液体CO2充灌操作规程

　　液体CO2充灌操作规程

　　1.检验供货方随车带来的产品检测报告；

　　2.打开V-18大门及充灌口小房子、手阀钥匙；

　　3.联接气相、液相管路，给槽车液泵接上电源；

　　4.缓慢打开气相排空阀，排除金属软管内空气及杂物，直至明显看到CO2气流，关闭手阀；

　　5.缓慢打开液相排空阀，排除金属软管内空气及杂物，直至明显看到雪花干冰排出，关闭手阀；

　　6.记录荷重传感器初始读数，通知冷端操作工将P-21泵离线，通知中控室人员充灌开始；

　　7.缓慢顺次打开气相联接阀和液相联接阀，靠槽车的正压差充灌CO2；

　　8.当槽车和V-18压力平衡后，开启槽车上的传输泵，继续充灌CO2；

　　9.充灌完毕后，通知中控室人员充灌结束，顺次关闭气相、液相联接阀和液泵，拆下金属软管和液泵连线，盖上保护盖，锁好联接阀和房门；

　　10.记录荷重传感器终值，与初值之差为本次充灌的CO2质量，据此在供货方收据上签字；

　　11.正常生产时，V-18内的CO2量控制在10～35吨之间；

　　12.计划性长期停产前，做好生产调度与CO2需求计划，尽量降低停产期间CO2库存。

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篇2：热端操作规程

　　热端操作规程

　　1.查看交接班记录，了解设备运行及生产情况；

　　2.打开WONDERWARE画面，把光标移到“程序进入/输入密码”功能块处并选中“调出口令”输入画面，输入口令，选择画面下端菜单组中的“热端”功能块调出热端画面；

　　3.选择画面下端菜单组中的“膨胀系统”功能块调出手动/自动选择画面，将选择开关打到“自动”；

　　4.关闭工艺风机风门，选择画面下端的菜单组中的“膨胀系统”组中的“启动”功能块调出启动选择画面，启动膨胀系统；

　　5.膨胀系统启动完成后，打开煤气，打开压缩空气，启动油泵，启动焚烧炉控制系统开始升温，当膨胀段温度达到200℃以上时，打开风门；

　　6.关闭煤气，打开ST-90蒸汽站排放阀排放冷凝水，至室外阴井盖有蒸汽冒出，关闭排放阀；

　　7.当冷端做无烟丝制冷时，关闭AB-44出料封门，选择4409阀功能块调出喷雪花控制画面，击“启动喷雪花”功能块，系统喷雪花3分钟后自动停止，打开AB-44出料封门；

　　8.当膨胀段温度达到350℃时，选择“蒸汽”功能块调出蒸汽控制画面，选择“启动”，系统加蒸汽；

　　9.当AB-44有一～二批料后，通知中控室开启后段出料工序，选择画面下端菜单组中的“回潮系统”功能块调出手动/自动选择画面，将选择开关打到“自动”；

　　10.选择画面下端菜单组中的中间“回潮系统”组中“启动”功能块调出启动选择画面，启动回潮系统；

　　11.当回潮系统已启动并且蒸汽、膨胀段温度、负压、风速均已达到设定值后， 在“热端”画面击MC-45功能块调出MC-45控制画面，启动MC-45，击AB-44功能块调出AB-44控制画面，启动AB-44，待物料开始进入BC-72后，打开预回潮水、气阀门，系统进入全自动生产过程；

　　12.做好交接班记录，更换牌别时及时通知后续工序换柜；

　　13.当AB -44，MC-45料全部出完后，停止AB-44和MC-45，当物料全部通过VC-71后，关闭预回潮水、气阀门；

　　14.选择画面下端菜单组中的“膨胀系统”组中的“停止”功能块调出停止选择画面，选择停止膨胀系统，此时蒸汽、焚烧炉控制系统均联锁自动停止，但膨胀系统仍运行以便系统冷却，直到膨胀系统温度低于300℃，膨胀系统自动停止；

　　15.当RC-80料全部出完后，选择画面下端菜单组中的“回潮系统”组中的“停止”功能块调出停止选择画面，选择停止回潮系统；

　　16.选择画面下端菜单组中的“回潮系统”功能块调出手动/自动选择画面，将选择开关打到“断电”；

　　17.膨胀系统自动停止后，选择画面下端菜单组中的“膨胀系统”功能块调出手动/自动选择画面，将选择开关打到“断电”；

　　18.把光标移到“程序进入/输入密码”功能块处并选中“调出口令”输入画面，选择“退出”退出生产操作；

　　19.选择画面左下端菜单组中的“开始”功能块中的“关闭系统”关闭计算机；

　　20.关闭电源，锁好控制室门窗。

篇3：装箱工操作规程

　　装箱工操作规程

　　1.按照成品膨丝存放及发运要求装箱，作到计量准确，密封保湿措施完好；

　　2.确保装箱场地清洁无杂物，温湿度符合要求，货位通风畅通；

　　3.不同牌别膨丝成品须堆放清楚有序，各类别间用标识线间隔开，不得错堆、混堆或超高堆放；

　　4.装箱时及装箱后，烟丝箱要轻装轻卸，严禁用力抛放，以防烟丝箱变形，烟丝造碎；

　　5.堆置烟丝箱整齐规范，统一堆放在标识线以内，不允许有出线，压线现象；

　　6.成品膨丝应正确标明“合格”、“日期”、“牌别”、“重量”等字样。

篇4：制造工程部膨胀烟丝生产工艺规程

　　制造工程部膨胀烟丝生产工艺规程

　　备料

　　1.工艺任务

　　1.1按来料厂家的烟叶配方，准备烟叶原料（片烟）的投料，确保投入生产的烟叶原料符合产品配方的要求。

　　1.2每批次3000Kg，将烟叶原料分成批次（特殊情况除外）。

　　1.3暂存区烟叶原料按批、次有序码放。

　　1.4将各品种、等级的片烟箱按配方要求顺次、均匀地摆放在配叶台上，并将烟纸箱等包装材料剔除。

　　2.来料标准

　　2.1纸箱包装片烟原料，每箱200公斤（特殊情况除外）。

　　2.2来料烟叶的厂家（卷烟厂）、品种、等级、质量和数量符合产品烟叶配方要求。

　　2.3烟箱无严重破损，箱内无严重霉变、异味、污染、水浸雨淋及未经杀虫处理的虫蛀烟叶。

　　2.4烟叶原料符合下列工艺质量指标：

　　烟片含水率11-13%；大于12.7mm的叶片率≥75%；

　　小于3.18mm的碎叶片率<1%；叶中含梗率≤2.5%。

　　3.技术要点

　　3.1各种烟叶原料按厂家配方要求，做到计量、记数准确无误。

　　3.2备料场地清洁，无杂物。

　　3.3在用抱车将片烟原料送入切片回潮线时，应按配方品种次序进线，相临两包不得为同品种（单品种、混打配方除外）；根据切片速度均匀上料，切片机进料皮带上不得多于两包原料。

　　3.4片烟进入生产线时须剔除纸箱及碎片、塑料袋等非烟叶物质。

　　3.5进入生产线备料皮带上的片烟，位置正确，不得歪斜、错层、散开（特殊原因除外）。

　　切片

　　1.工艺任务

　　1.1将每包片烟来料均匀切成要求的片数，以利于松散回潮。

　　1.2切片后符合下列指标：

　　烟片宽度：参见工艺标准

　　2.来料标准

　　2.1去除外包装纸箱的片烟，其它同“1.2”。

　　3.技术要点

　　3.1调整好刀片位置、气动系统及烟包长度测量装置，保证切刀系统运行正常、切片宽度均匀一致。

　　3.2来料烟叶含碎烟过多无须切片时，应进行必要的切片机手动操作。

　　3.3及时挑出非烟叶类异物。

　　3.4积极监视设备运行情况，谨防停切故障发生。

　　3.5加强设备维护保养，确保设备性能良好和工作正常。

　　松散回潮

　　1.工艺任务

　　1.1使片烟松散，提高片烟的含水率和温度，提高抗破碎性能。

　　1.2松散回潮后片烟符合下列工艺质量指标：

　　1.3水率： 参见工艺标准

　　温度：参见工艺标准

　　松散率：参见工艺标准

　　无水渍烟团。

　　2.来料标准

　　2.1切后符合规定片数的烟片。

　　2.2烟叶流量均匀，进料流量设定参见工艺标准。

　　3.技术要点

　　3.1蒸汽、水、压缩空气均符合设备的设计要求。

　　3.2烟叶流量均匀且符合设备的工艺制造能力。

　　3.3加温加湿系统、热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常。

　　3.4蒸汽、水的管道系统和喷嘴畅通，喷嘴雾化良好，滤网畅通且完好无损。

　　3.5各管道接头及各种阀门工作正常，无跑、冒、滴、漏现象。

　　3.6各种仪表工作正常，数字显示准确。

　　3.7回风温度达到70℃时方可投料生产，进料生产时滚筒内壁、出料振槽等处应干燥无水渍。

　　3.8正确设置水份仪通道，保证与生产配方一致。

　　3.9进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水阀，以减少不合格的料头料尾数量。

　　3.10生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量情况，及时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度及手动调节风门的开启度；及时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物，防止不合格品进入下道工序。

　　3.11加强设备维护保养，确保设备性能良好和工作正常。

　　配叶贮叶

　　1.工艺任务

　　1.1使各品种、等级的叶片进一步混合、掺配均匀。

　　1.2平衡叶片的含水率和温度。

　　1.3调节和平衡制叶片与制叶丝工序之间的生产能力。

　　2.来料标准

　　2.1叶片松散，不粘连结块。

　　3.技术要点

　　3.1配叶贮叶柜的环境温湿度：空气温度、空气相对湿度参见工艺标准；温湿度测量仪表完好，记录数据准确。

　　3.2叶片贮存时间参见工艺标准。

　　3.3配叶贮叶柜牌号标记明显，记录及时准确；叶片进出顺序必须先进先出。

　　3.4整批次叶片完全进柜后方能出柜，不得边进边出。

　　3.5每个配叶贮叶柜的贮叶量不得超过规定，贮叶高度参见工艺标准。

　　热风润叶

　　1.工艺任务

　　1.1补充贮叶过程中叶片损失的水份和温度，增加叶片耐加工能力。

　　1.2进一步松散贮后叶片。

　　1.3增温后叶片达到下列工艺指标：

　　叶片含水率：参见工艺标准

　　叶片温度：参见工艺标准

　　2.来料标准

　　2.1叶片流量均匀，进料设定流量参见工艺标准。

　　2.2叶片松散，无杂物。

　　2.3来料叶片含水率18～21%。

　　3.技术要点

　　3.1来料流量均匀，流量设定应与后续切丝工序流量相一致，避免本工序频繁停机及切丝工序停机待料现象发生。

　　3.2生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量情况，及时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度和加水量；合理调整手动调节风门开启度；及时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物，防止不合格品进入下道工序。

　　3.3保证各类控制装置灵敏，汽管、水管畅通完好。

　　3.4汽压、水压符合设备的要求。

　　3.5叶片在筒内停留时间最长不超过30min。

　　3.6回风温度达到60℃时方可投料生产，进料生产时筒内及出料振槽应干燥无水渍。

　　3.7进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水阀，以减少不合格的料头料尾数量。

　　3.8及时清理滚筒入口处振筛，每批一次。

　　切叶丝

　　1.工艺任务

　　1.1将叶片切成合格的叶丝。

　　1.2切后叶丝达到下列工艺指标：

　　切丝宽度及其允差值参见工艺标准。

　　2.来料标准

　　2.1叶片中无金属、石块等非烟叶物质。

　　2.2叶片松散均匀。

　　2.3叶片含水率为19.5～21.5%，温度不低于40℃。

　　3.技术要点

　　3.1进料流量均匀，流量设定应与前道工序流量相一致，避免本工序供料不足及前道工序频繁停机现象发生。

　　3.2铺叶均匀、不脱节、刀门两角勿空松，铺叶厚度要符合要求。

　　3.3刀门高度适当，压力调整适宜；刀门应与刀片平行；刀门与刀片之间的间隙调整正确。

　　3.4使用的刀片材质、硬度和尺寸规格以及磨刀砂轮均符合质量要求；正常运行期间刀口应锋利、不缺口。

　　3.5调整切丝机时产生的不合格烟丝以及在烟丝中夹杂的非烟丝物质必须剔除，防止不合格烟丝进入下道工序。

　　3.6及时保养切丝机，始终保持一台正常生产使用，另一台进行保养，并合理安排两台设备的轮换使用。

　　贮叶丝

　　1.工艺任务

　　1.1使配方原料进一步混合、掺配均匀。

　　1.2进一步平衡叶丝的含水率和温度。

　　1.3调节和平衡制叶丝与膨胀工序之间的生产能力。

　　2.来料标准

　　同6.1.2。

　　3.技术要点

　　3.1贮叶丝柜的环境温湿度：空气温度、空气相对湿度参见工艺标准；温湿度测量仪表完好，记录数据准确。

　　3.2叶丝贮存时间参见工艺标准。

　　3.3贮叶丝柜牌号标记明显，记录及时准确；叶丝进出顺序必须先进先出。

　　3.4整批次叶丝完全进柜后方能出柜。

　　3.5每个贮柜的贮丝量不得超过规定，贮丝高度参见工艺标准。

　　叶丝膨胀

　　1、工艺任务

　　1.1将符合加工要求的叶丝经膨胀处理，从而提高其填充值。

　　1.2膨胀后烟丝应达到下列工艺指标：

　　填充值：≥6.5cm3/g

　　纯净度：≥99%

　　含水率允差：+ 0.5%

　　整丝率：≥70%

　　碎丝率：≤4%

　　外观：无炭化、结团现象

　　2.来料标准

　　叶丝

　　含水率：19～23%，允差+ 1%；

　　宽度：0.7～1mm，允差±0.1mm；

　　整丝率：不低于75%；

　　纯净度：不低于98%；

　　烟丝松散，不结团。

　　液体二氧化碳（CO2）

　　二氧化碳纯净度：不低于99.8%；

　　水份：不高于0.04%；

　　总硫：不大于5ppm；

　　酸度：合格；

　　矿物油：不得检出。

　　3.技术要点

　　3.1加工过程各系统必须处于良好的技术状态。

　　3.2烟丝、二氧化碳、燃料、蒸汽等供给状态符合加工技术要求。

　　3.3根据膨胀烟丝的加工要求，结合加工烟丝和设备特点，选定最佳的投料水份、浸渍条件、升华温度、蒸汽流量等工艺技术参数。

　　3.4生产结束后应及时清理AB44振动柜、MC45定量带、VC71冷却振槽、BC72及BC73冷却皮带机、RC80回潮筒等设备内的残留物；开机生产前应检查设备内外，保证无杂物进入下道工序。

　　4.加工过程技术要点

　　4.1定量喂料：冷端烟丝进料流量设定参见工艺标准。

　　4.2浸渍：参见工艺标准。

　　4.3开松：使干冰烟丝达到松散状态。

　　4.4储存：烟丝缓冲量参见工艺标准。

　　4.5定量喂料（计量带）：最高设定速度参见工艺标准。应根据不同配方设定合适的速度，以保证膨胀段流量在规定范围内，确保产品质量稳定。

　　4.6升华：参见工艺标准。

　　4.7冷却：再回潮前烟丝温度应低于60℃。

　　4.8回潮：

　　4.8.1配方生产前，出口水份仪按规定通道、数值进行设定；生产过程中，应随时监视水份波动状况，出现异常应及时处理，不能处理的应及时上报。

　　4.8.2气压应稳定,水、气喷头阀门开启度调整合适。

　　4.8.3进料生产时滚筒内壁、出料振槽等处应干燥无水渍。

　　4.8.4生产开始、结束时须正确操纵手动水阀，以减少不合格的料头料尾数量；料头、料尾、结团烟丝等不合格品应及时挑出，防止进入下道工序。

　　4.8.5回潮筒应在规定时间内停机清理干净，以减少湿团量。

　　膨胀后贮丝

　　1.工艺任务

　　1.1使配方原料进一步混合、掺配均匀。

　　1.2平衡膨胀后烟丝的含水率和温度。

　　1.3调节和平衡膨胀与装箱工序之间的生产能力。

　　2.来料标准

　　同8.1.2。

　　3.技术要点

　　3.1贮丝柜的环境温湿度：空气温度、空气相对湿度参见工艺标准；温湿度测量仪表完好，记录数据准确。

　　3.2叶丝贮存时间参见工艺标准。

　　3.3贮柜牌号标记明显，记录及时准确。烟丝进出顺序必须先进先出。

　　3.4整批次烟丝完全进柜后方能出柜。

　　3.5每个贮柜的贮量不得超过规定，贮丝高度参见工艺标准。

　　装箱

　　1.工艺任务

　　将生产线产出的膨胀烟丝按规定装箱，以利存放、运输及掺兑。

　　2.技术要点

　　2.1纸箱、胶带、塑料袋等辅助材料按要求使用。

　　2.2产品标识标记完整、准确，刷贴牢靠，位置统一。

　　2.3按照要求重量装箱，称重准确。

　　毛重=要求净重+包装材料（纸箱+塑料袋）平均单重。

　　2.4装箱人员上衣口袋严禁装入物品；细心操作，尽力减少落在烟箱外的烟丝量。

　　2.5塑料袋扎口密封严实；外包装封口整齐美观。

　　2.6装运过程避

免挤压、碰撞。

　　2.7成品烟箱暂存应按规定摆放，做到整齐、有序。

　　2.8装箱现场地面保持清洁，不得有杂物；辅助材料及其废弃物按规定定点摆放；地面洒落烟丝清扫后集中存放，按规定处理。

篇5：煤矿斜井提升机司机操作规程

　　煤矿斜井提升机司机操作规程

　　1、检查螺丝，稍子和各结合部，对轮是否松动、损坏、偏斜。

　　2、检查油量是否充足，作好防尘。

　　3、检查抱闸是否灵活可靠，间隙适当。

　　4、检查深度指示器，传动装置的链条、齿轮、线杆等是否灵活可靠。

　　5、检查安全保护装置、电气铁锁、过卷松绳等是否好使。

　　6、起动油泵：检查各润滑部位油量是否充足，油路是否畅通。

　　7、推动主铃控制手柄，对磁力站进行一次低压试验，严禁送高压（非低压操作设备不受此限）。

　　8、按照“电动机运转规程”启动电动机。

　　9、注意信号、信号不清不准开车，信号具体规定如下：

　　1停、2开、3回、4上人、5慢下、7事故、5短一长工作完毕。

　　备注：人车摘挂等其它信号。可由使用单位、机电、运输部门共同规定，列入本规程。

　　10、开车：提升机起动时，不得将主令控制器手柄急剧推到全速位置。既使接到快车信号时，也要逐渐推到全速位置。

　　11、注意轴承温度不得超过周围温度40℃。

　　12、注意电动机温度，连室温在内不得超过80℃。

　　13、注意抱闸是否灵活可靠，当全速运行发生事故时，应紧急停车，自事故地点运行距离，上行不得超过5米，下行不得超过10米。

　　14、注意深度指示器是否准确可靠，按信号指示地点提前减速。

　　15、注意机械各部震动情况和运转声响是否正常。

　　16、注意钢丝绳排列整齐，不反圈，不松动，如发生反圈松动现象，立即停车处理。

　　17、上行车行至绞车道顶端，下行车下放道终点，如无信号，也要立即停止运转。

　　18、发现电动机超载，冒火或有烧焦气味时，应立即停止运转。

　　19、发现机械异常振动和响声，蓄电池压力变换时，应立即停车检查。

　　20、全速运行非紧急事故情况下，不得使用保险闸。

　　21、下行车时，必须送电运行。

　　22、除停车场外，中途停车在任何情况下，不得松闸。

　　23、按照“电动机运转规程”停止电动机运转。

　　24、停车先慢旋闸，再将主令控制器手柄推到停止位置。

　　25、切断电源，停止运转。

　　26、停机后搞好设备和环境卫生。