘性土中成型困难时，可隔行施工，各行中也可间隔施工。