设计FMEA的开发

　　设计FMEA的开发

　　主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。

　　设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始，如设计意图。顾客需求(正如由QFD之类活动所确定的一样)、车辆要求文件、已知产品的要求和制造/装配要求都应结合起来。

　　期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。

　　设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录A给出了一个框图的示例，这个框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。

　　框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。

　　用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。

　　目的

　　生产品设计开发初期,分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项,建立有效的质量控制计划

　　定义

　　失效:

　　在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。

　　在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。

　　产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。

　　为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。

　　下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内，完成的设计FMEA表格的示例见附录B：

　　FMEA编号

　　填入FMEA文件编号,以便查询。

　　系统、子系统或零部件的名称及编号

　　设计责任

　　填入整车厂(OEM)部门和小组,如果知道，还应包括供方的名称。

　　4)编制者

　　填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。

　　年型/车型

　　填入将使用和/或正被分析的设计所影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。

　　关键日期

　　填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。

　　FMEA日期

　　填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。

　　核心小组

　　列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上)。

　　项目/功能

　　填入被分析项目的名称和编号,尽可能简洁地填入被分析项目的功能符号,设计意图。包括这个系统作业相关的信息(如:说明温度、压力、湿度范围)如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时,则列出所有个别功能。

　　潜在失效模式

　　为零件、子系统或系统于符号设计意图过程中可能失效的种类,也可能是较高阶子系统或系统之失效原因,或较低阶零组件的失效效应。

　　列出特别项目和功能的每一潜在失效模式。假设失效是将发生的但不是必须发生的,潜在失效模式或尽可能发生于某些作业条件下(如:热、冷、干燥、灰尘等)和某些使用条件下。

　　一般的失效模式包含下列各项,但不限于此:裂纹、变形、松弛、泄漏、粘结、短路、生锈氧化、断裂。

　　潜在失效后果

　　为被客户察觉在功能特性上失效模式的后果,也就是:失效模式一旦发生时,对系统或装备以及操作使用人员所造成的影响。

　　一般在讨论失效后果时,先检讨失效发生时对干部所产生的影响,然后循产品的组合架构层次,逐层分析一直到最高层级人员,装备所可能造成的影响。

　　常见的失效后果包括:噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化,产生臭气,外观不良等。

　　严重度(S)

　　严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度(列于前一栏中)的评价指标。

　　严重度仅适用于后果

　　要减少失效的严重度级别数值，光能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。

　　分级

　　这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、将要求附加于制程管制的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)。

　　任何项目被认为是要求的特殊过程控制,将被以适当的特征或符号列入设计FMEA的分级字段内,并将于建议措施字段被提出。

　　每一个于设计FMEA列出的项目,将在过程FMEA的特殊过程管制中被列出。

　　潜在失效的起因/机理

　　潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。

　　一般失效原因包括下列,但不局限于此：

　　错误的原物料规格。

　　不适当的设计寿命假设。

　　超过压力。

　　润滑或加油能力不足。

　　不适当的维护作业。

　　缺乏环境保护。

　　错误的算法。

　　一般装备失效包括下列,但不局限于此

　　生产效益率低。

　　金属疲劳。

　　原物料材质不稳定。

　　欠流畅。

　　磨损。

　　腐蚀。

　　频度(0)

　　频度是指某一特定失效起因或机理(已列于前栏目中)出现的可能性

　　发生机会:

　　为原因或装备可能发生的事。可能发生的等级是一个值。透过设计变更是唯一能删除或管制,因各种原因或装备所产生的失效模式。

　　潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：

　　相似零件或子系统的过去服务取得资料和相关经验?

　　零件、或前一等级类似零件或子系统是否渍销?

　　从前一等级的零件或子系统,改变的程度大小?

　　零件与前一等级零件,基本上是否有差异?

　　零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变?

　　作业环境是否改变?

　　是否运用工程分析去评估,实施执行与期望发生比率可组相提并论?

　　推荐的评估准则

　　现行设计控制

　　列出利用预防,设计验证/确认或其它作业未确认对失效模式设计适当,和/或原因/机器设备均被考虑。常用的控制(如:道路试验、设计评审、运算研究、可行性审查、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或类似的设计。

　　有三种设计管制或特征：

　　预防起因/机理,或失效模式/后果的出现或降低发生比率。

　　查出起因/机理,并提出纠正措施。

　　查出失效模式。

　　可能的话,最好利用第1种控制方法;再使用第2种控制方法;最后才使用第3种控制方法。

　　不易探测度(D)

　　风险顺序数(RPN)

　　风险顺序数是严重度数(S),频率数(0),不易探测数(D)等级的乘积。

　　RPN=(S)×(0)×(D)

　　是一项设计风险指针,RPN取值在1至1000之间。当RPN较高时,设计小组应提出纠正措施来降低RPN值。一般实务上,较不注意RPN质的结果,通常严重度数(S)较高时,就会特别注意。

　　建议措施

　　当失效模式依RPN值排列其风险顺序时,针对最高等级的影响和关键项目提出纠正措施,任何建议措施的目的要清除任何的频次,严重度和/或不易探测度的等级。增加设计验证或确认作业的结果,只可降低查出缺失的等级。透过设计变更去除或控制某一或多个影响失效模式的起因/机理,只能降低频次数的等级。只有设计变更能降低严重度等级。可以考虑下列的措施,但不限于此:

　　试验设计。

　　修改试验计划。

　　修改设计。

　　修改材料性能要求。

　　责任(对建议措施)

　　填入建议措施的负责单位或个人,和预定完成的日期。

　　采取的措施

　　完成纠正措施后,填入简短的执行作业或生效日期

　　纠正后的RPN

　　将纠正措施实施后,经鉴定,评估和记录严重程度、出现频次和不易探测度数值的等级结果填入。

　　追踪确认:设计工程师应负责确认所有的建议措施,均已执行或有适合的对策提出。FMEA相关文件应能反应最近的设计等级,和最近有关的措施,包括开始量产后发生的。

　　设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行。

　　确认达成设计要求。

　　审查工程图面和规范。

　　组装或制造文件编汇确认。

　　审查过程FMEA和控制计划。

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篇2：何谓FMEA

　　FMEA

　　Potential Failure Mode and Effects Analysis

　　潜在失效模式及后果分析

　　何谓FMEA

　　FMEA是一组系统化的活动，其目的是：

　　发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。

　　找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

　　书面总结上述过程。

　　为确保客户满意，这是对设计过程的完善。

　　FMEA发展历史

　　虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。

　　FMEA的实施

　　由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。

　　虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。

　　及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

　　事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

　　FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。

　　适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。

　　DFMEA(设计FMEA)

　　简介

　　设计潜在FMEA是由“设计主管工程师/小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理。

　　应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

　　FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

　　这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。

　　在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险

　　有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。

　　有助于对制造和装配要求的最初设计。

　　提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。

　　对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。

　　根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。

　　为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。

　　为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。

　　集体的努力

　　在最初的设计潜在FMEA过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、材料、 质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。

　　FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。

　　此外，任何(内部或外部的)供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询。

　　设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。

　　考虑制造/装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理不需包含在设计FMEA当中，此时，它们的识别，影响及控制是由过程FMEA来解决。

　　设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造/装配过程中技术的/体力的限制，例如

　　必要的拔模(斜度)

　　要求的表面处理

　　装配空间/工具可接近

　　要求的钢材硬度

　　过程能力/性能

篇3：教育科技公司网站开发职位描述

　　教育科技公司网站开发职位描述

　　企业网站管理员(网页设计，美工设计，网络销售员)

　　职位要求：

　　1.精通 photoshop ，Dreamweaver，Flash等专业网页设计工具，熟悉HTML,CSS等Web标准页面技术。

　　2.精通电脑，熟练操作办公软件OFFICE(WORD\E*CLE)。

　　3.具有化验室、实验室工作经验优先聘用。

　　4.有良好的沟通、协调能力;勤奋敬业、责任心强、善于沟能;

　　5.服从安排，能刻苦耐劳，团队合作精神强，做事细致严谨、品行端正、性格开朗、富于进取;

　　工作内容：

　　1.负责网站的更新， 网页设计;

　　2.负责网站图片优化,校色和美化处理;

　　3.日常的网站维护,调整美化。

篇4：燃气公司市场开发专员职位描述

　　燃气公司市场开发专员职位描述

　　任职要求：

　　1、大专以上学历;

　　2、有市场营销或客户服务等相关工作经验;

　　3、开朗外向、积极向上，诚实正直，身体健康，无不良嗜好。

　　岗位职责：

　　1、实施市场调研，建立维护客户档案,开展市场开发工作;

　　2、负责与客户签订销售合同，督促合同正常如期履行;

　　3、协调客户关系，收缴合同规定款项;

　　4、推广宣传百尊燃气具。

　　福利：

　　1、购买五险一金，补充商业保险;

　　2、过节费、高温补贴等国家规定津贴补贴。

篇5：企业新产品开发管理制度格式

　　企业新产品开发管理制度格式

　　新产品开发工作是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作.新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,是我厂实现 “生产一代,试制一代,研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段,它对企业发展方向,产品优势,开拓新市场,提高经济效益等方面起着决定性的影响.因此,产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序、即选题(构思、调研和方案论证) 样(模)试 批试 正式投产前的准备这些重要步骤.

　　一、调查研究与分析决策

　　新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需要、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证.

　　(一)调查研究:

　　1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求;

　　2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况;

　　3.广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究.

　　(二)可行性分析:

　　1.论证该类产品的技术发展方向和动向.

　　2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势.

　　3.论证发展该产品的资源条件的可行性.(含物资、设备、能源及外购外协件配套等).

　　4.初步论证技术经济效益.

　　5.写出该产品批量投产的可行性分析报告.

　　(三)决策:

　　1.制定产品发展规划:

　　(1.)企业根据国家和地方经济发展的需要,从企业产品发展方向,发展规模,发展水平和技术改造方向,赶超目标以及企业现有条件进行综合研究和可行性分析,制定企业产品发展规划.

　　(2.)由研究所提出草拟规划厂总师办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密的研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行.

　　2.瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究:

　　(1)开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据;

　　(2)开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究,基础件攻关,重大工艺改革,重大专用设备和测试仪器的研究;

　　(3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究;

　　(4)科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审,经总工程师签字报厂长批准后由计划科综合下达.

　　二、产品设计管理

　　产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循 “三段设计”程序.

　　(一)技术任务书:

　　技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案改进性和推荐性意见的文件.经上级批准后,作为产品技术设计的依据.其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案,主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟定),其编号内容和程序作如下规定:

　　1.设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容):

　　(1)部、省安排的重点任务:说明安排的内容及文件号;

　　(2)国内外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内 “空白”

　　(3)市场经济情报:在产品的形状、型式(新颖性)等方面满足用户要求,适应市场需要,具有竞争能;

　　(4)企业产品开发长远规划和的度技术组织措施计划,详述规划有关内容,并说明现在进行设计时机上的必要必性.

　　2.产品用途及使用范围.

　　3.对计划任务书提出有关修改和改进意见.

　　4.基本参数及主要技术性能指标.

　　5.总体布局及主要部件结构叙述:用简略画法勾出产品基本外形,轮廓尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构.

　　6.产品工作原理及系统:用简略画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明.

　　7.国内外同类产品的水平分析比较;列出国内外同类型产品主要技术性能规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明;

　　8.标准化综合要求:

　　(1)应符合产品系统标准化和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围,提出贯彻标准的技术组织措施;

　　(2)新产品预期达到的标准化系数:列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的标准件,通用件系数指标;

　　(3)对材料和元器件的标准化要求:列出推荐选用标准材料及外购元器件清单,提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数指标;

　　(4)与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求;

　　(5)预测标准化经济效果:分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果.

　　9.技术技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析;

　　10.对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案;

　　11.组织有关方面对新产品设计的方案进行(A评价),共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要.

　　12.叙述产品既满足用户需要,又适应企业发展要求的情况.

　　13.新产品设计试验、试制周期和经费估算.

　　(二)技术设计:

　　技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的设计.

　　1.完成设计过程中必须的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验),并写出试验研究大纲和研究试验报告.

　　2.作出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算);

　　3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准;

　　4.运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,,并编制技术经济分析报告;

　　5.绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁保护等系统;

　　6.提出特殊元件、外购件、材料清单;

　　7.对技术任务书提出某些容进行审查和修正;

　　8.对产品进行可靠性、可维修性分析.

　　(三)工作图设计:

　　工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂的全部工作图样和设计文件.设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作图.

　　1.绘制产品零件图,部件装配图和总装配图.

　　(1)零件图:图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理,热处理要求及技术条件等应符合标准;

　　(2)部件装配图:除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求;

　　(3)总装配图:给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总体尺寸;

　　2.产品零件、标准件明细表、外购件、外协件目录.

　　3.产品技术条件包括:

　　(1)技术要求

　　(2)试验方法

　　(3)检验规则

　　(4)包装标志与储运.

　　4.编制试制鉴定大纲(参照ZH0001-83):

　　试制鉴定大纲是样品及小批试帛用必备技术文件.要求大纲具备:

　　(1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性、安全性,规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法.

　　(2)能考核样品在规定的极限情况下使可用的可行性和可靠性;

　　(3)能提供分析产品核心功能指标的基本数据.

　　(4)批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全环保等相适应的要求.

　　5.编写文件目录和图样目录.

　　(1)文件目录包括:图样目录;明细表;通(借)用件;外购件;标准件汇总表;技术条件;使用说明书;合格证;装箱单;其它.

　　(2)图样目录:总装配图;原理图和系统图;部件装配图;零件图;包装物图及包装图;安装图(只用于成套设备);

　　6.包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装璜和贴布纸等);

　　7.随机出厂图样及文件;

　　8.产品主广告宣传备样及文件;

　　9.标准化审查报告:指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价,是产品鉴定的重要文件,标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告.

　　三、新产品试制与鉴定管理

　　(一)试制工作分两个阶段:

　　新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段.

　　样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性、考核图样和设计文件的质量.此阶段完全在研究所内进行.

　　小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸.此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作,部分扩散到生产车间进行.

　　1.试制总结;

　　2.型式试验报告;

　　3.试用(运行)报告;

　　(二)试制工作程序:

　　1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;

　　2.进行艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;

　　3.产品工作图的工艺性审查;

　　4.编制试制用工艺卡片:

　　(1)工艺过程卡片(路线卡);

　　(2)关键工序卡片(工序卡);

　　(3)装配工艺过程卡(装配卡);

　　(4)特殊工艺、专业工艺守则.

　　5.根据产品试验的需要,设计必不可工装,参照样品试制工装系数为0.1~0.2,小批试制工装系数为0.3~0.4的要求.本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有的工装,通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等.

　　6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额.

　　7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件.此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺料、检验科进行.

　　8.编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录.该文件的内容及要求按ZH0001-83试制总结,进行编写,样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用.

　　9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照ZH0001-83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按ZH0001-83编制型式试验报告;

　　10.编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按ZH0001-83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制.

　　11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责.

　　(三)新产品鉴定原则与要求

　　鉴定是对新产品从技术上,经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行.

　　在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定.

　　鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行.属于已入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎.

　　1.按ZH0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试;

　　2.按ZH0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求:

　　(1)鉴定应具备的图样及设计文件-供鉴定委员会用成套资料;

　　(2)正常生产应具备的图样及设计文件-供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料(产品备应晒四十套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档).

　　(3)随产品厂应具备的图样及设计文件-随产品提交给用户的必备文件.

　　3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续(鉴定结论表见附表一),其技术鉴定的结论内容是:

　　(1)样品鉴定结论内容:

　　a.审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制;

　　b.明确样品应改进的事项,搞好试制评价(B评价).

　　(2)小批试制鉴定结论内容:

　　a.审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产;

　　b.明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价(C评价).

　　各阶段庆具备的技术文件及审批程序按(产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序)办理.

　　(四)新产品试制经费:

　　1.属于国家下达的新产品(科研)项目,由上级机关按照有关规定拨给经费;

　　2.属于工厂的新产品(科研)计划项目,由工厂自筹资金中按规定拨给经费;

　　3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用.

　　4.新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用.费用经总工程师审查,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用.

　　(五)新产品证书办理:

　　1.新产品证书归口由总师办负责办理.

　　2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件.

　　3.在新产品鉴定后一个月内,总师办负责办理完新产品证书的投批手续.

　　四、新产品开发周期

　　(一)对于简单产品,工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品,允许直接从技术设计或工作图设计开始,开发周期定为1~3个月.

　　(二)从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品,必须索取全部论证、设计和工艺(含工装)的技术资料,并应重新调查分析论证,对于这类产品,开发周期定为2~5个月.

　　(三)属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发,开发周期一般规定为6~7个月最长为一年(特别情况不得超过一年半时间),具体程序周期规定为:

　　调研论证和决策周期:一般产品1个月;复杂产品1.5个月.

　　产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计):1~2个月

　　工艺(含工装)设计周期:1~2个月

　　产品试制(含工装制造)周期:

　　样试1~2个月(含样品鉴定)

　　批试2~3.5个月

　　产品鉴定和移交生产周期:1个月

　　五、新产品成果评审与报批

　　(一)新产品(科研)成果根据鉴定级别,按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和我厂 “关于技术改进与合理化建议管理议”办理报审手续.

　　(二)为节省开支,新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行.

　　(三)成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕.

　　(四)成果奖励分配方案由总师办研究所共同商定后报总工程师批准执行.

　　六、新产品移交投产的管理

　　(一)总则

　　1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书),由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准,审核、会审、会签后进行样试,样试图标记为 “S”,批试图标记为 “A”,批生产图标记为 “B”.A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定.

　　2.每一项新产品要力求结构可靠,技术先进,具有良好的工艺性.

　　3.产品的主要参数、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系列化和通用化.

　　4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产,样试和小批试制的产品必须经过来严格的检测,具有完整的试制和检测报告.部分新产品还必须具有运行报告.样试、批试均由总工程师主持如集有关单位进行鉴定并确定投产后与否和下一步工作安排,在同一系列中,个别工艺上变化很小的新品,经工艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续.

　　5.新产品移交生产线由总师办组织,总工程师主持如开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会,多方面听取意见,对新产品从技术、经济上作出评价,确认设计合理、工艺规程、工艺装备没有问凰,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见.

　　6.批准移交生产线的新产品,必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料.

　　7.移交生产线的新产品必须填写 “新产品移交生产线鉴定验收表”(附表二),经备方签字.

　　(二)技术资料验收:

　　1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求.

　　2.成套图册编号有序,蓝图与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性.

　　3.产品图应按会签审批程序签字.总装图必须经总工程师审查批准.工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计,全部底图应移交技术档案室签收归档.

　　4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅.

　　5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责.