中外合资企业新产品开发管理规定

　　中外合资企业新产品开发管理规定

　　为了提高家用/商用中央空调的产品质量，避免新产品开发过程中存在的问题带入到批量生产中，在技术中心新产品开发定型和重要零部件变更过程中、从实际出发，结合本公司情况，考虑中央空调产品的性能要求和评价要求，保证产品的使用性能和安全性能，更好地贯彻执行GB/T188836-20**《风管送风式空调(热泵)机组》等有关中央空调的相关标准和GB/T4706.1-98《家用和类似用途电器的安全通用要求》等标准，特制定本公司新产品开发程序(试行)。

　　范围

　　本程序规定了风管送风式家用/商用中央空调机(包括一拖一、一拖多、变频/数码空调机和多联式空调机)新产品开发中有关产品术语、产品技术要求、图纸归类、重要零部件改变后相关试验程序。

　　引用标准

　　JB/T5055-20**《机械工业产品设计开发基本程序》

　　JB/T5054.4-2000《产品图样及设计文件的完整性》

　　JB/T9165.1-1998《工艺文件完整性》

　　GB/T188836-20**《风管送风式空调(热泵)机组》

　　GB/T188837-20**《多联式空调机组》

　　GB/T17758-1999《单元式空气调节机》

　　GB/T7725-1996《房间空气调节器》

　　GB/T4706.1-1998《家用和类似用途电器的安全通用要求》

　　GB4706.32-1996《家用和类似用途电器的安全热泵、空调器和除湿机的特殊要求》

　　主要术语

　　1.产品

　　产品是生产企业向用户或市场以商品形式提供的制成品。本公司目前提供的产品3-20PH家用/商用风管送风式中央空调的制成品。同时可拓宽到冷/热水家用/商用空调的制成品。

　　2.样机试制

　　样机试制是为验证新产品的结构和性能等所进行的试制工作。根据本公司的实际情况，试验机和样机试制调整为样机试制。样机试制的过程中发放新产品试制图样，新产品样机必须委托检验部门进行国家产品标准规定的各项试验，无法进行的可对外委托试验。

　　3.小批试制

　　小批试制是为验证正式生产的工艺、工装和经样机试制修改后的图样、设计文件所进行的试制工作。根据本公司的实际情况，小批“十”、“百”试制调整为“十”试制，“十”试制可简化为“五”试制。小批试制的过程中发放新产品试制图样或封样，发放试行工艺文件，编制工艺定额，设计工装夹具，小批试制新产品必须抽检委托检验部门进行国家产品标准规定的各项实验，无法进行的可对外委托实验。

　　4.正式生产(批量生产)

　　正式生产(批量生产)是按照试制、最终修改后的图样、设计文件和确定的工艺文件进行的生产。批量生产的过程中发放新产品正式用图，发放正式工艺文件，编制完整工艺定额，完成和改善工装夹具，批量生产的新产品必须抽检委托检验部门进行国家产品标准规定的各项实验，无法进行的可对外委托实验。

　　5.技术调研报告

　　技术调研报告是企业技术部门对产品水平发展趋势、产品质量信息、经济效果等研究、分析、提出新产品的设想、应执行的标准与法规，为新产品开发决策的依据。根据本公司的实际情况，技术调研报告简化为对市场同行状况的一般了解，产品执行标准以及产品新的构思。

　　6.可行性分析报告

　　可行性分析报告是企业根据市场预测和技术调研内容，通过对产品主要技术性能、寿命周期、企业生产条件、生产能力及生产成本与预期的社会经济、效益分析，为产品开发决策提供依据。根据本公司的实际情况可行性分析报告简化为对新产品技术指标，成本对比分析，物资采购渠道及生产能力、经济效益的分析，技术调研报告和可行性分析报告可以汇总后总结报告。

　　7.新产品开发项目建议书

　　新产品开发项目建议书是根据技术调研报告和可行性分析报告提出的新产品合理方案的文件，作为新产品开发的依据。根据本公司的实际情况，对5、6条作最终总结，报公司批准。

　　8.技术协议书

　　技术协议书是供需双方对开发产品的水平、结构性能、适用的法规等要求编制的文件，为合同的附件，是验收产品的依据之一。在正式生产(批量生产)时应及时签定技术协议书，作为最终与配套厂家的质量纠纷依据，同时作为质检部门最终的检验依据。

　　9.试制总结

　　试制总结是样机试制和小批试制时，对设计和工艺在试制过程中出现和存在的问题、解决方法及实验验证等的分析总结所编制的文件。该报告由公司技术中心根据试制结果，汇总工艺部门、生产车间、采购部门反馈意见和建议后得出的汇总报告，试制总结作为设计评审报告的依据之一。

　　10.型式试验报告

　　型式试验报告是根据产品标准的要求，对样机的各项质量指标进行的全面检验后编制的文件。该报告实施内容由公司技术中心提出，委托检验部门依据标准检验，对产品全面检验后得出的汇总报告，型式试验报告作为设计评审报告的依据之一。

　　11.设计评审报告

　　设计评审报告是在新产品开发过程中的任何阶段，为评价设计满足质量要求的能力，识别问题，若有问题提出解决办法，对设计所作的综合的有系统的检查结果所编制的文件。根据本公司的实际情况，公司技术部门根基9、10条最终归总报告，在样机试制和小批试制结束时，必须出具设计评审报告，经评审会评审合格后方可进入下一阶段的生产;如评审不通过，必须重新出具试制总结和型式实验报告，出具设计评审报告，经评审会评审合格后方可进入下一阶段的生产。

　　12.新产品设计开发的基本程序

　　⑴新产品的决策阶段

　　决策阶段是对市场需求、技术发展、经济效益等进行可行性研究，汇总技术调研报告、可行性分析报告和新产品开发项目建议书后，作出开发决策的工作阶段。

　　⑵新产品的设计阶段(样机阶段)

　　设计阶段(样机阶段)是通过产品结构、材料、工艺的分析选择，设计计算及必要的型式试验，完成绘制全部产品图样、设计文件和试制工艺文件的工作阶段。技术中心委托检验部门进行国家规定的各项式试验，无法进行的可对外委托试验。编制设计评审报告，评审合格后进入试制阶段;如评审不合格，必须重新进行设计阶段在(样机阶段)，编制设计评审报告，评审合格后方可进入试制阶段。根据公司的实际情况，试验机和样机可以统一样机。

　　⑶新产品的试制阶段(小批试制阶段)

　　试制阶段(小批试制阶段)是通过产品的试制与试验，验证产品图纸、设计文件、技术协议、工艺文件、工装图样的正确性，产品的使用性和可靠性，并完成产品鉴定的工作阶段。技术部门委托检验部门进行国家标准规定的各项型式试验，无法进行的可对外委托试验。根据公司的实际情况，小批试制简化为“五”台试制或“十”台试制。如小批试制合格，则可进入定型生产阶段(批量生产阶段);如小批试制不合格，则必须重新进行小批试制，合格后方可进入定型生产阶段(批量生产阶段)。

　　⑷新产品的定型生产阶段(批量生产阶段)

　　定型生产阶段(批量生产阶段)是工艺、工装定型，并进行生产设计阶段。检验部门依据国家标准多新产品进行各项型式试验，无法进行的可对外委托试验。同时通过了解并掌握加工、装配、储运及使用中的质量信息、用户要求，及时汇总、分析与处理，进行必要的试验，及时改进和改善，以实现产品质量的不断发展，提高产品的适用性。

　　新产品开发程序汇总表表一

　　阶段 工作程序 工作内容

　　1

　　决策阶段 1.1技术调研报告 通过调查、分析对比，提出调研报告

　　1.2可行性分析报告 进行产品设计、生产的可行性分析，并提出报告内容

　　1.3新产品开发项目建议书 技术调研报告与可行性分析报告内容，提出新产品开发项目建议书，报公司批准

　　2

　　设计阶段

　　(样机阶段) 2.1全部零部件设计 提出全部产品工作图样或封样件

　　2.2样机试制 加工、装配、调试，编写样机试制总结

　　2.3型式试验 产品型式试验并编写型式试验报告

　　2.4工艺规程、工艺定额及工装设计 工艺规程设计、编制临时工艺文件;工装准备;编制临时材料定额

　　2.5样机试制鉴定 按JB/T5054.5的规定提供全套鉴定文件，编制设计评审报告

　　2.6设计改进、评审并定型 样机试制鉴定，提出设计改进方案，修改产品图样及设计文件并定型

　　3

　　试制阶段

　　(小批阶段) 3.1全部零部件设计 完善全部产品工作图样或封样件

　　3.2图样及设计文件审批 按规定程序对图样及设计文件进行会鉴、审批

　　3.3小批试制 验证工艺规程、供需能力及工装;加工、装配、调试，编写小批试制总结

　　3.4型式试验 产品型式试验并编写型式试验报告

　　3.5工艺规程、工艺定额及工装设计 工艺规程设计、编制工艺文件;设计工装、编制材料、工时定额，编制工序质控点

　　3.6生产准备 原材料、外协件、外购件、检测工具、仪器、设备的准备;工装制造;设置工序质控点

　　3.7小批试制鉴定 按JB/T5054.5的规定提供全套鉴定文件，编制设计评审报告

　　3.8设计完善并存档 按小批试制鉴定意见和反馈的质量意见，修改产品图样和设计文件;完成全部产品图样及设计文件存档

　　阶段 工作程序 工作内容

　　4

　　定型阶段

　　(批量阶段) 4.1工艺文件确定 工艺文件改进并确定材料定额、工时定额确定;工序质控点文件完善并确定

　　4.2工艺装备定型 夹具、模具、量具、检具、工位器具的必要改进并定型

　　4.3设备的配置与调试 主要生产设备的配置与调试

　　4.4检验仪器的配置与标定 产品主要检验仪器的配置与标定

　　4.5改进设计 了解并掌握加工、装配、储运中产品信息，及时处理和改进;收集用户反馈意见，了解市场，定期汇总，及时处理和改进

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篇2：企业新产品开发管理制度格式

　　企业新产品开发管理制度格式

　　新产品开发工作是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作.新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,是我厂实现 “生产一代,试制一代,研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段,它对企业发展方向,产品优势,开拓新市场,提高经济效益等方面起着决定性的影响.因此,产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序、即选题(构思、调研和方案论证) 样(模)试 批试 正式投产前的准备这些重要步骤.

　　一、调查研究与分析决策

　　新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需要、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证.

　　(一)调查研究:

　　1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求;

　　2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况;

　　3.广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究.

　　(二)可行性分析:

　　1.论证该类产品的技术发展方向和动向.

　　2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势.

　　3.论证发展该产品的资源条件的可行性.(含物资、设备、能源及外购外协件配套等).

　　4.初步论证技术经济效益.

　　5.写出该产品批量投产的可行性分析报告.

　　(三)决策:

　　1.制定产品发展规划:

　　(1.)企业根据国家和地方经济发展的需要,从企业产品发展方向,发展规模,发展水平和技术改造方向,赶超目标以及企业现有条件进行综合研究和可行性分析,制定企业产品发展规划.

　　(2.)由研究所提出草拟规划厂总师办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密的研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行.

　　2.瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究:

　　(1)开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据;

　　(2)开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究,基础件攻关,重大工艺改革,重大专用设备和测试仪器的研究;

　　(3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究;

　　(4)科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审,经总工程师签字报厂长批准后由计划科综合下达.

　　二、产品设计管理

　　产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循 “三段设计”程序.

　　(一)技术任务书:

　　技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案改进性和推荐性意见的文件.经上级批准后,作为产品技术设计的依据.其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案,主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟定),其编号内容和程序作如下规定:

　　1.设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容):

　　(1)部、省安排的重点任务:说明安排的内容及文件号;

　　(2)国内外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内 “空白”

　　(3)市场经济情报:在产品的形状、型式(新颖性)等方面满足用户要求,适应市场需要,具有竞争能;

　　(4)企业产品开发长远规划和的度技术组织措施计划,详述规划有关内容,并说明现在进行设计时机上的必要必性.

　　2.产品用途及使用范围.

　　3.对计划任务书提出有关修改和改进意见.

　　4.基本参数及主要技术性能指标.

　　5.总体布局及主要部件结构叙述:用简略画法勾出产品基本外形,轮廓尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构.

　　6.产品工作原理及系统:用简略画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明.

　　7.国内外同类产品的水平分析比较;列出国内外同类型产品主要技术性能规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明;

　　8.标准化综合要求:

　　(1)应符合产品系统标准化和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围,提出贯彻标准的技术组织措施;

　　(2)新产品预期达到的标准化系数:列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的标准件,通用件系数指标;

　　(3)对材料和元器件的标准化要求:列出推荐选用标准材料及外购元器件清单,提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数指标;

　　(4)与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求;

　　(5)预测标准化经济效果:分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果.

　　9.技术技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析;

　　10.对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案;

　　11.组织有关方面对新产品设计的方案进行(A评价),共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要.

　　12.叙述产品既满足用户需要,又适应企业发展要求的情况.

　　13.新产品设计试验、试制周期和经费估算.

　　(二)技术设计:

　　技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的设计.

　　1.完成设计过程中必须的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验),并写出试验研究大纲和研究试验报告.

　　2.作出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算);

　　3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准;

　　4.运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,,并编制技术经济分析报告;

　　5.绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁保护等系统;

　　6.提出特殊元件、外购件、材料清单;

　　7.对技术任务书提出某些容进行审查和修正;

　　8.对产品进行可靠性、可维修性分析.

　　(三)工作图设计:

　　工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂的全部工作图样和设计文件.设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作图.

　　1.绘制产品零件图,部件装配图和总装配图.

　　(1)零件图:图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理,热处理要求及技术条件等应符合标准;

　　(2)部件装配图:除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求;

　　(3)总装配图:给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总体尺寸;

　　2.产品零件、标准件明细表、外购件、外协件目录.

　　3.产品技术条件包括:

　　(1)技术要求

　　(2)试验方法

　　(3)检验规则

　　(4)包装标志与储运.

　　4.编制试制鉴定大纲(参照ZH0001-83):

　　试制鉴定大纲是样品及小批试帛用必备技术文件.要求大纲具备:

　　(1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性、安全性,规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法.

　　(2)能考核样品在规定的极限情况下使可用的可行性和可靠性;

　　(3)能提供分析产品核心功能指标的基本数据.

　　(4)批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全环保等相适应的要求.

　　5.编写文件目录和图样目录.

　　(1)文件目录包括:图样目录;明细表;通(借)用件;外购件;标准件汇总表;技术条件;使用说明书;合格证;装箱单;其它.

　　(2)图样目录:总装配图;原理图和系统图;部件装配图;零件图;包装物图及包装图;安装图(只用于成套设备);

　　6.包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装璜和贴布纸等);

　　7.随机出厂图样及文件;

　　8.产品主广告宣传备样及文件;

　　9.标准化审查报告:指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价,是产品鉴定的重要文件,标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告.

　　三、新产品试制与鉴定管理

　　(一)试制工作分两个阶段:

　　新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段.

　　样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性、考核图样和设计文件的质量.此阶段完全在研究所内进行.

　　小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸.此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作,部分扩散到生产车间进行.

　　1.试制总结;

　　2.型式试验报告;

　　3.试用(运行)报告;

　　(二)试制工作程序:

　　1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;

　　2.进行艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;

　　3.产品工作图的工艺性审查;

　　4.编制试制用工艺卡片:

　　(1)工艺过程卡片(路线卡);

　　(2)关键工序卡片(工序卡);

　　(3)装配工艺过程卡(装配卡);

　　(4)特殊工艺、专业工艺守则.

　　5.根据产品试验的需要,设计必不可工装,参照样品试制工装系数为0.1~0.2,小批试制工装系数为0.3~0.4的要求.本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有的工装,通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等.

　　6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额.

　　7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件.此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺料、检验科进行.

　　8.编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录.该文件的内容及要求按ZH0001-83试制总结,进行编写,样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用.

　　9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照ZH0001-83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按ZH0001-83编制型式试验报告;

　　10.编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按ZH0001-83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制.

　　11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责.

　　(三)新产品鉴定原则与要求

　　鉴定是对新产品从技术上,经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行.

　　在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定.

　　鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行.属于已入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎.

　　1.按ZH0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试;

　　2.按ZH0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求:

　　(1)鉴定应具备的图样及设计文件-供鉴定委员会用成套资料;

　　(2)正常生产应具备的图样及设计文件-供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料(产品备应晒四十套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档).

　　(3)随产品厂应具备的图样及设计文件-随产品提交给用户的必备文件.

　　3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续(鉴定结论表见附表一),其技术鉴定的结论内容是:

　　(1)样品鉴定结论内容:

　　a.审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制;

　　b.明确样品应改进的事项,搞好试制评价(B评价).

　　(2)小批试制鉴定结论内容:

　　a.审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产;

　　b.明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价(C评价).

　　各阶段庆具备的技术文件及审批程序按(产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序)办理.

　　(四)新产品试制经费:

　　1.属于国家下达的新产品(科研)项目,由上级机关按照有关规定拨给经费;

　　2.属于工厂的新产品(科研)计划项目,由工厂自筹资金中按规定拨给经费;

　　3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用.

　　4.新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用.费用经总工程师审查,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用.

　　(五)新产品证书办理:

　　1.新产品证书归口由总师办负责办理.

　　2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件.

　　3.在新产品鉴定后一个月内,总师办负责办理完新产品证书的投批手续.

　　四、新产品开发周期

　　(一)对于简单产品,工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品,允许直接从技术设计或工作图设计开始,开发周期定为1~3个月.

　　(二)从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品,必须索取全部论证、设计和工艺(含工装)的技术资料,并应重新调查分析论证,对于这类产品,开发周期定为2~5个月.

　　(三)属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发,开发周期一般规定为6~7个月最长为一年(特别情况不得超过一年半时间),具体程序周期规定为:

　　调研论证和决策周期:一般产品1个月;复杂产品1.5个月.

　　产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计):1~2个月

　　工艺(含工装)设计周期:1~2个月

　　产品试制(含工装制造)周期:

　　样试1~2个月(含样品鉴定)

　　批试2~3.5个月

　　产品鉴定和移交生产周期:1个月

　　五、新产品成果评审与报批

　　(一)新产品(科研)成果根据鉴定级别,按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和我厂 “关于技术改进与合理化建议管理议”办理报审手续.

　　(二)为节省开支,新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行.

　　(三)成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕.

　　(四)成果奖励分配方案由总师办研究所共同商定后报总工程师批准执行.

　　六、新产品移交投产的管理

　　(一)总则

　　1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书),由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准,审核、会审、会签后进行样试,样试图标记为 “S”,批试图标记为 “A”,批生产图标记为 “B”.A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定.

　　2.每一项新产品要力求结构可靠,技术先进,具有良好的工艺性.

　　3.产品的主要参数、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系列化和通用化.

　　4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产,样试和小批试制的产品必须经过来严格的检测,具有完整的试制和检测报告.部分新产品还必须具有运行报告.样试、批试均由总工程师主持如集有关单位进行鉴定并确定投产后与否和下一步工作安排,在同一系列中,个别工艺上变化很小的新品,经工艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续.

　　5.新产品移交生产线由总师办组织,总工程师主持如开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会,多方面听取意见,对新产品从技术、经济上作出评价,确认设计合理、工艺规程、工艺装备没有问凰,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见.

　　6.批准移交生产线的新产品,必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料.

　　7.移交生产线的新产品必须填写 “新产品移交生产线鉴定验收表”(附表二),经备方签字.

　　(二)技术资料验收:

　　1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求.

　　2.成套图册编号有序,蓝图与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性.

　　3.产品图应按会签审批程序签字.总装图必须经总工程师审查批准.工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计,全部底图应移交技术档案室签收归档.

　　4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅.

　　5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责.

篇3：鞋服公司新产品设计、开发程序

　　鞋服有限公司程序文件

　　新产品设计、开发程序

　　1.目的：

　　为保证新产品设计开发的质量，对设计活动进行策划，并对设计输入、输出进行有效控制。

　　2.范围：

　　适用于公司开发、设计的新产品。

　　3.权责：

　　业务人员负责收集市场信息慬客户的要求，并将资讯反馈给技术部;

　　技术部负责依据市场信息或客户要求开发、设计新产品;

　　部经理助理负责组织对新产品的评审、验证及确认;

　　采购员负责提供开发、设计需要的面料与辅料。

　　4.定义：

　　(无)

　　5.相关文件：

　　设计评审、验证、确认程序

　　设计更改程序

　　6.作业程序：

　　6.1新产品设计、开发作业程序

　　权责单位 作业程序 作 业 说 明 记录

　　业务员 1.业务人员收集市场信息并反馈给技术部;

　　客 户 2.或由客户提供样品/图样给技术部;

　　总经理助理 1.由总经理助理指派开发/设计专案负责人，并提供资源

　　开发部 2.设计师依据市场或客户的要求确定工作进度、明确验

　　活动、规定检测方法和验收准则、确定组织和技术界

　　面。

　　1. 设计师已获得并确定市场或客户的要求; 设计任务书

　　2. 设计师对鞋的面料、款式、颜色、规格、服饰性能、法规均确认;

　　福建晋江国辉鞋服有限公司程序文件 文件编号 GH-QP-05-01

　　版 次 A-0

　　新产品设计、开发程序 发行编号

　　生效日期 20**年6月1日

　　开发部

　　技术部

　　总经理

　　助理

　　开发部

　　业务部

　　品管部

　　业务部

　　客户QC

　　总经理助理

　　开发部

　　客户QC

　　业务员

　　技术部

　　1. 质量记录：

　　2. 1设计任务书

　　7.2设计策划书

　　7.3材料确认表

　　7.4首件检验单

　　7.5工艺文件

　　3.设计的工艺文件、板样、尺码、刀模、色卡等，经评审合格后，由副总经理批准为设计输出的正式文件;

　　1. 由总助组织对新产品进行工艺、板样或样鞋的技术检验、测试;

　　2. 新产品的工艺、板样、样鞋必须符合客户和法规的要求;

　　3. 若市场需求或客户提出对设计进行修改，副总/业务员应将信息反馈相关各方;若因设计验证或技术变更需对时间更改，应获得批准。

　　4. 由总经理助理组织对新产品进行确认;

　　5. 由客户QC对样品确认;

　　必要时，由业务员封样交客户认可。

　　3.设计的工艺文件、板样、尺码、刀材料确认表摸、色卡等，经评审海港后，由副总经理批准为正式文件;

　　6. 由总助组织对新产品进行工艺、板样货样鞋的技术检验、测试;

　　7. 新产品的工艺、板样、样鞋必须符合客户和法规的要求;

　　8. 若市场需求或客户提出对设计进行修改，副总/业务员应将信息反馈相关各方;若因设计验证或技术变更需对时间更改，应获得批准。

　　9. 由总经理助理组织对新产品进行确认;

　　10. 由客户QC对样品确认;

　　11. 必要时，由业务员封样交客户认可。