番茄制品车间前处理岗位操作指导书

　　番茄制品车间前处理岗位操作指导书

　　1.目的

　　规范指导操作者的作业，明确岗位人员的职责、任务，正确有效地使用设备，使生产过程稳定安全，优质保量供给下一工序所需物料。

　　2.适用范围

　　适用于本公司小罗西日处理2*1500T型前处理工序的生产作业。

　　3 岗位职责

　　3.1操作任务：操作人员必须按照操作规程进行操作，履行工艺指令单参数。

　　3.2管辖的区域：三级水系统、提升机、选台、预热器、精制机、储汁罐。

　　3.3负责设备：挑选台、容积槽、螺杆泵、切刀泵、预热器、精制机、皮渣输送器、储汁罐、提升机。

　　3.4负责所操作设备及周围环境的卫生。

　　4 操作规程

　　4.1开机前的准备

　　4.1.1打开控制台上的电源开关，检查三相交流电源为380V±8%。

　　4.1.2向控制台供应干燥的无油压缩空气，并控制在0.6--0.80MPA范围内。

　　4.1.3.保证前处理使用的蒸汽压力在0.4-0.6MPA范围内。

　　4.1.4.检查触摸屏上仪表参数，所有电机和泵的开关处于“0”或“STOP”。

　　4.1.5检查设备水压处于0.2-0.3MPA以上。

　　4.1.6检查设备状态，确认所有设备都处于完好状态，关闭所有与外界相通的阀门并打开喷淋水阀、机械密封水阀门。

　　4.1.7根据工艺指令单选择精制机合适筛网进行更换。

　　4.1.8 检查所有设备减速器油液位处于视窗的2/3。

　　4.1.9三级水操作人员和料池主控打开供水阀门，给料池、流送沟、浮洗槽注水。

　　4.2开机

　　4.2.1通知选台人员上台工作。

　　4.2.2通知料池供料。

　　4.2.3启动废料螺旋除渣机、废料刮板提升机、大/小皮带输送机。

　　4.2.4启动精制机二道、一道并根据工艺指令单设定头道转速。(头道电机为变频电机)

　　4.2.5 检查切刀泵机械密封水，启动切刀泵。

　　4.2.6启动浮洗槽上的鼓风机、提升机、挑选台，开闸放料。

　　4.2.7 螺杆泵打到手动状态，待料达到收集槽最高液位设定值的1/2再启动螺杆泵，当螺杆泵运行平稳后转换为自动状态。

　　4.2.8 打开蒸汽手动阀,对预热器进行预热,温度达到设定值。

　　4.3正常操作

　　4.3.1.提升机、挑选台进料均匀。

　　4.3.2.容积槽液位要稳定，减少容积泵起停确保正常运行。

　　4.3.3每小时自动清洗一次精制机筛网每次2分钟。

　　4.3.4 每小时清洗一次过滤网。

　　4.3.5.储汁罐液位要保持稳定，以保证下一工序的连续生产。

　　4.3.6 不定时对设备进行巡检，确保设备正常运行。

　　4.3.7 每班对螺旋绞轮和提升机铜套进行补油，每班2次。

　　4.3.8.每小时记录一次参数。

　　4.4停机操作及清洗

　　4.4.1.检查流送沟无番茄后，停止提升机，挑选台无番茄后，停止鼓风机，停止挑选台电机，停止废料皮带输送机，废料刮板提升机。

　　4.4.2.抽空容积槽的番茄，向槽内注水，排空输料管内的番茄，手动关闭VP5、VP6，用水将回流管内的番茄回流到收集槽里，在手动打开VP5、VP6，将回流到收集槽的番茄抽到储汁罐，手动关闭VP5、VP6停止注水，停止切刀泵关闭预热器蒸汽气动阀门VV1及相关蒸汽手动阀。

　　4.4.3排空储汁罐，停止离心泵M9,并关闭其手动阀。

　　4.4.4手动打开VP5、VP6并打开收集槽上的注水阀门，用清水涮洗预热器、精制机、储汁罐并打开储汁罐下面的手动阀进行排水，发现水干净后将手动阀门关闭，将储汁罐加满水待蒸发器涮洗用。

　　4.4.5 手动关闭VP5，VP6并关闭注水阀门进行回流涮洗。

　　4.4.6停止精制机及废料螺旋除渣机。

　　4.5碱洗，漂洗

　　4.5.1 停止螺杆泵，将收集槽内水位控制在50%后，加碱并启动螺杆泵手动打开蒸汽阀门进行循环，预热器温度设定为80℃±10℃。

　　4.5.2 碱液至少循环40分钟，以达到热交换管路清洗最佳效果。

　　4.5.3 当碱液循环完成后，启动废料螺旋除渣机、精制机然后手动打开VP5、VP6阀门，对精制系统进行碱洗，然后将所有碱液打入贮汁灌，以备蒸发工段碱洗用。

　　4.5.4 当贮汁罐碱液液位下降到50%时，向收集槽加水，并加温至75--80℃抽到贮汁罐，以备蒸发工段碱洗用。

　　4.5.5 关闭蒸汽阀向收集槽加清水，手动关阀VP5、VP6进行循环漂洗。

　　4.5.6 漂洗完成后，手动打开VP5、VP6对打浆精制系统进行漂洗，漂洗完成后排空贮汁灌。

　　4.5.7 设备清洗后用PH试纸试排出水呈中性、PH=7，则清洗合格。如果PH试纸未呈中性，则再清水清洗。

　　5.5最后停机：整个接触物料的表面清洗和漂洗之后，设备能彻底停机。

　　5.5.1 停止螺杆泵、精制机及废料螺旋除渣机

　　5.5.2 打开所有的排放阀。然后打开贮汁灌人孔、精制机的端盖、预热器端盖切刀泵端盖进行检查，确保机组干净。

　　5.5.3 关闭前处理蒸汽进汽阀。

　　5.5.4 关闭水网的主截止阀。

　　5.5.5 关闭到电控盘压缩空气阀。

　　5.5.6 转动开关手柄，切断电控柜的电源。

　　5.5.7 最后停机做完后，做好设备停机清洗记录。

　　5.6意外故障

　　5.6.1 断电：在断电情况下，先关蒸汽手动阀、此时所有电机自动停止，物料再循环阀打开，蒸汽调节气动阀关闭。在这种情况下没有别的任何操作，来电后重复全部的启动操作，并做好记录。

　　5.6.2 断水：缺水会造成泵密封的损坏，因此必须彻底停机，此时先关蒸汽手动阀直到恢复供水。操作者必须停止所有的泵，当供水时恢复全部的启动操作，并做好记录。

　　5.6.3 断气：缺乏压缩空气会造成蒸汽控制阀和气动阀停止工作，此时先关蒸汽手动阀，因此必须暂停供料直到压缩空气恢复正常供给，并做好记录。

　　5.7一般正常生产时该处的工艺参数范围如下表(仅供参考) 储汁灌的高液位 85%±5% 储汁灌的低液位 15%±5%

　　精制机筛网孔径 具体根据客户产品要求制订 打浆精制机转速800-1200rpm

　　筛网清洗时间

　　1次/1小时 2分钟/次 减压后蒸汽压力控制在 0.4±0.2MPA 预热温度

　　55℃--75℃

　　5.8 生产的产品具体的工艺参数见工艺指令单。

　　5.9 设备无法达到正常生产能力的情况下,或因原料的成熟度发生大的变化以及客户对产品有特殊要求时，破碎温度、蒸发温度、转速、压力等参数要进行调整，调整的范围不受作业指导书中提供的参数范围约束，调整的范围根据生产过程中原料的实际变化和供应情况进行参数的修改。

　　6.记录

　　《前处理岗位操作记录》 《设备清洗记录》 《设备巡检/润滑记录》 《粘度控制图》

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篇2：包装岗位作业指导书

　　包装岗位作业指导书

　　1、严格按照生产产品品种要求进行定量、准确无误的包装，工作开始前要仔细核对包装物。

　　2、严格区分合格产品和不合格产品，对不合格产品和残次品严禁包装入袋、装入成品包装箱内。

　　3、实行自检互检的原则，对违反操作规程的操作造成大批产品损坏的，要按其造成的损失追究其经济责任。

　　4、生产包装期间发现有产品落地的要及时捡起，放到回收箱里待处理。

　　5、对产品的色泽外观有坚定表决权，配合质检部门做好产品质量监督管理工作。

　　6、实行包干制、责任到人，合格证的计量数与实际包装数必须相对应，仔细核对包装物和产品规格品种、数量、生产日期等内容是否相符，入库时要轻拿轻放，对号入库。

　　7、认真细致地做好本岗位的定期清洗、消毒工作，做好本岗位的相关记录。

篇3：烘烤岗位作业指导书

　　烘烤岗位作业指导书

　　1、开机前先检查网带是否干净，网带、电机等设备运行是否正常，温度控制设备是否正常。

　　2、按先网带、后温控的顺序开机，开机正常后每一小时巡查一次炉温，一区面火190℃，底火190℃;二区面火195℃，底火195℃;三区面火235℃，底火220℃;四区面火233℃，底火205℃。带速控制在800-1000转/分，并做好记录。

　　3、停机时先停温控部分、再停网带电机。设备停止运行后将网带清理干净，设备、电机及其周围卫生打扫干净后方可下班或交班。

篇4：调粉和面岗位作业指导书

　　调粉和面岗位作业指导书

　　1、开机前要先检查线路、电机设备等是否正常，混料机料斗内清理干净、是否有残留物。

　　2、投料：先将面粉等大料加入混料机拌斗，搅拌均匀后停机加入小料，搅拌均匀(约五分分钟)。

　　3、关掉电机、停止拌料，将搅拌好的料提升到成型设备。

　　4、配料工作全部结束后，必须将混料机料斗的残留物全部清理干净，机械、电机周围地面、墙壁卫生全部打扫干净方可下班或交班。

　　5、定期对和混料机进行清洗，正常生产时每半月进行一次，停产后重新生产前增加一次，消毒工作结束后做好清洗消毒记录。

　　6、做好当班生产记录。

篇5：配料作业指导书

　　配料作业指导书

　　1、配料人员进入配料间工作前，提前打开紫外线灯保持半小时到一小时，为工作台杀菌，杀菌后才能开始配料工作;

　　2、仔细核对领料人员所领取的原材料是否符合当日生产产品需要，所使用食品添加剂的品种和用量是否符合国家标准GB2要求，如有错误要及时纠正;

　　3、样特按当天生产产品品种、产量等的要求称取各种原辅材料，严禁多称或少称，并做好称量记录4、配置好的小料交当班操作人员使用;

　　5、配置工作结束后，将未使用的原辅材料交回仓库保管;不得污染或丢失;

　　6、将配料间清理干净，计量器具和用具清洗干净摆放整齐，切断电源后方可离开。