地基局部处理方法

　　地基局部处理方法

　　对于基坑开挖过程中或开挖后遇到特殊地基问题要进行地基局部处理，以下介绍了几种特殊地基的局部处理方法。

　　1、坑(填土，淤泥，墓穴)的处理

　　（1）若松土坑在基槽中，且较小时，将坑中软弱虚土挖除，使坑底见天然土为止，然后采用与坑底的天然土压塑性相近的土抖回填，当天然土为砂土时，用砂或级配砂回填，天然土为较密实的粘性土，则用3:7灰土分层夯实回填，天然土为中密可塑的粘性土或新近沉积粘性土，可用1:9或2:8灰土分层夯实回填。

　　（2）若松土境较大且超过基槽边沿时，因各种条件限制，坑(槽)壁挖不到天然土层时，可将该范围内的基槽适当加宽，用砂土或砂石回填时，基槽每边均应按l1:h1=1:1坡度放宽，用l:9或2:8灰土回填时，基槽每边均应按l1:h1=0.5:1坡度放宽，用3:7灰土回填时，如坑的长度2m，基槽可不放宽，但灰土与槽壁接触处应夯实。

　　（3）若松土坑较大且长度超过5m时，将坑中软弱土挖去，如坑底土质与一般槽底土质相同，可将基础落深，做1:2踏步与两端相接，每步不高于50cm，长度不小子100cm，如深度较大，用灰土分层回填夯实至坑(槽)底一平。

　　（4）若松土坑较深，且大于槽宽或1.5m时，槽底处理完后，还应适当考虑是否需要加强上部结构的强度，常用的加强办法是；在灰土基础上l～2皮砖处（或混凝土基础内）、防潮层下1～2皮砖处及首层顶板处各配置3～4根φ8～12钢筋，跨过该松土坑两端各1m。

　　（5）对地下水位较高的松土坑，将坑(槽)中软弱的松土挖去后，再用砂土或混凝土回填

　　2、井或土井的处理

　　（1）水井，在基础附近将水位降低到可能限度，用中，粗砂及块石，卵石或碎砖等夯填到地下水位以上50cm．如有砖砌井圈时，应将砖井圈拆除至坑（槽）底以下1m或更多些，然后用素土或灰土分层夯实回填至基底(或地坪底)。

　　（2）桔井在距基础边沿5m以内，先用素土分层夯实，回填到地坪下1.5m处，将井壁四周砖圈拆除或松软部分挖去，然后用素土或灰土分层夯实回填。

　　（3）枯井在基础下，条形基础3B或柱基2B范围内先用素土分层夯实，回填到基础底下2m处，将井壁四周较软部分挖去，有砖井圈时，将砖按规定拆除，热后用素土或灰土分层夯实回。

　　（4）井在房屋转角处，但基础压在井上部分不多时除按以上办法回填处理外，还应对基础加强处理，如在上部设钢筋混凝土板跨越。当影响不大时，可采用从基础中挑梁的办法。

　　（5）井在房屋转角处，且基础压在井上部分较多用挑梁的办法较困难或不经济时，则可将基础沿墙长方向向外延长出去，使延长部分落在天然土上，并使落在天然土上的基础总面积，不小于井圈范围内原有基础的面积，同时在墙内适当配筋或用钢筋混凝土梁加。

　　（6）井巳淤填，但不密实可用大块石将下面软土挤紧，再用上述办法回填处理，若井内不能夯填密实时，则可在井砖圈上加钢筋混凝土盖封口，上部再回填处。

　　3、局部软硬(高差)地基的处理

　　（1）若基础下局部遇基岩、旧墙基、老灰土、大块石或构筑物尽可能挖除，以防建筑物由于局部落于较硬物上造成不均匀沉降而建筑物开裂，或将坚硬物凿去30～50cm深，再回填土砂混合物夯实。

　　（2）若基础部分落于基岩或硬土层上，部分落于软弱土层上。采取在软土层上作混凝土或砌块石支承墙(或支墩)，或现场灌注桩直至基岩。基础底板配适当钢筋，或将基础以下基岩凿去30～50cm深，填以中、粗砂或土砂混合物作垫层，使能调整岩土交界部位地基的相对变形，避免应力集中出现裂缝，或采取加强基础和上部结构的刚度、来克服地基的不均匀变形。

　　（3）若基础落于高差较大的倾斜岩层上，部分基础落于基岩上，部分基础悬空。则应在较低部分基岩上作混凝土或砌块石支承墙(墩)，中间用素土分层夯实回填，或将较高部分岩层凿去、使基础底板落在同一标高上，或在较低部分基岩上用低标号混凝土或毛石混凝土填充。

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篇2：地基置换工程施工方案

　　地基置换工程施工方案

　　1、工程概况：

　　本工程中的地基置换处理主要是指上坝道路的灰土地基和砂砾石地基置换处理等。

　　本工程的主要工程量包括：上坝道路路基灰土置换3549m3、道路挡土墙地基砂砾石置换228m3、管涵下置换石灰土：20m3等。

　　2、石灰土置换

　　1、施工工艺：

　　灰土置换地基的处理工艺流程见下图：

　　2、材料要求

　　土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：

　　1）石灰应符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前10天充分消解并过筛（10MM筛孔）；

　　2）消石灰存放时间宜控制在2个月以内；

　　3）一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），以便对压实度进行准确控制。

　　3、准备下承层

　　（1）石灰土施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用14T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。

　　（2）按要求设置路面施工控制桩。

　　4、备土、铺土

　　用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。

　　备、铺土分两种方法：

　　（1）用汽车直接堆方备土

　　按照每平米的松土用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路槽上。但须注意备土时纵向必须成行，每车的运土量要基本准确，同一作业段内土质基本均匀一致。该方法有利于机械化施工，但备土数量不易准确控制。铺土时，先用推土机大致推土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

　　备土时应在备土位置用石灰粉标出两条标线（码条的边沿位置），保证备土顺直，码条应均匀、数量准确。铺土时可直接用平地机均匀地将土铺开，保证表面平整、厚度一致。此备土法数量控制准确、摊土方便。

　　5、备灰、铺灰

　　备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1~2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。

　　备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。

　　根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。

　　备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。

　　铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。

　　6、拌和

　　采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。

　　1）土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中、下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。含水量合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。

　　2）拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5~10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。

　　3）头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。

　　第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。

　　若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则既使再多增加拌和遍数也收效甚微。拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。

　　7、整平

　　用平地机，结合少量人工整平。

　　1）灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。

　　2）用震动压路机或轮胎压路机稳压1~2遍。

　　3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。

　　4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。

　　5）重复（3）~（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

　　6）整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。

　　7）要点提示

　　·最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。

　　·最后一遍整平时平地机应"带土"作业。

　　·切忌薄层找补。

　　·备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

　　7、碾压

　　碾压采用振动式压路机和18~21三轮静态压路机联合完成。

　　1）整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15~20厘米，用此法震压6~8遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2~3遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。路肩要同路面一起碾压。

　　2）要点提示

　　·碾压必须连续完成，中途不得停顿。

　　·压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备施工设备。

　　·碾压过程中应行走顺直，低速行驶。

　　·桥头处10米范围内横向碾压。

　　8、检验

　　（1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

　　（2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。

　　(3) 要点提示

　　·翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。

　　·标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。

　　·压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

　　9、接头处理

　　碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大,或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐。

　　下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。

　　10、养生

　　不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。有条件的、对7天强度确有把握的，灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工，可缩短养生期；但一旦发现灰土强度不合格，则需返工处理。

　　11、管涵灰土垫层施工

　　管涵的灰土垫层处理采用的施工机械为蛙式打夯机夯实，灰土的配合比应用体积比，并严格按照设计的配合比进行配置。灰土拌和时基础垫层灰土必须严格控制配合比。

　　管涵灰土地基处理采用人工进行拌合。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。

　　1）灰土施工时，应适当控制含水量。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。

　　2）基坑（槽）底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚上，风吹入的树叶、木屑纸片，塑料袋等垃圾杂物。

　　3）分层铺灰土：

　　每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按下表选用。

　　灰土最大虚铺厚度表

　　道路管涵灰土置换处理选用蛙式打夯机进行夯实，摊铺厚度为200mm左右。

　　各层铺排后均应进行找平，并采用仪器进行平整度检查

　　4）碾压（夯打）密实：

　　管涵灰土地基处理采用蛙式打夯机夯实，边角部位辅以人工夯实处理。

　　碾压（夯打）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉以确保夯实质量。

　　5）施工分段

　　灰土分段施工时上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm.

　　6）检测

　　灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定取样检测，测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰士的铺摊。

　　7）找平与验收：

　　灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处铲平；低洼处应及时补打灰土。

　　8）雨、冬季施工：

　　a、基坑（槽）灰土回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入槽坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

　　b、 雨天施工时，应采取防雨或排水措施。刚打完毕或尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰上除去，并重新补填新灰土夯实，受浸湿的灰土应在晾干后，再夯打密实。

　　c、冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随打、随盖，认真执行留、接槎和分层夯实的规定。在土壤松散时可允许洒盐水。气温在-10℃以下时，不宜施工。并且要有冬季施工方案。

　　12 质量标准

　　1）保证项目

　　a、基底的土质必须符合设计要求。

　　b、灰土的干土质量密度必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　2）基本项目

　　a、 配料正确，拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、起皮等现象。

　　b、留槎和接槎。分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。

　　3）允许偏差项目，见下表。

　　灰土地基允许偏差表

　　13 成品保护

　　1）施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止碰撞位移，并应经常复测。

　　2）对基础、基础墙或地下防水层、保护层以及从基础墙伸出的各种管线，均应妥善保护，防止回填灰土时碰撞或损坏。

　　3）夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比错误。

　　4）灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，否则应临时遮盖，防止日洒雨淋。

　　14 应注意的质量问题

　　1）未按要求测定干土的质量密度：灰土回填施工时，切记每层灰土夯实后都得测定干土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰上。并且在试验报告中，注明土料种类、配合比、试验日期、层数（步数）、结论、试验人员签字等。密实度未达到设计要求的部位，均应有处埋方法和复验结果。

　　2）留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行留接搓的规定。当灰土基础标高不同时，应作成阶梯形，上下层的灰上接槎距离不得小于500mm，接槎的槎子应垂直切齐。

　　3）生石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂。务必认真对待熟石灰的过筛要求。

　　4）灰土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉花洒在土的表面，拌合也不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，干士质量密度也相差过大。应认真做好计量工作。

　　6）雨、冬期不宜做灰土工程，适当考虑修改设计。否则应编好分项雨季、冬期施工方案；施工时严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土水泡、冻胀等质量返工事故。

　　3、砂砾石垫层施工

　　1、施工工艺流程：

　　砂砾石垫层的施工工艺流程如下：

　　2施工准备

　　1）、材料及主要机具：

　　a 天然级配砂砾石或人工级配砂砾石：宜采用质地坚硬的砂砾石并且级配合理。

　　b、级配砂砾石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。

　　c、主要机具：使用的施工机具有木夯、蛙式或柴油打夯机、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m 靠尺、小线或细铅丝、钢尺或木折尺等。

　　2）作业条件：

　　a、设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木撅。

　　b、在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。

　　c、铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井、墓穴等。应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。

　　d、检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。

　　3、操作工艺

　　1）、对级配砂砾石进行技术鉴定，如是人工级配砂砾石石，应将砂砾石石拌合均匀，其质

量均应达到设计要求或规范的规定。

　　2）、分层铺筑砂砾石

　　a、铺筑砂砾石的每层厚度，一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。

　　b、砂砾石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭搓处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。

　　c、分段施工时，接搓处应做成斜坡，每层接槎处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。

　　3）洒水：铺筑砂砾石垫层在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8％～12％。

　　4）夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用木夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3 遍。

　　5）找平和验收：

　　a、施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用环刀取样，或其他方法测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。

　　b、最后一层压（夯）完成后，表面应用仪器配合拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

篇3：综合楼地基处理施工方案

　　综合楼地基处理施工方案

　　（一）、锤击沉管桩施工工艺

　　1、锤击沉管桩施工工艺流程见下图：

　　2、主要工序技术要求

　　1）、桩机就位后，首先将沉管对准桩位并调好垂直度其偏差不得大于1%；

　　2）、沉管过程中，要仔细观察沉管的下沉速度，如出现异常情况，应及时通知监理及业主，及时分析原因采取相应措施；

　　3）、沉管符合终孔要求后（沉管深达18米且每阵击贯入度小于5cm或到灰岩面、或桩长达到24米），如沉管无异常情况，应立即进行终孔验收，灌注混凝土，尽量减少间隔时间；

　　4）、混凝土灌注量应按沉管外径和桩长计算出体积再乘以充盈系数1.1，可分次灌注，但管内混凝土不低于自然地面；

　　5）、拔管速度要均匀，采用倒打法拔管时，对于一般土层以1m/min为宜，在软弱层和软硬土交界处宜控制在0.3~0.8m/min，倒打拔管的打击次数不得少于40次／min，在沉管底端未拔到桩顶设计标高之前，倒打和轻击不得中断；

　　６）、混凝土强度等级为C20，混凝土现场制备严格按施工配比进行，搅拌时间不少于９０秒，坍落度控制在6~8cm，混凝土按班组由监理见证取样做试块留检；

　　７）、沉管拔出现地面后，若发现混凝土溢出地面应及时清理，如混凝土面低于设计标高，应马上补灌混凝土使之达到设计要求；

　　（二）、钻孔灌注桩施工工艺

　　1、钻孔灌注桩施工工艺流程如下图示：

　　图2钻孔灌注桩施工工艺流程图

　　2、主要施工工序技术要求

　　（1）、测量放线

　　使用经纬仪测量定位，并作好标记；桩位偏差不得大于5cm。

　　（2）、埋设护筒

　　孔位测量定位后，进行孔口护筒挖埋，护筒挖设深度2米，施工过程应随时用十字丝法检查桩心位置是否准确，并在孔周用十字法做好标记，以利钻机对中。

　　（3）、钻机就位

　　钻机就位时，应仔细调平机台，保证立轴垂直，同时，利用护筒的十字标记对中，保持保钻机"平、正、直"，确保成桩垂直度偏差不大于１％。

　　（4）、钻孔

　　钻机就位后，即可开机钻孔。施工过程中，要根据不同地层采用相应的钻进参数。

　　（5）、清孔

　　按照公司《关键、特殊过程控制程序》进行。采用二次清孔法清孔，桩孔到达设计深度后，将钻头提升10~15厘米，用换浆法进行第一次清孔，在灌注混凝土前用灌注导管进行第二次清孔，确保孔底沉渣不超过50mm。

　　（6）、安放钢筋笼

　　钢筋笼制作由业主完成。下放钢筋笼前应检查其质量，钢筋笼外周隔一定距离应设混凝土垫块或钢筋"耳朵"，以确保钢筋保护层厚度符合设计要求。钢筋笼安放时应到位，保持"正、直、中"。

　　（7）、混凝土拌制

　　按公司《砼制作作业指导书》进行，混凝土的配制要严格按实验室的试配单进行，每一盘混凝土的砂石料都必需过磅，坍落度控制在18~22cm，所用水泥、砂、碎石等应有出厂合格证或送样检测报告单，合格后方能使用。

　　（8）、灌注混凝土

　　按公司《钻孔灌注桩砼灌注作业指导书》进行，钢筋笼安放完毕，即下导管进行水下混凝土灌注，灌前要控制好泥浆比重，粘度等，灌注时要连续进行，并保持合适的埋管深度，具体按有关操作规程执行。

　　（9）、移机

　　混凝土灌注完毕后，及时将现场内泥浆清运出场地，将钻机移至下孔位，继续进行下一个桩孔施工。

　　5、各工技术措施

　　1）、成孔钻进

　　（1）、钻机就位前，平整场地，铺好枕木，就位后用水平尺校下四角，保证钻机平稳；再检查天车，转盘（立轴）、桩位三体是否在同一垂直线上，以确保桩身垂直，桩位准确。

　　（2）、钻孔过程中采用浓泥浆护壁的方法施工，须注意泥浆浓度，控制泥浆比重在1.2---1.3之间，粘度为20到25秒，含砂率小于2%；并保持孔内的水位不低于地面1米，以免发生孔壁坍塌的情况。

　　（3）、当钻孔速度较快，钻渣量过多时，相应增加泵量，加强排渣，避免重复做工。

　　（4）、不使用偏心和变曲的钻具，以避免钻具旋转时对孔壁碰撞、敲打而造成桩身成桩变型。

　　（5）、成孔过程应根据不同的地质条件选择适当的设备来保证工效。

　　2）、清渣

　　（1）、采用下循环导管置换法，须备足泥浆水，即使孔内漏水时也能保持一定的水位。

　　（2）、做好冲洗液的净化，避免大量的钻渣返流回孔内。

　　（3）、清孔后孔底沉渣厚度不能超过5cm，以保证桩身混凝土质量。

　　3）、钢筋笼的安放及水下混凝土灌注

　　（1）、在吊安钢筋笼时一定要何等到以点起吊，使钢筋笼垂直对准钻孔中心，扶正；缓慢而准确地吊放至设计深度。

　　（2）、灌注水下混凝土时，首先连接浆管，浆管之间的连接螺栓要紧固，法兰盘中间胶皮要垫正，底管离孔底0.3--0.5米。

　　（3）、混凝土的骨料应符合设计要求，严格按配全比施工，混凝土每盘搅拌时间应控制在60--120秒。塌落度在18--22cm之间。

　　（4）、灌注混凝土前应计算首斗方量以保证导管埋入混凝土的深度不小于1米。

　　（5）、首灌后应测量混凝土面，确定导管埋深，连续灌注时应准确掌握导管埋深，导管的埋深一般不宜超过6米。

　　（6）、注意控制最后一次混凝土的灌注量，保证凿除桩顶浮浆之后，桩头混凝土的强度达到设计要求。

篇4：水闸扩建粉喷桩地基处理施工方案

　　水闸扩建粉喷桩地基处理施工方案

　　一、工程概况

　　扩建闸左、右岸的岸墙和翼墙需做粉喷桩地基处理。粉喷桩桩径500mm，岸墙下的粉喷桩横纵布置间距为800mm，翼墙下的粉喷桩横纵布置间距为900mm。粉喷桩水泥掺入比为15%，粉喷桩底伸入第⑤层土（细砂层）1.0m。

　　二、施工布置

　　在靠近翼墙处各布置一个钻机后场操作区，操作区内布置水泥露天仓库、储料斗、空压机、配电柜及指挥蓬。

　　三、施工计划

　　1.总体施工程序安排

　　配备桩机4台，左右岸各2台钻机，计划两岸同时施工。首先施工岸墙地基及靠近岸墙的部分翼墙地基，然后每一岸的2台钻机分别施工剩余的翼墙地基。

　　2.人员配备

　　3.主要机械设备配备

　　四、工艺试验

　　1.试验场地选择

　　试验场地计划选在淮河侧干砌石护坦上，场地相对平整，使成桩设备行走就位后应平整和稳固，确保试验中不发生倾斜、移动。

　　2.单位时间内的粉体喷出量计算

　　单位时间内的粉体喷出量q按下式计算。

　　q=π×D2×Vd×Aw×v÷4

　　式中Vd-土的干容重；

　　Aw-水泥掺入比，15%；

　　V-钻头提升速度；

　　D-钻头直径。

　　3.试验方案

　　3.1钻机就位

　　水泥粉喷桩施工机械行走至放样孔位，搅拌机械塔架要保持垂直。

　　3.2下钻

　　启动钻机，钻头边旋转边钻进，钻进时喷射压缩空气。

　　3.3钻进结束

　　钻到8m深后停钻。

　　3.4提升

　　启动钻机，钻头反向边旋转边提升，同时通过粉体发送器将水泥粉喷入被搅动的土体中，使土体和水泥进行充分拌和。

　　3.5提升结束

　　当钻头提升至距离地面30~50cm时，发送器停止向孔内喷水泥粉。

　　3.6重复3.2~3.5的过程进行复搅

　　桩体自桩顶以下复搅深度不小于1/3桩长，且符合本工程工艺桩确定的搅拌要求。

　　4.质量检查

　　施工结束后，对开挖出来的粉喷桩柱体，量测其直径应符合设计要求，桩身应连续均匀，灰土拌和应均匀，用打击物冲击应有坚实感。

　　五、施工方案

　　粉喷桩施工工艺流程：场地平整→钻机就位→第一次下钻→第一次钻进结束→第一次提升→第一次提升结束→第二次下钻→第二次钻进结束→第二次提升→第二次提升结束

　　1.场地平整

　　基坑开挖后，基坑底部留30~50cm的保护层。

　　用D85推土机平整粉喷桩施工场地。要求场地相对平整，使成桩设备行走就位后应平整和稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。

　　2.粉喷桩施工

　　按照粉喷桩试验确定的施工方法进行施工，粉喷桩进行跳桩施工法。

　　3.质量检验

　　3.1外观检查

　　施工结束后，对开挖出来的粉喷桩柱体，量测其直径应符合设计要求，桩身应连续均匀，灰土拌和应均匀，用打击物冲击应有坚实感。

　　3.2室内外试验

　　3.2.1在开挖出来的桩体上切取试件，在保养的条件下送试验室进行立方体强度和无侧限抗压强度试验。试验结果要满足设计要求。

　　3.2.2对切取的试件进行压缩试验，其变形模量应满足设计要求。

　　六、质量保证措施

　　1.在桩架上设置用于施工中观测深度和斜度的装置。

　　2.施工机械行走至放样孔位，搅拌轴对中偏差不大于50mm；

　　3.搅拌机械塔架要保持垂直，垂直度不超过0.5%。

　　4.按施工图纸要求控制下钻深度、输粉面、停粉面，确保施工桩长，深度误差不大于10cm；

　　5.有准确的输粉计量装置；

　　6.搅拌、提升及输粉应均匀，并准确计量，保证桩体连续；

　　7.桩体自桩顶以下复搅深度不小于1/3桩长，且符合本工程工艺桩确定的搅拌要求；

　　8.使用钻头应定期复检，其直径磨耗量不得大于15mm。

篇5：道路地基处理施工方案

　　道路地基处理施工方案

　　一、概述

　　道路现状表层为近代围海造地和人工湖开挖吹填形成的吹填土。吹填土：砂质粉土夹淤泥质粉质粘土，土质松散且不均匀。吹填土厚度一般为2.0～4.0m，局部最深约6m，由于吹填土形成时间短，属欠固结土，具有含水量高，孔隙比大、强度低，在动力作用下易产生沉淀和液化。为确保路基强度和稳定，需对路基进行处理。

　　根据已实施的C1、C2、B1道路地基处理结果，经分析确定B2、B3道路采用真空降水联合低能量强夯的地基处理方法，并并制定相应的标准和施工参数、程序。

　　二、地基加固标准

　　1、加固深度≥6m；

　　2、地基承载力要求；

　　0～2mfk≥130kpa；（粉性土）

　　fk≥100kpa；（粘土、淤泥）

　　2～4mfk≥110kpa；（粉性土）

　　fk≥80kpa；（粘土、淤泥）

　　4～6mfk≥100kpa；（粉性土）

　　fk≥70kpa；（粘土、淤泥）

　　3、表层2.0m内地基回弹模量E=25Mpa。

　　三、真空降水联合低能量强夯基本技术要求

　　3.1施工小区划分

　　施工区划分为L（道路地基处理长度）×B（道路地基处理宽度）的矩形小区，其中L以道路的中心线为准。施工小区划分按5000㎡控制。

　　3.2前期准备工作

　　应对施工场地原状土每1000㎡测一组小螺钻及静力触探。分析现状的各土层分布特性、含水量及承载力。

　　3.3排降水

　　1、排水明沟与集水井

　　在道路两侧和22m宽中央分隔带中央设排水明沟。道路两侧在距离红线外8m起开挖明沟，在22m宽中央分隔带中央开挖明沟，明沟底宽1m，深1.5m，边坡1：1.5，明沟之间贯通，明沟交接处设置集水井。排水明沟采用竹篱笆加编织布的支护措施，以防明沟坍塌。

　　挖方、填方路段场地平整方法如下。

　　挖方路段：⑴当原地面标高高于路槽40cm以上的，直接开挖至路槽上40cm处；⑵开挖至路槽上40cm时，如表层为淤泥，则开挖至路槽下20cm，再覆盖70cm现场粉性土。⑶当原地面标高大于路槽标高、低于路槽上40cm时，可直接进行地基处理。

　　填方路段：⑴如遇沟浜，应按要求清淤后采用现场粉性土回填至原地面标高。⑵如现状表层土标高低于路槽标高，则直接进行地基处理。⑶如现状表层土标高低于路槽标高，且表层为淤泥，则需覆盖70cm现状粉性土后，进行地基处理。

　　2、井点降水

　　井点降水每个小区（5000万㎡）第一遍降水设备（15kw+7.5kw）布置10台套，第二遍和第三遍井点降水布置8台套。

　　利用射流泵轻型真空井点系统，进行浅层真空降水。每遍强夯前均匀进行真空降水，共计降水三遍。

　　第一遍降水，井点管管长3m，井点间距2m，卧管间距3m，要求井点管周围灌粗砂至地面下50cm，孔口地面以下50cm内用粘土或淤泥封死。降水至2.5m以下，连续72小时不断降水；同时对粘性土土中含水量应小于等于35%，土中含水量大于上述控制值时，应延长降水时间。

　　第二遍降水在第一遍强夯后，采用一长一短相间的井点布置方式。短井点管管长3m，长井点管管长6m，井点间距3m，卧管间距4m。要求3m深井点管周围灌粗砂至地面下50cm，孔口地面以下50cm内用粘土和淤泥封死。第一遍强夯后立即插管降水，并将夯坑及地表的明水及时排掉，第二降水要求降至地面4.0m以下，连续降水7天；对粘性土土中含水量应小于等于32%。当土中含水量大于上述控制值时，应延长降水时间。

　　第三遍降水在第二遍强夯后，采用一长一短相间的井点布置方式。短井点管管长3m，长井点管管长6m，井点间距3m，卧管间距4m。要求3m深井点管周围灌粗砂至地面下50cm，孔口地面以下50cm内用粘性土和淤泥封死。第二遍强夯后立即插管降水，

　　并将夯坑及地表的明水及时排掉。第三遍降水要求降至地面4.0m以下，连续降水7天。对粘性土土中含水量应小于等于30%。当土中含水量大于上述控制值时，应延长降水时间。

　　3、外围封管

　　外围封管井点间距2m，管长6m，井管滤头处灌1米粗砂。外围封闭管在强夯全部结束后方能拆除。

　　4、水位观测管

　　水位管布置标准为每小区6孔，水位管管深6m，滤头长1.5m，并要求测管周围灌粗砂。

　　5、土中含水量检测

　　每遍降水后均应检测土中含水量，以控制真空降水时间。含水量检测一般1000㎡测1组。

　　3.4强夯施工参数

　　1、夯锤要求用10T。夯锤质量在制作加工时，允许偏差控制在500kg以内，但不得小于10T，夯锤直径为2.5m。

　　2、夯点间距、夯击遍数和能量

　　第一遍夯点与第二遍夯点均为4m×4m正方形布置。第二遍夯点布置在第一遍夯印空缺位置的中心。第三遍夯点布置在第一、二遍夯印空缺位置。其中第一遍夯点布置时，最边上夯点中心离道路地基处理边线距离1.0m。第一遍一击，单点夯击能700KNm，如不满足下述第5条控制标准，应减小夯击能；第二遍两击，单点夯击能1350KNm，如不满足下述第5条控制标准，应减小夯击能；第三遍两击，单点夯击能1500KNm，如不满足下述第5条控制标准，应减小夯击能。

　　3、相邻两遍夯击之间间歇时间

　　相邻两遍夯击之间间歇时间为7天，同时要求超空隙压力消散85～90%，水位满足要求。

　　4、第一遍强夯需要垫路基箱进行作业。

　　5、控制标准

　　⑴周围出现明显隆起，如一击时就出现明显隆起，则要适当降低夯击能，相邻夯坑内的隆起量≤5cm

　　⑵第二击夯沉量小于第一击夯沉量

　　⑶两击夯沉量≤50cm

　　四、真空降水联合低能量强夯施要步骤

　　⑴场区平整、推平至路槽上40cm（预留40cm超高）；

　　⑵开挖明沟、集水井，由主体单位负责实施；

　　⑶夯前第一遍真空降水，降至地面以下2.5m；对粘性土土中含水量应≤35%；

　　⑷平整场地，垫路基箱进行第一遍强夯，击数一击，单点夯击能700KNm，第一遍强夯后马上布井点管进行第二遍降水。

　　⑸第二遍真空降水，降至地面以下4.0m；对粘性土土中含水量应≤32%；

　　⑹平整场地，进行第二遍强夯，击数两击，单点夯击能1350KN

m；

　　⑺第三遍真空降水，降至地面以下4.0m；对粘性土土中含水量应≤30%；

　　⑻平整场地，进行第三遍强夯，击数两击，单点夯击能1500KNm；

　　⑼推平

　　⑽检测

　　由于场地吹填土土性变化较大，局部地方土性较差，施工时根据实际情况可适当调整施工参数，但调整前必须通知指挥部、设计和监理单位，经同意后方可施工。