制造公司产品涂装管理规定
制造公司产品涂装管理规定
(文件编号)
第一条 为了满足用户对产品涂装的要求，进一步提高产品质量和在市场上的竞争能力，结合实际，特制定本规定。
第二条 各部门应把产品涂装作为一项十分重要的工作，在与用户签订供货合同时就明确涂装要求，纳入产品工艺技术准备或生产计划，并按计划和标准进行严格管理。
第三条 本规定适用于产品生产过程涂装工作的管理与控制。
第四条 技术科负责对产品涂装，即选用涂料、产品涂装工艺纪律等组织进行质量验证、监督、检查，对违反规定造成经济损失或厂的信誉造成不良影响的部门和个人提出处罚意见，并在工资考核中兑现。
第五条 技术准备工作的涂装管理：
1、在制定产品工艺技术准备计划或有关的工艺规程时应详细明确产品涂装要求。
2、用户对产品涂装有具体要求时，应在产品总图上标注涂装要求，若对部件有特殊要求时，应在部件图样上标注涂装要求，在技术条件、产品检验试验大纲等技术文件中详细注明，并按规定及时将产品涂装文件发送各有关单位。若用户对产品涂装没有具体要求时，产品图样及技术文件中不再标注和写明涂装要求，原则上按原有涂装要求执行。若需更改涂装时，应书面通知各有关单位。
3、根据产品图样及技术文件、工艺标准选用涂料，编制涂装工艺及消耗定额，并发至生产科组织执行。
第六条 涂装用涂料的管理
1、在采购产品涂装用涂料时，应严格按照招标采购管理规定，遵循“货比三家、择优选购”的原则，与列入合格分供方名录的生产厂家订货。
2、遇特殊情况，需超“涂装标准”选购新品种涂料时，应事先经工艺部门或工艺人员审查同意，否则，不得采购，仍应按“涂装标准”规定执行。
3、涂料购回入库时，应严格按照进货检验管理规定，由检验人员进行验证或检验，合格后方可办理入库手续。
4、有关部门应责成专(兼)人员对涂料实行有效管理，建立健全管理台帐和领用记录，并严格按材料定额发放、控制使用涂料。
第七条 涂装实施过程控制
1、钢材预处理涂装控制：
(1)所有产品使用的钢材均应进行抛丸等预处理，经质量检验人员确认合格后，方可喷涂底漆。
(2)喷涂底漆后，也应经检验人员检验，合格后，方可转入下道工序。
2、焊接结构件的涂装控制,焊接结构件有涂装工序时，应首先完成对该件的清渣、修磨等工序，遇有需退火、喷砂的还应进行退火处理，无论进行何种工序，均应在完成该工序后进行交检，合格后，方可预刷或喷涂。
3、所有焊接件完成涂装工序后，均应由检验人员在醒目位置张贴“焊接件合格证”后，方可转入下道工序。
第八条 铸铁、铸钢件的涂装，必须严格按照工艺文件规定，应在进行抛丸、热处理后，再进行彻底的清砂处理，再对非加工表面进行精整，经检验人员检验，确认合格后，方可完成涂刷油漆或其他涂装工序;涂刷或油漆工序完成，经检验人员检验合格后，方可转入下道工序。
第九条 冷加工件的涂装，也应作为一道工序严格进行控制，即按工艺文件规定，在涂刷最后一道面漆前，经检验人员检验，确认无误后，方可涂刷最后一道面漆并经检验人员检验认可。
第十一条 本规定由技术科负责解释。
第十二条 本规定自实施之日起执行。
物业经理人网 www.pMceo.com篇2：制造公司工艺纪律管理规定
制造公司工艺纪律管理规定
(文件编号：)
第一条 为了加强工艺纪律管理，以便建立良好的生产、工作秩序，确保产品质量，结合实际，特制定本规定。
第二条 本规定适用于工艺纪律的管理。
第三条 技术科是工艺纪律归口管理部门。负责组织工艺纪律检查，对违反工艺纪律的行为提出整改意见并进行考核。
第四条 工艺纪律管理的基本要求：
1、所有的工艺文件，均应做到正确、完整、统一、清晰。
2、生产组织与安排，应以工艺文件为依据，并做到均衡生产。
3、凡投入生产的材料、毛坯和外购件、外协件，应符合产品设计图样和工艺文件的要求。
4、所有生产设备和工艺装备必须确保其正常运转，做到安全、可靠并满足工艺要求。
6、所有计量器具均保持按周期进行检定，并保持量值正确统一。
7、所有上岗人员均应经过培训，符合岗位任职资格和上岗要求，并做到定人、定机、定工种。
第五条 生产现场工艺纪律管理的主要内容：
1、所有操作者应认真做好生产前的准备工作，工作中应按产品设计图样、工艺规程和有关标准要求进行加工、装配。对于时间、温度、压力、真空度、电流、电压、材料配方等与工艺有关的参数，除严格按规定执行外，还应做好记录并保持。
2、精密、大型、稀有设备的操作者和焊工、电工及无损探伤检测人员等应经过严格的培训，考核合格并获得证书后，方可上岗操作。
3、新工艺、新技术、新材料和新设备，需经验证、鉴定合格并纳入工艺技术文件后，方可正式使用。
4、工件转序、起吊、运输，装卸，应按有关规定执行，严禁野蛮作业，以消除因此而造成的磕、碰、划伤。
5、生产制造过程中，必须严格执行生产现场“三按”规定和工序过程控制及符合性规定。
6、抓好以定置管理为中心的现场管理优化工作，保证物流、传递等符合要求。
7、抓好工艺卫生，保证产品关键部位及关键零、部件的清洁度。
第六条 工艺文件“三性”：
1、技术文件的正确率、完整率、统一率，均应达到100%。
2、一般工序应达到90%，关键工序应达到100%。
3、工艺文件应齐全、完整，签字应齐全、规范，记录表格应统一，内容应准确、完整。
4、工艺文件修改应严格按规定程序进行。
第七条 设备完好率应满足工艺要求：
1、一般设备应达到90%。
2、关键设备应达到95%。
3、关键工序在用设备的精度必须满足工艺要求。
第八条 工艺装备的完好率应满足工艺要求：
1、一般工艺装备检定率应达到95%。
2、关键工序的在用工艺装备检定率应达到100%。
第九条 所有计量器具的周检率均应达到100%。
第十条 定人、定机、定工种的“三定”合格率：
1、一般岗位应达到95%。
2、关键岗位、特殊岗位应达到100%。
第十一条 风、水、电、气等能源供应质量应能满足工艺参数要求。
第十二条 所有投产的材料、实物，应符合产品设计图样和工艺文件要求，如用代料时，应办理有关手续。
第十三条 生产制造过程应做到，冷加工件配备必要的工位器具;各工序完工后是否做好工序清理工作，是否符合工艺要求，即焊接的焊渣，加工的切屑、切屑液、飞边、毛刺，油漆的腻子等不得带入下道工序特别是装配，装配的切屑、焊渣、油污、杂物等不得带入包装箱内。
第十四条 技术科应按月组织工艺纪律管理、质量管理、设备管理等人员进行工艺纪律检查。对检查情况进行总结、通报，并提出下一步工艺纪律检查的重点和措施要求。检查所发现的违反工艺纪律规定的行为，均应按经济责任制考核，并将责任落实到责任者。
第十五条 本规定由技术科负责解释。
第十六条 本规定自实施之日起执行。
篇3：制造公司钢板和板材零件材质标记移植管理规定
制造公司钢板和板材零件材质标记移植管理规定
(文件编号：)
第一条 为了加强钢板和板材零件材质标记的管理，保证钢板和板材零件的标识和可追溯性，结合实际，特制定本规定。
第二条 本规定适用于产品设计图样和技术文件中，注明必须进行钢板和板材零件材质跟踪控制零件的材质标记管理。
第三条 各车间负责按照本规定，对钢板和板材零件进行标记，并对标记、移植等过程进行有效控制。
第四条 生产科负责对各产品生产单位钢板和板材零件的标记及控制情况进行监督、检查与考核。
第五条 钢板标记规定
1、凡需进行材质跟踪控制的产品零、部件，应在产品设计图样显著位置标出需做材质标记的符号
2、用于制造焊接结构件(含需进行材质跟踪控制的零件)的板材，发料前，由各单位驻库人员逐张打出钢印标记。
3、标记的内容应包括材质牌号、炉批号，驻库检验人员应认可钢印并做好记录。
4、标记用3/8"字头在规定位置移植。其标记的钢印深度为0.3---0.5mm，并做到完整、清晰，没有锐角。
5、钢板在进行执丸、刷漆处理时，应妥善保护标记，不得将其破坏或覆盖。
第六条 钢板和板材零件标记及移植：
1、凡产品图样上有材质符号
2、凡图样要求进行材质标记的零件，编制工艺时应加注打标记工序，其代号为“Bo”，材料定额也应加注
3、单位工作票应有材质控制内容(包括材质、材质编号、操作工人、检验人员认可签名)，第一道工序操作者应首先对使用材料的材质按规定认可。最后一道工序完成后，工票由检验人员撕下整理后存档。
4、零件标记位置要求
(1)零件标记，一般应打在零件平面距一梭角50---100mm范围内。
(2)异型零件的标记原则上应打在易于辨认的明显部位。
5、钢板和板材零件标记在工序传递过程中应完好保留，全部工序完成后，由检验人员对照工票核对零件标记，确认无误后，该零件方可入库或装配。
6、如果在加工过程中，需去掉零件原有标记时，应在征得检验人员同意后，将原有标记移植到该零件的其他部位，同时经检验人员打上认可钢印。
第七条 可利用的余料，必须移植标记后妥善保存。
第八条 利用余料制作需要进行材质跟踪控制的零件时，应符合本规定有关条款要求，如执行下料前，由备料人员认可等程序，然后按零件标记和标记移植规定执行。
第九条 本规定由生产科负责解释。
第十条 本规定自实施之日起执行。
篇4：制造公司冷加工零件材质标记管理规定
制造公司冷加工零件材质标记管理规定
(文件编号：)
第一条 为了加强冷加工零件材质标记的管理，保证产品零件标识的正确实施和可追溯性，结合实际，特制定本规定。
第二条 本规定适用于产品设计图样和文件中注明,必须进行零件材质跟踪控制的零件材质标记的管理。
第三条 各产品生产车间(科)负责按照本规定，对零件材质进行标记并对标记、移植等过程进行有效控制。
第四条 生产科负责对各车间(科)产品零件材质标记及控制情况进行监督、检查与考核。
第五条 材质标记
1、凡需进行材质跟踪控制的关键件、主要件等零件，必须在零件设计图样的指定位置注出材质标记符号
2、根据毛坯成型方式的不同及中间控制方法的不同，一般应包括以下内容：工作令、零件图号、材料牌号、材料入库编号、零件熔炼炉号、检验认可标记、热处理代号、无损检测代号移植。
第六条 移植方法
1、产品设计图样确定应进行材质控制的零件，从毛坯投料开始到成品入库的整个过程均应保留该零件的材质标记。
2、零件在加工前，必须经检验人员核实材质标记，确认无误后，将零件的材质标记(包括材料入库编号、零件熔炼炉号等)记录在零件加工票左上角，方可加工。
3、材质标记移植原则
(1)标记移植，由各工序承担单位负责。
(2)每道工序进行前，均应检查核实产品图样、工艺文件要求与来料的材质是否一致，有无检验认可标记。
(3)标记移植的一般原则是“先移植，后加工;谁移植，谁加工;上道工序不合格，不进行下道工序”。
4、冷加工零件材质标记移植内容
(1)材料牌号。
(2)零件熔炼炉号、材料入库编号。
5、标记移植位置
(1)中间各工序间的标记移植，应按便于实施和下道工序核实原则，并经检验认可后，在适当位置进行标记移植。
(2)最终标记必须移植在产品图样指定的位置，不得擅自更动。
6、标记的移植方法
(1)用人工打字的方法，即按规定的标记移植内容，采用3/8″字头在规定位置移植。其标记的钢印深度应为0.3-0.5mm，并做到完整、清晰，没有锐角。
(2)对于不宜打钢印的零件，可用油漆或记号笔书写移植。
(3)检验人员在标记移植时进行认可，并用白色油漆或记号笔将所有移植的标记框住。
第七条 其他
1、材料在控制过程中，上道工序标记不清楚或无检验人员认可标记时，下道工序有权拒绝加工，检验人员有权拒绝检验，责任由上道工序负责。
2、受控零件在工序间周转时，必须保护好材质标记，不得损伤。
3、对于不执行本规定而造成零件报废时，损失由主要责任者按规定承担，并由生产科按规定予以考核处罚。
第八条 本规定由生产科负责解释。
第九条 本规定自实施之日起执行。
篇5：制造公司工艺路线管理规定
制造公司工艺路线管理规定
(文件编号：)
第一条 为了加强工艺管理，使生产设备得到合理利用，保证产品零、部件从毛坯生产到成品包装入库的全部工艺过程合理运行，缩短生产制造周期，降低生产成本，提高产品质量，结合实际，特制定本规定。
第二条 本规定适用于产品及备品、配件生产过程工艺路线的管理。
第三条 技术科负责组织编制工艺路线，并依据具体情况提供指导、协调、监督、检查与考核。
第四条 工艺路线的设计与管理，应采取物料跟随经济协作合同走向的办法组织完成。
第五条 工艺路线设计的原则
1、在确保符合质量的前提下，工艺路线设计必须充分考虑产品质量和经济效益，尽可能减少零部件不必要的往返传递。
2、工艺路线设计，应遵循生产单位自身能生产的不转到其他单位协作的原则。
第六条 工艺路线设计的依据
1、产品图样及技术文件;
2、产品工艺方案和结构工艺性审查记录;
3、设备规范和内部运输传递过程中的约束条件;
4、有关技术标准、规范和国家相关的政策规定;
5、生产技术准备计划。
第七条 工艺路线设计所依据的产品图样，应经过工艺性审查并有工艺人员签字。
第八条 设计图样的修改或增减零、部件，均应经工艺路线人员在修改联系单上签注意见。否则，不得修改。
第九条 工艺路线修改，必须坚持“谁设计，谁修改”的原则。其他人员要求修改时，应书面提出，经工艺路线设计人员确认后下发修改通知。
第十条 产品制造过程中的涂漆、防锈、包装、酸冼、取样、化验、试压、探伤、机械性能试验等工作，在工艺路线中不做表示，按有关技术标准执行。
第十一条 需外协完成的零、部件，在工艺路线中应以“协作”表示。
第十二条 本规定由技术科负责解释。
第十三条 本规定自实施之日起执行。
精彩专栏
