制造工程部膨胀烟丝生产工艺规程

　　制造工程部膨胀烟丝生产工艺规程

　　备料

　　1.工艺任务

　　1.1按来料厂家的烟叶配方，准备烟叶原料（片烟）的投料，确保投入生产的烟叶原料符合产品配方的要求。

　　1.2每批次3000Kg，将烟叶原料分成批次（特殊情况除外）。

　　1.3暂存区烟叶原料按批、次有序码放。

　　1.4将各品种、等级的片烟箱按配方要求顺次、均匀地摆放在配叶台上，并将烟纸箱等包装材料剔除。

　　2.来料标准

　　2.1纸箱包装片烟原料，每箱200公斤（特殊情况除外）。

　　2.2来料烟叶的厂家（卷烟厂）、品种、等级、质量和数量符合产品烟叶配方要求。

　　2.3烟箱无严重破损，箱内无严重霉变、异味、污染、水浸雨淋及未经杀虫处理的虫蛀烟叶。

　　2.4烟叶原料符合下列工艺质量指标：

　　烟片含水率11-13%；大于12.7mm的叶片率≥75%；

　　小于3.18mm的碎叶片率<1%；叶中含梗率≤2.5%。

　　3.技术要点

　　3.1各种烟叶原料按厂家配方要求，做到计量、记数准确无误。

　　3.2备料场地清洁，无杂物。

　　3.3在用抱车将片烟原料送入切片回潮线时，应按配方品种次序进线，相临两包不得为同品种（单品种、混打配方除外）；根据切片速度均匀上料，切片机进料皮带上不得多于两包原料。

　　3.4片烟进入生产线时须剔除纸箱及碎片、塑料袋等非烟叶物质。

　　3.5进入生产线备料皮带上的片烟，位置正确，不得歪斜、错层、散开（特殊原因除外）。

　　切片

　　1.工艺任务

　　1.1将每包片烟来料均匀切成要求的片数，以利于松散回潮。

　　1.2切片后符合下列指标：

　　烟片宽度：参见工艺标准

　　2.来料标准

　　2.1去除外包装纸箱的片烟，其它同“1.2”。

　　3.技术要点

　　3.1调整好刀片位置、气动系统及烟包长度测量装置，保证切刀系统运行正常、切片宽度均匀一致。

　　3.2来料烟叶含碎烟过多无须切片时，应进行必要的切片机手动操作。

　　3.3及时挑出非烟叶类异物。

　　3.4积极监视设备运行情况，谨防停切故障发生。

　　3.5加强设备维护保养，确保设备性能良好和工作正常。

　　松散回潮

　　1.工艺任务

　　1.1使片烟松散，提高片烟的含水率和温度，提高抗破碎性能。

　　1.2松散回潮后片烟符合下列工艺质量指标：

　　1.3水率： 参见工艺标准

　　温度：参见工艺标准

　　松散率：参见工艺标准

　　无水渍烟团。

　　2.来料标准

　　2.1切后符合规定片数的烟片。

　　2.2烟叶流量均匀，进料流量设定参见工艺标准。

　　3.技术要点

　　3.1蒸汽、水、压缩空气均符合设备的设计要求。

　　3.2烟叶流量均匀且符合设备的工艺制造能力。

　　3.3加温加湿系统、热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常。

　　3.4蒸汽、水的管道系统和喷嘴畅通，喷嘴雾化良好，滤网畅通且完好无损。

　　3.5各管道接头及各种阀门工作正常，无跑、冒、滴、漏现象。

　　3.6各种仪表工作正常，数字显示准确。

　　3.7回风温度达到70℃时方可投料生产，进料生产时滚筒内壁、出料振槽等处应干燥无水渍。

　　3.8正确设置水份仪通道，保证与生产配方一致。

　　3.9进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水阀，以减少不合格的料头料尾数量。

　　3.10生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量情况，及时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度及手动调节风门的开启度；及时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物，防止不合格品进入下道工序。

　　3.11加强设备维护保养，确保设备性能良好和工作正常。

　　配叶贮叶

　　1.工艺任务

　　1.1使各品种、等级的叶片进一步混合、掺配均匀。

　　1.2平衡叶片的含水率和温度。

　　1.3调节和平衡制叶片与制叶丝工序之间的生产能力。

　　2.来料标准

　　2.1叶片松散，不粘连结块。

　　3.技术要点

　　3.1配叶贮叶柜的环境温湿度：空气温度、空气相对湿度参见工艺标准；温湿度测量仪表完好，记录数据准确。

　　3.2叶片贮存时间参见工艺标准。

　　3.3配叶贮叶柜牌号标记明显，记录及时准确；叶片进出顺序必须先进先出。

　　3.4整批次叶片完全进柜后方能出柜，不得边进边出。

　　3.5每个配叶贮叶柜的贮叶量不得超过规定，贮叶高度参见工艺标准。

　　热风润叶

　　1.工艺任务

　　1.1补充贮叶过程中叶片损失的水份和温度，增加叶片耐加工能力。

　　1.2进一步松散贮后叶片。

　　1.3增温后叶片达到下列工艺指标：

　　叶片含水率：参见工艺标准

　　叶片温度：参见工艺标准

　　2.来料标准

　　2.1叶片流量均匀，进料设定流量参见工艺标准。

　　2.2叶片松散，无杂物。

　　2.3来料叶片含水率18～21%。

　　3.技术要点

　　3.1来料流量均匀，流量设定应与后续切丝工序流量相一致，避免本工序频繁停机及切丝工序停机待料现象发生。

　　3.2生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量情况，及时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度和加水量；合理调整手动调节风门开启度；及时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物，防止不合格品进入下道工序。

　　3.3保证各类控制装置灵敏，汽管、水管畅通完好。

　　3.4汽压、水压符合设备的要求。

　　3.5叶片在筒内停留时间最长不超过30min。

　　3.6回风温度达到60℃时方可投料生产，进料生产时筒内及出料振槽应干燥无水渍。

　　3.7进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水阀，以减少不合格的料头料尾数量。

　　3.8及时清理滚筒入口处振筛，每批一次。

　　切叶丝

　　1.工艺任务

　　1.1将叶片切成合格的叶丝。

　　1.2切后叶丝达到下列工艺指标：

　　切丝宽度及其允差值参见工艺标准。

　　2.来料标准

　　2.1叶片中无金属、石块等非烟叶物质。

　　2.2叶片松散均匀。

　　2.3叶片含水率为19.5～21.5%，温度不低于40℃。

　　3.技术要点

　　3.1进料流量均匀，流量设定应与前道工序流量相一致，避免本工序供料不足及前道工序频繁停机现象发生。

　　3.2铺叶均匀、不脱节、刀门两角勿空松，铺叶厚度要符合要求。

　　3.3刀门高度适当，压力调整适宜；刀门应与刀片平行；刀门与刀片之间的间隙调整正确。

　　3.4使用的刀片材质、硬度和尺寸规格以及磨刀砂轮均符合质量要求；正常运行期间刀口应锋利、不缺口。

　　3.5调整切丝机时产生的不合格烟丝以及在烟丝中夹杂的非烟丝物质必须剔除，防止不合格烟丝进入下道工序。

　　3.6及时保养切丝机，始终保持一台正常生产使用，另一台进行保养，并合理安排两台设备的轮换使用。

　　贮叶丝

　　1.工艺任务

　　1.1使配方原料进一步混合、掺配均匀。

　　1.2进一步平衡叶丝的含水率和温度。

　　1.3调节和平衡制叶丝与膨胀工序之间的生产能力。

　　2.来料标准

　　同6.1.2。

　　3.技术要点

　　3.1贮叶丝柜的环境温湿度：空气温度、空气相对湿度参见工艺标准；温湿度测量仪表完好，记录数据准确。

　　3.2叶丝贮存时间参见工艺标准。

　　3.3贮叶丝柜牌号标记明显，记录及时准确；叶丝进出顺序必须先进先出。

　　3.4整批次叶丝完全进柜后方能出柜。

　　3.5每个贮柜的贮丝量不得超过规定，贮丝高度参见工艺标准。

　　叶丝膨胀

　　1、工艺任务

　　1.1将符合加工要求的叶丝经膨胀处理，从而提高其填充值。

　　1.2膨胀后烟丝应达到下列工艺指标：

　　填充值：≥6.5cm3/g

　　纯净度：≥99%

　　含水率允差：+ 0.5%

　　整丝率：≥70%

　　碎丝率：≤4%

　　外观：无炭化、结团现象

　　2.来料标准

　　叶丝

　　含水率：19～23%，允差+ 1%；

　　宽度：0.7～1mm，允差±0.1mm；

　　整丝率：不低于75%；

　　纯净度：不低于98%；

　　烟丝松散，不结团。

　　液体二氧化碳（CO2）

　　二氧化碳纯净度：不低于99.8%；

　　水份：不高于0.04%；

　　总硫：不大于5ppm；

　　酸度：合格；

　　矿物油：不得检出。

　　3.技术要点

　　3.1加工过程各系统必须处于良好的技术状态。

　　3.2烟丝、二氧化碳、燃料、蒸汽等供给状态符合加工技术要求。

　　3.3根据膨胀烟丝的加工要求，结合加工烟丝和设备特点，选定最佳的投料水份、浸渍条件、升华温度、蒸汽流量等工艺技术参数。

　　3.4生产结束后应及时清理AB44振动柜、MC45定量带、VC71冷却振槽、BC72及BC73冷却皮带机、RC80回潮筒等设备内的残留物；开机生产前应检查设备内外，保证无杂物进入下道工序。

　　4.加工过程技术要点

　　4.1定量喂料：冷端烟丝进料流量设定参见工艺标准。

　　4.2浸渍：参见工艺标准。

　　4.3开松：使干冰烟丝达到松散状态。

　　4.4储存：烟丝缓冲量参见工艺标准。

　　4.5定量喂料（计量带）：最高设定速度参见工艺标准。应根据不同配方设定合适的速度，以保证膨胀段流量在规定范围内，确保产品质量稳定。

　　4.6升华：参见工艺标准。

　　4.7冷却：再回潮前烟丝温度应低于60℃。

　　4.8回潮：

　　4.8.1配方生产前，出口水份仪按规定通道、数值进行设定；生产过程中，应随时监视水份波动状况，出现异常应及时处理，不能处理的应及时上报。

　　4.8.2气压应稳定,水、气喷头阀门开启度调整合适。

　　4.8.3进料生产时滚筒内壁、出料振槽等处应干燥无水渍。

　　4.8.4生产开始、结束时须正确操纵手动水阀，以减少不合格的料头料尾数量；料头、料尾、结团烟丝等不合格品应及时挑出，防止进入下道工序。

　　4.8.5回潮筒应在规定时间内停机清理干净，以减少湿团量。

　　膨胀后贮丝

　　1.工艺任务

　　1.1使配方原料进一步混合、掺配均匀。

　　1.2平衡膨胀后烟丝的含水率和温度。

　　1.3调节和平衡膨胀与装箱工序之间的生产能力。

　　2.来料标准

　　同8.1.2。

　　3.技术要点

　　3.1贮丝柜的环境温湿度：空气温度、空气相对湿度参见工艺标准；温湿度测量仪表完好，记录数据准确。

　　3.2叶丝贮存时间参见工艺标准。

　　3.3贮柜牌号标记明显，记录及时准确。烟丝进出顺序必须先进先出。

　　3.4整批次烟丝完全进柜后方能出柜。

　　3.5每个贮柜的贮量不得超过规定，贮丝高度参见工艺标准。

　　装箱

　　1.工艺任务

　　将生产线产出的膨胀烟丝按规定装箱，以利存放、运输及掺兑。

　　2.技术要点

　　2.1纸箱、胶带、塑料袋等辅助材料按要求使用。

　　2.2产品标识标记完整、准确，刷贴牢靠，位置统一。

　　2.3按照要求重量装箱，称重准确。

　　毛重=要求净重+包装材料（纸箱+塑料袋）平均单重。

　　2.4装箱人员上衣口袋严禁装入物品；细心操作，尽力减少落在烟箱外的烟丝量。

　　2.5塑料袋扎口密封严实；外包装封口整齐美观。

　　2.6装运过程避

免挤压、碰撞。

　　2.7成品烟箱暂存应按规定摆放，做到整齐、有序。

　　2.8装箱现场地面保持清洁，不得有杂物；辅助材料及其废弃物按规定定点摆放；地面洒落烟丝清扫后集中存放，按规定处理。

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篇2：制造工程部生产工艺执行标准

　　制造工程部生产工艺执行标准

　　1、切片：

　　1、切片方式：三刀四片

　　2、松散回潮：

　　1、来料流量设定值：2500Kg/h

　　2、出料水分：

　　设定值：按“工艺单”执行（隔日切丝加0.5%）

　　允差：±1.5％

　　3、出料温度：65±5℃

　　4、松散率：≥99％

　　3、配叶贮叶：

　　1、贮叶时间：不小于2小时

　　2、贮叶高度：小于1300mm

　　4、热风润叶：

　　1、来料流量设定值：2500～3000Kg/h

　　2、出料水分：

　　控制值：按“工艺单”执行

　　允差：±1％

　　3、出料温度：55±5℃

　　5、切丝：

　　1、切丝宽度：1±0.1mm

　　6、贮叶丝：

　　1、贮丝时间：不小于2小时

　　2、贮丝高度：小于1200mm

　　7、冷端：

　　1、进料流量设定值：340Kg/批

　　2、浸渍压力2.5～3.25Mpa，时间50s；排液时间3min；

　　3、浸渍周期：平均15分钟/批

　　4、振动柜烟丝缓冲量保持400～800Kg

　　8、热端：

　　1、MC45带速：按“工艺单”执行

　　2、工艺气体温度：350℃

　　3、工艺气体风速：38m/s

　　4、蒸汽流量：1000kg/h

　　5、膨丝回潮（RC80）出料水分：

　　设定值：

　　江苏客户：12％

　　省外客户:12.5%

　　特殊要求：按“工艺单”执行

　　水份允差值：±0.5％

　　9、贮成丝：

　　1、贮丝时间：不小于2小时

　　2、贮丝高度：小于1200mm

　　10、装箱

　　1、各项工艺要求：按“工艺单”执行

　　11、环境温湿度：

　　1、一楼除尘、加香区：温度22+5℃；湿度62+5%；

　　2、二楼成丝柜区、装箱区：温度22+5℃；湿度62+5%；

　　3、其余区域：温度22+5℃；湿度72+5%。

篇3：制造工程部工艺管理制度

　　制造工程部工艺管理制度

　　1、制造工程部为公司各项工艺标准、工艺规程等工艺技术文件的主要执行部门，各工序、机台及相关人员应严格遵守公司及本部门制订的各项工艺管理制度。

　　2、本部门的工艺管理工作由部门分管领导负责，下设工艺员。

　　3、工艺员负责对各工序的工艺执行情况进行日常检查及监督管理，对违反工艺标准、工艺规程的工序及相关人员有批评、指正的权力；对发现的不符合工艺要求的其它问题有责令相关人员立即整改、解决的权力。日常检查结果将作为内部考核依据。

　　4、各工序人员在生产操作过程中应严格执行现行工艺标准及工艺规程，严把质量关。对出现的工艺质量问题应及时解决，不能解决的应立即向维修人员、科长、工艺员直至部门分管领导反映、汇报，并在交接班记录上作好详细记录。

　　5、各工序水份、温度、流量等工艺技术参数的变更，必须严格按以下程序进行：

　　工艺员将有工艺员签字、部门分管领导批准签字的“工艺变更通知单”下发至相关工序，操作人员见单后按变更后的工艺标准执行。

　　没有经部门分管领导批准的“工艺变更通知单”，任何人不得擅自对工序工艺参数进行更改调整，工序操作人员有拒绝执行的权力。

　　6、对于新增加或试验配方：根据市场策划部的生产、工艺要求通知书，工艺员拟订“工艺执行通知单”，经部门分管领导批准后下发至各工序执行。

篇4：配方初次生产变更生产工艺质量监控程序

　　配方初次生产及变更生产的工艺质量监控程序

　　为完善工艺质量监控程序，保证客户初次送达配方及变更后配方的产品质量，积累不同配方的生产工艺参数，特指定本监控程序。

　　一、市场企划部将《生产工艺通知单》送达制造工程部。制造工程部工艺员将判别为初次生产配方及变更配方的生产纳入本监控程序。

　　二、依据客户配方内容及生产经验，确定各项加工工艺参数。

　　三、管理统筹部质检室在各工序生产稳定后开始水份仪零点调整的取样及检测工作。在调整数据做出后迅速送达工艺员，工艺员组织水份仪的调整工作。

　　四、工艺员应对原料情况及重点工序的运行情况现场监控，并做好数据记录。重点工序指：松散回潮工序、热风润叶工序、切丝工序及热端膨胀工序。

　　五、制造工程部工艺质量分管领导、生产科长等应积极做好生产的现场监控工作，确保产成品质量。

　　六、重视客户的质量反馈情况，仔细分析客户提供的数据，为大批量生产做好准备。

篇5：公司生产车间现场管理规定

　　公司生产车间现场管理规定

　　一、文明生产

　　1、严格遵守作息时间表，不得迟到、早退；违者予以50元/次的处罚；

　　2、上班时间统一着装，不得穿靴子、高跟鞋、裙子、打赤膊、赤脚，违者予以50元/次处罚；特殊工种配电室工作人员必须着绝缘鞋、中控室人员在室内可着拖鞋；

　　3、上岗时须配戴上岗证，统一正面朝外；违者予以50元/次处罚；（制作好后开始配戴）

　　4、上班时间严禁喝酒、吃零食及打闹，违者予以50-200元/次处罚；

　　5、当班时如有急事需外出，必须遵守请假及消假制度，填写请假单。此规定同时适应于病、事假；违者予以50元/次处罚；

　　6、工作期间，任何人不得串岗、脱岗，不准坐、踩设备及原辅材料，不准在岗位上读书、看报及做与生产工作无关的事情；违者予以50元/次处罚；

　　7、工作现场的物品（包括原辅材料、成品、工具等）要分别放置于不同的区域，按标志牌码放有序，与生产无关的物品不得进入工作现场；违者予以50元/次处罚；

　　8、生产线所有岗位茶杯、工具及水桶一律放在工具柜内，工具柜、条帚、簸箕和拖把应放在指定位置违者予以50元/次处罚；

　　9、不准随地吐痰、乱扔杂物；违者予以50元/次处罚。

　　二、现场卫生

　　现场及各功能房根据工作范围划分明确的责任范围，不得有管理死角，落实到人，负责相应的卫生及现场物品的管理；具体如下：

　　1、工作区域现场地面清洁无杂物（碎片、烟沫等），工具柜、设备及电器柜表面清洁干净；违者予以50元/次处罚；

　　2、地面无积水、无油污、无烟头等。发现一处，分别予以当事人和负责人50元/次处罚；

　　3、工具、茶杯一律放在指定位置，吹风管必须盘好放在指定位置。违反者予以50元/次处罚；

　　4、备件库货架整齐，清洁无灰尘，地面无杂物，门前无垃圾，违反者罚当班备件员50元/次；

　　5、维修室地面清洁无杂物，工作台、工具柜表面清洁，资料书籍摆放整齐。室内平时最多有两人（工作除外），违反者按20元/人处罚；

　　6、电器柜内无烟土、无杂物，违者按50元/次处罚；

　　7、除办公室及吸烟室外，控制室内及现场严禁吸烟，违者按100元/次处罚；

　　8、责任区内包括水池、消防设备、配电箱、防火门等附属设施应保持清洁，违者按50元/次处罚。