桥梁路面工程主要施工方法

　　桥梁路面工程主要施工方法

　　水泥稳定石屑基层

　　(一)水泥稳定石屑下基层。施工工艺框图见图3-5。

　　图3-5 水泥稳定石屑下基层施工工艺框图

　　(二)水泥稳定石屑下基层施工

　　1.混合料设计

　　施工前，将拟定用于本路段的几种混合料的配合比方案，交监理工程师审批，并按规定和要求对拟定用于工程的原材料及混合料配合比进行试验。并在施工中严格按试验确定的配合比和原材料的施工。

　　2.下承层准备

　　在施工前必须对下承层可能出现的问题进行处理。比如说软弹、松散、表面浮尘、高程横坡不符合要求等。特别是桥头及通道两端发现沉陷，则在两端全宽范围内进行挖填处理，并在两端适当长度内，略向上抬起0～3cm。

　　3.施工放样

　　在下承层上恢复中线、直线段每30m设一桩，曲线段每10m

　　设一桩，按要求放出基层两侧的宽度边缘线，并打上高程控制桩，挂上高程控制导线(高程应考虑松铺系数)。

　　4.混合料的拌和与运输

　　混合料的拌和采用厂拌法。厂拌设备及布置在拌和前提交监理工程师审批。

　　在拌和时，各种材料要严格按监理工程师批准的配合比掺配，并以重量比加水，加水时间及加水量要认真记录。

　　进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定的材料中，拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料及时排除。

　　运输设备采用大吨位自卸汽车。运输混合料的设备如须在已完成的铺筑层上行驶时，采取措施分散设备的压力，均匀地在铺筑层整个表面上通过，速度宜缓以减少不均匀碾压或车辙。

　　当拌和厂离摊铺距离较远时，混合料在运输中要加以覆盖，以防水份蒸发，并保持装载高度均匀以防离析，拌和好的混合料要尽快摊铺。

　　5.混合料的摊铺和整型

　　摊铺采用摊铺机进行，使混合料按要求的宽度和厚度均匀地摊铺。摊铺时，应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须采取垂直相接，严禁斜接。混合料的含水量宜高于最佳含水量1%～2%，以补偿摊铺及碾压过程中水份的损失。混合料结构层每层的最小压实厚度不应小于10cm。混合料摊铺时，如下承层是稳定细粒土，应先将下承顶面拉毛，再摊铺上层混合料。

　　6.碾压

　　混和料经摊铺和整型后应立即按试验路段所确认的压实方案，在全宽范围内进行碾压。碾压时，原则上先轻后重，先慢后快。直线路段，先两边后中间，超高路段，由低侧向高侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度。碾压过程，二灰稳定层的表面，应始终保持湿润，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或采取其它措施，使其符合质量要求。压路机压不到的地方，采用振动夯板、手夯或机夯作业。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。

　　7.养护

　　在碾压完成以后第二天或第三天开始养生，养生期为7天，养生期间应始终保持稳定土表面潮湿，不应时干时湿。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂或沥青膜等方法。养生期间除洒水车外要封闭交通。

　　8.取样和试验

　　混合料在施工现场每天或每2000m2混合料按设计和规范要求取样稳定细粒土6个、稳定中粒土9个、稳定粗粒土13个。并按规定进行混合料干密度、含水量、结合料含量、无侧限抗压强度检验，并在已完成的底基层、基层上每200m每车道不超过1000m2随机抽样检查4处和1处分别检验压实度和厚度。

　　9.施工中的质量控制要点

　　基层施工作业受时间限制，从拌和、运输、摊铺、碾压、养生等各道工序一环扣一环，整个工作要加强管理严格把关，紧密配合完成。

　　控制混合料含水量是确保碾压密实度达到压实标准的关键，含水量从材料、拌和、运输、摊铺、碾压等各个环节都要仔细测定，以保证在最佳含水量偏高1%左右时进行碾压。

　　做好冬雨季施工措施。施工计划安排在春未和夏季施工，施工期的最低气温应在5℃以上，雨季施工时，要保证排水畅通无阻，并采取措施保护石灰、粉煤灰和细集料免遭雨淋。同时密切注意天气预报和天气变化，对不适宜基层施工的天气，工程应暂停施工。

　　(三)水泥稳定石屑上基层施工

　　水泥稳定石屑上基层施工工艺同下基层。

　　水泥混凝土面层

　　(一)施工工艺框图见图3-6

　　图3-6 水泥砼面层施工工艺框图

　　(二)水泥混凝土面层施工

　　配合比设计

　　在正式开工前28天通过试验进行混凝土组成配合比设计，并将配合比设计报送监理工程师审批。配合比设计包括原材料的标准试验，混凝土抗折和抗压强度，集料级配要求，水灰比、坍落度、水泥用量、拌和方法、质量控制等。

　　经监理工程师批准了的混凝土生产方法和材料，不得随意改变，否则要重新试验报批。

　　基层的检测与修整

　　上基层完成，养护期满做下封并开放交通，如开放交通期间基层有损坏要在浇筑混凝土前采取相同材料修补压实。在砼施工前，按照验收规范，对基层的强度、压实度、平整度、宽度、高程、纵坡、横坡进行检验，检验合格后才能浇筑砼，否则应进行处理，直到达到要求。

　　施工放样

　　首先根据设计图纸放出路基中线和边线，在路基中心线上每隔20m设一中心桩，曲线段每10m一桩，同时在胀缝、曲线起止点和纵坡转折点设中心桩，相应在路边各设一对边桩，并把设计标高标在桩上。

　　模板采用钢模，曲线段可采用木模或标准模板。用于施工缝的模板，要根据传力杆或拉杆的设计位置钻孔，模板采用钢筋加工的水平和斜撑固定。

　　模板的接头要连接牢固，紧密，模板与基层的接触处，用塑料薄膜封住，并紧贴基层，以防漏浆产生蜂窝麻面现象，在每次浇注混凝土前，要将模板清理干净，涂刷隔离剂。

　　4.搅拌与运输

　　混凝土采用机械拌和。在施工前，按混凝土配合比要求，对水泥、石料等各种集料的用量准确调试后，经试拌检验无误，再正式拌和生产。

　　为保证混凝土施工的正常进行，在运输中要考虑蒸发失水和水化失水，以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析。要减少这些因素的影响程度，其关键是缩短运输时间，并采取用帷布覆盖或其它措施，在夏季施工时，要使用缓凝剂。混凝土运输选用自卸汽车运输。

　　5.摊铺和振捣

　　水泥混凝土面层采用机械摊铺，选用辊轴式水泥混凝土路面摊铺机。摊铺机具有摊铺、刮平、捣实、找平、抹面的功能，并辅以人工整形。经监理工程师批准采用人工摊铺时，严禁抛掷和楼耙。

　　混凝土的振捣，以振捣停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，防止过振。

　　6.终饰

　　经摊铺机整平后，用3m直尺检查路面平整度，高的地方用手镘法清除高出的混凝土，低洼处用新制的混凝土补平。严禁用纯砂浆找平。

　　表面修整分二次进行，先找平抹面，等混凝土表面无泌水时，再作第二次精平。在混凝土仍具塑性时，用压纹机在混凝土表面沿横向压纹。

　　7.接缝

　　横向施工缝的位置设在胀、缩缝处，采用平缝加传力杆，纵向施工缝采用平缝，并在板厚的中间按设计要求设拉杆。

　　缩缝采用假缝形式，当混凝土达到25%～30%时，用锯缝机锯成，锯缝深度应达到板厚的1/3～1/4。

　　胀缝按设计要求设置，胀缝采用滑动传力杆，即在传力杆涂沥青的一端加套筒，内留30mm空隙填纱头或泡沫塑料，盖套一端应交错布置。

　　混凝土板养生期满后要及时填缝，填缝前缝内必须清扫干净并保持干燥，填缝料应与混凝土壁粘附紧密不渗水,并由槽底灌填至路表面,深度大于2.5cm的缝槽最少分二层填缝，填缝的灌注高度，夏天应与板面平齐，冬天宜稍低于板面。

　　8.养生、拆模

　　混凝土板表面修整完毕后，及时采用湿筑埂灌水养生方法养护，在养生初期，为减少水份蒸发，避免阳光照射，防止风吹雨淋等，必要时可用活动的三角形罩棚将混凝土板全部遮盖起来。

　　模板拆除时间应根据气温和混凝土强度增加情况确定，一般在混凝土强度达到设计强度的25%以上，并取得监理工程师同意后，方可拆除。拆模时应注意不要损坏混凝土面板和模板。

　　9.特殊季节施工

　　当气温高于30℃时，材料要采取降低砂石料和水的温度。

　　掺加缓凝剂措施。铺筑要通过洒水降低模板与基层温度。

　　低温季节施工要从提高混凝土拌和温度和路面保温两方面采取相应措施。

　　雨季施工要随时检查施工区内的排水系统是否畅通，防止雨水影响铺筑场地和拌和场地。在拌和场地，对拌和设备搭雨棚遮雨。经常测定砂石料的含水量，以调整拌和时的加水量。现场要制备工作雨棚，以防止在施工时突然下雨。

　　10.施工中的质量控制要点

　　(1)混凝土达到一定强度后，适时切缝，切得过早，因混凝土强度不足，引起集料从砂浆中脱落;切得过迟，混凝土板会在非预定位置出现早期裂缝。

　　(2)砼摊铺前对模板的稳固性、顺直度和高程进行检验，对不合格处要及时调整。

　　(3)砼要及时养生，达到养生期后，才能开放交通。

　　(4)做好砼试件的制备及试验工作。

　　沥青混凝土面层

　　沥青面层分二层：细粒式沥青混凝土、中粒式沥青混凝土，其施工方法相同。施工工艺框图见图3-7

　　图3-7 沥青混凝土面层施工工艺框图

　　(一)热拌沥青混合料施工

　　1.下承层准备

　　摊铺混合料之前，必须对下承层按验收规范检验并取得监理工程师的批准，然后按图纸要求洒布沥青透层、粘层或下封层，以保证沥青面层与下层粘结良好。

　　2.施工放样

　　根据沥青面层的设计宽度，在铺筑面的两侧洒上两道石灰线。并在石灰线外侧每间隔一定距离的断面上打上钢筋桩，根据设计高程安装好高程控制导线(采用细钢丝绳)，边缘石灰线用于引导摊铺机的前进方向。

　　3.混合料的拌和及运输

　　正式拌和前应进行试拌，试拌的目的是检验拌和设备的各部分工作是否正常，能否按设计配合比进行混合料生产，并确定每盘合适的拌和时间，然后将拌和设备与计算机终端相接，设定后由计算机控制。

　　混合料的运输采用大吨位的自卸汽车。车厢底板必须紧密、清洁、光滑，为防止沥青与车厢粘结，可在车厢底板与侧板上涂一层油水混合液。运输车还应配备蓬布，用以保温、防雨、防污染。卸料时，运输车不得撞击摊铺机。

　　4.混合料的摊铺

　　混合料采用单路幅摊铺，用二台摊铺机梯形作业单幅全宽度摊铺。

　　摊铺机在受料前，料斗内应涂刷少量柴油防止沾料。摊铺机应以均匀的速度行驶，它的输出量要和混合料的运送量相匹配，以保证混合料均匀，不间断地摊铺，避免中途停顿，影响施工质量。对摊铺机无法作业的地方，经监理工程师批准可采用人工铺筑。

　　5.接缝的设置

　　摊铺时，要尽量使纵、横两种接缝都保持在最小数量。纵向接缝要设置在通行车辆的轮辙之外，与横坡变坡线的重合应在15cm以内，与下卧层接缝的错位至少为15cm。由于施工过程工作中断，摊铺材料末端已冷却，重新恢复摊铺时，须做成一道横缝，横缝与铺筑方向大致成直角，且在相连的层次和相邻的行程间至少错开1m。

　　6.碾压

　　混合料完成摊铺和刮平后要立即进行检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格处要及时调整，随后按试验路确定的压实方案充分均匀地压实，压实分初压、复压和终压，初压采用钢轮压路机或振动压路机;复压采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机;终压采用光面钢轮压路机或振动压路机。

　　碾压时从纵向由低向高，从外向中心开始碾压，在碾压过程中，压路机不得中途停留、转向或制动。压路机压不到的地方，采用振动夯板、手夯或机夯作业。

　　压实时，如接逢处的混合料温度达不到要求，采用加热器提高混合料的温度。达到要求再压实到无缝迹为止。碾压开始温度不得低于120℃，终止温度钢轮不得低于70℃，轮胎压路机不得低于80℃，振动压路机不得低于65℃。

　　横向接缝碾压，先用压路机轮宽的10～20cm在新铺混合料上碾压，然后逐渐横移，直至整个轮子进入新料。纵向接缝碾压，压路机大部分先位于热沥青上，有10～20cm轮宽在冷料层上，然后振动碾压，逐渐过渡到冷料层上。

　　7.施工中质量控制要点

　　(1)严格按照规范和设计要求选购材料。

　　(2)严格按规范要求做好混和料设计，试验段工作。

　　(3)每天混合料生产按要求做好抽提试验及马歇尔稳定度试验，以检验沥青含量是否正确。

　　(4)派专人检测集料和沥青的加热温度，拌好的混合料温度过高，已影响沥青与集料粘结性能的混合料废弃不用。

　　(5)严格控制摊铺温度，正常施工摊铺温度不低于110℃～130℃。低温施工不低于120℃～140℃。

　　(6)合理安排施工计划、沥青摊铺安排在高温季节施工。在雨季施工注意气象预报，加强现场与拌和厂的联系。

　　(7)沥青混凝土面层铺筑完成，待混合料表面温度低于50℃后方可通行，但初期车辆应在路面全幅范围内行驶。

　　路肩填土

　　(一)施工流程图

　　图3-8 路肩填土施工流程图

　　(二)路肩施工

　　1.试验路段

　　在开工前，做试验路段，以确定土方回填的正确压实方法，包括所需压实设备的类型及组合工序、压实遍数、虚铺厚度等。

　　2.土方填筑及整平

　　土方填筑分层填筑，每层的虚铺厚度不得大于30cm。

　　整平前先用推土机推平，然后用平地机整平，配合人工修整。整平时应随时进行高程控制。

　　3.碾压

　　按照试验所确定的压实设备、压实工艺进行碾压。

　　4.施工中的质量控制措施

　　(1)填筑用土不得含有耕植土、树根、草泥或其它有害物质。

　　(2)土路肩施工应和基层施工同步进行，施工上基层，应先培土路肩，待混合料整平后与基层一起压实。施工时，其边缘要超出设计宽度30cm，以保证其压实度。

　　(3)碾压要在含水量接近最佳含水量时进行，在压路机无法压实的地方，应使用机夯夯实。

　　(4)按图纸设置横坡，以保证下雨不积水。

　　路缘带

　　路缘石按设计要求采用混凝土预制。路缘石的埋设要在路面铺筑前完成，严禁在路面铺筑过程中开挖埋设。路缘石要埋砌稳固、顶面平整、线条顺直、曲线圆顺、勾缝密实。其基础和后背填料采用小型夯具或人工夯实。

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篇2：大桥路面施工方法

　　大桥路面施工的方法

　　路面为沥青混凝土，基层为二灰碎石，地基层为二灰土，稳定料全部在稳定土拌和站内集中制备，由自卸汽车运输至施工现场，采用多功能摊铺机摊铺，摊铺后采用压路机碾压密实，沥青混凝土在当地购买，采用多功能摊铺机摊铺，胶轮和光轮压路机碾压。

　　1 底基层和基层施工

　　基层和底基层具体的施工方法见图5.13-1 所示。

　　1.1 施工准备

　　对线路中线和水准基点进行沿线恢复并复核，检查下承层并进行必要的处理，确保其标高、厚度、宽度、路拱、坡度及平整度符合设计要求。

　　1.2 放样拉线

　　按设计资料测量放样，定出拉线桩的位置、拉线高程。拉线桩平面直线段每10m一个，曲线段每5m 一个；竖曲线段每5-10m 设置一个。

　　1.3 混合料备料

　　稳定料拌制过程中应注意严格控制混合料的含水量，确保混合料的质量符合相关技术标准和《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的质量要求。

　　1.4 混合料的运输

　　用自卸汽车运到现场，车辆加盖毡布覆盖，做到随拌和随运输，卸料时要注意卸料

　　速度。

　　1.5 布料、摊铺

　　往摊铺机前卸料时必须有专人指挥，应注意卸料速度，防止离析。

　　首次摊铺时，在无纵坡和弯道的摊铺起点位置钉4 个木桩，其顶面高程分别为挤压底板的4 点高程，后2 点为路面高程，如有路拱应增设2 个中桩。准确测量摊铺机底板高程、横坡和路拱，将传感器挂在拉线上，并检查传感器的灵敏度，调出水平传感器立柱高度，使摊铺机挤压底板恰好落在精确测量设置好的木桩上。同时调整好摊铺机机架前后的水平度，令摊铺机挂线自动行走，再返回校核一遍，正确无误后，方可开始摊铺。

　　1.6 接缝和“调头”处理

　　施工接缝和压路机“调头”，应按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的规定处理。

　　1.7 碾压成型

　　经摊铺和整型的混合料应在当天碾压成型，碾压采用静力压路机、振动压路机和轮胎压路机配合进行，碾压速度控制在1.5～2.0Km/h，具体做法是：先静压1 遍，再振压3-5 遍，最后再静压1 遍，即可达到压实标准。

　　图5.13-1 路面底基层、基层施工工艺框图

　　1.8 养生

　　底基层、基层施工完毕应及时洒水养生，养生期不得少于7 天。养护期间，除洒水车外禁止其它车辆通行。

　　2 路面面层施工

　　图5.13-2 沥青混凝土路面面层施工工艺框图

　　2.1 施工准备

　　检查验收商品沥青混凝土，监理工程师认可后方可进行下一步施工。

　　2.2 下承层准备

　　在铺筑沥青混合料时，要对经监理验收合格后的下承层进行检查，发现问题及时维修，清扫干净后即可浇洒透层油和撒布石屑。

　　2.3 施工放样

　　施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，以控制摊铺厚度和标高。为便于掌握摊铺宽度和方向，还应放出摊铺的平面轮廓线或设置导向线，以保证摊铺路面符合设计的平面要求。

　　2.4 混合料的运输和摊铺

　　沥青混凝土利用自卸车运输，运输过程中要加覆盖，摊铺时温度应不低于160℃。

　　按照事先确定的松铺厚度摊铺，摊铺时运行要缓慢、均匀、连续不间断，严禁倒料车辆撞击摊铺机。

　　在施工缝及四周的连接处操作要仔细，严格按施工规范和操作规程进行接茬处理。

　　2.5 碾压成型

　　碾压成型经过初压、复压、终压三个阶段进行。初压在控制温度的范围内进行，采用光轮压路机慢速（1.5～2km/h）均匀碾压两遍。复压应紧接着初压进行，碾压温度不宜低于150℃，速度控制在2.5～4km/h 之间，采用25T 以上振动压路机或轮胎压路机碾压2--3 遍，以达到要求的压实度并且无显著痕迹。终压紧接在复压后进行，碾压温度应控制在120℃以上，采用双钢筒式压路机碾压不少于2 遍。

　　2.6 质量检测

　　沥青混凝土路面施工时，应严格按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）的标准来控制其质量。

篇3：高速公路路面工程施工方法

　　高速公路路面工程的施工方法

　　1、工程概况

　　本标段路面工程为*069国道改路工程。路面宽4.5m，路面结构形式为22cm厚水泥混凝土面层+15cm厚级配碎石基层，20cm厚天然砂砾底基层。

　　2、施工方法

　　级配碎石基层和天然砂砾底基层采用路拌法拌合施工，自卸车拉运，推土机初平、稳压，平地机精平，压路机碾压的方法进行流水作业；水泥路面混凝土采用混凝土输送车运送，捣固采用振动棒和振动梁进行，根据当地自然气候特点，在雨季或养生用水充足的情况下采用湿法养生。

　　3、级配碎石垫层施工

　　⑴、验收下承层，恢复线路中线，每10m左右设一中桩，并在两侧路肩外设指示桩。

　　⑵、在验收合格的路床上铺级配碎石料，由专人指挥自卸车按要求均匀卸料。

　　⑶、按一层的松铺厚度，用平地机将级配碎石料均匀的摊铺在规定的宽度上，表面平整，并有一定的路拱。

　　⑷、碾压采用振动压路机碾压，碾压过程中，每次轮迹重叠二分之一轮宽，碾压成型后，少量洒水，再碾压1至2遍。

　　⑸、质量控制：每施工1000m2，在已完成的路段上随机取样一次，进行集料筛分、塑性指数等试验，按规定频率和方法进行各项目的实测和外观鉴定。

　　将已压成的表面填料，标示出超高点，用平地机平整达到施工控制的高程和符合要求的路拱或横坡。初压终了时，测量高程、路拱和纵坡，再次用平地机精平到完全符合设计要求。终压时，先少量洒水，再用振动压路机碾压1至2遍。

　　4、天然砂砾底基层施工

　　施工方法基本同级配碎石垫层施工方法及工艺。

　　5、水泥混凝土面层施工

　　本标段改路工程设计有22cm水泥混凝土面层5275m2。施工方法如下：安装模板：采用模板宽度与面层厚度相同的模板，模板安装牢固可靠，模板顶面与面层设计标高一致，立模的平面位置符合设计要求，模板内侧涂刷砼隔离剂或干净机油，以免拆模时粘结砼。安装补强钢筋、拉杆钢筋、传力杆：根据设计要求安装补强钢筋、传力杆钢筋，其位置准确且顺直。

　　砼拌和、运输：砼由搅拌站集中拌和，砼搅拌运输车运输。拌和严格按照配合比上料搅拌，要求上料准确，拌和均匀，和易性良好。

　　砼摊铺：在每次浇筑砼之前检查模板，确保安装顺直无扭曲，模板紧压基层，相邻模板用穿销紧密联接。模板高度与砼路面高度要相同，误差为±2mm，模板内表面的偏差不得超过5mm，浇筑前模板要均匀涂隔离剂。砼摊铺时要一次到位，避免多次倒运造成离析。

　　表面修整：砼摊铺、捣实、刮平作业完成后须进一步整平，从而使砼表面达到设计的横坡度和平整度。修整作业时，不得在砼表面洒水、洒干水泥。在砼仍处于塑性状态时，根据设计处理砼表面。

　　拆模、养生：砼强度达到规范规定的设计强度时，即可拆模。拆模后，及时将横向胀缝沿砼面板边缘通开至全部深度。砼浇注完成后，用草帘覆盖洒水养生。

　　接缝处理及封缝：按图纸要求设置施工缝。拉杆须设置在板厚中间，并平行与板面，且与缝壁垂直。缩缝采用锯缝机按图纸规定尺寸锯成。胀缝与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度须一致。接缝用填缝料填封，填缝料必须符合规范要求。

篇4：路面施工方法(5)

　　路面施工方法（五）

　　1、测量放样

　　本经理部根据设计图纸放出路中线和边线，沿路中心每隔5米测一高程，并检查基层标高和路拱横坡在路中心线上每20米设一中心桩。在曲线起点和纵坡转折点处加设中心桩。临时水准点设于路线两旁固定的建筑物另设临时水准桩，每隔100米左右设置一个，以便于施工时就近路面进行复核，所有检查、测量放样都应在监理工程师的指导或监督下进行，并取得监理工程师认可进行下道工序。

　　2、施工方法及要求

　　（1）基层检验

　　浇筑砼之前，应对基层进行复核，基层检验中，如有破坏的基层，应用C10以上砼填补，低出部分用C10砼料填料。

　　（2）安设模板

　　模板采用国标钢模板，模板在使用前应进行一次全部检测，如果有变形或损坏，应核正后方可使用，立模的平面位置和高程按设计要求进行，模板相接处的高差应小于设计要求，内侧不得有错位和不平整情况。模板立好后，应每隔5m在两模板间拉一细线，检查每一点厚度。

　　（3）砼混和料的拌制和运输

　　拌和采用带电子计量的拌和机拌和，砼运输采用自卸车运输，运输车辆偿漏浆，并应防止离析。

　　（4）钢筋布置

　　钢筋网片按设计图纸要求安放，安放时禁止踩踏网片，安放单层钢筋网片时，应在底部先摊铺一层砼拌和物，等钢筋网片安放就位后，再继续浇筑砼，安放双层钢筋网片时上下层钢筋可用架立扎成骨架后一次安放就位。

　　（5）砼的摊铺

　　混凝土摊铺成型采用三辊轴砼摊铺整平机，摊铺砼前检查模板位置、高程、支架稳固、模板双侧面涂脱模剂。铺筑砼前，基层顶面必须清扫干净并保持湿润状态，不得有积水。三辊轴机组铺筑面层工艺流程宜按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-20**）规定顺序施工。应有专人指挥车辆均匀卸料，布料应与摊铺速度相适应，不适应时应配备适当的布料机械。坍落度为10～40mm拌和物，松辅系数为1.12～1.25。混凝土拌和物布料长度大于10m时，可开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15～30s。排式振捣机连续拖行振实时，作业速度宜控制在4m/min以内。面板振实后，应随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中应按设计要求插入拉杆；一次摊铺双车道路面时，除应在侧模孔中插入拉杆外，还应在中间纵缝部位，使用拉杆插入机在1/2板厚处插入拉杆，插入机每次移支的距离应与拉杆间距相同。三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5～20mm，过高时应铲除，过低应及时补料。三辊轴整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2～3遍。最佳滚压遍数应经过试铺确定。在三辊轴整平面作业时，应专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应铺以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚度宜控制在4±1mm，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。应采用3～5m刮尺，在纵、横两个方向进行精平饰面每个方向不少于两遍。也可采用旋转抹面机密实精平饰面两遍。刮尺、刮板、抹面机、抹刀饰面的最迟时间不得迟于规定的铺筑完毕允许最长时间。

　　（6）振捣

　　混凝土的振捣采用自行式排架振捣机，振捣器在每位置振捣的保持时间，应以拌和物停止下沉，不再冒气并泛出水泥砂浆为准，不宜过振。

　　（7）表面修整

　　振实后的混凝土应适时整平抹完，拉压槽等工作，整平工作由人工修整、抹面，并用3米直尺加强检查，做面时，严禁在混凝土面板上洒水、撤水泥粉，当烈日曝晒或干旱风吹时，宜遮阴棚下进行，拉槽器制作纹理时，严格控制纹理走向至路边前进方向垂直，相邻的纹理相衔接，槽向邻板的纹理应贯通，以利排水。

　　（8）接缝施工

　　本经理部在开始铺筑水泥砼路面28天前，向监理工程师提交接缝位置平面图，在施工中严格施工设计图进行横、纵缝和胀缝的施工。

　　（9）、质量检查

　　水泥混凝土面层的检查项目及标准应按照下表要求进行。

篇5：路面基层施工方法

　　路面基层施工方法

　　完成整平后，施工队即可对检验合格的路段进行基层的施工，分层堆料，平地机摊铺，压路机碾压，洒水车洒水养护的一条龙进行作业。施工中必须严格控制颗料的级配和均匀性、摊铺料的厚度、平整度和压实度，并及时做好养生工作。

　　1、施工放样

　　（1）恢复中线。直线段每15～20M设一桩，平曲线段每10～15M设一桩，并在两侧肩边缘外0.3～0.5M设指示桩。

　　（2）进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。

　　3、备料

　　选择级配符合设计要求的材料，均匀层按松铺厚度堆放。

　　4、摊铺

　　用平地机将料按松铺厚度均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。设三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料窝和粗集料带，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料窝，应添加粗集料，并拌和均匀。

　　5、定型和碾压

　　用轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整形。整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的缝外。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，一般需碾压6～～8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。路面的两侧，应多压2～3遍。