混凝土支撑梁压顶梁施工方案

　　混凝土支撑梁、压顶梁施工方案

　　本工程中，混凝土支撑梁较少，只在看台基础加深部分存在，这里不做详细介绍。本工程主要采用钢筋混凝土压顶梁，在施工开挖到压顶梁低即开始施工。具体工艺参见施工组织设计有关的结构部分内容。本工程中为了提早进行开挖，混凝土搀用一定的混凝土早强剂。

　　（一)、支撑桩施工

　　1、根据基坑围护施工图，支撑桩分2种，新打支撑桩29根，利用工程桩5根，新打支撑桩700/800进入强风化层1.5米，具体位置祥见"基护-03"。

　　2、按照设计要求制作钢立柱:钢立柱1为420*420，4只∠110*110*10角铁用8㎜厚钢板焊接，8㎜厚连接钢板@500㎜,立柱桩锚入工程桩内3.0米; 钢立柱2为490*490，4只∠125*125*12角铁用8㎜厚钢板焊接，8㎜厚连接钢板@500㎜,立柱桩锚入工程桩内2.0米。

　　3、钢立柱加工：为了防止焊接过程中发生受热变形，采用先点焊后满焊的顺序，焊接时必须保证焊缝长度及高度。

　　4、施工工艺流程：放样→埋设护筒→钻机就位→钻机钻孔→测量孔深、终孔→放下钢筋笼→放下钢立柱→下导管、清孔→测量沉渣→浇灌混凝土。

　　5、施工要点：

　　（1）钢格构柱与支撑桩钢筋笼通过焊接连接。

　　（2）每只钢格构柱下放之前，除检查焊接质量外，均应进行复核，防止错放，为便于加工、验收和吊装施工，项目部编制钢格构柱与支撑桩相关参数一览表，施工中严格按照执行。

　　（3）认真计算吊筋长度，严格控制桩顶安装标高。

　　6、支撑桩在底板钢筋绑扎以前应根据所在位置不同，分别人工剔除至设计标高（底板或承台标高以上100㎜）；钢格构柱内的混凝土需要人工凿除干净（此时钢格构柱已经受力，禁止为凿除混凝土而割断格构柱的缀板），在承台或底板的中部每根角钢上加焊5㎜厚止水钢板，见"基护-11"。

　　（二)、冠梁及水平支撑梁的施工

　　1、施工顺序：

　　（1）修边清土，人工凿除围护桩顶加灌部位的混凝土，清理钢支柱，浇筑混凝土垫层，放线定位；

　　（2）绑扎支撑梁钢筋→立模板→围护监测单位安放支撑变形监测控制点；

　　（3）验收→浇筑混凝土→按照规定养护。

　　2、对混凝土施工的要求：

　　（1）围护桩伸入冠梁内100㎜，围护桩主筋伸入冠梁内35d（d-钢筋直径）；

　　（2）垫层施工：将支撑部位的土方整平到设计标高-2.82米（以GL3为例：冠梁顶标高-2.0米+冠梁高度0.75米+20㎜厚水泥砂浆找平层+50㎜后卵石层=-2.82米），铺50㎜卵石层→20㎜厚1：2水泥砂浆→铺1道油毡隔离层，其中卵石层及砂浆层均比梁底每边宽出100㎜（卵石层及砂浆层在土方开挖后及时清理干净防止落下伤人）。

　　（3）支撑梁钢筋提前加工，钢筋分段制作，钢筋连接采用气压焊连接；钢筋绑扎必须特别注意冠梁与冠梁节点、冠梁与立柱交接部位的构造加强"见基护-10"

　　；钢筋绑扎过程中及时配合专业监测单位的监测点预奈工作，当支撑梁钢筋遇到立柱采用立柱扩孔通过的方式。

　　（4）混凝土浇筑施工：钢筋、预埋等验收合格后浇注C30砼，填加适量膨胀剂，混凝土的垂直及水平运输主要以塔吊为主，人力车为辅助，混凝土浇筑前在支撑梁侧边搭设运输通道，高度比支撑梁高出300㎜，宽度1500㎜，中间设转弯平台，同时在基坑南北侧分别用模板钉300*500断面的滑槽，滑槽下搭设临时钢管支架，滑槽最下端用钢管搭设5000*5000操作平台，高度同运输通道高度，混凝土支撑梁从中间向两端同时浇筑，2台震动泵同时震捣。

　　（5）混凝土浇筑10小时后覆盖草袋浇水养护，根据同条件试块强度检测报告，达到90%设计强度后方可开挖下层土方。

　　3、腰梁施工：

　　（1）挖土至腰梁底部以下7㎝处，清土修边，浇筑砼垫层。

　　（2）围护桩与腰梁交接部位必须彻底清理干净。

　　（3）围护桩每间隔1根桩凿出桩上的混凝土漏出2根主筋与腰梁的主筋通过L形钢筋焊接，焊缝长度≥220。

　　（4）其它参照冠梁施工。

　　4、换撑传力带施工

　　土方开挖至基底标高后，基础加紧施工。与围护桩间的空隙用素土夯实，底板浇注好后，在底板、围护桩间做一层C20素砼形成换撑构件（与底板同时浇筑时与底板同标号）。施工时，应保证达到设计要求的尺寸，同时加强养护。

　　（三)、支撑梁的拆除施工：

　　待地下室底板及换撑构件达到80%设计强度后，拆除支撑；支撑应采用人工凿除，先凿除联系梁，后凿除主撑，凿除支撑时应对称的进行。

　　1、考虑整个基坑支护的整体性，先按照顺序破除全部角部支撑，十字梁待整个地下室底板全部施工完毕，等底板和换撑带达到设计强度后在按照顺序拆除。

　　2、拆除支撑部位顺序：支撑次梁→支撑主梁→钢立柱顶部梁→清理。拆除前将支撑梁进行编号，有专人负责指挥，严格按照拆除编号拆除。拆除施工：先用空气压缩机将水平支撑梁上部砼凿除，漏出梁上部钢筋，用气割将上皮钢筋割断清理掉，在从跨中用风钻头向两端钻孔并凿除砼，待该跨梁砼全部凿除，在用气割将下皮钢筋割掉清理干净，支撑梁必须逐根拆除，不得同时全部拆除。

　　3、注意事项：

　　（1）凿除的支撑梁砼块不得大于200㎜，当支撑梁下部有墙柱插筋时，砼块不得大于100㎜，同时要在支撑梁下部搭设搭设简易钢管赶紧支架，铺设适量的模板（竹板），避免砼块直接落下损伤底板。

　　（2）支撑梁拆除过程中，监测单位要加强对基坑周边变形的监测，增加检测次数，检测的结果及时报送相关单位，若发现沉降、位移超过设计要求时，必须立即停止拆除工作，会同有关单位现场查看分析原因，采取必要的处理措施。

　　（3）支撑梁凿除应该注意保证安全，不得垂直交叉施工。支撑梁凿除应该支设支模架，确保施工安全。

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篇2：新校区土方开挖回填施工方案

　　新校区土方开挖及回填施工方案

　　本工程地下室开挖面积约6200㎡，场地相对标高为-1.100(考虑回填土300mm)。地下室底板垫层底标高-5.95,承台垫层底标高-6.65，开挖深度为4.85~5.55m,局部坑中坑靠近外墙处开挖深度为6.45~7.15m。总挖土方量约40000立方。

　　由于工程量大，工期紧张（1区计划工期45天），开挖机械和运输车辆的投入数量是确保如期完成的硬件设施，项目部决定配备2台挖机PC200反铲挖土机，一台小挖机（集土、支撑梁下掏挖）。20吨自卸汽车15辆。

　　一、土方开挖分层

　　挖土前做好测量工作，观察毗邻建筑物是否有陈旧裂缝，并做好＋1.5m标高等原始记录，邻近道路也相应做好变形、标高等记录。土方开挖遵循"时空效应"理论，分层分区跳挖，分块对称开挖，大基坑小开挖。

　　挖土分层进行：

　　1、冠梁及支撑梁部位（-2.6m以上）开挖，此段开挖后立即进行护坡作业，同时支撑梁部位由人工开挖至垫层底， 然后进行支撑梁施工。

　　2、大面积开挖（-2.6m~ -5.4m），大面积开挖应该分层分段进行。本工程分为两个区，两个区进行平行施工。一区分为两个施工段，由一段开挖至基坑底50公分在开挖施工二段。临时道路塘渣应高于压顶梁、支撑梁0.5m，便于支撑梁部分机械的行走。本层深度为2.8米，分两小层开挖。

　　3、人工修土（-5.4米以下），基坑开挖不允许一次挖到位，机械开挖至标高上50公分，所留土方采取人工配合塔吊进行开挖。加深部位采用小型机械开挖，并配合人工修整进行。在进行人工作业时，先做好安全防护措施。人工修土完毕，立即进行混凝土垫层浇筑。

　　二、施工顺序

　　本工程分为两个区，以地下室J轴后浇带为界。1区分为两端，以10轴后浇带为界。由东向西划分为1、2两个施工段，两个分区均由东向西开挖，具体区块见围护设计图纸。施工一区先挖第一施工段至-5.4米，后挖第二施工段。

　　三、施工技术要求

　　1、开挖前将场地内布置的轴线控制点全部引测到离基坑15米以外，做好标志，按设计要求及施工方案测量好边坡线，并用白灰标出。开挖时分区、分层、分段开挖。两个施工区，均采取由东向西的开挖顺序。

　　第一阶段，支撑梁以上部位挖土，本层主要为粘土，土质情况较好，可连续开挖。开挖完成立即进行混凝土护坡及支撑梁施工，本层开挖深度为1.5m，工程量为1万方。根据现场情况，本层开挖前需要设置临时道路，临时道路使用坡道塘渣铺垫，塘渣厚度根据现场情况铺垫，如果现场情况较差，则采用一定钢构件增大承压面解决。钢构件铺设在车道上，以下坡道相同。

　　第二阶段，-2.6米-5.4米开挖，主要为淤泥粉质粘土及粘土,可连续开挖，开挖深度约为2.8m，本层挖土量约2.5万方。其中施工一区约1.5万方。开挖时分两小层开挖。在立柱桩周围均匀对称开挖，前后的土方高差不大于1米。本段施工在支撑梁及冠梁后进行，开挖前现设置临时坡道，坡道能够满足车辆通行的要求施工坡道见下图。

　　1-1剖

　　运土车道剖面示意图

　　土方开挖时应注意对围护结构进行保护，围护结构2倍开挖深度范围内不得直接行驶车辆；期间的车辆行走路线，出土口、开挖示意图见后边附图。

　　第三阶段，承台及人工修土。总方量约5000立方米。局部加深部位采取先撑后挖的原则进行，在安全设施完成之后，主体采用小型机械挖除，然后采用人工修土的办法进行，加深部位完成，应立即进行垫层及胎膜施工，避免长时间暴露。

　　基底标高以上50CM留作保护层,一起采用塔吊配合人工挖土, ,适当放坡,严格控制高差，尤其是立柱桩施工时，应采用周边均匀开挖，前后高差不得大于1米。开挖时严格控制标高（采用插竹签的办法控制标高），夜间施工应有足够照明。对挖机司机进行技术交底，杜绝挖机碰撞工程桩，以防发生断桩等质量事故。砖胎模及时跟进，尽量减少基坑暴露时间。

　　承台施工时，采用跳挖的方式开挖承台，到设计标高后立即铺设垫层做胎模，边开挖边浇垫层，垫层应浇捣至基坑边；

　　本工程开挖过程中，随着进度开展设置人上下爬梯，间距不大于50米，人行通道高度小于6米，不必设中间休息平台。具体见后人行坡道布置图。爬梯设置如下图：

　　上下基坑通道搭设示意图

　　2、土方回填，本工程回填土全部采取从外面运进，土方及回填满足规范要求。防水工程周围1000以内宜用灰土、粘土或粉质粘土回填，其中不得含有石块、碎砖、灰渣及有机物。回填施工应均匀对称进行，并分层夯实，人工夯实每层厚度不大于250，机械夯实每层厚度不大于300并应防止损伤防水层；不得使用淤泥、耕土、冻土、膨胀性土、生活垃圾以及有机质含量大于5%的土。

　　土方的回填必须严格按照设计及规范要求，控制回填土的含水率和干密度等指标，分层回填，夯实。回填前应清理坑底的杂物和积水。其回填范围大，深度较深，施工不当，极易造成以后地坪或基础沉陷，装饰层裂缝，给今后使用带来不便，因此结合我集团公司经验，拟采用以下措施。

　　①回填土前必须将基础坑中杂物清理干净，并将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净积水抽排干，并实行基坑降水抽排48小时以上。

　　②回填土应用级配良好的砂土回填，检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内。严禁使用建筑垃圾回填，避免回填土透水而下沉。

　　③合理选用回填土，控制最优含水量，严格按规定分屋夯实，施工中实行用环刀法取样检测，若发现达不到设计要求需返工或技术处理。

　　④对于基础密实处，或墙角等无法用机械夯实处，必须采取措施，人工夯实，并减少铺土厚度。

　　⑤在大面积基坑内夯打时，首先按一夯换一夯顺序进行，在下一循环时，夯位应错开1/2面积，如此反复进行；在小面积基坑内夯打时，按先周边，后中间的顺序进行。回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定，回填土每层至少夯打三遍，压实系数为0.94。

　　⑥采取技术加强措施，大面积重要部位回填土基层处理要与设计院商量，增加块石，以减少沉降，或配筋并与四周基础预埋钢筋电焊固定，以确保上部地坪不会沉陷。

　　⑦回填时注意控制土的含泥量及含水率，特别注意不能在雨天施工，万一碰上阴雨天气，必须做好排降措施，基坑内不能有雨水淤积。

　　四、安全措施

　　1、机械挖土应分层分段进行，合理放坡，尽可能满足喷锚支护的要求。防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、淹埋等事故。

　　2、机械行驶道路应平整、坚实，必要时底部应铺设枕木、钢板等，防止作业时下陷；在饱和软土地段开挖土方，应先降低地下水位，防止设备下陷或基

土产生侧移。

　　3、多台挖掘在同一工作面开挖，挖掘机间距应不小于10m；多台挖掘机械在不同台阶同时开挖，应验算边坡稳定，上下台阶挖掘机前后应相距30 m以上，挖掘机离下部边坡应有一定的安全距离，以防造成翻车事故。

　　4、机械施工区域禁止无关人员进入场地内。挖掘机工作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。挖掘机、运输车卸土，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过；装土时任何人都不得停留在装土车上。

　　5、挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥，所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车。

　　6、夜间作业，机上及工作地点必须有充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。

　　7、雨期施工，运输机械和行驶道路应采取钢板防滑防陷措施，保证行车安全。

　　五、施工注意事项

　　1、挖土应按设计图规定的开挖路线、顺序、范围、底部各层标高进行开挖，弃土堆放位置、边坡坡度、排水沟、集水井位置及流向准确控制，避免混乱。避免造成超挖、乱挖，应尽可能的使机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。

　　2、基坑（槽）开挖预留150-200mm土层，以避免基底土遭受扰动，降低承载力。

　　3、质量控制措施：

　　3.1质量控制标准：标高0~-50㎜（水准仪检测）、长度及宽度+200~-50㎜（钢卷尺测量）、表面平整度20㎜（水准仪测量）；

　　3.2质量控制措施：由于挖土机在挖土过程中容易碰撞工程桩，所以在土方开挖之前安排施工人员将工程桩用石灰标记，提醒司机防止碰撞。

篇3：基坑排水施工方案

　　基坑排水施工方案

　　本工程基坑排水采用明排的方式，基坑周边设置水泥搅拌桩止水帷幕。

　　1、坑底排水，坑内挖土时可采用临时明沟、集水坑方式排水，临时的排水沟和集水坑在坑内距离围护结构坡脚不得小于4m。基坑开挖至坑底后，土建施工单位可据现场实际情况在坑底做砖砌排水沟和集水井，排水沟的设置不得影响垫层对围护结构的支挡作用。

　　2、基坑外截水

　　在基坑四周设300*400mm、120厚砖砌排水沟，排水沟距基坑300mm，在四角设600*600*1000mm、240厚砖砌集水坑，使地面水通过排水沟流入集水坑，用污水泵将集水坑内的水排入场地排水系统，经沉淀后排入市政污水井。排水工作由专人负责，随时疏通和修整。排水工作持续到土方回填结束。

篇4：深基坑工程汛期台风高温等季节性施工措施

　　深基坑工程汛期、台风、高温等季节性施工措施

　　一、汛期季节施工措施

　　1、遇有雨季天气，作业前应将雨水及时清理干净，同时采取防滑措施。

　　2、遇有六级以上（含六级）大风时，禁止吊装作业。

　　3、基坑内的积水及时、不间断地进行排放，严密关注地下水位的高度；如出现基坑围护渗水，及时采取补救措施，并及时汇报给业主和设计单位。

　　4、雨天作业，在现场焊接要设有防雨防风设施。

　　二、台风季节施工措施

　　1、遇有台风天气，禁止进行施工作业。

　　2、遇有台风天气，施工现场材料堆放整齐，外架及周边杂物清理干净，防止坠落。

　　3、检查外架及大型机械防护措施，着重检查连墙件等加固措施。

　　三、高温季节施工措施

　　1、合理安排作息时间，不得为赶工期随意加班加点，要采取"做两头、歇中间"的方法或轮换作业的办法，避免高温日照曝晒、疲劳作业和防止职工中暑。气温在38度以上应停止施工。同时应积极主动、热心关怀施工人员的身体，要为职工提供足够的食品饮料和发放清凉油、仁丹、风油精等防暑降温药品。

　　2、对职工进行防暑降温知识的宣传教育，使职工知道中暑症状。

　　3、对在高温季节中中暑的人员，首先应将中暑患者迅速转移至阴凉通风的地方，解开衣服、脱掉鞋子、让其平卧，头部放低，保持患者呼吸畅通；用凉水或50%酒精擦其全身，直到皮肤发红，血管扩张以促进散热、降温；对于能饮水的患者应鼓励其多喝凉开水或其他饮料，不能饮水者，应将其及时送往医院进行治疗。

　　4、对高温环境下作业的人员，经常进行身体检查，发现有作业禁忌者，及时调换岗位。

篇5：围护结构施工技术方案和技术措施

　　围护结构施工技术方案和技术措施

　　1 Φ850和Φ750三轴强力水泥搅拌桩施工

　　1.1、场地平整

　　三轴搅拌桩施工前，必须先进行场地平整，清除施工场地内地上及地下障碍物，以及凿除搅拌区域内的路面层硬物，施工场地路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。

　　1.2、测量放线

　　根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行下道工序施工。

　　1.3、开挖沟槽

　　根据基坑围护内边控制线，采用1 m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证正常施工，并达到文明工地要求。

　　1.4、三轴搅拌桩孔位定位

　　三轴搅拌桩三轴中心间距为1300mm（Ф850mm/Ф750mm），根据这个尺寸在表面用红漆划线定位。

　　1.5、三轴强力搅拌桩施工

　　(1)根据施工工艺的要求，采用三轴深搅设备，根据工程的规模和工期的要求以及现场场地条件和临时用电等情况，合理确定设备的投入力量和机械的配套工具。

　　(2)施工顺序

　　三轴搅拌桩施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套孔（及2次搅拌），保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥土搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正是依靠重复套打来保证，以达到止水作用。

　　工程采用跳槽式双孔全套复搅式连接方式进行施工。

　　(3)桩机就位

　　A、由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

　　B、桩机应平稳、平正，并用线锤对立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。

　　C、三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于5cm。

　　(4)搅拌速度及注浆控制

　　三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度和提升速度不大于1.0m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。

　　A、制备水泥浆液及浆液注入

　　在施工现场搭建拌浆池，拌浆池附近搭建2个水泥桶，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量20%，水灰比为1.5，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为0.3～0.5MPa,以浆液输送能力控制。

　　（5）报表记录

　　施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间情

　　况。及时填写当天施工的报表记录，次日送交监理。

　　（6）施工工艺流程

　　2三轴强力水泥搅拌土植入钢筋砼工字形围护桩施工

　　每幅Φ850水泥搅拌桩打设完成，根据设计施工图纸要求的间距紧跟压入400×800预制工型桩。

　　2.1、工型桩制作

　　工型桩是在管桩厂预先制作成型，达到强度要求后送至施工现场。具体制作方法如下：

　　（1）工艺流程：钢筋下料镦头，钢筋绑扎张拉，混凝土浇注成型，养护，放张拆模

　　（2）钢筋下料镦头；将预应力钢棒定长切断，两头镦头，箍筋切断弯曲成型。

　　（3）钢筋绑扎张拉：将预应力钢棒镦头放入模具夹具中，将箍筋绑扎牢固；用油压千斤顶进行张拉，张拉力控制为预应力钢棒抗拉强度标准值的30%。

　　（4）混凝土浇注成型：将张拉完毕的钢模吊至喂料区，浇注强度等级为C50的混凝土，振动抹平。

　　（5）养护：将浇注好混凝土的钢模吊入养护窑内，盖好窑盖，在30±5℃的温度环境下，静养2个小时；静养结束后，进入升温阶段，升温速度控制在20℃/小时，在两小时内将温度升至70±5℃；恒温养护阶段时间为3小时，恒温保持在70±5℃；恒温养护阶段结束后，进入降温阶段，此阶段降温速度为30℃/小时。降温阶段时间为1小时，工 型桩蒸汽养护过程共为8小时。

　　（6）放张拆模：在试验机上试压同条件养护试块，当达到35Mpa以上，将钢模吊出进行放张拆模。

　　2.2、施工步骤

　　（1）先打试桩，目的之一为掌握地下土层的实际状况，并和地质资料对照；取的最佳施工数据。之二为检验和磨合各班组及各工序间的配合及施工工艺。

　　（2）施工工艺流程

　　测量定位放线 →桩机就位 → 垂直压桩 → 送桩到位

　　（3）、施工技术和质量保证措施

　　A、测量定位放线

　　a、根据设计的桩位图，按施工顺序将桩逐一编号，依桩号对应的轴线，按尺寸要求施放桩位，并用毛竹桩或钢筋定好样桩标记，供桩机就位定位，桩位偏差允许在5cm之内。

　　b、放样前与现场工程监理核对经过有关权威单位书面认定的本工程精确坐标，用专用测量仪器将坐标参数引测至现场相对永久物体上，并测定场地标高。

　　B、桩机就位及竖直度控制

　　a、 将组装调试好的机械移到桩位上，随后起吊工型桩就位。

　　b、 为保证桩体竖直度，桩机定位是机台均在塔架侧面和后面悬挂重垂，垂线长度基本和塔架同长，在重垂线上方附近画一横线，用经纬仪控制，调整水平度，保证深搅钻杆竖直和塔架竖直后，在横线上划一长竖线，使其与重垂线重合，同时在竖线两侧3.0cm处各划一短竖线，桩机调平时，使重垂线在短竖线间摆动，并尽量使其与长竖线重合，植入桩时事先用重垂线将送桩头和桩位在一竖直线上，并时刻用支撑螺杆动态调节桩工型桩的垂直度，将其缓慢、垂直植入水泥搅拌桩体内。可确保深搅桩体和工型桩的偏差在1.0%H之内。

　　C、植入桩

　　根据设计图纸按工型桩间距、标高等设计要求，启动加压卷扬机将工形桩压入（送）到设计标高。

　　压桩过程应保持桩身垂直。应先按设计图纸参数进行水泥搅拌桩施工（松动土层形成止水帷幕同时为工型桩植入到设计深度创造条件，特别要注意工形桩位处的水泥搅拌桩施工有效长度必须到位，否则容易造成工型桩植入不到位影响围护质量）。然后进行预制工型桩植入施工。

　　D、搅拌桩与工型桩施工时序控制

　　为保证工型桩顺利施工，在深层搅拌桩施工后必须紧接着工型桩的植入施工，滞后时间不得超过一个小时。若遇间隔时间过长水泥土已经开始初凝，以致于工型桩不能植入的情况，则立即采取强力搅拌桩机配合空压机送高压空气重新成桩施工，从而保证水泥搅拌桩的止水

效果和工型桩围护施工。

　　E、送桩及标高控制

　　使用合适的送桩管（采用静力加压或者振动加压一次送桩到位），确保能将工形桩送到设计标高。根据设计图纸采用水准仪控制桩顶标高，因桩是事先预制，故只要控制桩顶标高即可；桩顶标高偏差不得大于10cm。可在送桩管上用红漆画刻度线，以适当减少控制步骤，每隔一定数量后用水准仪做标高复核。

　　3土方开挖施工

　　3.1、本基坑围护工程应尽量和土方开挖协调配合。

　　（1）有工字型桩土方开挖要点如下：

　　首先放坡挖土至桩顶上约10～20cm处，用人工修土至桩顶，然后放坡面喷射混凝土面层，植入水泥搅拌锚管桩，再浇筑压顶梁。

　　（2）深基坑挖至支撑梁底，及时施工支撑梁，待支撑梁混凝土强度达到80%后在分层分段开挖。

　　3.2、土方开挖应严格按设计要求进行，以20米分段，2米分层分段开挖，放坡保持1：15，具体开挖方案和流程参见土方开挖施工方案章节。

　　4、钢网喷射砼施工

　　施工流程：测量放线→修坡→编钢筋网片→喷射混凝土

　　4.1、施工方法

　　（1）测量放线

　　根据以形成的测量控制网，结合设计基坑围护图，确定基坑开挖边线，用木桩和灰线测放开挖边线。

　　（2）修坡

　　按照设计要求修整基坑边坡，要求坡面平整、边线顺直，确保喷射砼质量。

　　（3）进行第一层砼喷射、厚度为30～40㎜。

　　（4）编制钢筋网

　　按照设计要求，编制Φ6.5@200钢筋网。将Φ6.5钢筋拉直，水平加强筋2Φ12的连接采用焊接，钢筋网纵横搭接长度均为300mm。

　　（5）喷射砼

　　在土方开挖、修坡、第一层砼喷射，钢筋网编焊完成后，进行混凝土喷射。喷射混凝土配合比为水泥：石子：砂=1：2：2（重量比）石子粒径5-10mm浆液水灰比0.45-0.50。喷射砼在没一段之间的施工搭接之前，将搭接处泥土等杂质清除，在喷射前用水湿润，确保喷射砼搭接良好，保证喷射砼质量，不发生渗漏水现象。

　　钢网喷射混凝土厚度70mm(平台处为100mm)绑扎钢筋网片后一次喷射完成，控制好保护层，以确保喷射厚度和施工质量。

　　5水泥搅拌锚管桩施工

　　凿去围护桩头，施工压顶梁处水泥搅拌锚管抗拔桩；

　　5.1、锚管制作

　　采用钢管φ48×3.5、φ48×3.0制作成锚管，深坑锚管桩直径为200，浅坑锚管桩直径为150，前端封闭，并焊上螺旋片，螺旋片是由20×4钢板特制加工而成，螺距（暂定25mm）应根据土层情况相应调整，锚管头长度约为0.50m。螺旋头后面200处钻有φ8注浆孔一个，再往后700钻φ8注浆孔一个，两注浆孔间焊接φ10短筋。锚管长度按设计长度严格制定，采用丝扣方式连接。

　　5.2、机械设备就位

　　机械设备就位，对准成桩位置，调准角度，调直锚管和机座，保证锚管桩按设计角度成桩。

　　5.3、水泥搅拌锚管桩施工、

　　采用机械搅浆机制浆，材料用普通32.5硅酸盐水泥，水灰比不得大于0.60，具体掺量根据实际施工情况决定。浆液必须均匀，浆液搅拌时间须大于10分钟，最长搅拌时间不得大于60分钟。制好的浆液用注浆泵输送至水泥搅拌锚管桩处，施工时，转速不得小于15r/min,锚杆钻进速度不得大于0.7米/min，在锚杆钻进的同时喷入水泥浆，使水泥浆与锚管结合成桩。

　　5.4、压筋

　　水泥搅拌锚管桩与工字型围护桩压顶梁连接采用焊接锚筋，锚入压顶内500mm，水泥搅拌锚管桩与工字型围护桩身采用统长Φ25钢筋，焊接卡筋应双面满焊，工字型围护桩面应清理干净桩身杂物及凿出浮泥。并施加一定预应力确保围囹筋与工字型围护桩表面紧密贴紧。

　　6压顶梁、围囹梁及支撑梁施工

　　压顶梁施工是根据围护桩施工进度，在钢网喷射混凝土分段施工完成后分段进行；压顶梁的施工并确保具有地下水位以下地面干燥的施工条件。压顶梁施工工序及施工要求如下：

　　6.1、按设计压顶梁标高要求凿桩头

　　开挖后将围护桩的上部浮浆、进入压顶梁的翼板的混凝土凿除，达到设计标高，桩筋锚入压顶梁（30d），长度不足者应补焊短筋。

　　6.2、浇筑或喷射C10砼垫层

　　先开挖修整基层土面，铺设碎石并浇筑或喷射C10素砼垫层，对压顶梁底部的垫层，要求基层土层坚硬，不得有沉降，应视土质状况增大碎石垫层厚度，以确保压顶梁的平直度。压顶梁下垫层面必须做好隔离层（隔离层可采用脱模油或者油毡），以保证挖土后垫层能自动脱离压顶梁。

　　6.3、支模并绑钢筋

　　按设计要求绑扎压顶梁钢筋骨架，注意钢筋接头的焊接与锚固，按受拉筋要求，采用钢侧模应注意侧模支撑，防止胀模。压顶梁、围囹梁及支撑梁内箍筋应封闭，并做135度弯钩，弯钩端头平直长度不小于10倍箍筋直径和75MM的较大值。

　　6.4、现浇筑砼

　　砼内应放早强剂，砼强度等级为C30，砼试块制作按3天、7天和14天强度各两组并作好原始资料记录，以备验收核查，同时作为拆模和提前开挖的依据。砼浇筑应连续不间断一次性完成，浇筑过程中应用振捣器对砼进行充分振捣，确保混凝土密实。

　　7、支撑桩施工

　　7.1、支撑桩下部采用600预制厚壁管桩，上部采用井字钢构架，钢构架钢为Q235钢，焊条为E43，缀角与角钢的焊接采用围焊，焊缝高度大于8MM，井型钢架角钢街头采用剖口溶透焊，接头错开600MM，钢构架顶部深入钢架混凝土水平支撑内》200MM，严格按图纸施工。

　　7.2、支撑梁采用静压或振动进入设计标高，压桩中采用送桩钢管穿过钢构柱直接作用在管桩顶部，支撑梁施工过程中严格控制桩位、垂直度和桩顶标高，桩位水平位移不得大于50mm，竖向垂直偏差不得大于0.5%，桩顶标高误差控制在100mm之内。

　　7.3、止水片位置设在底板或承台厚度的中间位置，止水片与角钢之间的焊接高度不小于5mm。

　　7.4、土方开挖和地下室施工中，会采取有效的措施避免机械设备对钢构柱的碰撞和拖拉。