止水条安装方法技术交底(抹胶固定)

　　止水条安装方法技术交底（抹胶固定）

　　一、在下一节混凝土浇筑前，已出现的纵（水平）向或横（环）向施工缝界面上均应安装止水条。

　　二、如何将止水条固定在当头板上，则要根据该框架的施工方法和机具设备能力来确定，可用铁钉、螺栓或铁丝固定。总之其固定方法可由施工人员充分发挥其想象力，达到预留凹槽方便、快捷、省料之目的。

　　三、需粘贴固定止水条的施工缝，后浇缝的界面应保持干燥、平缝、施工前须清除界面上的浮渣、尘土及杂物。

　　四、止水条安装部位确定后，在需安装止水条的界面上和止水条的底面均涂上薄薄一层胶粘剂，待胶液挥发一段时间后再进行粘贴，或用高强度钉止水条固定在已确定安装的部位。

　　五、若遇混凝土界面潮湿或凸凹不平，胶粘剂粘贴固定上不牢时，可视具体状况用高强钉进一步加强固定。总之止水条必须与混凝土界面紧密接触，固定牢实，防止止水条脱离界面而失去抗渗作用。

　　六、止水条定位安装后要使止水条被浇筑混凝土包裹，包裹厚度＞50mm。

　　七、止水条延伸使用，接头处采用重叠的方法进行搭接连接，搭接外粘贴后再用高强钉加固定，安装路径沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点。

　　八、止水条定位后在浇筑下一道混凝土前，应避免被雨水和其它浸入水浸泡。

　　九、浇筑混凝土振捣时，应避免振捣棒触及止水条。

　　十、止水条存放及运输，应避免受潮和挤压变形。

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篇2：遇水膨胀止水条施工方法

　　遇水膨胀止水条施工方法

　　1、在安装BW腻子型止水对有预留式的粘贴方式，在先浇混凝土中需预留上止水条安放槽（可在模板中钉木条预留）

　　2、拆除先浇混凝土模板后，清除表面，使缝面无水、干净、无杂物。

　　3、将BW腻子型止水嵌入预留槽内。如不预留槽，对垂直缝可加用粘结剂全长粘贴，或用水泥钉加木条固定止水条；对水平缝可直接粘贴于混凝土表面。

　　4、BW腻子型止水粘贴以后应尽快浇注混凝土。

　　5、在安装粘贴过程中，应防BW腻子型止水条受污染和受水的作用膨胀，以免景响使用效果。

篇3：模板制作安装施工技术方案

　　模板制作与安装施工技术方案

　　1模板选型及材料质量检验

　　1、为保证混凝土结构外观质量，本工程各现浇钢筋混凝土水池和外露钢筋混凝土承重结构均采用大型木模板成型，扣件式钢管与方木混合支撑结构。模板采用标准尺寸混凝土模板用胶合板材，模板龙骨采用松木。

　　2、模板用胶合板材应使用A级材，方木材质不得低于Ⅲ级材，木材进场后应作材质检验。胶合板检验树种、产品合格证，规格、尺寸、外观质量和力学性能指标。方木检验树种、规格、尺寸、外观质量。木材进场检验材质标准按下表:

　　木材进场检验表

　　2水池模板结构设计与构造

　　1、水池底板砖胎模

　　水池底板外边界采用砖胎模。砖胎膜用M5.0水泥砂浆、MU10普通粘土砖砌筑，内面及顶面抹内掺5%防水剂的1：2防水砂浆。砖胎模高于底板设计厚度50mm，内钉20mm厚木板条保证底板厚度。具体作法见SZJ-25《水池模板构造图》

　　2、水平施工缝及其以下部池壁模板

　　（1）、按设计要求，水池壁下部没有预埋套管时，池壁第一道水平施工缝设于底板顶面以上500mm处，池壁根部作腋角放大时，第一道水平施工缝设于坡角以上300mm处。当有预埋套管时，第一道水平施工缝除满足以上要求外，水平施工缝应高于预埋套管顶450mm设置。

　　（2）、水平施工缝埋设厚3mm，宽300镀锌钢板止水带，止水带分段预制，现场对接，对接处需满焊，居中埋设。为保证止水带安装位置准确、固定牢靠，附加Φ10mm支托钢筋和斜撑钢筋固定，作法见SZJ-25《水池模板构造图》。

　　（3）、水平施工缝下池壁模板为悬模，支模方式见SZJ-25《水池模板构造图》。

　　模板下部支托马凳按不贯通马凳、固定贯通式马凳和加强型固定贯通式马凳三种型式设置。不贯通马凳以Φ20钢筋焊制，凳腿不加止水板，直接摆放于池底下层钢筋网片上；固定贯通式马凳用两根Φ25钢筋和角钢焊制，凳腿加焊止水板，马凳下部焊接于垫层预埋铁件上。加强型固定贯通式马凳用4根Φ25钢筋和角钢焊制，凳腿加焊止水板，马凳下部焊接于垫层预埋铁件上。

　　a、悬空模板高度小于1.5m时，马凳间距1000mm，贯通式马凳与固定式马凳交叉放置；

　　b、悬空模板高度大于1.5m时，马凳间距1000mm，不贯通马凳与加强型贯通固定式马凳交叉布置；

　　c、模板高度大于2.0m时应全部使用固定式马凳，马凳间距1000mm，固定贯通式马凳与加强型固定马凳交叉放置；

　　d、池壁根部腋角放大时，腋角下部模板固定于固定贯通式马凳上，以防止混凝土浇筑时上浮变形。

　　（4）、施工缝的防水施工

　　水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，铺与防水混凝土相同水泥的1：2水泥砂浆30mm厚，并于1小时之内浇筑混凝土。

　　3、池壁模板

　　（1）、本工程池壁、导流墙、柱、梁、板等结构均按外露混凝土考虑。模板变形不得大于计算跨度的1/400，支架弹性扰度不大于1/1000。

　　（2）、池壁模板采用大型木模板成型，扣件式钢管与方木混合支撑结构，内、外膜板以焊有止水钢板的双头螺栓连系固定。具体作法见SZJ-25《水池模板构造图》。

　　4、模板结构设计

　　模板结构设计按GB 50204-92《混凝土结构工程施工及验收规范》附录一"普通模板及其支架荷载标准值及分项系数"规定确定荷载标准值，现行钢结构和木结构设计规范设计模板结构。

　　（1）、设计参数

　　新筑混凝土重力密度 ，浇筑速度V=1.5m，施工温度 ，外加剂修正系数 ，混凝土坍落度修正系数 ，浇筑冲击荷载取2KN/m2。

　　（2）、模板结构

　　a、选用18mm厚胶合板模板（2400mm×1200mm），竖向龙骨用75mm×100mm方木，横向支架用2Φ48×3.5扣件钢管，M14㎜双头螺栓对拉连接内、外模板时：方木龙骨中心距不大于400mm，支架钢管间距不大于600mm，连接螺栓横向间距不大于600mm；

　　b、选用12mm厚胶合板模板（2000mm×1000mm），竖向龙骨50mm×75mm方木，横向支架用2Φ48×3.5扣件钢管，M12mm双头螺栓对拉连接内、外模板时：方木龙骨中心距不大于200mm，支架钢管间距不大于500mm，连接螺栓横向间距不大于500mm；

　　c、模板支撑采用Φ48×3.5扣件钢管两面对称斜撑，斜撑下端应可靠固定。当池壁支模高度大于3m时，模板两侧应设抗风揽绳，揽绳数量和强度应满足按风荷载计算要求，以保证模板整体稳定。

　　5、伸缩缝模板构造及施工

　　（1）、伸缩缝模板构造

　　伸缩缝模板构造按施工方法可选择以下两种作法。

　　方案一

　　伸缩缝模板采用现场制作钢模，将橡胶止水带和泡沫乙稀填充料一次作好，伸缩缝两侧混凝土同时对称浇筑。按此方案施工，单个水池可缩短工期30天左右，便于止水带定位和保护。具体作法详见SZL-22《水池模板构造图》

　　方案二

　　伸缩缝两侧混凝土分两期浇筑。将水池分为两个浇筑段流水施工，先施工一侧，折模后安装聚乙稀泡沫填充料，再施工另一侧。此方案可减少现场制作钢模，但工期较长，橡股止水带安装后有半边外露较长时间，需加强现场保护。具体作法详见SZL-25《水池模板构造图》

　　（2）、伸缩缝安装施工

　　a、止水带宽度和材质的物理性能均应符合设计要求，且无裂缝和气泡；接头应采用热接，不得叠接，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象；

　　b、止水带中心线应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔或用铁钉固定；

　　c、混凝土浇筑前应校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处应修补；顶、底板止水带的下侧混凝土应振捣密实，边墙止水带内外侧混凝土应对称均匀浇筑，保持止水带位置正确、平直，无卷曲现象；

　　d、伸缩缝处增设的聚乙稀泡沫板和外表防水层按设计要求施工。

　　6、预埋套管安装

　　（1）、预埋套管应按设计要求制作、防腐，并按设计位置埋设，埋设前清洁内外表面。

　　（2）、套管埋设应确保位置准确、固定牢靠。

　　a、平面位置依校核后的控制点进行放线定位，用水准仪进行标高测定，模板封闭前由总包方、分包方责任工程师进行进行复测并作记录。位于同一水池或相邻两水池的自流流程套管，在混凝浇筑前应以连通管作进一步核实校准。

　　b、预埋套管加工时长度应比墙厚大100mm，埋设时外墙面单面出墙，以备水池试水时焊接临时堵板。

　　c、小于等于DN200的套管可用池壁设计钢筋骨架定位，直接固定于模板上。大于DN200套管，可于上段混凝土浇筑时埋设两根Φ25钢筋支架，套管焊接于支架上固定。

　　d、预埋套管处模板水平钢管龙骨应适当加密调整，使套管上下各有一条水平钢管龙骨压紧模板，确保振捣不漏浆。套管出墙面处模板按套管外径开孔，开孔位置及大寸应准确，模板开孔需切断木龙骨时，应对模板开孔处进行补强，具体作法见SZJ-25《模板构造图》。

　　（3）、当一条工艺管道同时穿过两道或以上有防水要求的池壁时，应确保相应套管埋设的同心度不超2mm。可采用以穿墙的工艺钢管焊接定位块作支架，将几个套管组装起来一并埋设。

　　7、柱、梁、板模板

　　（1）、水池内柱、梁、顶板均采用大型木模板成型，扣件式钢管与方木混合支撑结构。模板采用标准尺寸混凝土模板用胶合板材，模板龙骨采用松木。

　　（2）、柱模板

　　a、柱子浇筑分段原则和池壁同步。如水池壁因预埋套管需要，首段高度过大时，柱子可单独分段，首段高度高出池底板顶面不小于300mm，首段悬模用固定式马凳支托，以便准确定位。

　　b、柱模板支撑受力杆件应独立设置，不能兼作梁、板支撑受力构件。柱模板构造详见SZL-25《水池模板构造图》

　　（3）、梁模板

　　梁模板构造详见SZL-25《水池模板构造图》。跨度大于4时，模板安装时应起拱，非承重梁起拱高度为跨度的1/1000，承重梁起拱高度为跨度的3/1000。

　　（4）、池顶板模板

　　a、顶板模板结构强度应满足施工荷载承载要求。设计荷载按以下取值。模板自重0.5KN/㎡，新浇混凝土自重24KN/㎡×板厚，钢筋自重1.1KN/㎡，施工荷载2.5KN/㎡。

　　选用18mm厚胶合板模板，75mm×100mm方木龙骨，水平支撑Φ48×3.5扣件钢管，龙骨方木中心距不大于500mm。支撑钢管间距不大于1000mm。

　　选用12mm厚胶合板模板，50mm×75mm方木龙骨，水平支撑Φ48×3.5扣件钢管，龙骨方木中心距不大于350mm。支撑钢管间距不大于1000mm。

　　b、池顶板模板采用扣件式钢管支架支撑，柱、梁一并考虑，满堂布置。支架底部应设扫地钢管，顶部和支架中间设两道双向连系钢管，每排支撑立管均需设剪刀撑。

　　3模板安装及质量控制

　　1、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。

　　2、柱、墙支模高度大于1.5m时，模板下部应留清扫孔，模板安装完毕对己筑混凝土面清扫，混凝土浇筑前经检查合格后封堵。

　　3、固定在模板上的预埋套管、预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装固定，混凝土浇筑前总包方技术负责人组织自检合格后报监理工程师组织设计代表联合检查确认。其偏差应符合下表规定：

　　预埋件和预留孔洞的允许偏差

　　项目允许偏差

　　预埋钢板中心线位置3

　　预埋管、预留孔中心线位置3

　　插筋中心线位置5

　　外露长度+10.0

　　预埋螺栓中心线位置2

　　外露长度+10.0

　　预留洞中心线位置10

　　尺寸+10.0

　　注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中较大值。

　　4、现浇结构模板安装的偏差应符合下表规定:

　　现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法

　　项目允许偏差检验方法

　　轴线位置5钢尺检查

　　底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查

　　截面内部尺寸基础±10钢尺检查

　　柱、墙、梁+4，-5钢尺检查

　　层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查

　　大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查

　　相邻两板表面高低差2钢尺检查

　　表面平整度52m靠尺和塞尺检查

　　注：检查轴线位置时，应沿纵、横两方面量测，并取其中的较大值。

　　4 模板拆除

　　1、防渗混凝土结构应在混凝土强度达到设计强度100%以后拆模，混凝土强度以现场同条件养生试块强度试验报告为准，且拆模时间不得早于14天。

　　2、非防渗混凝土结构底模及其支架拆除时，检查同条件养护试件强度试验报告，混凝土强度应符合下表规定，且拆模时间不得早于7天。

　　底模拆除时的混凝土强度要求

　　构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）

　　板≤2≥50

　　＞2，≤8≥75

　　＞8≥100

　　梁、拱、壳≤8≥75

　　＞8≥100

　　悬臂构件-≥100

　　3、其它混凝土构件的模板及支架拆除时，混凝土强度原则不低于设计强度的50%，且拆模时间不得早于7天。

　　4、分两段浇筑施工的柱子和墙板，为保证接茬处的平整，下浇筑段模板可不拆，侍上浇筑段施工后一并拆模。

　　5混凝土养护

　　1、池内没有柱子及其它障碍的水池底板、顶板和框架结构厂房楼板、屋面板混凝土，可采用塑料簿膜履盖养护；因障碍过多不便于采用塑料簿膜履盖养护的水池底板、顶板、厂房楼板、屋面板混凝土，采用履盖草袋或麻袋洒水养护。水池池壁、混凝土墙和柱、梁等构件，拆模前在木模板外浇水养护，拆模后挂草袋或麻袋洒水养护。

　　2、混凝土浇筑后12小时应履盖草袋或麻袋并开始浇水养护，洒水次数以保持混凝土湿润状态为准。防渗混凝土养护时间不少于14天，其它混凝土结构件养护不少于7天。

篇4：场区排水管道安装施工

　　场区排水管道安装施工

　　1、污水深度处理厂厂区排水管道设计为钢筋混凝土管，少量铸铁管，承插口连接，o型胶圈密封。管道总计长度965m，埋深最低处为黄海高程0.38，管沟挖深近2m。排水管道采用由深至浅顺向施工，管沟开挖后于沟内对口安装。

　　2、厂区排水管道管沟和检查井基坑采用放坡开挖，管沟单面置土，沟深1.5m以内按1：1放坡，大于1.5m按1：1.5放坡，沟宽为管径＋500mm，管沟底面以上300mm土方可用液压单斗挖土机挖土，所余300mm人工清平找坡，沟底坡度按设计要求施工。沟底找坡完成后铺100mm厚碎石垫层，上部铺50mm粗砂找平。

　　3、埋深大于1.5m的管沟和检查井基坑，如因场地限制难以用放坡开挖施工时，可用Φ150mm圆木做排桩支护，桩中心距500，入土锚固长度不小于2倍沟深。

　　4、场区排水管道的坐标和标高应按设计要求施工，严禁无坡或倒坡。

　　安装的允许偏差按下表控制：

　　项次项目允许偏差（mm）检验方法

　　1坐标埋地100拉线尺量

　　敷设在沟槽内50

　　2标高埋地+20用水平仪、拉线和尺量

　　敷设在沟槽内+20

　　3水平管道纵横向弯曲每5m长10拉线尺量

　　全长（两井间）30

　　5、管道覆土埋设前做灌水试验和通水试验，排水应畅通，无堵塞，管接口无渗漏为合格。

　　6、管沟覆土与回填同场区工艺管道。

篇5：污水处理厂室内工艺管道安装

　　污水处理厂室内工艺管道安装

　　1、工艺管道预制

　　（1）、为提高工程施工质量，有利现场土建与工艺安装交叉安排，结合施工现场距路挢公司预制场较近的有利条件，本工程室内工艺管道采用深度预制，现场组装的施工方案。

　　（2）、工艺管道预制按安装单元编制预制计划，凡能在加工场预制的工艺管段、法兰均应考虑预制，原则上作到每组工艺管道中间只留一段管段，现场焊两道平焊口。预制后喷砂除锈，刷防锈漆两道后运往现场组装。

　　2、管道加工

　　（1）、加工场预制时管道切割与坡口采用机械加工。现场组装时，碳钢管道切割与坡口采用氧-乙炔焰加，手持电动砂轮打磨，去除氧化层；不锈钢管道采用等离子切割，手持电动砂轮装专用砂轮片打磨去除氧化层；

　　（2）、管道坡口、组对间隙和质量要求按GB50236-97《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》规定。

　　3、管道安装

　　管道安装技术要求和质量控制标准按GB50236-97《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》规定执行。同时尚应符合下列要求：

　　（1）、管道组对安装前应逐根清理管内杂物和泥土，密封面和螺纹不应损伤。现场焊接连接的管道，组装管口应逐口进行管端校园，管口圆度应小于或等于3‰Dw（Dw为管外径）；距管端20mm范围内不得有泥、油、水，且需呈金属光泽。暂不连头和当日不能连接的管口或法兰应点焊临时盲板封堵或用螺栓固定临时盲板封堵。

　　（2）、吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；

　　（3）、相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；

　　（4）、管道与泵连接后，应复检泵的找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；

　　（5）、管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；

　　4、阀门安装：

　　阀门按介质流向安装。安装时应按设计图纸要求校对型号、规格、材质等，并经压力试验合格。闸阀和球阀应在关闭状态下安装，蝶阀在全开状态下安装；阀门手轮依据现场情况装于易操作的方向位置；阀门紧固时应对角紧固，分布拧紧，严禁一次紧固到位，拧紧后螺栓受力均匀，松紧一致，法兰与阀门的缝隙均匀一致。

　　5、系统试压

　　污水深度处理厂室内工艺管道系统零散，各系统间较少有管道联系，系统试压相对复杂，按以下程序进行。

　　（1）、室内各工艺管道安装完成后，关闭机、泵、容器进、出口阀门，以0.4Mp气压作严密性试压，用肥皂水逐道焊和连接法兰检查，无渗漏为合格。气密性试压时，与设计承压小于0.4Mp容器和机泵连接的管道应拆开法兰加盲板封闭，避免阀门内漏串气引起相关设备损坏和爆炸伤人。试压接头尽量利用流程己有的阀门连接，无法利用时，焊接临时试压接头，严密性试压完成后拆除。拆除临时试压接头时应采取有效措施，确保不把异物掉入管道或设备内，无绝对把握或与精密运转设备联系的管道，也可不拆除，拆掉试压阀门后用盲板法兰封堵。

　　（2）、室内工艺管道系统强度试水压，可在单机试运后进行。试压压力按设计规定，试压压力低于严密性试压压力的系统，如水泵无压进口系统等可不再作强度试验。高压系统用水泥泵车升压，试压前关闭系统两端阀门，系统试压升压、稳压和观察及全安防护按5.10.4场区管道强度试压要求。试压接头尽量利用流程己有的阀门联接，无法利用时焊临时试压接头，严密性试压完成后不拆除，拆掉试压阀门后用盲板法兰封堵。

　　低压系统可考虑利用流程配置的水泵升压。