钻孔孔斜控制措施

　　钻孔孔斜的控制措施

　　本标坝基帷幕最大深度120m，左岸灌浆洞帷幕最大深度75m，所以孔斜的控制成为施工中尤为重要的环节。故要求在实际施工中，必须采取切实可行的保证措施以尽量避免不合格孔段的发生。拟采取的主要措施如下：

　　（1）稳固钻机：采取镶铸地锚紧固钻机底盘的措施，使钻机在正常运转过程中始终处于平稳状态。

　　（2）采用合理的钻进方法和工艺技术参数，包括准确定向、采用加长钻具、控制机械钻速、不使用弯曲、瘪陷的钻杆等；特别是在破碎地层，钻机不盲目开高转速，应适当降低钻压。

　　（3）钻具级配要合理，以减少钻具与孔壁的环状间隙，从而减少钻具的径向振动，减少孔斜。

　　（4）正确控制压力，适量给水，不使用过大的泵量钻进，以免钻具产生脉动，将钻进的震动减少到最低程度。

　　（5）孔斜测量一般每5m进行一次孔斜测量，及时了解钻孔轨迹。

　　（6）一旦发现钻孔超偏，尽快采取措施予以处理。

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篇2：大桥钻孔灌注桩施工工艺

　　大桥钻孔灌注桩施工工艺

　　施工程序

　　施工准备→平整场地及排泥浆沟→测量放样→护筒埋设→钻孔施工←护壁泥浆→清孔→钢筋骨架的就位→水下混凝土的灌注→破除桩头和质量检测

　　1、施工准备

　　1.1技术准备

　　1.1.1 20**年3月10日前熟悉施工设计图纸，对K24+073柴河二号大桥的原设计图纸审核完毕，同时钻孔灌注桩施工作业指导书已经下发。

　　1.1.2 导线复测及加密导线点布设已全部完成，并通过监理复核批复。现场已经依照施工图精确定出挖孔桩位，及护桩。

　　1.2 试验准备：钻孔灌注桩混凝土配合比及进场原材料的试验工作已经完成。钢筋、砂石料、水泥试验结果详见试验资料。

　　2、平整场地及排泥浆沟

　　进场后须先清理杂物，进行场地平整。按照施工方案开挖泥浆坑、排泥浆沟。开工前做到"三通一平"，即水通、电通、路通、场地平，为钻机就位、施工人员操作及机械运转创造有利条件。

　　3、测量放样

　　施工前进行精确的坐标计算，并报请监理工程师审核，批准后再测量放样，准确定出具体施工桩位。

　　4、护筒埋设

　　桥梁桩位中心线施工放样成果经监理工程师批准后，进行具体的桩位施工放样工作（采用全站仪放样）。用"十字交会法"控制桩位的中心位置，附近加设控制桩后，进行基坑开挖、护筒埋设工作；护筒埋设完毕，在护筒上边缘用红（白）漆点上十字线控制点。护筒采用厚5～8mm的钢板卷制而成，护筒直径1.6m，护筒高2m,护筒要焊接牢固，连接严密不漏水。陆地埋设护筒时，护筒顶端应高出施工水位1.5m、高出地面0.3m，护筒埋置深度2～4m。埋置后的护筒中心线与桩中心线重合，平面位置偏差不得大于5cm。在钻孔过程中，随时检查复核护筒位置的准确性。陆上或筑岛施工的护筒在灌注完混凝土后直接拔除。

　　5、钻孔

　　根据地质情况和桩基数量，考虑到时间紧迫，我部配备冲击钻机5台，发电机机组1套。

　　钻孔灌注桩施工采用冲击钻孔机成孔，配置推土机或汽车起重机就位。钻机就位前，应对钻架和各种钻具进行检查、维修，钻具规格必须符合设计桩径的要求。钻机安装就位时，底座和顶端应平衡，钻机底座地基坚实平整，钻孔支架平台牢固稳定，不得产生位移或沉陷。钻机、钻架或桅杆的顶端应用风缆绳固定，并在钻进过程中经常检查，顶部滑轮缘的铅垂线和锥头的中心应对准桩位的中心，其偏差不大于2cm。

　　当上述准备工作妥当后，即可开始钻孔。钻孔开始后要认真按项目填写施工原始记录和检查记录。开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部钻进地层后，方可加速钻进。

　　采用冲击法造孔，用小冲程开孔，使初成孔坚实，竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻孔深度超过钻锥全高时，方可施行正常冲击。在钻机冲孔时，应勤松绳，防止打空锤。在起落锥头时，速度应均匀，不得突然加速，以免碰撞孔壁造成坍孔，并防止锥头摆动过大，造成扩孔加大，增加灌注混凝土的数量。冲击钻锥起吊进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生人身事故。禁止锥头砸撞或重压护筒，当发现或怀疑护筒有位移时，应停止作业，由测量人员重新定位后再进行钻进。

　　钻孔施工在间距5m内的混凝土灌注桩完成24h后才能开钻，避免干扰相邻桩混凝土的凝固。在中途停钻，应保持孔内具有规定的水位要求和泥浆比重及粘度，以防坍孔。当停电或发生机械事故时，锥头应提出孔外或悬吊孔中，以防塌孔或泥砂沉淀埋住锥头。当钻孔深度达到弱风化岩层时，及时通知监理工程师予以认可，认可后继续钻进到入岩深度，并同时用探孔器检查成孔情况，探孔器长度为4~6倍的桩基直径，在钻进过程中要伴随着钻进深度留取岩样并做好钻进记录，检测无误后可用起重机将钻机移位。

　　6、护壁泥浆

　　在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用，泥浆可作用在井孔壁形成一保护层，防止孔壁坍塌。另外，泥浆还起到浮悬钻渣、冷却钻头等作用，钻孔时采用泥浆护壁。其性能要满足以下要求：a、塑性指数大于25、小于0.005mm的粘粒含量大于50%；b、相对密度1.20-1.40、粘度22-30Pa.s、含砂率≤4%。

　　7、清孔

　　当钻孔深度达到嵌入弱风化岩层2.5倍直径要求后，开始进行清孔经自检合格后，及时通知监理工程师。监理工程师对孔深、倾斜度、孔径、及泥浆性能指标进行检测，合格后开始吊装钢筋笼，吊装钢筋笼完成后并在灌注砼前，再次进行孔深的量测，得出的沉淀厚度若大于3cm，进行第二次清孔，符合以下要求后方可灌注砼。

　　①相对密度1.03-1.10、粘度17-20Pa.s、含砂率＜2%；

　　②孔的平面位置偏差群桩：100mm单桩：50mm；

　　③钻孔直径不小于设计桩径；

　　④桩的倾斜率不大于1%；

　　⑤桩长不小于设计桩长；

　　清孔时孔内水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止钻孔的塌陷。清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净，将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的质量对桩的承载力影响甚大，必须特别注意当清孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时，暂不要清孔、掏浆，以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。

　　不得用加深钻孔深度的方法代替清孔

　　当超出以上质量标准要求时，应调整钻具进行挽救或返工处理。

　　8、钢筋骨架的就位

　　钢筋笼制作与安放

　　钢筋制作和吊放允许偏差：主筋间距±20mm；箍筋间 距±10mm；骨架外径±10mm；骨架保护层厚度±10mm；骨架底面高程±50mm。

　　在钢筋正式焊接之前，先进行现场条件下的焊接性能试验，合格后进行正式施工。钢筋笼的主筋采用闪光对焊，钢筋笼接长采用电弧焊。大风及雨天现场进行焊接时，采取防风防雨措施，焊接后钢筋接头冬季保温冷却，其它时间自然冷却，并避免碰到雨水。

　　骨架采用整体制作加工,采用吊车施工作业,主筋的焊接接头必须按规范要求错开。

　　为保证钢筋笼的保护层厚度，每隔2m对称焊接四个"耳环"。吊装时，为保证钢筋笼不变形，避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。钢筋笼入孔后采取可靠的固定措施，加设槽钢焊接等,防止灌注砼时钢筋笼上浮或下落。

　　制作成型后的钢筋骨架必须安放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木块,每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、孔号、节号、机长、操作手、护筒标高、桩底标高、桩长、钢筋距护筒顶长度、混凝土顶距护筒顶长。

　　9、水下混凝土的灌注

　　灌注水下混凝土前，重新探测孔深，泥浆的回淤厚度，钢筋笼的偏差,检验合格后,开始灌注水下混凝土，导管提前进行试压，在孔外试拼导管，一端用螺栓将加胶垫的钢板连接在套管上，一端连接输风管接头，先灌入70%的水，然后再输入4.0kPa的风压，滚动导管数次，经过十五分钟不漏水为合格。导管内径30cm，法兰盘连接。底节长4m，其余节段为1.5m、2m，接头处设锥形护套，以防提升导管时钢筋笼挂起，导管下放的长度距孔底0.3～0.4m。

　　首批灌注混凝土的数量计算过程

　　V≥π*D2/4*（H1+H2）+(π*d2*h1)/4

　　式中：V-灌注首批混凝土所需数量（m3）；

　　D-桩孔直径（m）；

　　H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

　　H2-导管初次埋置深度（m）；

　　d-导管内径（m）；

　　h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hw*Yw/Yc；

　　Hw-井孔内水或泥浆的深度（m）；

　　Yw-井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

　　Yc-混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）。

　　首批混凝土的灌注应使用大料斗，以保证能将孔底泥渣冲击干净。料斗的容量应满足导管的初次埋置深度不小于1.0m的要求和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土开始后，应连续不断地进行，混凝土的拌合物应徐徐灌入导管，防止在导管内造成高压气囊。在灌注过程中，经常探测混凝土顶层的高度并做好记录，及时提升和拆除导管，导管的埋置深度一般控制在2.0～4.0米。最大埋深一般不大于6m，最小埋深不得小于2m。提升导管时匀速缓慢提升，用力不要过猛，导管始终在孔的中央位置，使导管不卡管、不挂钢筋笼、不漏水。避免用力过猛将导管拔出混凝土面，杜绝断桩事故发生。为防止钢筋笼上浮，当混凝土面接近钢筋笼底部1米左右时，应放慢灌注速度。当砼面上升到钢筋笼底口4米左右时，提升导管使导管底口高于钢筋笼底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。灌注水下混凝土后期，导管上口应高出桩顶或护筒内水面4至6米以上，不允许采取升降导管的方法使混凝土下落。

　　在整个灌注过程中，施工员、质检员、试验员坚守岗位，精心组织施工，发现问题及时解决，认真填写水下混凝土灌注桩施工原始记录，做好试块，随机取样，同时通知监理工程师。

　　为保证桩顶质量灌注桩的桩顶高比设计标高高出0.8米，多余部分在接桩前凿除，桩头凿除后应无松散、夹泥现象，无偏位和保护层不足等缺陷，以便接柱。

　　灌注水下砼必须采用砼罐车送砼。不允许用人工推车、拖拉机等简易输送工具来灌注水下砼。每次灌注水下砼前，应认真检查导管密封圈的完好情况，一般情况下每灌注100延米更换一次密封圈。

篇3：水库加固扩建施工测量控制方案

　　水库加固扩建施工测量与控制方案

　　本工程施工测量工作主要内容包括平面控制测量、高程控制测量、施工放样、竣工测量以及为了掌握工程进度和施工质量进行的检查、收方计量等测量。

　　**加固与扩建工程施工控制测量以"分层布网，两级控制"为原则，即以业主提供的测量控制点为基准，布设施工控制网，以施工控制网点为基准布设施工辅助导线，和临时高程点。

　　一、平面控制

　　1. 平面控制系统布置

　　平面控制网建立后，应定期进行复测。

　　2. 平面控制网选点、埋设及标志

　　2.1 平面控制点视现场情况，选在通视良好、交通方便，地基稳定且能长期保存的地方。

　　2.2 对于位于主体工程附近的控制点、主轴线标志点、辅助导线点埋设砼观测墩，并设有醒目的保护装置，防止误撞和飞石破坏。

　　2.3 平面控制的标墩采用砼标墩，标志底座平面应埋设水平。

　　二、高程控制

　　1. 高程控制系统布置

　　本工程采用业主提供的高程系统。

　　1.1 校核业主提供的高程控制点，并将复核结果报工程师审核。

　　1.2 根据业主提供的控制网各点的水准为基准，布设施工水准、三角高程混合网，结合高程控制将平面控制网布设成三维网。

　　1.3 在施工区设立高程控制点，布设高程控制网时严格执行规范，点位选择在不受洪水、施工影响，便于长期保存和使用方便的地点。高程控制点的布置应主要考虑施工放样、地形测量和断面测量的使用。

　　1.4 经常对高程控制点进行复测。

　　2. 高程控制网的等级和精度

　　高程控制网的等级，为四等水准测量。

　　3. 高程控制网的选点和标志

　　布设高程控制网时，首级网布设成环状网，加密时布设成附合路线或结点网，其点位的选择和标志的埋设遵守下列的规定：

　　3.1 各等级高程点的点位选在不受洪水、施工影响，便于长期保存和使用方便的地点。

　　3.2 高程点埋设预制标石，利用平面控制点标志设置，各等级高程点统一编号。

　　4. 高程控制测量手段

　　高程控制测量采用全站仪、水准仪进行。

　　三、施工测量放样

　　1．一般要求

　　1.1 施工测量放样工作开始之前，应详细查阅工程设计图纸，收集施工区平面与高程控制成果，了解设计要求与现场施工需要，根据精度指标，选择放样方法。

　　1.2 基础开挖、结构物施工等测量措施在施测前，将测量措施报监理工程师批准。

　　1.3 施工测量放样贯穿整个施工过程，施工放样所采用的测量点均以施工控制网点为基础，原则上直接采用首级控制点进行放样。

　　1.4 所有放样点均应有检验条件，现场取得的放样及检查验收资料，必须进行复核，确认无误后，方能交付使用。

　　1.5 放样前应根据设计图纸和有关数据及使用的控制点成果，计算放样数据绘制放样草图，报工程师批准后方可施测。

　　1.6 所有测量资料按规范要求整理，图表、记录簿规范化，各种记录图表的格式遵照监理工程师的要求执行。

　　2. 放样方法

　　2.1 平面位置放样主要仪器

　　视情况采用全站仪进行平面位置定位和放样。

　　2.2 高程放样主要仪器

　　一般情况采用全站仪，精度要求高时用水准仪进行高程放样。

　　2.3 开挖放样

　　开挖放样包括下列主要内容：开挖轮廓点测设、工程量测算和开挖竣工验收测量。

　　基坑开挖细部放样应实地放出控制开挖轮廓坡顶点及坡脚点，并用地桩、灰线、油漆等进行标定。

　　2.4 立模放样

　　砼建筑物立模放样包括下列内容：测设各建筑物的立模轮廓点，对已架立的模板、预埋件的位置进行检查等。

　　各建筑物立模细部轮廓点的放样位置，以距设计线0.2～0.5m为宜，由首级控制网点测设。

　　特殊部位的模板架设后，应利用测放的轮廓点进行检查，其偏差应符合规范的规定。

　　四、施工过程中测量质量措施计划

　　1. 严格执行技术规范对测量精度的要求。

　　2. 根据施工的需要，分阶段将测量质量措施计划报工程师批准。

　　3. 施工过程测量措施计划的内容包括：平面、高程网各控制点布置图；各控制点坐标表；放样程序、技术措施及要求；数据记录及资料整理制度；测量人员设置、设备配置；仪器检验、校正情况；具体内容执行工程师的要求。

　　五、测量人员组织、设备配置

　　本工程配备经验丰富的专职测量人员，设专职测量工程师2人，专职测工4人，普工4人。本工程配备的测绘仪器设备见下表。

　　序号仪器名称型号规格单位数量备注

篇4：水闸扩建大体积砼抗裂控制措施

　　水闸扩建大体积砼抗裂控制措施

　　1. 技术措施

　　1.1 降低水化热

　　1.1.1 掺加粉煤灰，降低水泥用量并减水，降低砼早期水化热。

　　1.1.2 闸墩砼掺加防渗抗裂剂，并具有减水效果。

　　1.1.3 分层浇筑，在初凝前尽量放慢浇筑速度，有利于砼散热。

　　1.2 降低砼的入模温度

　　1.2.1 降低砼出料口的温度，首先对粗骨料洒水降温，细骨料用彩条布覆盖防止阳光直射。

　　1.2.2 仓面底层提前24小时洒水保持老砼面湿润。

　　1.3 加强施工中的温度控制

　　1.3.1 各环节紧凑有序，缩短砼的运输时间。

　　1.3.2 合理安排施工工序，控制砼浇筑均匀上升，不出现堆积过高高差过大的现象。

　　1.3.3 砼浇筑完成后，加强砼保温保湿养护工作，延长养护时间。

　　1.4 提高砼的抗拉强度

　　1.4.1 严格控制粗、细骨料的含泥量，碎石含泥量低于1%，砂子含泥量低于2%。

　　1.4.2 严格控制水胶比。

　　1.4.3 采取二次振捣法，提高相应龄期砼抗拉强度和弹性模量。

　　2. 施工措施

　　2.1 为尽量缩短闸墩与底板砼浇筑的间隔时间，减小底板对闸墩的约束力，组织施工积极抢工。

　　2.2 在闸墩部位的底板砼全面彻底打毛，打毛深度不小于2厘米，以露出石子的1/3为宜，打毛面以高低不平为好。立模扎筋后仓内全面清洗，做到无砼渣、焊渣、油垢和积水等。

　　2.3 仓内洒水，保持湿润24小时以上。砼浇筑前，在新老砼接合面铺设2cm的水泥砂浆，标号同砼标号。

　　2.4 砼加粉煤灰，强制式拌和机净拌和时间不少于60秒。

　　2.5 铺筑层厚度控制在0.4m左右，浇筑时间控制在1小时左右。

　　2.6 采用高频振捣，以砼表面泛出水泥浆为准。必须做到全面振捣，做到不漏振、不过振，保证振捣密实。

　　2.7及时清除泌水，泌水集水坑设在闸墩中间，严禁在模板边沿清除泌水。

　　2.8为保证砼表面颜色均匀一致，及时清除溅沾在模板上的砂浆，砂浆未干之前可用纱布擦净，以干砂浆用铲子清理。

篇5：钢筋混凝土核芯筒裂缝控制措施

　　钢筋混凝土核芯筒裂缝控制措施

　　核芯筒钢筋混凝土有害裂缝可能产生的原因是多方面的。其控制的方法与我方在基础工程裂缝控制中所采取的控制方法一样，即采用综合控制的方法来处理。主要分为材料控制、施工控制、结构构造控制、外部环境控制四个方面。

　　1 材料控制

　　1.1原材料选用

　　为了控制或减少混凝土结构的有害裂缝，应妥善选定组成材料和配合比，以

　　使所配制的混凝土除符合设计和施工所要求的性能外，还具有抵抗开裂所需要的功能。

　　1）水泥：采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；对大体积混凝土，采用中低热硅酸盐水泥。所用水泥的铝酸三钙（C3A）的含量小于8%。水泥质量符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》GB1344的规定。

　　2）骨料：选用洁净、级配良好的中砂和级配良好、空隙率较小的粗骨料。骨料质量分别符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52、《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53的规定。同时要加强对骨料中的含泥量、泥块含量和其他有害物质检查。

　　3）矿物掺合料：为改善混凝土性能适量掺入矿物掺合料，所用掺合料分别符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596、《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046的规定。

　　4）外加剂：所用外加剂符合《混凝土外加剂》GB7086、《混凝土泵送剂》JC473的规定，并按《混凝土外加剂应用技术规程》GB50119的规定进行施工；选用外加剂时，必须根据工程具体情况做好水泥适应性及实际效果试验。

　　5）水：符合《混凝土拌合用水标准》JGJ63规定。当使用混凝土搅拌站中的回收水时，应经过沉淀，去除砂石、泥浆，澄清后的水方可使用，并注意回收水中所含外加剂和其他有害物质对混凝土质量 的影响。

　　6）钢筋：所用钢筋应分别符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13778、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014、《冷轧带肋钢筋》GB13778的规定。

　　1.2配合比设计

　　1）混凝土配合比按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的规定外，根据要求的强度等级、抗渗等级、耐久性及工作性等要求进行配合比设计，同时要考虑以下参数。

　　2）干缩率：混凝土90天的干缩率宜小于0.05%。

　　3）坍落度：在满足施工要求的条件下，尽量采用较小的混凝土坍落度；采用泵送混凝土时，建筑物底部的混凝土坍落度宜控制在150±30mm，建筑物上部的混凝土坍落度宜控制在180±30mm。

　　4）扩展度：钢管中的自流平混凝土的扩展度宜控制在550±75mm。

　　5）用水量：不宜大于180kg/m3。

　　6）水泥用量：根据不同设计强度等级，确定不同的水泥用量。高强混凝土不宜大于550kg/m3（含替代水泥的矿物掺合料）。

　　7）水胶比：应尽量采用较小的水胶比。混凝土水胶比不宜大于0.55。

　　8）砂率：在满足混凝土工作性的前提下，应采用较小砂率。

　　9）泌水量：宜小于0.3ml/m3。

　　10）宜采用萘系、聚羧酸外加剂。

　　11) 在箱基工程中建议采用混凝土的后期强度，降低混凝土的水泥用量以控制箱基的开裂。

　　2 施工控制

　　钢筋混凝土工程有害裂缝的产生，与施工技术措施是否合理有相当影响因素。在各道工序各个环节配置相应技能的熟练人员，按施工组织设计技术方案进行施工。

　　2.1模板的安装和拆除

　　1）模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇注混凝土的自重、侧压力、施工过程中产生的荷载，以及上层结构施工时产生的荷载。

　　2）安装的模板必须构造紧密、不漏浆、不渗水，并能保证构件形状正确规整。

　　3）安装模板时，为确保钢筋保护层厚度，应准确配置混凝土垫块或钢筋定位器等。

　　4）拆除模板前，应对混凝土进行充分的浇水养护，拆除模板后，应马上涂刷养护液。

　　5）底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计的要求。

　　6）已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度达到设计要求的强度后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算并加设临时支撑。

　　2.2混凝土的制备和运输

　　1）采用预拌混凝土。其质量符合《预拌混凝土》GB/T14902的规定。

　　2）对品质、种类相同的混凝土，原则上要在同一预拌混凝土厂订货，如在两家或两家以上的厂家订货时，应保证各预拌混凝土厂所用主要材料及配合比相同，制备工艺条件基本相同。

　　3）混凝土运输时，应能保持混凝土拌合物的均匀性，不应产生分层离析现象，运送容器应不漏浆，内壁光滑平整，并宜快速运输。运送频率，应保证混凝土施工的连续性。

　　4）运输车在装料前应将车内残余混凝土及积水排尽。当需在卸料前补掺外加剂调整混凝土拌合物的工作性时，外加剂掺入后运输车应进行快速搅拌。搅拌时间应由试验确定。

　　5）运至浇注地点混凝土的坍落度和扩展度应符合要求。

　　6）由搅拌、运输到浇捣入模，当气温不高于25℃，持续时间不宜大于90min，当气温高于25℃，持续时间不宜大于60min。当在混凝土中掺加外加剂时，持续时间据试验另行确定。

　　2.3混凝土的浇捣

　　1）捣前检查模板及其支架、钢筋及其保护层厚度、预埋件等的位置、尺寸，确认正确无误后，方可进行浇捣。

　　2）混凝土的一次浇捣量要适应各环节的施工能力， 以保证混凝土的连续浇捣。

　　3）对现场浇捣的混凝土要进行监控，运至现场的混凝土坍落度不能满足施工要求时，采用经试验确认的可靠方法调整坍落度，严禁随意加水。

　　4）浇捣剪力墙时，一次浇捣高度以混凝土不离析为准，一般每层不超过500mm，捣平后再浇捣上层，浇捣时要注意振捣到位，使混凝土填充至每个角落。

　　5）要注意混凝土浇捣的程序。浇捣时要防止钢筋、模板、定位钢筋等的移动和变形。

　　6）混凝土采用快插慢拔，梅花状布点的方法震捣。每点震捣的时间在10～15秒。振捣要密实，不得漏振，也不得过振，更不得用振捣器拖赶混凝土。

　　7）分层浇捣混凝土时，注意使上下层混凝土一体化。应在下一层混凝土初凝前将上一层混凝土浇捣完成。在浇捣上层混凝土时，须将振捣器插入下层混凝土50mm左右以便

形成整体。

　　8）由于混凝土的泌水、骨料下沉，易产生塑性收缩裂缝，此时应对混凝土表面进行压实抹光；在浇捣混凝土时，如高温、太阳暴晒、大风天气，浇捣后立即用塑料膜覆盖，避免发生混凝土表面硬结。

　　9）对大体积混凝土，控制浇捣后的混凝土内外温差、混凝土表面与环境温差不超过25℃。

　　10）板类（含底板）混凝土面层浇捣完毕后，在初凝后终凝前进行二次抹压。

　　11）按设计要求合理设置后浇带，后浇带混凝土的浇捣时间应符合设计要求。

　　12）施工缝处浇捣混凝土前，将接茬处剔凿干净，浇水湿润，并在接茬处铺水泥砂浆或涂混凝土界面剂，保证施工缝处结合良好。

　　2.4混凝土的养护

　　1）养护是防止混凝土产生裂缝的重要措施，必须充分重视，并制定养护方案，派专人负责养护工作。

　　2）混凝土浇捣完毕，在混凝土凝结后即须进行妥善的保温、保湿养护，尽量避免急剧干燥、温度急剧变化、振动以及外力的扰动。

　　3）浇捣后采用覆盖、洒水、喷雾或用薄膜保湿等养护措施；保温、保湿养护时间，对硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不少于7天；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不少于14天。

　　4）底板和楼面等水平结构：混凝土浇捣收浆和抹压后，用塑料薄膜覆盖，防止表面水分蒸发，混凝土硬化至可上人时，揭去塑料薄膜，铺上麻袋或草帘，用水浇透或蓄水养护。

　　5）在本核芯筒剪力墙等竖向结构中：混凝土浇捣完毕，达到一定强度（1～2天）后，必要时及时松动两侧模板，离缝约3～5mm，在墙体顶部架设淋水管，喷淋养护。拆模后，在墙两侧涂刷养护液，沿外墙周边包裹聚乙烯彩条布等覆盖物，避免阳光直照墙面，并连续喷水养护。

　　3 结构构造控制

　　结构上的构造措施是控制混凝土有害裂缝产生的最有效措施。

　　在本工程核芯筒施工中，建议采取以下几条措施对有害裂缝进行控制：

　　3.1在－18.00标高垫层处附加一层柔性隔离层

　　由于箱基底板直接支承于-18.00标高的中风化岩上，岩层对2m厚的箱基底板大体积砼有很强的约束力。在大体积混凝土冷却收缩，徐变过程中，产生强大的摩阻力将导致底板开裂。

　　为此在垫层和基础底板之间附加一层柔性隔离层，可以大大减少其约束力。从而减少有害裂缝产生的机率。柔性隔离层可以采用二毡三油或三元一丙，也可以采取沥青砂的方法。

　　3.2 在核芯筒外壁剪力墙中增加抗裂钢筋网片，洞口处增加放射抗裂钢筋

　　在结构设计时，设计师所关心的是竖向的结构受力钢筋，对于环向钢筋，大都仅作构造配筋处理。根据以往的施工实践中发现环状结构的有害裂缝主要是竖向裂缝。而混凝土的环向收缩是导致竖向裂缝发生的主要原因，为此在本工程椭圆形结构施工事中在筒体外壁钢筋保护层内，布置Φ6mm的弧状钢筋网片；在洞口处增加抗裂放射细钢筋的方法，来预控制高耸核芯筒结构竖向有害裂缝的产生。