一级公路引桥施工方法

　　一级公路引桥施工方法

　　在进行主桥基础施工时同时可以进行引桥施工，引桥总长为98.33m，挡土墙为互联式拉杆挡土墙，采用拉杆连接同一路段的两边挡土墙使两边挡土墙形成整体，挡土墙分成A、B、C三种类型，A、B型墙体长为3m，中间设计为2.5m的插板，插板在引道路面以下2m高范围内用20cm厚插板，大于2m高用25cm厚插板。

　　坑壁支撑

　　土方开挖时，如施工条件许可原则上采用放坡开挖，如果土质松软，则须采用挡板支撑即边挖边撑，在基坑设明沟排水，即沿基坑两边设300×500的明沟，并分段设1000mm×1000mm×1000mm的集水井，然后由抽水泵抽至地面排走。

　　开挖土方堆在坑边1m以外，堆土高度不宜超过2m。

　　土方开挖后要预留土层，在机械夯实，辗压后达到垫层底标高，施工中严格控制开挖深度，避免超挖;否则应用粗砂或石屑回填，压实后的基底土方密实度必须达到95%以上。

　　挡土墙基础施工方法

　　在基坑开挖，辗压完成后，重要复核基底标高和轴线，如有偏差及时修正处理，使基达到设计要求。

　　在基底放线，标出基础砼垫层的轴线和边线，并在基底设置标高桩，标高桩设基础、垫层的边线设置两条边线上均布置间距，按每段墙体设置，并在桩上标出垫层和基础顶标高位置，随后进行砼垫层的浇筑，严格控制标高和轴线位置及亮度，垫层砼标号按设计为C10。垫层砼采用商品砼。

　　在垫层砼浇筑完后，复核其宽度，轴线和标高，如有误差及时处理，然后在砼垫层上弹出，随即进行基础绑扎，钢筋在钢筋车间加工后，由汽车运至施工地段，钢筋绑扎过程中留出挡土墙身的预留钢筋。

　　在钢筋绑扎完后，按设计要求的钢筋保护层厚度垫上保护层砂浆垫层(净保护层4cm)，随即支设侧模。板板用七夹板配制，用木枋和钢管做支撑，模板支好后，再次复核基础轴线、宽度和标高截面尺寸，如有不符立即修正。

　　砼浇筑采用商品砼，由砼输送泵泵达浇筑，用砼振动棒振捣密实。砼浇筑前将垫层表面加以清洗、湿润。砼水平施工缝留在基础顶面以上300mm处，并做成凹缝。

　　挡土墙墙身施工

　　对砼水平施工缝进行处理后(凿除水泥薄膜、松动石子和软弱砼层，并用水冲洗干净)，绑扎挡土墙墙身钢筋，控制好墙身厚度和高度，并按设计要求设置φ50的塑料管泄水孔，坡度为4%;间距为300cm间距，下泄水孔高出地面30cm和100cm错开设置。

　　模板采用七夹板配制木模，用木枋作竖楞，钢管作横楞，支撑采用钢管和木枋，并按300～500mm间距设计拉螺杆。当分层填筑压实至拉杆顶30cm处，开挖挡土墙拉杆矩形槽，作为拉杆砼现浇土用槽，绑扎钢筋骨架，浇筑砼，待拉杆砼达到80%后，再填筑上层土。支撑示意图如下所示。

　　图3-25

　　挡土墙砼浇筑采取分层连续浇捣，每层浇筑高度为500mm，砼振捣采用插入式振动棒，各层之间要搭接振捣，搭接厚度为50mm，墙顶砼振捣时间不宜过长，以无显著气泡上升，顶面平整一致，并开始浮现水泥浆为止。墙顶面砼应进行二次抹面，防止松软。

　　插板安装

　　在挡土墙身砼强度达到设计要求时，插板采用钢绳绑捆方法吊装，并要注意预制板内外侧，不能放反。插板从下往上安装，每50cm一块，不满50cm的与过梁一起现浇成形插板。

　　挡土墙回填

　　在挡土墙施工完成后，进行回填施工，回填由机械运输，人工铺筑，打夯机配合压路机夯实辗压。每层填土的密实度都必须达到设计要求，并必须按规范要求做土工试验达到要求后继续回填。

　　桥面踏板施工

　　桥台踏板施工顺序为：先夯实踏板底层路基→经监理工程师验收后，绑扎钢筋→浇筑砼→养护。

　　踏板钢筋网质量标准

　　表3-12

　　项次 检查项目 允许偏差(mm)

　　1 网的长、宽 ±10

　　2 网眼尺寸 ±10

　　3 对角线差 10

　　踏板砼浇注质量标准

　　表3-13

　　项次 检查项目 允许偏差(mm)

　　1 网的长、宽 在合格标准内

　　2 断面尺寸 宽 ±5

　　厚 ±5

　　3 长度 0，-10

　　4 轴线偏位 8

　　5 顶面高程 ±5

　　6 平整度 8

　　垫石及支座安装施工

　　(1)垫石施工

　　在帽梁的钢筋施工同时，准确预埋垫石钢筋和支座预埋钢板地脚螺栓，使之能够符合设计及规范要求。

　　垫石砼施工要准确地控制砼的标高和砼强度。

　　(2)支座安装

　　本工程采用防滑四氟板式橡胶支座120块，防滑普通球冠板式橡胶支座480块。

　　a.安装前将支座的各相对滑移面和其它部分用丙酮或酒精擦拭干净。

　　b.球冠式橡胶支座的顶板和底板可用锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上，采用锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的高度;上下支座安装顺序，宜先将上座板固定在大梁上，而后根据其位置确定底盆在墩台的座上，最后予以固定。

　　c.安装支座的标高应符合设计要求，平面纵横两个方面应水平。

　　d.支座中线应尽可能与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。

　　e.安装固定支座时，其上下各个部件纵轴线必须对正。

　　f.安装纵向活动支座时，上下各个部件纵轴线必须对正，横轴线应根据安装时的温度与平均的最高、最低温差，由计算确定其错位的距离;支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角度应满足设计要求。

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篇2：引桥墩台施工方法工艺

　　引桥墩台施工方法及工艺

　　桥墩全部为扁柱式墩，墩宽5.40m，厚1.2m，侧面刻槽深度为20cm，桥台为U 形桥台，下部为5.8×5.8×2.0m 承台。

　　1 承台施工

　　由人工配合挖掘机开挖基坑，钢筋统一加工，现场绑扎，模板为大块钢模板，采用“顶拉”结合的方法加固，即内部设外套PVC 管的通长“拉筋”，外部用方木撑于坑壁上。混凝土通过溜槽由四角向中心分层浇筑，振捣棒振捣，洒水覆盖养护。

　　2 桥墩施工

　　由于墩柱高度较低，均一次性立模浇筑完成。

　　2.1 钢筋绑扎

　　施工前绑扎前检查预埋钢筋的位置，发生偏移及时行调整。钢筋就地绑扎，施工脚手架采用碗扣式支架，按绕墩双层搭设，顶部支架间利用木板搭设工作平台。

　　2.2 模板设计、安装

　　采用大块刚性钢模板，面板厚度为6mm，模板设计成三种标准模板，以角钢为横肋，每节模板长度为4～5m，并配置短节模板。模板间通过螺栓连接，通过小桁架及纵向2根拉筋加固，桁架竖向间距为1.0m，避免设置通长拉筋，加固方案见图5.2-1 所示。清理模板并按要求涂抹脱模剂，模板的缝隙可夹止浆胶条，人工配合汽车吊将模板分块拼装就位，主钢筋上按设计厚度设置保护层块，地锚固定模板上口。

　　2.3 混凝土浇筑

　　混凝土泵送到墩顶作业平台后通过串筒和漏斗分层浇筑，每层厚30-50cm，人工利用振捣棒振捣，适当控制混凝土的泵送速度，以减小模板侧压力，同时设专人定位捣固，防止振捣不足或过振。

　　无盖梁的墩位、支撑垫石与墩身同时施工，采用墩顶设垫石定形支架垫石的位置及标高，用高精度水平尺找平，人工二次压浆抹面压实抹光，并按设计埋设好相关预埋构件及预留好预埋孔洞，使垫石混凝土与墩身形成整体。

　　2.4 模板拆除及养护

　　拆模前要防止模板被撞击或振动，拆除时间要通过试验确定，一般情况下可在混凝土强度达到2.5Mpa 后由人工配合汽车吊分块拆除，拆模后用薄膜包裹养生。

　　3 盖梁施工

　　对于设盖梁的桥墩，盖梁侧模和底模均为大块钢模板，利用满布式碗扣支架施工，汽车吊配合施工，混凝土泵泵送浇筑。

　　整平地基后用蛙式打夯机夯实，按梅花形搭设碗扣式支架，支架下铺设混凝土垫块。托架上铺设方木，最后铺钢板作为底模板。

　　钢筋在底模上绑扎，人工配合汽车吊安装侧模板，通过侧向三角桁架式肋与底部方木横梁联结及顶部“拉筋”而形成支撑，见图5.2-2 所示。

　　支座垫石与盖梁一同浇筑，垫石浇筑要严格控制垫石的平面位置、结构尺寸、高程及四角高差。浇筑前仔细检查钢筋、模板和预留孔道等，验收合格后进行施工。盖梁养护到75％以上强度后，由跨中向两端对称拆除支架及底模板。

　　图5.2-2盖梁模板加固及支架示意图

　　4 桥台施工

　　采用大块钢模板进行施工，主要通过外部支撑的方法加固，由于台身高度较低，因此一次性浇筑完成。

　　台帽采用碗扣式支架和钢模施工，台身、台帽、垫石一次施工浇筑完成，立模及钢筋绑扎完成经检查签证后，采用泵送车直接浇筑混凝土，人工插入式捣固，支座垫石设置与桥墩相同。顶面二次抹面后，用塑料薄膜覆盖养生，混凝土强度达到2.5MPa 以上后拆模，拆模后连续覆盖浇水养生，时间不少于7d。

篇3：引桥箱梁施工方法工艺

　　引桥箱梁施工方法及工艺

　　引桥箱梁采用满布碗扣式脚手架施工，跨路部分采用I40 工字钢跨越。箱梁侧模采用大块定型钢模板，底模采用大块钢模板，内模采用自制拼装式胶板内模。梁体混凝土采用全断面灌筑，混凝土用液压泵送浇筑，振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣，以保证混凝土的密实度。

　　按设计图要求，箱梁从桥台开始分段施工，首次浇筑1.2 跨（即30m）箱梁，之后每段浇筑25m，如此循环，直到最后一跨浇筑剩余的20m 箱梁。现浇箱梁具体施工见施工工艺见图5.3-1 所示。

　　1 支架

　　支架下部基础经过碾压，并加混凝土垫石，垫石为50cm×50cm×15cm 混凝土块，标号为C20，每块混凝土面积为0.5×0.5=0.25m2，每根柱下面承受面积为0.25m2，另外再考虑一些地基不均匀性和受力面未完全利用，折减0.2，这样每根柱下实际受力面积为0.25×0.8=0.2m2，经过处理地基每平方米承载力按10T 计算，每根架柱下可以承受10×0.2=2T 压力，此条件完全满足施工要求。

　　布设垫石时一定要使垫石与地基紧密贴合，使整个受力面能完全被利用，必要时可以铺设一层砂垫层。

　　支架搭设梅花形布置，立杆间距基本为90cm×90cm。托架和底座的调节长度必须满足施工需要,具体搭设方法见图5.3-2 所示。

　　托架上延纵向铺设10cm×10cm 的方木，横向铺设15cm 宽、4cm 厚的木板，木板间距20cm。支架的搭设宽度每侧应超出桥梁翼板0.7m 作为工作平台（见图5.3-3 所示）。考虑到外模为有肋的钢模板，全部支架搭设成相同的高度，以利于模板的拆除和转移利用，搭设支架时将托架粗调到设计高程。

　　2 模板施工

　　为保证梁体的外观，所有外模板全部采用大块钢模板。

　　2.1 底模及预拱度设置

　　采用大块钢模板作为箱梁底模，底模的铺设应按设计和施工要求，结合预压实验结果设置预拱度。

　　首先，在支架拼装好后，对支架进行等载预压试验。荷载可用钢锭或旧钢轨分层码放。在支架加载前精确测出各部位的初始值，加载后连续观测3 天，每天按时观测三次，并详细记录。当连续观测三天趋于稳定后，进行卸载，并及时观测支架沉降量和回弹值。

　　底模标高控制为：H’=H+r+Δ

　　式中：H’:底模立模标高；

　　H :设计梁底标高；

　　r :梁跨中各断面的设计预拱度；

　　Δ :预压后各相应断面的弹性沉降量；

　　图5.3-1 现浇箱梁施工工艺框图

　　图5.3-2满布碗扣式支架布置示意图

　　图5.3-3模板、支架布置示意图

　　2.2 外侧模设计

　　外模板的面板采用6mm 厚的钢板，用角钢作为加劲肋和支撑结构，每节长3m，并配以适当的短节，模板间通过螺栓连接，模板的结构形式见图5.3-3 所示。

　　2.3 内模设计

　　内模板基本为“〔〕”型，模板分两次安装。模板有活动的底模板、下拐角模板、上拐角模板和顶模板，可以即时拆装，见图5.3-4 所示。

　　图5.3-4箱梁拼装式竹胶板内模示意图

　　2.4 模板安装

　　模板安装过程中严格控制模板间的缝隙，缝隙要求不大于2mm，并用胶带粘贴密封，表面刷脱模剂。

　　2.4.1 底模安装

　　底模安装前应将支座安装就位。首先按设计位置精确放出支座位置及中心线，支座安装先检查支座预留孔道平面位置、孔深、孔径后，清理孔道，将盒式橡胶支座的螺栓利用自制定位板定位，通过浇筑硫磺砂浆支座固定，施工必须保证螺栓的平面位置、垂直度及埋深。砂浆养护到设计强度后，即可安装支座就位。在支座垫石处用特制砂浆找平，按设计标高安放好支座，并安放好支座处预埋钢板。

　　按各断面预拱度的设置铺设底模,要求底模与支座预埋钢板接缝严密，防止漏浆。

　　2.4.2 侧模安装

　　由人工配合汽车吊吊装，各节之间用螺栓连接，侧模与底模之间加垫海绵条，各块侧模之间用胶带密封。由于外模高度低，宽度大，稳定性较好，因此外模可以通过下部设限位块固定，防止侧模外移。

　　2.4.3 内模安装

　　内模由人工在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后安装。加固以可调的碗扣式支架支顶为主。内模底板用短钢筋支顶，腹板及隔板上部用小方木临时支顶，待混凝土浇筑到小方木位置时，及时取出小方木，为防止内模上浮，用8#镀锌铁丝将内模的下拐角板与底板钢筋固定在一起，固定点的布置密度在顺桥向为50cm，横向20cm，见图5.3-5所示。

　　图5.3-5内模加固示意图

　　3 钢筋绑扎及预应力孔道布置

　　为便于拆除内模板和孔道压浆等施工，经监理工程师同意后，考虑在梁体两端负弯矩最小处，横向位于箱体中间，各预留一个80cm×60cm 的工作窗，梁体施工完毕后再焊接钢筋和浇筑混凝土进行封闭。

　　钢筋集中加工，在支架上绑扎或焊接。钢筋配合模板安装分两此进行：首先绑扎底板和腹板钢筋，内模板安装完毕后再绑扎顶板钢筋。钢筋施工中应保持模板内干净，并防止烧伤模板影响梁体的外观。

　　由于钢筋较密，预应力管道又呈曲线布置，施工中采取钢筋避让波纹管的原则，同时注意以下几点：

　　3.1 按波纹管的设计座标以@=50cm 的间距焊接波纹管定位网片钢筋；

　　3.2 在安装波纹管以前，逐节检查波纹管的生产质量，检查有无漏缝、孔眼或变形；

　　3.3 波纹管的接头处采用大一号的波纹管连接，连接管的长度不短于20cm，并

　　用胶带纸将接缝包扎严密，包扎长度不少于6cm，防止漏浆；

　　3.4 保证锚垫板的位置准确，固定牢，且与波纹管垂直；

　　3.5 在波纹管走向的最高处设置排气孔，在最低处设置排水孔。排气孔和排水孔的设置方法为：在波纹管上开孔，用一块带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起（内垫海绵垫），再用塑料管插在咀上，并将其引出。接头板的周围用胶带缠绕数圈封严，见图5.3-6 所示。

　　图5.3-6排气(水)孔接头板示意图

　　4 钢绞线下料、穿束

　　4.1 钢绞线下料

　　由于张拉在两端同时进行，因此按下面的公式计算下料长度。计算公式如下：

　　L=L0+2a

　　其中：L-下料长度；

　　L0-梁的管道长度；

　　a-张拉端留量（按张拉设备选取）。

　　运输、下料过程中注意对钢绞线的保护，禁止将受伤的钢绞线投入工程施工。

　　4.2 编束、穿束

　　钢绞线应逐根理顺，然后每隔1-1.5m 用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向里。钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中刮波纹管导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止混用。

　　穿束应先在孔道中穿钢丝绳，后利通过拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道。

　　对于单端张拉的预应力束，在钢筋绑扎完毕后，按要求设置锚具及附属构件。波纹管安装中应将埋实端封闭好，防止水泥浆流入。

　　5 混凝土浇筑

　　箱梁的施工顺序按设计要求分段进行，拌合站集中拌合，搅拌运输车水平运送，输送泵泵送浇筑。采用“顶板开口、中间进料、分层浇筑、斜面推进”的浇筑工艺，即全断面整体浇筑，中间不留施工缝。这样，施工荷载一次加完，支架变形一次完成，防止支架二次变形和混凝土硬化、收缩不一致而引起裂缝。由于没有施工缝，使箱梁整体性强，受力性能好，且施工工序少，进度快，箱梁外型美观。施工中采取的具体措施如下：

　　5.1 混凝土配合比选配

　　水泥：选择徐变、干燥收缩较小、水化热较低的水泥；

　　骨料：选择具有良好级配，强度满足设计要求、所含杂质少的砂石料；

　　水：采用自来水（已经化验合格）；

　　配合比：在满足和易性、强度、耐久性和经济等四项指标的要求下，进行配合比设计与试验，由试验室定出较为合理的施工配合比，经监理工程师批准后使用。

　　外加剂：由于混凝土采用泵送，又要尽可能加快工期，同时要保证混凝土质量，于是要适量加入一些外加剂：使用减水剂以改善混凝土的和易性，减少用水量，减慢初期水化放热速度，改善混凝土的温度应力，减少开裂现象；使用缓凝早强剂，推迟混凝土初凝时间，使得混凝土可以连续浇筑，同时也提高混凝土的早期强度，以便尽早张拉。这种复合型外加剂的加入，也提高了混凝土的可泵性。

　　5.2 混凝土泵送工艺

　　使用两台混凝土输送泵同时对称泵送，泵管前端配1-2 节软管，可以使其摆动方便。泵管从箱梁的一端布置到另一端，采用倒退浇筑，浇完一段后，拆除一节钢管，再接一软管，这样施工比向前接管法方便、快捷，且不易发生堵管，大大提高浇筑速度。

　　5.3 混凝土浇筑

　　按设计规定在箱梁顶板开进人孔，泵管可从进人孔进入，用软管左右摆动。浇筑按：底板→腹板→顶板的顺序连续浇筑。箱内振捣，水平分层，斜面推进。即混凝土送料到位后，由人工在箱内用铁锹扒平，用振捣棒振捣密实，底板前进3-4m 后，再浇筑腹板混凝土，待混凝土从内侧模板下部上翻时，用铁锹扒平，振捣密实后，用底板和下拐角模板盖住，防止进一步翻浆。此后可继续浇筑腹板，待浇至与底板混凝土平行时，再浇筑1-2m 顶板，如此循环，直至完成全段浇筑，横隔梁位置的混凝土与箱体一同浇筑（见图5.3-7 所示）。

　　图5.3-7箱梁全断面浇筑示意图

　　在浇筑底板和腹板时，一是要防止内模上浮，二是确保结合部位混凝土的密实度。可以通过下述方法解决：在内模安装时，把与内侧模板固定在一起的下拐角模板和底板用8#镀锌铁丝与底板钢筋固定在一起，即可有效防止上浮。为了保证底板和腹板结合部位的混凝土质量，在浇底板时，先不浇筑到下拐角模板处，待腹板混凝土翻出后再浇筑该处底板混凝土，并加拐角模板封住。

　　5.4 振捣

　　腹板的振捣以附着式振动器为主，振捣棒为辅。附着式振动器按梅花形布置。布置密度结合振动器的频率和具体情况而定。附着式振动器对称振动，并控制好振动时间，只在浇筑混凝土的部位振动。底板和顶板采用插入式振动棒和平板式振动器联合振捣。

　　混凝土振捣过程中一定要布点均匀，振捣时间适当，并严格控制不能触碰到波纹管，防止波纹管振破漏浆。在锚头附近应特别仔细，保证不过振、漏振，保证混凝土密实。

　　在浇筑顶板时，要进行二次收浆，抹面拉毛，防止收缩裂纹。

　　6 混凝土养护

　　混凝土浇筑完成收浆后，及时预以覆盖并洒水养护。覆盖时防止损伤或污染混凝土表面，养护用水与拌和用水相同，采用自来水。洒水间隔以使混凝土表面保持湿润状态为宜，养护时间一般为7 天。

　　7 孔道检查及清理

　　在梁体混凝土浇筑过程中及结束后，均应设专人对预埋波纹管孔道进行检查监护，如发现漏浆应及时采取措施，尽快制止泄漏，并对管内漏浆进行冲散并用高压风及时清理，保证孔道能正常使用并满足设计要求。

　　8 模板拆除

　　当混凝土强度达到2.5MPa 后，即可拆除外侧钢模。放松定位构件后，侧外模由人工利用倒链或小千斤顶拉出来，再由汽车吊配合吊运。内模由人工分块拆除，通过天窗运出梁体。

　　9 预应力体系施工

　　9.1 张拉程序

　　钢绞线张拉控制程序为：

　　0→初应力→100%σk（持荷2min ）→锚固

　　9.2 张拉原则

　　张拉钢绞线采用两端对称张拉，张拉顺序应符合设计规定。

　　A.应在梁体的两端同时张拉。

　　B.对称张拉应避免张拉时梁体截面呈偏心受压状态。先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。

　　C.张拉采用以应力控制为主，用钢绞线伸长量进行校核的双控张拉工艺。

　　D.所有张拉机具必须经校核检验合格，并在规定的使用周期内使用。

　　9.3 张拉施工

　　A.安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。

　　B.初始张拉：多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的10%）。

　　C.正式张拉

　　a.分级张拉时的初始应力一般为设计应力的10%，第二级应力为设计应力的20%，这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。

　　b.第三级到拉至100%设计吨位间的分级次数，可根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定，可按10%、30%、70%和100%的方法张拉。每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。锁定钢绞线之前，张拉应由“应力～应变“进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6%误差范围内，在张拉应力达到稳定后锁定钢绞线，张拉结束。否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，查找原因。

　　c.每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大

范围的波动。一般使用不底于1.5 级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%。且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。

　　D.断丝、滑移限制

　　每束钢绞线断丝滑丝控制数为1 根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

　　注：a.钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。

　　b.超过规定数量时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他钢绞线的预应力值，但必须满足设计上各阶段极限状态的要求。

　　E.施工中应注意安全工作，严格按操作规程进行张拉，避免造成伤害事故。

　　9.4 孔道压浆

　　张拉完毕后，孔道应尽早压浆（一般不应超过14d）。

　　A.钢绞线张拉完毕后，应立即进行孔道内清洗。,清洗可用高压水或高压风。压浆前用清水冲洗孔道，使之湿润。检查灌浆孔、排气孔后进行孔道内压浆，为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应符合下列要求：

　　a.水灰比应控制在0.4-0.45 之间，可掺入不超过万分之一的膨胀铝粉。若为满足一定的工作性能，可掺入一定量的减水剂，水灰比可减小到0.35。

　　b.水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3h 泌水率宜控制在2%，24 小时后泌水应全部被浆吸回。

　　c.水泥浆稠度控制在14-18s 内。

　　d.水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过30-45min。水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。

　　B.压浆

　　孔道压浆采用柱塞式压浆机，可以连续操作，并能以0.5-0.7Mpa 的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。为使压浆饱满，不掺入外加剂时，一般采用二次压浆的方法施工。遵循由低往高压，两头往中间压的原则。主梁孔道很长，可采用接力压浆的方式施工。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间，达到孔道另一端饱满和出浆，并供应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

　　C、对于应预埋在梁内的锚具，压浆后先将其周围凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的标号应符合设计要求。

　　D、压浆过程中及压浆后48h 内，结构混凝土温度不应低于+5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，应在夜间进行压浆作业。

　　E、孔道压浆应填写施工记录。

　　9.5 封锚

　　齿块部位张拉完毕、压浆后将两端的锚垫板周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、立模板、浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的标号应符合设计要求。封锚混凝土浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养护。