如何推行5S(4)
如何推行5S(4)
第四篇 推行步骤
1.成立推行组织
2.拟订推行方针及目标
3.拟订工作计划
4.说明与教育
5.活动前的宣导造势
6.5S活动试行
7.5S活动评价
8.5S活动导入实施及查核
9.评鉴公布及奖惩
10.检讨及改善修正
11.纳入定期管理活动
4.1.3确定组织职能
(1)推行委员会：负责5S活动的计划和开展工作。
(2)主任委员：负责委员会的运作，并指挥监督所属委员。
(3)副主任委员：
a.辅助主任委员处理委员会事务，并于主任委员授权时，代行其职务;
b.负责全程计划、执行和管制。
(4)干事：
a.拟定推行方案;
b.召*议和整理资料;
c.筹划、推动相关活动。
(5)执行秘书：
a.负责委员会的行政、文书工作;
b.负责评比分数的统计和公布。
(6)委员：
a.共同参与制定5S活动的计划，确实执行主任委员之命，平时并为5S活动大案评比委员;
b.拟定活动办法;
c.完成诊断表、评分表;
d.负责规划活动;
e.进行宣传教育、推动5S等;
f.定期检讨、推动改善;
g.进行活动指导及有争议大案处理;
h.处理其他有关5S活动事务。
(7)代理委员：当委员授权时可代理委员大案
有关事务。
4.1.4责任区域的划分
各组负责区域详见公司平面图的划分：
4.2拟定推行方针和目标
4.2.1 方针
推动5S活动时，应制定方针作为活动之指导原则。
例一：自主管理、全员参与
例二：确实且彻底地推行
例三：高阶以身作则，并使全员参与
4.2.2目标
活动期望之目标应予设定，以作为活动努力之方向及执行过程的成果检讨
目标管理SMART原则：
Specific 目标要明确
Measurable 目标要可量化
Attainable 目标要具可达性
Relevant 目标与组织要结合
Timetable 目标要有时程
例一：工伤率降低30%
例二：现场不要物为零
例三：放置方法100%设定
4.3拟定工作计划
4.3.1时程计划
活动的推行，除有明确的目标外，还须拟定活动计划表，并经最高主管的核准，以确定工作进度。第一阶段活动分为三个时期：导入期、成长期以及稳定期。到期满前重新检讨拟定第二阶段的计划，持续挑战。
1.决定目的、目标
2.决定达成目的的方法
3.教育、训练
4.工作实施
5.检查实施结果
6.采取措施、对策
4.3.2资料的收集
与5S相关的资料，如书本、推行手册、海报标语、他厂的案例，应尽量收集。有可能的话，可带领部分员工到标杆厂家观摩，听取厂家对活动推行的介绍及建议，以提升贴身感觉和感受他厂的氛围。
4.3.3制定5S活动实施办法
由5S委员会干事负责草拟活动办法，经主任委员及全体委员会签，并在会签表上签写意见，然后在委员会议上共同讨论相关问题，最终达成共识，作为竞赛办法。
竞赛办法内容包括制定要与不要的东西的区分方法、5S活动评鉴方法、5S活动奖惩方法等相关规定。
4.4说明与教育
各部门进行教育
推动5S活动一定要让全公司的各级主管和全体员工了解为何要做和如何去做，同时告知进行活动的必要性与好处在哪里，这样才能激发大家的参与感和投入感。因此，教育训练是活动成败的关键。在5S活动中推动的训练有：1.全员5S训练;2.干部5S训练;3.评审委员勤前教育训练。
4.5 活动前的宣导造势
4.5.1先期各项宣传活动的推行
5S内容征答比赛
漫画、板报比赛
征文比赛
演讲比赛
标语比赛等。
4.5.2标杆厂观摩
由5S活动干事带领干部及部分员工到5S标杆厂观摩，实际感受，并和公司的现况作比较，共同讨论差异内容和原因，激发大家的共识。
4.5.3推行手册及海报标语
为了让全员了解、全员实行，最好能订制推行手册，并且人手一册，通过研讨学习，确切掌握5S的定义、目的、推行要领、实施办法、评鉴办法等。另外，配合各项宣导活动，制作精美的海报标语，塑造气氛以加强文宣效果。
4.5.4外力或专家的心理建设
员工的心理疑惑及观念的转变，应由外力来作沟通，以求最大程度地减少员工的抵触情绪，同时让干部和员工清楚各自的责任。
4.5.5最高主管的宣言
利用综合早会或全员集合的时候，由最高主管强调和说明推行5S活动的决心和重要性。
4.6 5S活动试行
4.6.1前期作业准备
分配责任区域
“需要”和“不需要”物品基准书的制订
基准的说明
道具和方法的准备
4.6.2红牌作战
公布红牌作战月
全员总动员
对象：找出不需要的东西，需要改善的事，有油污、不清洁的设备，办公室死角等贴上红牌
上级主管的巡查评鉴
问题点的统计和检讨
4.6.3整顿作战
物品的置放量和场所
物品的置放方法
定位、划线并作明确的标识
建立地、物标准
4.6.4活动办法试行和调整
试行方案经各相关主管会鉴商定后，依5S活动计划表试行，试行期间的问题点加以收集和系统分析，在此期间内将设计不周的方案，依实际情况加以调整。
4.7 5S活动评鉴
4.7.1制定评分标准表
办公室评分标准表
现场评分标准表
4.7.2 评分道具的准备
评分用档案夹(封面作清楚标示)
评分标准表(放入档案夹封面内页)
评分记录表(夹于档案夹内)
“评分员臂章”及“评审人员作业标准”(例如参考路线、时间，档案夹的传递方式，评分表上交时间，缺勤安排方法，评分表填写方法)。
4.7.3 评分方法和时间
●考核中采用见缺点先记录描述，然后再查缺点项目、代号及应扣分数的方法，这样评审人员不必为查核项目一一寻找，浪费时间。
●评分开始时频度应较密，每日一次或每两日一次，一个月作一次汇总，并以此给予表扬和纠正。
现场评分记录表
4.7.4整改措施
缺点项目统计出来后，应开出整改措施表，各负责人应在期限内进行有效的整改，并经验证人验证才算合格。
5S活动整改措施表
4.85S活动导入实施及查核
4.8.1 5S活动导入实施
(1)将试行的结果经过检讨修订，确定正式的实施办法。
(2)决心的下达：
由最高主管召集全体人员，再次强调推行5S活动的决心，公布正式导入的日期，以及最高主管的期望。
(3)实施办法的公布：
由5S委员会主任委员签名的5S活动推行办法、推行时间、办法内容应予公布，使全体人员正确了解整个活动的进程。
(4)活动办法的说明：
●由推行委员会召开委员及各组长会议，说明活动方法。
●由各组长对各组成员举行活动方法说明会。
4.8.2 活动查核
5S活动的推行，除了必须拟定详尽的计划和活动办法外，推动过程中，每一项均要定期检查，加以控制。
(1)部门内自我查核表
(2)上级的巡回诊断
由最高主管(或外力顾问师)定期或不定期到现场巡查，了解活动的实际成果及存在的问题点，不断挖掘问题的根源。
5S活动主任委员将巡回诊断的优缺点在检讨会上分别予以说明，并对相关部门予以表扬或纠正。
4.9评鉴公布及奖惩
(1)评分委员必须于评审的当天将评分表交到执行秘书处，由执行秘书作统计，并于次日10点前将成绩公布于公布栏。成绩的高低依相应的灯号表示：
a.90分以上(含90分)绿灯
b.80-90分(含80不含90分)蓝灯
c.70-80分(不含70分)黄灯
d.70分以下红灯
(2)实得分数=“5S评分表”所评分数×加权系数K
(3)加权系数K主要考虑的因素为：
a..整理整顿的困难度系数K1
依责任区域或物品的多少、物品的轻重、地方的多少、物品进出的频度等综合考虑。
以其中的一组为参照数即系数为1，其他各组评出相应的K1值。
(4)各组的加权系数K依各自的K1、K2、K3、K4计算得出：
(5)奖惩办法：
a.活动以“月”为单位实施竞赛，取前两名，发给锦旗和奖金。
b.第一名的小组，每位成员奖励元，并奖给“第一名”绿色锦旗一面。
c.第二名的小组，每位成员奖励元，并奖给“第二名”绿色锦旗一面。
d.最后一名发给“加把劲”锦旗，以作激励。
e.成绩均没达到80分时，不颁发奖金。
f.所颁发的奖金不得平分，可作为小组的活动基金。
4.9检讨及改善修正
推行5S活动和进行其他管理活动一样，必须导入PDCA管理循环，方能成功。
Plan：拟定活动目标，进行活动计划及准备。
Do：执行阶段，如文宣、训练、实行执行工作。
Check;过程中进行查核、检讨。
Action：采取改善修正措施。
在推行期间检讨(C)和改善(A)，更是一种持之以恒的项目。不能坚持的话，则5S活动难以成功，若能脚踏实地加以改善的话，则5S活动将逐见功效。
(1)问题点的整理和检讨
执行秘书每周将各组的问题点集中记录，整理在“5S整改措施表”中，并发至各小组负责人。
(2)定期检讨
5S推行初期，一定要实施周检讨，若一个月才检讨一次，则堆积的问题太多，难有成效。相对稳定后，可改为每月检讨一次，逐渐使5S活动融入日常管理当中。
常见的问题有：
①全体行动迟滞，活动虽然在实施，但总觉得事不关己。
②特定小组部属的进度太迟。
③有些员工唱反调，例如：
●手边持有两倍份量的零件，这样能使第二天的工作方便继续下去;
●多占一些地方，可放置一些半成品;
●长年养成的工作习惯，虽然不合理，但容易工作。
④责任区域分配存在问题。
⑤5S评分加权存在问题。
⑥评分不客观。
⑦场地太小，物品无法置于定位区内。
⑧其他部门人员破坏本部门5S而被扣分。
(3)各责任部门依缺点项目改善修正
缺点项目改善程序
①问题点的掌握
定期用查核表整理各部门在5S活动中问题点的分布情形，将评分表中记录的问题点按发生顺序逐条列出，再以部门分别计算各部门在各问题中发生的次数，最后加以合计，这样可得出5S活动中的执行情报;
●各部门的总缺点次数
●各部门的主要缺点项目
5S干事可以在5S例行检讨会中提报各部门重点改善项目，作为各部门改善时的参考。
②改善主题的选择
运用柏拉图，在5S活动众多问题中，统计出重点问题，再针对少数的重点问题加以改善，这样可获得明显的改善效果。
结论：
●未戴识别证
●地上零件散落
●职场内放私人物品
以上三项内容为少数的重点问题，占总问题的75%。
针对重点问题，进行原因分析，制订改善对策，责成责任者限期改善。
4.11 纳入日常管理活动
5S活动的实施要不断进行检讨改善以及效果确认，当确认改善对策有效时，要将其标准化、制度化，纳入日常管理活动架构中，将5S的绩效和能率、设备的稼动率、客诉率、出勤率、工伤率等并入日常管理中。
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如何推行5S(3)
第三篇·
5S推行要领
1.整理(SEIRI)
2.整顿(SEITON)
3.清扫(SEISO)
4.清洁(SEIKETSU)
5.素养(SHITSUKE)
减少有效空间的浪费
整理推行要领
1.所在的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的。
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准。
3.清除不需要物品。
4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5.制订废弃物处理方法。
6.每日自我检查。
3.1 1整理(SEIRI)
3.1.1 定义
区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
3.1.1 目的
把“空间”腾出来活用。
3.1.3 推行要领
1.所在的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的。
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准。
3.清除不需要物品。
4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5.制订废弃物处理方法。
6.每日自我检查。
(1)所在的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的。
①地面上
●推车、台车、叉车等搬运工具
●各种良品、不良品、半成品、材料
●工装夹具、设备装置
●材料箱、纸箱、容器等
●油桶、漆罐、油污
●花盆、烟蒂缸
●纸屑、杂物
②工作台
●破布、手套等消耗品
●螺丝刀、扳手、刀具等工具
●个人物品、图表资料
●余料、样品
③办公区域
●抽屉和橱柜里的书籍、档案
●桌上的各种办公用品
●公告板、海报、标语
●风扇、时钟等
④材料架
●原、辅材料
●呆料
●废料
●其他非材料的物品
⑤墙上
●标牌、指示牌
●挂架、意见箱
●吊扇、配线、配管
●蜘蛛网
⑥室外
●废弃工装夹具
●生锈的材料
●自行车、汽车
●托板
●推车
●轮胎
●杂草
(2)制定“需要”和“不需要”的判别基准。
要 不要
1.用的机器设备、电气装置
2.工作台、材料架、板凳
3.使用的工装夹具
4.原材料、半成品、成品
5.栈板、监框、防尘用具
6.办公用品、文具
7.使用中的看板、海报
8.各种清洁工具、用品
9.文件资料、图表档案
10.作业标准书、检验用样品等
A.地板上
1.杂物、灰尘、纸屑、油污
2.不再使用的工装夹具
3.不再使用的办公用品
4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱
5.吊、滞料
B.工作台、橱柜
1.过时的报表、资料
2.损坏的工具、样品
3.多余的材料
4.私人用品
C.墙上
1.蜘蛛网
2.老旧无用的标准书
3.破烂的意见箱、提案箱
4.老旧的海报标语
D.天花板上
1.不再使用的吊扇
2.不再使用的各种挂具
3.无用的各种管线
4.无效的标牌、指示牌
●工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的;
●制定“要”和“不要”的基准表，并经开会决议基准，同时也反省不要物产生的根源。
※要和不要的基准表
(3)清除不需要物品。
“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是属下经常疑惑的问题，运用“红牌作战”是较好解决这些问题的技巧之一。
● 红牌作战的对象
①机器设备
②库存物品、材料
③作业工具、用品
●红牌张贴基准
①物品不明者
②物品变质者
③物品过期者
●不要物的集中及清除
●“红牌作战”中“红牌”格式
(4)调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
●制定整理基准应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调整基准：
※此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制定反映企业制度的基准。
(5)设定废弃物处理方法。
●设定不要物品的回收制度
●设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法
●设定废弃小组
●尽量不制造不要物品
(5)每日自我检查。
●所在岗位是否乱放不要物品
●配线配管是否杂乱
●产品或工具是否直接放在地上
●是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品
3.15具体案例
(一)为何红牌变成黄牌
在“红牌作战”中，虽然只是在不需要的东西上贴红牌，对现场人员来说，却是很难动手做的一件事。
辅导过程中，有一件事让笔者记忆深刻：在对实施过红牌作战的现场进行检查时，发现原先设定的红牌变成了黄牌，当询问现场主管究竟是怎么回事时，现场主管不好意思地搔着头解释：
“红牌我们一张也贴不上去!”
“为什么呢?”
“我们已经做过多次检讨，好像没有任何不必要的东西。”
笔者只好和他一起巡视制造现场。
“这个零件什么时候用呢?”
“这个月虽然用不上，但是下个月可能用得上!”
“哦，那就应贴上红牌。”
“这个呢?”
“这是季节性物料，以后一定会使用!”
又是一张红牌贴上......
在现场工作的人，对于自己精心制造，花长时间储存下来的物品，会有一种难以割舍的情感，而不愿贴上红牌，例如一些产品的专用检测仪器，一旦产品结束，只能偶尔拆些零件再利用。但知道它最初用途的人会舍不得将它丢掉，这也是人之常情。这样会有许多东西不知道要还是不要，这些不确定的东西就会被贴上黄牌。
事实上，红牌作战的秘诀，是要慷慨、断然，不能有丝毫的迟疑。如果有模棱两可的答案，大家一定会找逃避的借口，现场的整理工作就难以实施。
(二)因为“有”反而造成不便者
某加工车间的工程布置如图(一)所示，上一工程加工完毕后要搬运到下一工程，因为“有”中间隔墙和门，而特意要去开门和关门，这样反而造成搬运作业的许多不便。经过拆除隔墙和门以后，流程得以重新布置，如图(二)，搬运作业减少，作业人员也同样得以减少。所以，建筑上若无不妥，门和墙壁都要作为整理对象。
整顿推行要领
1.要落实前一步骤整理工作
2.布置流程，确定置放场所
3.规定放置方法
4.划线定位
5.标识场所物品(目视管理的重点)
3.2整顿
3.2.1定义
要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。
3.2.2目的
整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西。
3.2.3推行要领
1.落实前一步骤整理工作
2.置流程，确定置放场所
3.规定放置方法
4.划线定位
5.标识场所物品(目视管理的重点)
重点：
●整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态;
●要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确;
●对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用;
●另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。
(1)要落实前一步骤整理工作
● 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费;
● 连不要的东西也要管理会造成浪费(例如库存管理或盘点都较麻烦);
(2)布置流程，确定置放场所
● 参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所;
● 物品的放置场所原则上要100%设定;
● 置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置;
● 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则;
● 物品的保管要定位、定量;
● 生产线附近只能放真正需要的物品;
● 放置场所的最适空间，可运用弹性设定;
● 堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料，宜放置于易取放的墙边;
● 危险品应在特定的场所保管;
● 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所;
● 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。
(3)规定放置方法
● 以类别型态来决定物品的放置方法。
①产品按类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置;
②机能按类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。
●立体放置，提高收容率。
●尽可能按先进先出的方法放置。
●危险场所应用栅栏等隔离。
●放置方法的原则为平行、直角。
●不超过所规定的范围。
●在放置方法上多下功夫。
●清扫用具以挂式方法放置。
●必要时，设定物品负责人及点检表。
(4)划线定位
●色带宽度的参考标准：
①主通道或区域线：10cm。
②次通道或区域线：5~7cm。
●通道宽度的参考标准：
①纯粹人行道：约80cm以上
②单向车通道理：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度)
③双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上
●划线定位方式：
①油漆
②定位胶带
③磁砖
④栅栏
●颜色表示区分：
①黄色：一般通道、区域线
②白色：工作区域
③绿色：料区、成品区
④红色：不良品区警告、安全管制等
※具体用何种颜色视原先的底色而定。
(5)标识场所物品(目视管理的重点)
●放置场所和物品原则上一对一标识。
●标识要包括现场的标示和放置场所的标识。
●在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。
●表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。
3.2.4 工装夹具等频繁使用物品的整顿
应重视并遵守使用前能“马上取得”，使用后能“立刻归位”的原则。
(1)应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用油压、磁性、卡榫等代替螺丝，使用标准件，将螺丝共通化，以便可以使用同一工具。
(2)考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多的步行和弯腰。
(3)在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊挂式或放置在双手展开的最大极限之内。采用插入式或吊挂式“归还原位”，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全。
(4)要使工具准确归还原位，最好以影印图、区分的颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。
3.2.5 切削工具类的整顿
这类工具在重复使用以及搬动时容易发生损坏，整顿时应格外小心：
(1)频繁使用的，应由个人保存;不常用的，则尽量减少数量，以通用化为佳。先确定必需用的最少数量，将多余的收起来集中管理。特殊用途的刃具更应标准化以减少数量。
(2)容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压。
(3)注意防锈，抽屉或容器底层铺上浸油类的绒布。
3.2.6 夹具量具等的整顿
测量用具的操作和保管，须特别小心：
(1)将量具放置在机器台上，为防止滑落或撞击，必须铺上橡胶垫。
(2)圆筒状如螺旋测量器等，放置在一起时前后方向应一致，互相间隔开。
(3)细长的试验板、规尺等，为防止翘曲，应以垂直吊挂为宜。
(4)测试用水平台不用时，须加盖子。
(5)量具必须注意防尘、防污、防锈，不用时涂上防锈油或浸油的绒布覆盖。
3.2.7 在制品的整顿
在生产现场，除了设备和材料，在制品是占据生产用地最多的物品，因此，也是生产现场的主要对象。
“整顿”在制品，应考虑以下问题：
(1)严格规定在制品的存放数量和存放位置。
确定工序交接点、生产线和生产线之间的中继点所能允许的在制品标准存放量和极限存放量，指定这些标准存放量的放置边界、限高，占据的台车数、面积等，并有清晰的标示以便周知。
(2)在制品堆放整齐，先进先出。
在现场堆放的在制品，包括各类载具、搬运车、栈板等，要求始终保持叠放整齐，边线相互平行或垂直于主通道，既能使现场整齐美观，又便于随时清点，确保在制品“先进先出”。
(3)合理的搬运
●放置垫板或或容器时，应考虑到搬运的方便。
●利用传送带或有轮子的容器来搬动。
(4)在制品存放和移动中，要慎防碰坏刮痕，应有缓冲材料将在制品隔以防碰，堆放时间稍长的要加盖防尘，不可将在制品直接放在地板上。
(5)不良品放置场地应用红色标示。如果将不良品随意堆放，容易发生误用，所以要求员工养成习惯，一旦判定为不良品，应立即将其放置于指定场所。
3.2.8 仓库的整顿
以定位、定量、定容来整顿仓库。
(1)定位
●材料及成品以分区、分架、分层来区分。
●设置仓库总看板，使相关人员对现况的把握能一目了然。
●搬运工具的定位，以便减少寻找时间。
●严守仓库的门禁和发放时间。
仓库标示总看板
(2)定量
●相同的物品，在包装方式和数量上应尽量一致。
●设定标准的量具来取量。
●设定最高限量基准。
(3)定容
各种材料、成品的规格不一，要有不同的容器来装载，大小不一的容器不仅显得不整齐，同时也浪费空间，容器的规格选择亦须考虑搬动的方便。
3.2.9 办公室的整顿
(1)工作区域
●有隔间的，在门口处标示部门。
●有隔屏的，则在隔屏的正面标示部门。
●无隔屏的，则在办公桌上以标示牌标示。
●办公设备实施定位。
●桌垫底下放置的内容最好统一规定，保持整洁。
●长时间离位以及下班时，桌面物品应归好位，锁好抽屉，逐一确认后才离开。
(2)资料档案
●整理所有的文件资料，并依大、中、小进行分类。
●不同类别活用颜色管理方法。
●文件内页引出纸或色纸，以便索引检出。
(3)看板、公告栏
●看板、公告栏的板面格局区分标示，如“公告”、“教育训练信息”、“资料张贴”等。
●及时更新资料
(4)会议室、教室
●所用物品如椅子、烟灰缸、投影仪、笔、笔擦等应定位。
●设定责任者，定期以查核表逐一点检。
3.2.10清扫用具的整顿
(1)放置场所
●扫把、拖把，一般感觉较脏，勿放置于明显处。
●清扫用具绝对不可置放于配电房或主要出入口处。
(2)放置方法
●长柄的如扫把、拖把等，用悬挂方式放置。
●畚斗、垃圾桶等，在地上定位。
3.2.11整顿活动具体推行方法
3.2.12具体案例
某配件工厂，在模具管理方面非常薄弱，仅用铁丝网围出一块模具放置区域，置放方法也不明确，加上员工未养成良好的习惯，常常没有及时将用完的模具很好地归位，往往造成模具需要使用时才匆忙维修，甚至找不到模具等诸多浪费。
顾问师建议将各种模具系统分类，然后做梯形模具放置架，底层置放大的模具，上层置放小的模具，并制作看板--模具情况一览表，将库存模具、在生产中的模具、在维修中的模具以及外协调出等模具所处状态一一作显示(如图示)。这样教育员工养成良好的置放习惯，严格实施自助取用方式，并将模具挂牌挂在相应的状态栏目内。实施数个月后，该车间的模具管理取得了显著的进步。
清扫推行要领
1.建立清扫责任区(室内外)。
2.执行例行扫除，清理脏污。
3.调查污染源，予以杜绝。
4.建立清扫基准，作为规范。
3.3 清扫(SEISO)
3.3.1 定义
清除职场内的脏污，并防止污染的发生。
3.3.2 目的
清除“脏污”，保持职场内干干净净、明明亮亮。
3.3.3 推行要领
1.建立清扫责任区(室内外)。
2.执行例行扫除，清理脏污。
3.调查污染源，予以杜绝。
4.建立清扫基准，作为规范。
重点：清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用呢?清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫是要用心来做的。
(1)建立清扫责任区(室内外)
●利用公司的平面图，标识各责任区及负责人。
●各责任区应细化成各自的定置图。
●必要时公共区域可采用轮值的方式。
(2)执行例行扫除，清理脏污
●规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。
●清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如：
①墙壁、天花板脱落;
②死角、擦试不到的地方;
③地板破损的地方。
●清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。
①配线、配管上部的擦试;
②机器设备周围的清扫;
③转角处的清扫;
④日光灯内壁和灯罩的清扫;
⑤洗手间、茶水间地板的清扫;
⑥工作台、桌子底部的清扫;
⑦橱柜上下部的清扫。
●清扫用品本身保持清洁与归位。
(3)调查污染源，予以杜绝。
●脏污是一切异常与不良的根源。
①电路板上的脏污，是短、断路的主因。
②机器上残留的切屑，会影响到精度。
③加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏。
●调查脏污的源头：
①调查一般污染的源头。
②对污染的形态、对象予以明确化。
③调查发生部位、发生量，影响程度。
④研究采取对策。
●检讨脏污的对策：杜绝式、收集式。
①杜绝式
针对源流部分进行管理，从技术层面入手，如改善生产设备，修理损坏部分，省略产生脏污的工序等。如设计免用油路设备，可去掉油污;密封圈的更新可杜绝渗漏。
②收集式
在无法杜绝污染发生时应于污染产生后进行有效的收集。
(4)建立清扫基准，作为规范
●清扫点检要项。
●建立清扫基准：
①清扫对象
②清扫方法、重点
③要求标准
④周期
⑤时机
⑥使用的清扫工具
⑦使用时间
⑧负责人
3.3.4 资料文件的清扫
●定期整理个人及公共档案文件。
①保留经常使用和绝对必要的资料;
②保留机密文件和公司标准书档案文件;
③保留必须移交的资料;
④废弃过时和没有必要的文件;
●丢弃不用的档案文件。
①建立文件清扫基准;
②机密文件销毁必须进行管制;
③一般的废弃文件、表单背面再利用;
④无法利用的集中起来，卖给业者。
●文件档案清扫基准：
①过时表单、报告书、检验书;
②无用的DM、名片;
③修正完毕的原稿;
④回答结案的文件;
⑤招待卡、贺年卡、过期的报纸、杂志;
⑥改善过的各式表单;
⑦过期的变更通知书、联络单;
⑧无保留价值的传真;
⑨会议通知、资料等;
3.3.5机器设备的清扫
●建立员工和机器设备的切身感。
①以产能、稼动率、综合效率和奖金挂钩来体现;
②设定具体的责任者来维护和检查。
●以良好的心态来清扫设备和周围的环境。
①设备内外不要品的清扫，如废料、垃圾、不良品;
②配套设备的清扫，如风管、排风扇等;
③依“清扫安全基准”对电气部分进行清扫;
④设备周围死角部分的清扫。
●机器设备擦试干净后，应细心检查。
①检查注油口、油槽、水槽、配管及接口、各给油部位;
②由电气部门人员参与检查电器控制系统开关，紧固螺丝，检查指示灯、转轴等部位是否完好。
3.3.6 公共区域的清扫
●公共区域的干净维护，可体现群体的美德。
①休息室、会客室、洗手间等，大家共同使用的场所，容易脏乱;
②视情况，负责人采取轮流或固定方式;
③明订清扫基准和查核表;
④上级领导重视和关心;
⑤对全员进行教育和宣导。
●会议室清扫查核表：
3.3.7 具体案例
清扫是要用心来做的
笔者访问某家电脑零件加工厂，在厂入口处的一间房屋里，访客可将身上的灰尘吸净，然后换上白色长上衣，戴上白色帽子，再换上干净的拖鞋才进去。该厂对灰尘、垃圾的管制可以说相当的严格，让笔者感到佩服。但是，当笔者目不转睛地注视时，却发现了出乎意料的事实。
笔者顿时了解，一定是他们误解了清扫的意思。
一般的观念是，把垃圾扫起来，把脏的地方弄干净就是清扫，但是，现在企业所需求的不是这种表面上的工作。
笔者认为“清扫是要用心来做的”，即使已经打扫过，但只要地面上还有粉屑，走起路来还有沙沙的声音，同时还有漏油的痕迹，而仪表上也覆盖了一层灰，看不清楚指针的位置，作业指导书黑乎乎的，写些什么也不清楚，那么，清扫工作还得继续。清扫不仅仅是打扫，也包括擦试，以心为主，尽心诚意地清扫，这才是清扫真正的精神。
寺庙里的木板走廊之所以光光亮亮的，是因为寺庙里的师父辛苦擦试。
在“擦光、擦亮”的动作中，可以发现漏油、漏气、零件异常、运转不良等。这就是清扫检查的理由。因此，需要依据打扫→擦试→检查→修理→刷擦→遵守的程序进行。
清洁推行要领
1.落实前3S工作;
2.制订目视管理、颜色管理的基准;
3.制订稽核方法;
4.制订奖惩制度，加强执行;
5.维持5S意识;
6.高阶主管经常带头巡查，带动重视。
3.4 清洁(SEIKETSU)
3.4.1 定义
将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。
3.4.2 目的
通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
3.4.3 推行要领
1.落实前3S工作;
2.制订目视管理、颜色管理的基准;
3.制订稽核方法;
4.制订奖惩制度，加强执行;
5.维持5S意识;
6.高阶主管经常带头巡查，带动重视。
5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。部分员工会认为“我们公司做什么事都是半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”。要打破这种僵化的现象，唯有坚持贯彻到底。经过长时间烙上的污点，需要花费一定时间来改正。
(1)落实前3S工作
●彻底落实前3S的各种动作。
●充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛。
●“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。
(2)制订目视管理、颜色管理的基准
●清洁的状态，在狭义方面是指“清净整洁”，在广义上则是指“美化正常”，也就是除了维持前3S的效果以外，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作，使“异常”现象无所遁形而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态。
●借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求。
●如一个被定为“台车”的地方，被置放“半成品”，即可显示“异常”，应加以处理。
●目视管理的方法：
A.管理标笺
①润滑油标笺：最具代表性的应用，可获知油种、色别、加油周期等;
②计测、仪表标笺：标示测定器、仪表的管理级数、精度、校正周期等;
③热反应标笺：若设备的温度超过某既定温度，则标笺的颜色起变化，可代替温度计，作温度管理之用。例如马达或油压泵，由于异常发热，依事前标笺颜色的变化而进行预防保养，可防止马达或油压泵烧毁。
B.管理界限标识
①仪表范围标识：以线或色别分出一般使用范围与危险范围，原物料、半成品、配件、备品等最低库存量，亦可借颜色提醒担当者，而加以管理。
②对齐标记：将螺帽和螺丝锁紧后，在侧面画一条线，如果以后线的上下未对齐，则可发现螺丝已松，以防止设备故障、灾害。
③定点相片：标准难以用文字表达者，在同一地点、同一角度对着现场、作业照相，以其作为限度样本和管理的依据。
C.着色：可依重要性、危险性、紧急性程度，以各种颜色提醒有关人员，以便监视、追踪、留意，而达到时效、安全的目的。
(3)制订稽核方法
●建立清洁稽核表。
●作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作。
●主管人员做不定期的复查。
(4)制订奖惩制度，加强执行
●依5S竞赛办法，对在5S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩。
●奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的。
(5)维持5S意识
①公司与全体员工必须永远抱着要推进5S的心情。
●5S的信息、期刊;
●5S的海报、5S徽章、5S标语;
●5S的工具要能运用自如，经常维持新鲜的心情。
②赋予对5S的动机。
●公司的5S水准现在已达到什么程度;
●目标在何处;
●再提升多少水准的话，就能超过其他竞争厂家。即公司5S水准要明确化，以利于推进。
(6)高阶主管经常带头巡查，带动重视
●上级关心，下级才有责任心。
●有缺失应当指正。
●属下应抱“立即纠正”的心态来执行。
3.4.4 具体案例
清洁是结果
曾有一家企业推行5S活动一阶段后难以持续下去，邀请笔者到厂进行诊断。在了解现场过程中，笔者发现许多清扫用具随意放置。询问主管为何会出现如此状况，主管回答说：“可能是刚刚被破坏，刚才还是挺整洁的”。可见主管没有任何自责的心态。同时也发现机器底部相当脏污，清扫员工对问题的解释是怕清扫机器底部时会发生漏电。乍听起来似乎也有一点道理，实则在狡辩。
5S要较好地持续进行，正确的意识观念尤为重要。其实清洁并没有具体方法，仅是结果、状态的呈现，身为主管，对不良现象应负起责任，并且一经发现就应加以指责，员工应自觉养成良好习惯，不可具有“这一点也有问题吗”、“要做得这么细吗”等想法。如何使团队中的成员成为“指责高手”、“被指责高手”以及“感受高手”，是清洁的关键。指责高手是指发现问题立即指出，多次违反时应加以责备。被指责高手是指被指责时，应心存感激，认为是自我成长的最好机会。感受高手是指团队的成员能形成共识。其实，清洁要达到犹如每天刷牙、洗澡的习惯一般，没有做的时候会觉得不对劲的境界。唯有到此地步，5S的持续进行才不会感觉太麻烦。
素养推行要领
1.持续推动前4S至习惯化;
2.制订共同遵守的有关规则、规定;
3.制订礼仪守则;
4.教育训练(新进人员加强);
5.推动各种精神提升活动(早会、礼貌运动等)。
3.5 素养
3.5.1 定义
人人依规定行事，养成好习惯。
3.5.2 目的
改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。
3.5.3 推行要领
1.持续推动前4S至习惯化;
2.制订共同遵守的有关规则、规定;
3.制订礼仪守则;
4.教育训练(新进人员加强);
5.推动各种精神提升活动(早会、礼貌运动等)。
重点：
教养不但是5S之最终“结果”，更是企业界各主管期盼的“终级目的”。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律亦能划一，而各项活动的推动必会得以落实。
在5S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦试干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。
(1)持续推动前4S至习惯化
●前4S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯。
●作为主管应不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。
●5S推行一年，基本能定型化，但轻易地放松和忽视，是很容易开倒车的。
●每年可选定某一月份为“加强月”。
(2)制定共同遵守的有关规则、规定
●除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。
①作业要点;
②安全卫生守则;
③服装仪容;
④礼貌运动须知。
●将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断。
①利用漫画方式订成管理手册;
②制成图表;
③制成标语、看板、卡片。
目视化场所应选在明显且容易被看到的地方。
(3)制订礼仪守则
古人说：“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒”，可见择言选语是何等的重要。鲁迅先生也说：“语言有三美，意美在感心，音美在感观，形美在感目。”令人“三感”美，贵在语言的表达上，望每句话都能使人心暖“三冬”，情感“三美”。
●语言礼仪
※早上好、早、您早
※请、劳驾、拜托
※日常招呼
※谢谢、多谢、让您费心了
※对不起、抱歉、请原谅
※于主任、陆老、小王
●电话礼仪
※您好，这是××公司。
※对不起，您打错了。
※您好，请问张小姐在吗?
※您好!我就是，请问您是哪一位?
※对不起，她不在，请问能帮您什么吗?
※微笑、平易近人、和蔼可亲
●仪表礼仪
※坐姿礼仪
※走姿礼仪
※头发、化妆礼仪
※真诚谦虚待人
※办公室内文明用语
※佩挂厂牌
●行为礼仪
※正确穿戴工作服、鞋
※在规定的场所吸烟
※在指定的地点进食
(4)教育训练(新进人员加强)
●新进人员的专项训练、5S推行手册、行为约定
●每天利用早会提升共识
●各单位日常在职训练
●IE、QC改善手法的训练
(5)推动各种精神提升活动(早会、礼貌运动等)
●早会
①促进公司全体员工对工作的理解;
②相互交谈可以增进公司内部的沟通交流;
③使每个人朝气蓬勃地开始一天的工作。
●员工演讲，以亲身的感受来感染同事
●推行礼貌活动
①透过传播媒体协助宣导，刊登礼貌活动的内容;
②干部率先倡导实践。
●实施自主改善活动
3.5.4 具体案例
遵守共同约定的事项
笔者曾参加某厂家的会议，在约定的开会时间过1分钟后，有的干部才匆匆赶到，而最后到会者已是迟到5分钟。对其迟到的原因作进一步的调查，回答大致为机器突然出现故障无法脱身，或者刚好和某位主管商谈重要问题等等。事实上，大家都清楚时间过去是无法再补回的，因而为了遵守时间，得有很好的时间观念，任何事项如果不设定期限，就会变得漫无规则。所以为了遵守时间就得做好计划，万一实在无法准时超赶到，应事先进行联络。
如果以客户的眼光来看同样的问题，会显得尤为严重。双方约定好的事项，诸如交期、品质等，如果被延误耽搁以后才和客户解释许多原因，客户怎能放心地将订单交给我们呢?基本的工作方法、态度及待物方法是我们向客户宣传的最好事项。如果在一个团队里，共同约定的事项都没能遵守，将会是乱七八糟的。所幸的是，此家企业在笔者辅导过后，面貌焕然一新，公司的规章制度皆能彻底去实施。
篇3：如何推行5S(2)
如何推行5S(2)
5S素养为始终
2.1何谓5S
5S是在日本广受推崇的一套管理活动，包括以下内容：
1.整理(SEIRI)
2.整顿(SEITON)
3.清扫(SEISO)
4.清洁(SEIKETSU)
5.素养(SHITSUKE)
此五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故简称为5S。5S活动是具体而实在的，不仅让员工一听就懂，而且能实行，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。
1.整理(SEIRI)
区分要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉。
2.整顿(SEITON)
要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。
3.清扫(SEISO)
清除职场内的脏污，并防止污染的发生。
4.清洁(SEIKETSU)
将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果。
5.素养(SHITSUKE)
人人依规定行事，养成好习惯。
2.25S的起源
1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其真谛是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。
6S：
(1)5S+Safety(安全)
(2)5S+SHIUKANKA(习惯化)
7S：
(1)5S+Safety(安全)+Service(服务)
(2)5S+SHIUKANKA(习惯化)+SHIKOKU(不懈)
8S：
(1)5S+Speed(效率)+Simple(简化程序)+Software(软件设计及运用)
2.35S与经营管理
经营管理最大的目的，是使企业能够永续经营，因此，提高营业额，创造利润，是企业一直追求的目标。
5S活动的实施同样是达成经营目标的一种手段，它和一切改革运动一样具有共同的特点。但是单独要判断将5S做到怎样的程度才能提高营业额并创造利润，却是十分困难且苦恼的。这犹如参加万米比赛的选手，相信练习蛙跳是一种基本动作，且不断去练习它，但要判断须跑多少步或是跳多少次蛙跳才会得到好的名次，却是很困难的。
因此我们并不是由5S观看事物，而是由营业额及利润等来看5S进展的情形，也就是说我们应彻底进行现场活性化及组织系统化直到有好的成绩。换言之，如果我们不单从使工厂美化的观点，而从营业额及利润有良性循环的观战来彻底进行5S的话，我们自己也就可以判断5S进行的程度是否良好了。
2.45S的三大支柱
5S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动内容分成三大支柱。
首先是创造一个有规律的工厂，5S改变人的行动方法，所以如何训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得十分重要。
其次是创造一个干净的工厂，就是彻底清理目前很少管到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮。这是一场意识革命。
再次是创造能目视管理的工厂，借着眼睛去观察，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误。这也可以说是5S的标准化。
三大
支柱 创造有规律
的工厂 创造干净
的工厂 创造目视管理的工厂
目
标 提高管理水准
(大家是否遵守决定的事项) 提升工厂设备干净度(工厂角落、设备的清洁尽量全面) 加强错误防止力(看到异常能立刻解决，5S的标准化)
具
体
的
活
动
项
目
1.大家一起5S(3分钟5S，5分钟5S，10分钟5S)
2.分工合作制
3.平行直角运动
4.30秒取出放入
5.绿化运动
6.安全用具穿戴运动
7.100%出勤周
8.异常处理训练
1.清除呆、废品运动
2.大扫除
3.光亮运动
4.加盖防尘
5.清扫用具管理
6.整齐运动
7.透明化
8.防噪音运动
9.色彩调整
10.公告物表示法 1.看板管理
2.责任者标示
3.档案
4.警示标示
5.划线
6.配管色
7.灭火器
8.开关表示
9.置物法
10.理界限表示
篇4：如何推行5S（1）
如何推行5S（1）
1.1 竞争的时代
gg开放20多年来，我国的经济有了飞速发展。在开放初期只要产品能生产出来就基本上可以获利，所以许多企业就以如何扩大生产规模为经营主体，对品质、成本等内在体质的改善则未多加重视。随着经济的发展，许多行业已出现生产能力过剩的现象，尤其在管理、技术、资金等实力高出一筹的跨国企业大举进入中国市场之后，竞争已呈现全方位、全球化态势，不少企业在各种竞争中纷纷落马，幸存企业的利润空间亦大幅度缩小，不具备竞争优势者即被淘汰已成铁律。
我国现今的企业，实已面临“管理差距或管理落后”的严峻挑战，企业如果还只注重短期利益，竞争力只会愈来愈弱，所以企业应将眼光放在长期利益上，才能持续经营，也就是必须实施以品质为中心的经营，才能达此目标。
所谓以品质为中心的经营，不只是做好产品的品质，还包括对公司有关的工作品质、业务品质、服务品质、环境品质以及员工有生活品质都须用心经营，使整体的质、量、成本都能达到最佳的境界。
在品质活动中，5S堪称为最基础的管理项目。我们常常将脏乱和品质低下、管理落后联系在一起，如果能将5S的精髓和做法，付诸于行动，并强化于员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争实力。
1.2纵观日本品质之崛起
当今世界上产品品质一流的要数德国和日本。德国和日本所制造出的精良产品，不仅为欧美众多工业先进国家所无法匹敌，甚至连美国的钢铁、电子、汽车业，几乎也要呈现忙于招架之势。
在企业的经营管理上，日本在战后产业复兴与重建期间，既吸取了欧美行之有效的科学管理方法，又注意了与本国国情的结合经过20多年的努力，日本工业在许多方面都达到世界先进水准，并在产品品质、效率和成本等方面居于世界领先地位。
日式生产管理值得很好仿效的有不少内容是5S涵盖的范畴，从中也可看出5S是确保品质与生产的基本工作。
例如：
※工厂内特别安静和整洁，且维护良好的工作环境。
※从自我做起，做好自主管理。如锻炼好身体，做一个可靠的人，与他人建立良好的信任关系。
※设备维护在尖峰状态，养成寻找最小缺点并随时改正的习惯，让机器设备处于可持续运行状态。
※安全第一，消除一切危险作业，借每个人的合作、维护和改善来确保安全。
※品质不是检查出来的，而是在制造之前，必须将品质“想”出来。
※任何不良品都是宝藏，因为其中包括了再改善现况的情报，它和顾问一样，告诉我们何处可以再改造。
※现场人员有效地推行了现场的管理和改善。
※品质管制得以彻底执行，确保高水准的产品品质。
1.3 工厂的第一感觉
参观过日本工厂的第一感觉是觉得特别清洁、有序，不论是办公场所还是车间、储物仓库，从地板、工作台、墙面到天花板，均是亮亮丽丽、整洁无比。员工工作节拍紧凑，士气高昂。这也许是日本创造世界一流品质形象非常重要的因素吧!
一家工厂留给客人或参观者前15分钟的最初感觉和印象会是最深刻的，假如客人进入工厂的第一感觉是工作步调紧凑，工作态度严谨，员工士气高昂，任何东西都整整齐齐、井然有序，那么客人一定对其产品的品质相当放心。假如客人一进入工厂的大门就看到车辆停摆零乱，四周杂乱不洁，踏入办公室时，每个人的办公桌上亦零乱不堪，满地垃圾，洗手间也奇臭难闻，那么客人必定打心底里怀疑工厂的管理力，对其产品的品质更是没有信心，哪还有下订单的勇气呢?
近几年来环境品质已引起国内不少企业的重视，例如远大集团的张剑说：“好环境能够潜移默化，如果我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响品质的控制，所以环境本身也是一种生产力。”但相当一部分工厂还是困惑忙乱，无从下手，不知如何才能使客人有信心、员工有归属感，才能创造一流企业的形象。其实追根究底，都是因为不重视5S或实施不彻底。
1.4整理、整顿不良现象的剖析
我们不妨作一自我诊断，看看在我们的企业里是否存在以下类似现象：
①作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻--耗费工时。
②物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好区分--品质难以保障。
③工装夹具随地置放--效率损失，成本增加。
④机器设备保养不良，故障多--精度降低，生产效率下降。
⑤私人物品随意摆放，员工频繁走动--无次序，无效率。
⑥地面脏污，设施破旧，灯光灰暗--不安全，易感疲倦。
⑦物品没有标识区分，误送误用--品质不佳，退货增多。
⑧管理气氛紧张，员工无所适从--士气不振。
除此之外，我们不妨看看在我们的企业里是否充满着以下各种想法：
①工厂什么地方有什么东西，我们靠感觉就可以了。
②出现不良品有什么关系?努力生产就可以了。
③流这么多汗去搬东西，效率当然好。
④机器故障、货不足，无法按期交货也是没办法的事。
⑤工作中受点伤没关系，搽点红药水就好了。
⑥工厂脏乱没关系，产品好销就行。
以上种种现象和想法倘若无法改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪费，甚至会无情地将企业拖入衰退的深渊。
1.5为什么5S是现场管理的基础
工厂能够提供什么服务给客户呢?PQCDS是基本的服务，也就是产品P：Product)能以最佳的品质(Q：Quality)、最快的速度(D：Delivery)及最大的安全感、(S：Safety)、最合理的价格(C：Cost)提供。
在现场管理中，透过5S活动，可以使“人”身美化、“地”、“物”明朗化，落实以下几项基本的管理项目：
(一)提升品质，降低不良
在整洁美观的工厂里，不良品会非常地显眼，从而能及时进行改善。
(二)减少浪费、降低成本
地、物、时得以最有效地运用，自然成本会降低。
(三)确保交期，顺利交货
清爽的工厂，每人都愉快地工作，物品清清楚楚、一目了然，机械设备保养良好，运作正常，交期自然不会被延误。
(四)安全有保障，工厂无伤害
清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并作醒目的标识，会让人安心。
(五)管理气氛融洽，工作规范
人人有素养，现场工作人员人际关系良好，融洽和谐。
1.6 5S是多层面的活动
5S是现场管理的基础，但5S并非仅仅是在企业或工厂才要做的活动。事实上，个人、家庭、企业以及社会等多种层面都须实施5S的活动。
个人方面：
●服装仪容的整洁;
●言行举止的文明;
●礼仪规范的遵守;
●道德修养的提升。
家庭方面：
●房间的清扫、整理;
●喜庆日子的装饰、布置;
●家庭的和睦相处;
●对长辈的孝顺，对晚辈的关爱。
社会方面：
●道路的整洁畅通;
●社区的绿化、美化;
●社会的“爱心工程”。
篇5：汽车玻璃公司5S推行计划指导书
汽车玻璃公司5S推行计划指导书
第一章5S推行方针
观念更新、全员参与、全情投入、精益求精、持续改善。
第二章5S推行组织图
第一节5S推行组织图
第二节5S推行组织职责
本公司成立5S推行委员会，设主任委员一名、副主任委员一名、总干事两人、执行干事多名。工作职责如下：
一、主任委员
1.负责委员会整体运作;
2.督导全公司5S组织的运作;
3.批准5S推行计划。
二、副主任委员
1.辅助主任委员处理委员会事务;
2.负责全程计划、执行和管制。
三、总干事
1.拟定5S推行方案;
2.筹划、推动相关5S活动;
3.进行全公司5S的相关培训;
4.召*议和整理资料;
5.负责评比分数的统计和公布;
6.组织召集5S检查，及评比;
7.追踪5S纠正预防措施的执行。
四、部门执行干事
1.共同参与5S筹划、推动相关5S活动，确实执行主任委员之命令;
2.负责部门5S区域规划并标识;
3.进行部门5S活动的指导及有争议的处理;
4.进行部门内5S培训、宣传、教育;
5.督导部门5S的执行状况;
6.参加5S检查及评比;
7.定期检讨，推行持续改善。
第三章5S推行办法
1. 目的
实施5S推行效果的检查与审核，使各相关部门在整理、整顿、清扫、清洁与素养的实施过程中，进行比对、竞争，更激发部门之间5S的参与热情及主动性，从而提高公司推行5S的整体效果。营造真正的明朗、舒适的工作、生活环境。
2 .使用范围
深圳南玻汽车玻璃有限公司的所有部门(生产部各车间、开发部、设备部、质控部、经营部、海外部、行政部、计划组)和所有职员。
3. 组织
由副总经理担任主任委员，总工程师担任副主任委员，体系主任及体系工程师担任总干事，各部门经理/工程师/主任担任执行干事(详见5S组织图/工作职责), 5S推行总干事全权跟进5S推行过程中的各项工作。
4. 现场规划
将公司所须的整理、整顿重新规划出组织、负责区域，并选出执行人员，由相应部门经理负责。工厂平面图上写明所有区域之责任人。设备标识牌，区域标示牌，写明责任人。按5S评分审核标准，进行5S活动推展。
5. 现场5S检查周期
5.1周检查(委员会检查)：本年度每周一次(以后将视5S开展深入程度，再将周期适当延长)，检查时间不定，由主任委员临时决定，检查前不作任何通知。
5.2 日检查(部门内部检查)：由部门工程师/领班每日10：00之前巡查各区的5S状况，将不符项记录于《5S检查缺失项记录表》中，并开列CAR报告，要求相关单位改善。
6.现场5S检查方法
6.1 每次由主任委员、副主任委员、总干事、行政部执行干事/安全主任和一名执行干事(其他部门经理或工程师/主任)组成小组对每个部门进行检查，检查时间长度由主任委员决定。(主任委员如有其它工作需处理，可由副主任委员带领其他成员进行检查)。
6.2每次检查按《5S检查表》规定项目进行，不合格项目于《5S检查缺失项记录表》(见附表)中进行记录,并在《5S检查表》中扣分，严重的不符合项，用相机拍摄，并于公告栏中进行曝光;
6.3凡有本部门经理级人员参加检查的，该部门检查结果仅作参考，不记分，检查总结表中注明“自审”字样;
6.4财务部因其工作性质及场所的特殊性，故不作为评审对象;
6.5检查结束后，由总干事将《5S检查表》和《5S检查缺失项记录表》总结。将检查结果记入《5S检查结果排行表》(见附表)中，排行表必须分发至所有被评核单位，并在公告栏进行公告，同时，将拍摄的照片进行曝光;
6.6每月年对5S评分进行一次总评(按附表);
6.7公司对5S总评表现优劣的部门或单位的负责人抑或主要/所有成员分别实施奖励或惩罚。
6.8 奖罚的主要方法如下：
6.8.1 5S评分采用扣分的积分方式，以扣20分为及格基准，凡扣分超过20分的，不论排名多少，皆按6.8.3规定给予处罚;
6.8.2 奖励评定条件及方法
6.8.2.1总评成绩在前三名，且一月内每次评分的扣分≦20分(此两个条件缺一不可);
6.8.2.2奖励部门或单位锦旗一面(5S评比优胜单位)，及给予一定的物质奖励(如：纪念品、奖金...，具体方式由公司确定)。
6.8.3 处罚评定条件及方法
6.8.3.1总评成绩在后三名，及一月内有三次(含)以上评比扣分超过20分的(两个条件缺一不可);
6.8.3.2 总评成绩后三名，且符合以上全部条件的，对该部门或单位给予罚款150.00元处理;
6.8.3.3 若在周期内，第一次扣分超过20分时，将在公司例会中提出批评，以促改善;
6.8.3.4 第二次扣分超过20分时，将给予公告批评，以促改善;
6.8.3.5 第三次扣分超过20分时，给予罚款100.00元;
6.8.3.6以后每次扣分超过20分时，将在上次罚款的基础上，增加50.00元给予处罚。
7. 周期(一季度)内总评结束后，任何评分不可转入下周期，下周期评分重新开始。
第四章5S检查安排
5S检查安排(按每季度)
周 次 主任/副主任委员 成 员
01周 副总经理 总干事、安全主任、生产部经理/工程师
02周 总工程师 总干事、安全主任、质控部经理/工程师
03周 副总经理 总干事、安全主任、开发部经理/工程师
04周 总工程师 总干事、安全主任、设备部经理/工程师
05周 副总经理 总干事、安全主任、行政部经理/工程师
06周 总工程师 总干事、安全主任、经营部经理/工程师
07周 副总经理 总干事、安全主任、海外部经理/工程师
08周 总工程师 总干事、安全主任、生产部经理/工程师
09周 副总经理 总干事、安全主任、质控部经理/工程师
10周 总工程师 总干事、安全主任、开发部经理/工程师
11周 副总经理 总干事、安全主任、设备部经理/工程师
12周 总工程师 总干事、安全主任、行政部经理/工程师
第五章5S检查表
5S检查表(生产现场用)
部门: 周次: 委员: 成员: 检查日期:
类别 序号 检查内容 扣分
整理
SEIKI 1 工作场所的物流通道是否畅通、干净、整洁?
2 工作场所的设备、器具、物料是否常用且摆放整齐?
3 模具架、料架、货架上的物品是否摆放整齐并明确标识?
4 作业台上下、抽屉、工作柜内的资料、文件、物品是否常用且摆放整齐?
5 原料、半成品、成品是否定位放置、明确标识并搬运方便?
6 公布栏、看板上的文件是否完整、张贴整齐，看板清洁干净?
整顿
SEITON 7 设备、机器、仪器、工具是否摆放整齐、干净，最佳状态工具，采用目视管理?
8 标签是否按规定张贴并完整、干净、整洁?
9 原物料、在制品、半成品、成品是否明确标识，分类按区域摆放?
10 文件、档案是否分类保管，有目录有次序且整齐，任何人能很快的找到?
清扫SEISO/清洁SEIKETSU
11 通道、作业场所是否有定时清扫，随时保持清洁干净?
12 设备\工具\仪器消防器材是否有日常维护，并随时清理，保持干净?
13 窗、墙壁、天花板是否定时清扫，并保持干净亮丽?
14 通道与作业场所是否划线清楚，地面定时清扫，保持清洁干净?
15 地面是否定时清洁，保持干净整洁?
16 洗手台是否完好，经常清洁无异味，并保持干净亮丽?
素养SHITSUKE
17 日常 5S 活动是否进行，并积极配合5S检查工作?
18 服装穿着是否按规范穿着，并保持干净?
19 是否能遵守公司所有规定及日常行为规范，且具有团对精神?
20 时间观念是否强，并按规定时间尽力完成任务?
备注：每一项目为5分，总分100分。一个项目(按序号)如果存在2个或以上的不符合，可以连续扣分，每次扣分最高为5分，每个项目扣分最高为10分。 总扣分
5S检查表(办公室及后勤用)
部门: 周次: 委员: 成员: 检查日期:
类别 序号 检查内容 扣分
整理SEIKI
1 资料柜是否规划适当，资料架与物品标示一致，摆放整齐?
2 桌面、桌下或抽屉内的资料物品是否常用且摆放整齐?
3 通道是否畅通、干净、整洁?
4 公布栏、看板上的文件是否完整、张贴整齐，看板清洁干净?
整顿SEITON
5 桌面物品是否摆放整齐，人走椅子是否归位?
6 私人物品及一般消耗品是否有固定放置场所并养成随手归位的习惯?
7 文件、资料、档案夹是否分类保管、标识清楚，有目录有次序且整齐，任何人能很快的找到?
8 清洁工具、垃圾桶是否按指定位置摆放，垃圾桶是否定时清理?
清扫SEISO/清洁SEIKETSU
9 设备、工具消防器材是否有日常维护，并随时清理，保持干净?
10 天花板、墙角、窗户、洗手间等处是否定时清扫，并保持干净亮丽?
11 洗手台、花盆是否定期清理，保持干净整洁?
12 地面、通道是否有专人负责清扫，并保持干净整洁?
13 桌子、椅子表面否定期清理，保持干净整洁?
14 花圃花草是否修剪整齐，无杂物，观赏很美观?
15 大件不动之物品(如消毒柜等)是否定时清洁，保持干净?
素养SHITSUKE
16 服装是否穿着整齐干净?
17 日常 5S 活动是否进行，并积极配合5S检查工作?
18 仪容是否整理得体，感觉精神有活力?
19 是否能遵守公司所有规定及日常行为规范，且具有团对精神?
20 时间观念是否强，并按规定时间尽力完成任务?
备注：每一项目为5分，总分100分。一个项目(按序号)如果存在2个或以上的不符合，可以连续扣分，每次扣分最高为5分，每个项目扣分最高为10分。 总扣分
5S检查缺失项记录表
周次： 委员： 成员： 检查日期：
部门/单位 不符合事项 当时人 扣分
总扣分
汽车玻璃有限公司
5S纠正预防措施报告
制表 审核 核准 CAR 时间 部门 责任人
状 况 描 述
照 片
签名：
改 善 对 策
改善期限： 签名：
确 认
确认日期： 签名：
备 注
5S检查排行表
周次： 委员： 成员： 检查日期：
部门/区域 扣分 名次 上期名次 升降位数 备注
制表： 确认： 批准：
5S检查总评表
周期： 周至 周 总评日期：
部门/区域 总周次 总扣分 ≦20分
周 次 20分以上
周 次 总名次 奖罚 备注
制表： 确认： 批准：
第六章5S评分标准
5S 评 分 要 点 评 分 标 准
1 分 2 分 3 分 4 分 5 分
整理 1.资料柜 资料柜未规范好，造成空间浪费 物品摆放很凌乱 物品摆放稍乱，未分类存放 存放整齐但未用标示 规划适当，料架与物品标示一致
2.桌面、桌下或抽屉内 不用的资料或物品任意摆放 过期的资料和用品摆放整齐 偶尔有不用的文具与物品摆放 摆满要用的资料及物品稍显凌乱 桌上屉内将所需物品少到最小限度
3.通道 有很多东西，脏乱 虽能通行，但要避开 物品略占通道，可顺利运行 偶有放置一天内移走 很通畅，又整洁
4.公布栏、宣传栏 文件破损且多灰尘、版面脏 有过两周以上的文件资料 张贴不整齐，但整洁 从左到右张贴整齐，看板清洁干净 看板有美术设计，焕然一新
整顿 5. 桌子、椅子 桌子显得凌乱随意摆东西，椅子未归位 桌子排列整齐、桌子有灰尘、油垢 桌椅整齐干净，桌面东西杂乱 桌上物品摆放整齐干净 桌面物品归位，人走椅子归位
6. 私人物品及一般消耗品 随处可见到处乱丢 对于报废不要之物品随时清理 偶有未归位的习惯 固定放置场所且清楚 人人都养成随手归位的习惯
7. 文件、资料、档案夹 文件资料随意摆放 文件资料分类存放 档案夹未作清楚之标识 过期之资料文件及时作出处理 设定保存期限，文件夹运用颜色管理
8. 清洁工具、垃圾桶 随处可见，到处摆放 清洁工具放在指定位，但太脏 有定位但无随时清理，有积存 有定位有清理，稍有异味 固定放置，干干净净
清扫/清洁
9.设备、工具消防器材 有生锈、腐蚀、多灰尘现象 有灰尘尚未生锈，但沾有油污 手摸到的地方稍有灰尘 清扫干净，感觉良好 设法不产生积堆，一有就马上清除
10.天花板、墙角、窗户、洗手间等 布满蜘蛛网、污垢、卫生工具到处乱放 偶有蜘蛛网，污垢，卫生工具固定摆放 无蜘蛛网，偶有灰尘、污垢 感觉很干净，清扫工具摆放于固定位置 四周清爽干净，用具摆放整齐
11.洗手台、花盆 上面有较多灰尘、积垢或其他杂物 定时清扫，灰尘较少或杂物 上面有较多纸图、碎屑 偶而碎屑 用手摸也难感到不洁
12.地面、通道 散落塑袋、纸或其它杂物 虽没有大垃圾，但偶有小纸屑等 定时清扫，有较多灰尘或积水 有专人负责清扫区域的维护工作 干净无积水、灰尘等
13.桌子、椅子、表面 有布满灰尘及油垢 无灰尘有较多油垢 定时清扫、无油污，有少许灰尘 专人负责进行清洁维护 干净亮丽，用手摸也无灰尘油污
14.花圃 杂乱、落满树叶及其它杂物 少许杂物，但花草很杂乱 少许杂物，花草有作适当修剪 无杂物、花草等美观度尚欠佳 花草修剪整齐，无杂物，很舒服
15.大件不动之物品(如消毒柜等) 顶上堆积其他大量物品 顶上偶尔存放其他物品 顶上无存杂物，但有灰尘及污垢 定时清扫，少有灰尘但无污垢 干净亮丽，给人予崭新之感觉
素养
16.服装穿着 没按规定穿着 按规定穿着，但衣物很脏 衣物少些脏污 衣物干净，未挂厂牌 衣物干净，厂牌齐全
17.日常5S活动 没有活动，对5S检查结果漠不关心 虽有清扫清洁工作，但非5S计划性工作 开会时有对 5S 宣导 平时做能够做得到的 活动热列，积极配合5S活动，大家均有感受
18.仪容 不修边幅又脏 头发、胡须过长 上两项其中一项有缺点 均依规定整理 感觉精神有活力
19.行为规范 举止粗暴，口出脏言 衣衫不整，不守卫生 自己的事可做好，但缺乏公德心 公司规则均能遵守 主动精神，团队精神
20.时间观念 大部分人缺乏时间观念 稍有时间观念，开会迟到很多 不愿时间约束，但会尽力去做 约定时间全力去完成 约定时间会提早去做好
深圳南玻汽车玻璃有限公司5S评分标准(办公室及后勤用)
深圳南玻汽车玻璃有限公司5S评分标准(生产现场用)
5S 评 分 要 点 评 分 标 准
1 分 2 分 3 分 4 分 5 分
整理 1.通道状况 有很多东西或脏乱 虽能运行，但要避开后车才能运行 摆放的物品超出通道 超出通道，但有警示牌 很畅通又整洁
2.工作场所的设备、材料 1个月以上未用物品杂乱放着 角落放置不必要的东西 放半个月后要用的东西且乱 一周内要用且整理好 3 日内要用，且整理好
3.料架、货架状况 未规范好，造成空间浪费 物品摆放很凌乱 物品摆放稍乱，未分类存放 存放整齐但未用标示 规划适当，架物标示一致
4.作业台上、下及抽屉 不使用的物品杂乱 半个月才用一次的也有整齐 有不用的文具、物品摆放 当日使用，但杂乱 桌上及屉内均最低浪废且整齐
5.原料、半成品、成品存放 塞满东西，人不易行走或阻塞走火通道 东西杂乱摆放 有定位规定但未严格执行或物品未有标示 有定位，也在管理状态但搬运不方便 任何人均易了解，搬运简单
6.公布栏、看板 文件有破损且多灰尘或书写杂乱 有过两周以上的文件 张贴(书写)不很整齐，但整洁 从左到右张贴整齐，看板清洁干净 看板有作美术设计，漂亮新颖
整顿 7.设备、机器、仪器、工具 破损不堪，不能使用，杂乱放置 不能使用的集中在一起 能使用但脏乱缺乏保养 能使用有保养有定位放置但不整齐 摆放整齐、干净，最佳状态工具采用目视管理
8.标 签 乱贴标签、凌乱 按规定贴所需之标签 标签脏，有破损或污迹 填定项目未按规定执行 按标签管制规定运作
9.原物料、在制品、半成品、成品 合格品与不合格品混放 合格品与不合格品分开存放，标示不清楚 标示清楚，但未分类 分类摆放，且有区域标示 充分做到定位，定品有条有理
10.文件、档案 零乱放置使用时没法找 虽乱放置但可以找着 共同文件被定位，集中保管 分类保管，但无次序 有目录有次序且整齐，任何人能很快的找到
清扫/清洁 11.通道、作业场所 有烟蒂、纸屑等其他杂物 虽无脏物，但地面不平整 水渍大量灰尘不干净 通道有定时清扫，作业场所零星材料存放不要掉在地上 随时清洁、干净
12.设备\工具\仪器消防器材 有生锈 虽无生锈，但有油垢 有轻微灰尘 保持干净 使用中防止不干净措施，并随时清理
13.窗、墙壁、天花板 布满蜘蛛网、污垢、卫生工具乱放 偶有蜘蛛网、污垢、卫生工具固定摆放 无蜘蛛网，偶有灰尘及污垢 还算干净，感觉良好 干净亮丽，很是舒服
14.通道与作业场所 未能加以区别 有予区别，但未作标示 划线感觉还可 划线清楚，地面有清扫 通道与作业区感觉很舒服
15.地面 有油或水 油渍或水渍显得不干净 不是很平 经常清理没有脏物 地面干净，感觉舒服
16.洗手台 容器或设备脏乱 破坏未修补 有清理，但还有异味 经常清理没有异味 干净亮丽，感觉舒服
养 17.日常 5S 活动 没有活动 5S 检查时不服从 有清扫工作，但不能积极配合5S检查 开会有对 5S 宣导 平时皆能做到，且积极配合5S检查工作 活动热烈，大家均有感受
18.服装穿着 没按规定穿着 按规定穿着但衣物很脏 衣物少些脏污，纽扣或带未弄好 衣物干净，识别证未挂 衣物干净，识别证齐全
19.行为规范 举止粗暴、或在工场内吃食物或脚踩或坐在物料上 衣衫不整，不守卫生或随地吐痰，丢弃废品杂物 自己的事可做好，但缺乏公德心或插队打卡 公司规则均能遵守 主动精神，团队精神
20.时间观念 大部分人缺乏时间观念，上班迟到、早退、离岗 稍有时间观念，但会尽力去做 不愿时间约束，但会尽力去做 约定时间会全力去完成 约定时间会提早去做好
第七章 5S管理看板 5S看板模型
第八章5S培训
第一节：5S简介
20世纪80年代末，“日本制”的产品遍布世界每一个角落，导致许许多多的经济学家及管理学家都问：他们怎么啦？并对此进行了深入的调查与研究!
结果发现，这其中的因素很多，有因缘际会的机遇因素，更重要的是日本人不断追求效率、追求质量、追求完美，并为之不断深入研究的结果。大家知道。日本是个典型资源匮乏的国家，其资源对外依赖性特别强，这就决定了她必须节能降耗、提高资源利用率，利用引进的资源制造高质量、低消耗的产品，并以此占领市场份额，争取更大的利润，保持自身的发展空间!
在不断的追求过程中，日本的企业管理呈现了两个管理特色：循序渐进和全员参与。<5S>活动亦应运而生。
所谓5S，即：
整理(SEIKI)
整顿(SEITON)
清扫(SEISO)
清洁(SEIKETSU)
素养(SHITSUKE)
第二节：5S定义
1.整理(SEIKI)
将工作场所的所有物品区分为有用的和没有用的，作好定位存放，并做出醒目的标识。
即：将有用的和没用的物品区分开来!
目的
腾出空间、活用空间
防止误送、误用
营造明朗的工作场所
记住：必须有决心，将此工作在过程中持续有效地进行下去，这是5S的第一步!
2.整顿(SEITON)
将没用的物品彻底清除，并把有用按使用的重要性、频率分区、定位存放，且做出相应的标识。
即：把有用的物品整理好，方便存取!
目的：
工作需要使用的物品可以一目了然地找到
消除寻找物品的时间
消除物品积压
使工作环境整整齐齐
记住：这是提高工作效率基础!
3.清扫(SEISO)
将工作场所彻底清扫，保持干净、明朗。
即：把工作场所打扫得干干净净!
目的：
减少工业伤害
稳定质量
使工作场所纤尘不染
记住：这是减少异常因素、保持过程稳定的关键!
4.清洁(SEIKETSU)
维持以上整理、整顿、清扫3S的效果。
即：保持物品分区、定位、标识、卫生的效果!
目的：
减少工作失误
防止异常现象突然发生
记住：能把这点做到，5S已成功了大半!
5.素养(SHITSUKE)
所有职员工在遵守公司规章制度、岗位纪律同时，并维持以
上4S成果，养成良好的工作习惯及积极主动的工作作风!
即：做个遵纪守法、敬业乐群的好员工!
目的：
培养遵纪守法、敬业乐群的员工队伍
改变旧观念、养成好习惯，形成良性循环
营造团队精神及和谐的工作环境
良性循环，并加以持续改进，实现公司永续经营的目标
记住：5S能提高工作效率、减少失误、赢得尊重!
南玻“5S” 培训班
第三节：5S的作用
[5S]是一种良好的管理技巧，是公司推行ISO9001质量管理标准体系及全面质量管理(TQM)的第一步。
[5S]是改善工作场所，实行文明、安全生产、工作，进而提升企业形象的一种现代经营管理手段。
[5S]活动能创造明朗、高效、安全的工作环境。
1.提升企业形象
整齐清洁的工作环境，能提高工作人员的工作士气与工作效率;
能吸引顾客的注意力，使顾客产生兴趣，从而能得到顾客更多的订单，增强企业的市场竞争力;
内外交和，左右逢源，口碑相传，进而形成工作的凝聚力与推动力，即增强了企业的整体竞争能力。
2.增强员工的归属感及公司凝聚力
实施[5S]能增强员工之间及员工与公司的沟通，改善人际关系，提高员工的修养。从而促进人际关系的融洽，提高职员工的工作士气及敬业精神。
使职员工有尊严与成就感
易带动改善的意愿，增强求实、创新的工作热情
能促使职员工与公司各方面主动付出耐心和爱心
从而培养全体职员工良好的工作态度与观念，使人人有素养.
3.节省资源、减少浪费、降低成本、提高效益
资源的浪费与公司增加效益是成反比的，浪费多，效益自然低，浪费低或无浪费，效益自然高。实施5S可以使公司节省资源、减少浪费、降低成本、提高效益。
工作过程将更加精简;
减少人手及时间的浪费;
减少场所及空间的浪费;
减少材料、能源的浪费;
减少或杜绝安全事故的发生;
浪费减少了，效益/利润也就自然增加了。
4. 除去杂物，改善工作环境，保障生产、工作安全
工作场所宽敞、明亮，过道通畅，且地面、过道等没有杂物/多余物品放置，使工作场所畅行无阻，减少了异常事故的发生机率，从而保障了安全。
地面、过道不随意摆放物品;
过道通畅，减少阻碍;
工作场所宽敞、明朗，工作心情舒畅;
工作安全自然就有保障。
5. 使场所整洁、对象整齐、提升工作效率
工作环境整齐有序，生产、工作人员的工作流程就简洁、明快，消除了找不到工具、文件的烦恼，工作自然愉快、热情有加，其工作效率亦自然会得到提高。
简洁、明快、有条有理的工作场所;
明朗、清洁的工作环境;
舒畅的工作心情;
有素养的工作伙伴、融洽的人际关系;
没有寻找物品的烦恼;
工作效率自然会得到提高。
6. 使工作环境井然有序，产品及工作质量自然有保障
产品及工作质量的保障在于，做任何工作都必须严谨、不马虎，5S就是要除去马虎使工作质量得到保障。
7. 培养员工良好的工作与生活习惯
“5S”令我们养成良好的工作、生活习惯，使人人成为具有素养的人，并使我们终身受益。
第四节：5S的实施要诀
一、5S实施总要求
1. 将有用及无用的物品分开;
2. 将有用及无用的物品进行分区、定位存放，并做出相应标识;
3. 将无用的物品清理出工作场所;
4. 将有用的物品按其使用的重要性及频率进行定位存放，以方便存取;
5. 对工作场所进行清扫并报纸清洁;
6. 保持区分、标示、清洁的效果;
7. 文件、工具、材料等所有物品存放井井有条;
8. 按评核规定进行定期检查、评核，促进5S的持续有效实施。
二、 5S实施要诀
1. 整理
1)区分有用或无用的物品，大致有以下常用方法
A 不能用
不用 废弃处理
不再使用
B 可能会再使用(1年内)
很少使用 放进储存室
半年至1年使用1次
C 1至3个月使用1次 会用但不常用 放进储存室
D 每天都必须使用 常用 存于工作场所固定位置
2)作用
消除无用物品的阻碍，工作更加顺畅
消除无用物品的误用，提高工作质量
注：
A类物品须清出工作场所;
B类物品存于储存室且不常用的位置;
C类物品存于储存室较常用位置;
D类物品必须存于工作场所固定位置，并保持醒目的标识。
3)实例
仓库及办公场所的物品(材料、工具、文具等)
生产、生活设施/设备(工作台/凳/椅、机器、运输、储存设施等)
文件、资料、表单记录等
生产现场的物品(部件、半成品、成品、辅料等)
...
2. 整顿
1)将无用的物品清除出去，并把有用的物品作定位存放且加以必要标识。除了空间宽敞外，还除却了寻找物品的烦恼，更利于无用的物品不被误用。通常的做法有：
A 将已确定无用的物品及时清理除去，腾出更多的空间，并加以利用
B 整理有用的物品，规划存放位置并加以标识
C 建立物品存放、管理的有效方法，使之整齐、有条理
D 对有用的物品加以合理管制，防止混乱
2)作用
要用的物品能及时取得
不光自己知道，其它人同样一目了然
3)实例
生产、生活、办公等所有场所或过道清除无用杂物，就有足够空间可以利用
对文件、档案进行分类、编号和实施颜色管理
材料、部件、工具、设备、仪器、半/成品的存放及标识
辅料或消耗性物品的定位存放及标识
3. 清扫
1)生产、工作、生活场所打扫得干干净净，消除污染源，通常有以下做法：
A 从地面到墙壁再到天花板，对整个空间的所有角落进行彻底清扫，特别注意卫生死角的清扫(如工作台底、门窗的凸条、凹陷处)
B 机器、设备/设施、工具的清洁，防止工具/手/手套等变成污染源头影响产品质量
C 机器、设备底部及转动部位是卫生的死角，尤其注意清洁
D 细心寻找污染源及消除污染源，是清洁工作的关键所在
领导人员应带头进行清洁工作
2)作用
工作场所清洁、明朗，心情舒畅
永远没有污染的烦恼
3)实例
生产/办公台面紊乱、多尘、水/油渍
机器/设备底部多垃圾，转动部位漏油
排油/抽尘/排气管道破损，导致废油/尘/气/水外泄
各类破损物品未及时修补
4.清洁
长期维持整理、整顿、清扫3S的效果，通常的做法有以下几点：
A 颜色管理，使用各类醒目的颜色标签进行管理
B 3U MEMO(三不管理：不合格、不可用、不混乱)
C 目视管理、看板管理
D 活用查检表
5. 素养
5S活动始于素养，终于素养。
一切工作、活动都靠人来做，假如人缺乏遵守规则的习惯，或者没有敬业乐群、主动奉献的精神，5S活动也只能是流于形势，不易持续，更不可能取得应有的成效。提高素养须依靠平时的教育训练、自我的约束及规范、民主的管理。人人都有今天“我”以龙的为荣，明天龙的以“我”为荣的观念与态度，积极、主动参与5S活动，5S才能取得辉煌的成效。
素养的实践自发于内心而行之于外，由内心观念去塑造有素养行为。
整理：中要有应有与不应有的观念，且在行为有把不应有的物品及时清理出去的习惯;
整顿：中要有应有的物品定位的观念，且在行为有把应有的物品合理标识、存放的习惯;
清扫：中要有彻底干净、不干净的环境就是可耻的观念，且在行为有主动清洁、自我清洁的习惯;
清洁：中要有时时干净、保持清洁的观念;
素养：中要有我是个有教养、素养的人的观念，且在行为上应体现自己是个有教养、素养的人;
实例
所有职员工应遵守公司规章制度、岗位制度;
所有职员工须有厂兴我荣的观念
工作时保持良好的习惯(如：不聊天、不随意离岗、不闲坐、不带零/食品进入工作场所、不做与工作无关的事等)
进入工作场所服装整齐、不袒胸露背、不高谈阔论
待人接物有诚信、有礼貌，不讲粗言秽语;
爱护生活、生产设施、公物，节约用电、用水
不乱丢果皮、垃圾，不随地吐痰
兢兢业业工作，诚诚恳恳待人
...
第五节：5S的实施技巧
5S看起来颇为简单，但是，真正贯彻实施却非易事，如果没用实施技巧及坚持不懈的意志，很容易半途而废或导致混乱。以下方式值得大家在实施过程中借鉴及体验。
1. PDCA循环
P(PLAN)计划：制定实施计划、目标及具体的实施方案;
D(DO)做、实施：按实施方案进行贯彻执行并在过程中予以监查;
C(CHECK)检讨、验证：定期检讨实施的效果，确定实施的效果与目标的差距;
A(ACTION)行动、措施：制定未达成目标的改善措施。
目标达成后，须重新制定目标，然后付诸实施，即重新进行P、D、C、A循环，如此，不断将目标提高，使整个工作层次逐渐提高。
2.文件宣传、引导
前面提到，推行5S，须先了解5S(什么是5S？实施5S有什么好处？如何贯彻实施5S？...)。让大家都明确了解5S，这就需要进行深入的培训引导，调动所有人员积极、主动参与5S的意愿，才能使5S的实施得以顺利进行。
文件宣传、引导必须做到：
将公司推行5S的目标利用宣传、公告的形式，向公司全部人员宣导;
制作宣传标语，增强全体职员工5S意识;
向全体职员工进行5S观念培训、引导，使5S深入人心;
制作民意调查测试表，统计全体职员工参与5S活动的意向;
针对5S观念淡薄的群体，实施5S专场培训、引导;
3.目视管理
1)定义
[目视管理]是将眼、心、技合为一体，利用看到的、意念想象的加上自己的经验与技术的判定，及时发现异常问题、提出改善对策并作效果跟踪，使整个过程成为一目了然的简单有效的管理方法，简而言之，[目视管理]就是：一看便知。假如存在的所有问题都能一看便知，最起码问题的调查、处理就方便多了，省去了调查、取证的时间，处理问题与解决问题的效率自然就高了。
2)目的
使工作现场存在的问题及早暴露出来，且所有人都能看出来，赢得的防止其恶化的先机，问题自然能得到尽早的处理与解决;
对于设备与设施故障、质量不良增加、材料供应中断、生产进度迟缓...等异常现象，能及时被发现并被书面或口头提出来，以便相关人员及时采取纠正对策，避免问题的持续、扩大发展;
3)目视管理的应用实例
目视管理可采用各种形式表现出来，如：
马路上的行车线、路标等
假如马路上没有行车线或路标的话，后果就可想而知了;
邮筒
绿色的邮筒代表可以投递普通信件
邮筒+颜色
红色的邮筒代表可以投递特级信件
公告栏
表示有事情可以传达的地方
其它各类场所的颜色、图案标识等都属目视管理的形式，如：洗手间、医院的各个科室等
生产车间的区域规划、界线(材料区、成品区、待检查区、不良品区、PASS区、危险品区...等)
加油站严禁烟火的警告
生产车间的区域规划界线
职员工的工衣、厂证、袖章等等
...
4.检查表
推行任何活动，除了要有一个详尽的计划表作为行动计划外，推行过程中，每一项目均须定期检查，加以控制。透过定期检查，能准确掌握过程的进度、质量、效率等，并能及时发现过程存在的异常问题，同时，及时采取有效的纠正措施，使问题得到及时的解决、处理。
简单的检查表就是备忘录，就是将要进行察看的工作项目逐一列出来，然后实施定期或不定期的检查、跟踪。
总结
5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，是人们只做了整理、整顿和清扫等3S，不能持续贯彻清洁和不能形成良好的习惯即素养;
5S是以修养为中心和最终目标的，以热拟作为出发点，它要求所有人能主动、自觉地去执行、维持。始发于内心而形之于外，才能取得成效而不流于形式。
因此，推行5S，必须做到：
自觉参与、积极行动
密切配合、互相帮助
持之以恒、持续改善
第六节：5S的推行过程
1. 建立5S推行机构，成立推行委员会，任命主任委员、副主任委员、推行总干事、执行干事。
先建立健全的组织机构，完善责任制，于公司范围内公布，以便得到更多的配合，提高团队精神，从而利于5S的持续有效实施、开展.
建立推行机构，明确推行、贯彻责任，责任到人、到位
设定推行目标
制定活动计划
实施宣传、教育、训练、引导
制定具体的推行方案
制定考核方案
2. 全员参与，深入、全面、持久进行。
5S的推行，需要全员参与。每个人积极主动参与，能使5S顺利开展，取得更高的工作效率。
借助推行5S，使人人工作、生活在整齐清洁、明朗舒爽的环境中，养成严谨、整齐、清洁的工作、生活习惯。
4. 消除意识障碍
5S易推行，却不易持续、彻底，究其原因，主要还是人的意识、观念、习惯问题。人人都乐于做习惯做的事，喜欢所谓的“方便”“习惯了”“以前都是这样的啦”...等，这些都是观念意识的误区。如：行人过马路，喜欢走近路而横跨马路，就是不多走几步去斑马线、或天桥等，若人人如此，后果将会是什么，就可想而知了...!以下是常见的5S观念误区：
不了解5S的人，认为5S太简单，蓖麻小事，不足兴师动众
虽然工作上问题多多，却与5S无关
手头的工作够忙了，那有时间去做5S
现在比以前已经好多了，有必要做5S吗
我做得够好了，别人怎么样，关我什么事
5S做好了，有什么好处吗，能多拿工资吗
做不做5S，其实还不是一样
...
以上都是5S观念的误区，推行5S须先进行培训、引导，消除错误的理解，树立正确的观念，才能使5S得以顺利开展。
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