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企业6S管理成功的十大要诀

编辑:物业经理人2018-11-19

  企业6S管理成功的十大要诀

  6S管理成功的十大要诀经过企业管理者多年的实践,现对6S的推行方法进行了归纳总结得出了系统的切实可行的十大要诀如下:

  要诀一:

  以客户和员工的满意为工作中心。企业所有的行为都是为创造更多的利润,客户和员工是企业利润的主要源泉,6S的目的最终是为了使客户满意,提高员工的综合素质,实现企业利润最大化。在6S推行过程中,要紧紧地围绕这一主题,且不可偏离。

  要诀二:

  高层领导的支持高层领导要亲自挂帅,组织领导,在处理各中争执时要态度坚决,对不良意识和管理方法坚决反对和制止,倡导和鼓励变革和创新。

  要诀三:

  全员参与6S管理不是个别部门和领导的事情,而是全体员工都要参与的变革,因为6S涉及的范围广,内容丰富,是针对人的一种管理方法,只有从上到下把此项工作作为重点落到实处,才能达到6S管理的目的。要诀四:有强有力的组织保障6S管理靠一般的号召,员工能自觉的推进是不可能的,必须建立一个组织体系,实行强有力的推进。

  要诀四:

  彻底的6S精神“为什么给我挂红牌?”“这不是挺好吗?有改善的必要吗?”对于这类不良意识要坚决反对,一扫而光。

  要诀五:

  切实可行的推行技巧的应用在不同的6S推行阶段,适时地应用的地定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法,效果较好。

  要诀六:

  各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容,处理方式要明确,对巡视中发现的问题,定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。

  要诀七:

  以6S管理为改善平台通过推行6S规范人的行为,达到成本降低和品质提升,对生产流程进行改造,为企业创造和谐的工作环境。

  要诀八:

  目标明确,上下齐心把目标逐一分解自上而下,每个人头上有指标,上下齐心,劲往一处使,政令畅通,开展的各种活动员工能积极参与。

  要诀九:

  培训6S氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传,让员工明白6S管理的目的、方法,提高员工的认同度。

  要诀十:

  贵在坚持在实际推行过程中,不少企业发生过“一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此,开展6S活动贵在坚持。

  惠人企业管理咨询有限公司陆君伟

www.pmceO.com 物业经理人网

篇2:安全标准化和6S管理

  安全标准化和6S管理

  安全标准化,就是将标准化工作引入和延伸到安全工作中来,它是企业全部标准化工作中最重要的组成部分。其内涵就是企业在生产经营和全部管理过程中,要自觉贯彻执行国家和地区、部门的安全生产法律、法规、规程、规章和标准,并将这些内容细化,依据这些法律、法规、规程、规章和标准制定本企业安全生产方面的规章、制度、规程、标准、办法,并在企业生产经营管理工作的全过程、全方位、全员中、全天候地切实得到贯彻实施,使企业的安全生产工作得到不断加强并持续改进,使企业的本质安全水平不断得到提升,使企业的人、机、环始终处于和谐和保持在最好的安全状态下运行,进而保证和促进企业在安全的前提下健康快速的发展。

  “6S”(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)管理是通过现场现物的规范,明确“场所、方法、标识”、确定“定点、定容、定量”及大量使用“目视”“看板”管理等方法、手段,构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场,确保空间有效利用,减少各种“寻找”的时间,提高效率,创造明朗、有序的工作环境。让员工养成革除马虎之心、认真对待每一件小事、有规定按规定去做的良好习惯,最终达成全体员工不断寻求改善的职业素养的目的。整理就是把生产现场要与不要的东西分开,去除不要的东西;整顿就是把用的东西用最易于使用的方式放好;清扫就是保持,不断提升;清洁就是用制度保证以上的成果;素养就是使人们养成认真对待每一件小事,尊重他人劳动,严格遵守既定要求的习惯;安全就是努力实现“零”事故。“6S”管理是追求完美的精益生产方式成功导入的基础。

  开展安全标准化和“6S”工作的好处:

  1、建章立制,形成标准化管理模式;

  大家普遍认识到,没有规矩,不成方圆。建章立制是企业管理的基础性工作,是开展安全质量标准化和搞好安全生产工作的前提。“6S”管理标准包括规章、制度、规程、标准等,只有抓好这些基础工作,搞好基础业务建设,才能为开展安全质量标准化工作搞好铺垫,创造条件;只有开展好安全质量标准化工作作,才能保障企业实现安全生产的目标。为此,我单位高度重视,并认真做好这方面的工作。多年来,推行“标准化、程序化、制度化”为标志的规范化基础管理,投入大量人力、物力,编制出了安全标准化操作规程,涵盖了生产运行、安全和现场管理等全过程。规则完善以后,我们依“理”而管,动之以情,晓之以理;凭“威”而管,严格执法,促其守“规”,以此来强化员工的规则意识,促使每位员工将小事做精、做细、做透,使细节完美,成就安全质量标准化这件大事。

  2、提高员工素养,不断强化自我约束,用理智远离疏忽、麻痹和侥幸。

  对员工来说就是要居安思危,从平时点滴小事做起,加强自身修养,努力养成不断追求“零错误”、“零误差”的习惯,充分发挥习惯成自然的正面效应。好习惯,对管理者来说,关注安全生产工作的细节,并不是要去落实每一个细节,而是关注细节的落实保障。首先要知道维系部门或企业功败垂成的那些安全生产细节;其次要懂得去发动安全主管部门和员工去做好细节;对于员工来说,企业的安全管理工作,不是科学探索,没有肩负发现未知领域的重任,更多的是要把人们熟知的、习惯的、有时是不以为然的关于人的、物的、环境的那些看起来并不起眼的、小的隐患,经过一丝不苟的细节管理将其消除。安全质量标准化活动主体是企业、是基层和员工。标准和制度再好,没有企业各级管理人员和岗位员工去实施也不能取得实效。因此,强化员工素养、落实责任至关重要。建立与现代企业制度相适应的安全质量管理新机制,确立了“公司为决策层,厂为经营层,车间为管理层,班组为操作层”的四级管理格局,分级管理,逐级负责,并强力推行了“车间为核心,班组为基础”的安全管理体制,达到“管好人、干好活、负好责、保安全”的目的,提升了企业的安全质量标准化工作水平。

  3、营造安全文化氛围,约束人性弱点

  实施推行“6S”管理过程中,我们还通过文化来约束人性的弱点,培养职工形成“让安全成为习惯,让习惯更安全”的理念。人性的弱点主要表现在懒和贪两个方面:一是懒惰,只要没有外在压力,就不愿多做事;二是爱贪小便宜,总想以最小的付出,得到最大的回报,于是在行动上就表现为随意、粗放、麻痹、懒惰和拈轻怕重等。因此落实“6S”管理,就必须靠文化来约束人性的弱点。我们的安全文化建设是运用“三级教育”模式,检修前教育、开停车教育、特种作业人员持证上岗、班前安全活动、标准化岗位和班组建设、安全技能竞赛活动、亲情教育、“三不伤害”定置管理等传统有效的安全文化建设手段,以及全厂各岗位、设备处醒目的安全标语、安全标志、安全宣传画形成的整体视角文化效应,使员工形成了良好的安全心态以及一整套约定俗成的行为规范。从而,即使行为不受控的人在这种安全文化氛围浓厚的集体中,也很快被“同化”。这是因为在安全文化的“场能”作用下,使人们感到必须对自己不负责任的行为进行调整和个性的重新塑造,使安全责任“内化于心、固化于制、外化于行”。同时精益生产方式的特点,决定了很多职工要在单人岗位工作,这就更需要自律和自我约束,靠日积月累形成的遵章守纪的好习惯,靠无形的文化力量自觉克服人性的弱点,来保证企业安全质量标准化工作的持续改进。

  安全生产工作,以预防为主,只有通过不断地提高人、机、环境系统的本质安全水平,消除、减少或控制存在的不安全因素,预先建立起突发事件应急救援措施,才能有效控制各类事故的发生,并将事故的发生降低到最低限度。

篇3:全面6S推进目视化管理课程

  全面6S推进与目视化管理课程

  课程背景

  6S管理是推行全面质量和安全管理的基础,是全世界制造型企业通用的管理语言,是日本工业企业崛起重要的法宝。也是企业有效降低管理成本、改善现场、提升效率、美化环境、提升士气的最直接、最有效的方法。

  6S管理从上个世纪七十年代,中国企业就开始逐步逐步引进5S这一先进管理工具,并创造出了6S、7S等,有不少企业因为领悟的6S的精髓,坚持不懈推进,无论是工厂安全、产品品质或制作效率都得到的全面的提升,最重要的是提升了员工的自我修养。也有不少企业借助推进5S管理而摆脱经营困境,并逐渐树立品牌。

  然而,有相当多的企业都知道了6S这个概念,但是推进过程停滞不前,效果不佳或很难得到维持。走进现场,到处都可以看到工具凌乱摆放,机器设备布局混乱,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,定位定置管理差,工人衣着不整,士气低落,不良、浪费现象随处可见。究其原因,可能包括了企业对6S管理的认识不够、员工对6S理解不深而参与度不够、对6S理解存在误区、缺少可以借鉴和效仿的案例……

  本课程将结合企业在推进6S工作中遇到的实际问题,讲述一个正确、科学地推进6S工作的方法和步骤,以及在推进6S管理工作中的技巧。同时将讲解大量的案例,引导学员深刻理解6S的核心精髓,并指导学员如何进行变革,如何突破变革的阻力,如何避免6S工作流于形式或半途而废。同时管理人员在本次培训中还将掌握如何让一线员工积极参与6S管理,如何建立一套切实可行的6S推行体系,如何及时发现6S推行过程中的问题、并积极找到解决措施,如何实施目视化管理等。

  课程目的

  1.理解6S的真正意义与作用,了解推行6S的重要性

  2.掌握6S推进中的各个步骤的关键要领及具体实施方法

  3.了解6S与品质、效率、安全、士气的关系

  4.掌握6S推进的技巧与缓解6S推进过程中存在问题的方法

  5.掌握目视管理的要求与应用技巧

  6.了解促进员工参与的方法与手段

  7.掌握6S固化标准化的方法,并能持续改善

  8.熟悉6S推进常用工具的运用

  授课方法:讲授实例、案例分析研讨、经验分享、实作练习

  授课对象:企业高层管、厂长、生产或仓储经理、6S专员或主管、车间主任及、各部门相关的负责人及管理人员、一线员工等(特别说明:要针对培训对象适当调整教材,管理人员和一线员工要区别培训)

  课程大纲

  1.现场管理及6S概述

  1)什么是现场管理以及为什么需要现场管理

  2)现代企业面临的问题和挑战

  3)6S在管理系统中的作用

  4)作为普通员工,6S工作给我工作带来的帮助以及实际工作中我们面临的问题

  5)实施6S的其它作用和必要性

  6)正确理解和看待6S

  2.6S的概念与要点(重点案例研讨)

  1)6S的起源

  2)整理的概念及推进执行的具体要求,范例讲授(要与不要的判断标准、明确场所的基准、废弃处理的原则等)

  3)整顿的概念及推进执行的具体要求(特别讲解三定的概念、原则和作用,整顿的三要素),范例讲授

  4)清扫的概念及推进执行的具体要求,范例讲授

  5)清洁的概念及推进执行的具体要求,范例讲授

  6)典型的6S改善案例详解,范例讲授

  7)素养的概念与行为化管理(良好的职业素养应包括的内容)

  8)安全(6S)简述(安全管理的必要性,树立正确的安全意识,如何从要我安全、我要安全、我懂安全到我会安全的转变,安全意识等)

  3.6S实施的常用工具与实施技巧

  1)红牌作战法

  2)定置管理法

  3)定点拍照法与实施要领

  4)形迹管理法

  5)实际操作案例介绍

  4.6S巡查与整改

  1)6S巡查标准的制定

  2)6S巡查组织的建立、职责及具体要求

  3)6S巡查的展开

  4)巡查结果的整理公布

  5)问题改善与追踪

  5.6S项目在公司推行步骤及要点

  1)6S推行组织与职责

  2)如何策划推行6S活动

  3)如何让员工积极参与6S管理(激励、活动、制度、宣传等)

  4)可能遇到的问题和对策

  5)领导是坚持的核心

  6.目视化管理简介

  1)目视化管理的作用

  2)目视化管理的重点与要点

  3)目视化管理实施的方法

  4)目视化管理的常用工具

篇4:公司现场6S管理体规定

  公司现场6S管理体规定

  第一章 何为6S管理

  1.1 6S管理之概念

  6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中,第一个字母均为“S”,故简称为“6S”。6S管理起源于日本,现已成为企业现场管理的经典之作。

  1.2 6S管理之内容

  ⑴ 整理:首先,对工作现场物品进行分类处理,区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等;

  ⑵ 整顿:对非必要物品果断丢弃,对必要物品要妥善保存,使工作现场秩序昂然、井井有条;并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么,即刻便能拿到,有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱;

  ⑶ 清扫:对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洗,保持无垃圾、无脏污;

  ⑷ 清洁:维护清扫后的整洁状态;

  ⑸ 修养:将上述四项内容切实执行、持之以恒,从而养成习惯;

  ⑹ 安全:上述一切活动,始终贯彻一个宗旨:安全第一。

  第二章 为何实行6S管理

  2.1 实行6S管理,是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。

  2.2 将6S管理引用到办公室管理,能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良,最终结果:提高了工作效率;同时置身于优美的办公环境,也有一种美的感受。

  2.3 办公室代表公司的窗口,为了发挥窗口的作用,树立企业良好的对内对外形象。

  第三章 如何推动6S管理

  3.1 责任部门

  行政部统一管理公司办公室6S的推动工作,负责组建一个由各部门指定人员参加的6S管理小组,该小组有权对各部门6S开展情况进行指导、监督、检查、评比、奖罚和发布。

  3.2 责任区

  ⑴ 个人责任区是指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公桌周围一米之内的地面。每个人均有责任做好个人责任区的6S工作;

  ⑵ 公共责任区是指花草、走廊、公共通道、楼梯口、洗手间和未分配到部门的办公区域。公共责任区的6S工作由行政部制定标准,并指定专人管理。

  3.3 个人6S操作规范

  ⑴ 员工每天下班离开办公室之前,均须整理个人桌面。桌面允许摆放的物品包括电脑、电话、文具架、资料框和茶杯,其它物品一律不得保留;

  ⑵ 个人抽屉应每星期整理一次,对三个月内用不到的东西,应从抽屉里清理走,最下面一个抽屉用于存放私人物品;

  ⑶ 文件柜要每半个月整理一次,并按大小、类别、使用频率等进行分类建档,贴上标签;若有变动,标签应及时更新;单页纸必须平放或放入文件盒存放。

  ⑷对舍弃的文件、资料,应遵照安全、保密的原则进行销毁。

  ⑸个人跟工作无关的物品必须放置到个人抽屉里,如饭盒、雨具、食品化妆品等。

  3.4 张贴规定

  ⑴ 公司及各部门需在公告栏张贴的文件、通知、宣传品等均需经行政部许可,其张贴期限遵循下列规定:一般张贴品保留3-5天,重要张贴品保留7-10天;

  ⑵ 每份张贴物的左下角应注明张贴天数及起止时间,到期应由贴出人负责收回。

  3.5 吸烟规定

  ⑴ 公司提倡禁烟,除总经理和会议室来客人外,任何人不得在办公室内吸烟。

  ⑵ 发现员工在禁烟区吸烟,每人每次罚款100元;

  ⑶ 遇有客人来访,接待人员应注意提醒客人公司的吸烟规定。若发现客人在禁烟区吸烟,则处罚该客户的接待人员,每次罚款100元。

  3.6 其它规定

  ⑴ 员工应遵守公共责任区内的6S规定;

  ⑵ 接听电话及接待来访客人时言行应大方得体;

  ⑶ 工作时间提倡使用普通话;

  ⑷ 注意仪表与形象,做到着装整齐,梳妆适宜,以饱满的精神投入工作。

  ⑸ 员工上班时间不得在办公室吃东西,如违反此项每人每次罚款50元。

  ⑹ 员工自行车要放到固定位置,不得把自行车推入办公区域,如违反此项每人每次罚款50元。

  ⑺ 一次性纸杯是为客户准备,员工喝水自备水杯,如违反此项每人每次罚款50元。

  第四章 附则

  4.1 本规定未尽事宜以公司员工手册或其它有关规定为准。

  4.2 本规定的解释、修订及废止权归行政部。

  4.3 本规定自颁发之日起开始生效。

篇5:橱柜生产企业6S管理方案

  橱柜生产企业6S管理方案

  1.0 目的:为了持续完善有序的高效生产营运体系,不断提高企业内部各组织的工作效能,通过规范化、制度化、日常化的要求,消除惰性和随意性,创造井然有序、整洁舒适的工作环境,建立素质优良、工作高效的员工队伍,达到内强素质,外树形象的目的,特推行本方案。

  2.0 适用范围:zz橱柜生产线柜身厂各单位

  3.0 权责:6S管理小组负责制定本方案并推行

  柜身厂各单位积极实行

  4.0定义:

  4.1 6S——6S管理是对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的管理,由于整理、整顿、清洁、清扫和素养这五个词日语中罗马拼音及安全的英文第一个字母都是“S”所以简称为6S。

  4.2整理(Seiri)——首先把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步,其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类,区别什么是现场需要的,什么是现场不需要的,其次,对于现场不需要的物品,如诸多用剩的材料,多余的半成品,切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品(下班后穿戴的衣帽鞋袜,化妆用品)等,要坚决清理出现场。

  4.3整顿(Seiton)——把需要的人、事、物加以定量、定位,通过上一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便在最快速的情况下取得所需之物,在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成事务。

  4.4清扫(Seiso)——把工作场所打扫干净,设备异常时立即修理,使之恢复正常。在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏,脏的现场会使设备精度丧失,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人们不愿久留。因此,必须通过清扫来清除那些脏物,创建一个明快、舒适的工作环境,以保证安全、优质、高效率的工作。

  4.5清洁(Seiketsu)——整理、整顿、清扫之后要认真维护,保持完美和最佳状态。清洁,不是单纯从字面上来理解,而是对前三项管理的坚持与深入,从而消除发生事故的根源,创造一良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

  4.6素养(Shitsuke)——养成良好的工作习惯,遵守纪律。素养即教养,努力提高人员的素质,养成严格遵守规章制度的习惯,这是“5S”管理的核心,没有人员素质的提高,各项管理就不能顺利开展,开展了也坚持不久,所以在“5S”管理中要始终着眼于提高人员素质,“5S”管理始于素质,也终于素质。

  4.7安全(Safety)——发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施

  5.0组织:6S管理小组

  组长:z

  职责:全面统筹6S管理小组工作。

  组长助理:设备主管

  职责:协助组长制定6S管理方案,并组织实行

  组员:各单位主管、柜身主管助理

  职责:积极组织本单位6S工作

  6.0正文:

  6.1总则:

  6.1.1以不断提高生产能力和产品品质为目的;以保障安全生产为基本点;以打造高效的工作“大环境”为突破口;以全员参与、自我管理、持之以恒、坚持不懈为原则,持续发现、及时纠正工作的缺失,创造良好的工作环境,不断挖掘生产潜能,始终贯彻公司“追求完美”的企业精神,营造一个有序的、日趋完善的高效生产系统,使该系统得到不断优化。

  6.1.2充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯,因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。

  6.2细则:

  6.2.1各单位务必按照各自的职能、性质、工序、工作流程及工作特性对作业场地进行科学规划设计,合理配置和使用资源。

  6.2.1.1简单明了的流向,可视的搬运路线

  6.2.1.2最优的空间利用,最短的运输距离

  6.2.1.3最少的装卸次数,切实的安全防护

  6.2.1.4最大的操作便利,最少的心情不畅

  6.2.1.5最小的改进费用,最广的统一规范

  6.2.1.6最佳的灵活弹性,最美的协调布局

  6.2.2按工艺生产流程把现场划分为几个区域,以管辖范围和有利于安全文明生产二个原则进行划分。

  6.2.2.1划分区域,要求各区域负责策划本区域的物品安置,在区域里按物品与人的结合效能来设计本区域中物品的位置,使物品摆放看起来顺眼,拿起来顺手,干起来顺心,以这样的原则来决定本区域内物品的安置姿势和位置,沟通人与物品的联系渠道。区域的标示以50MM宽黄色油漆界定;每个区域必须指定一名责任人,以便确保责任落实到位。

  6.2.2.2通过对本区域内的物品安置、对生产活动主体人的定人、定岗、定职责,实行标准化作业,达到对本区域内实行定位管理,并促进其有机的结合,保证区域内人员精干、物流有序、信息反馈准确、环境整洁,从而使本区域内的生产活动能高效的运行。

  6.2.3标识

  6.2.3.1区域划分后,应制作区域布置图,并悬挂在本区域的醒目处。

  6.2.3.2区域图的规格、颜色、符号要按统一规定制作,并按主要生产区域、辅助生产区域、特别位置区域、固定物品、移动物品、现场办公、安全通道等进行分类标识。

  6.2.3.3区域图要包括本区域内各类物品的位置,定位后的物品位置不可随便移动。区域内可移动的物品位置需制作物品标示牌,表示可移动物品位置的区域。

  6.2.3.4标示牌规格、色彩、放置方式也作统一要求,一般规格为白色A4纸为底,不良品标示牌为红色A4纸为底,加粗宋体字;放置的方式有壁挂式,钉在物品区域内的墙壁、立柱或者其它固定物上,另一种是支架式,


支架高1米。主要标识的内容有:物品名称、位置编号等。

  6.2.4除了区域划分外,对生产过程中影响较大或生产、管理中的薄弱环节,要实行特殊管理的,在6S管理中叫做特别位置区。如安全和工序控制点的特别位置。

  6.2.4.1安全位置区

  6.2.4.1.1安全通道

  生产车间设置安全警戒线和安全通道。安全通道严禁堵塞,标记要明显,安全主通道宽不少于2.0M,子通道不少于1.5M;安全通道内用50MM宽绿色、30度倾斜角、间距500MM油漆线标识,并以100MM宽、300MM长箭头(箭尾黄色宋体“安全通道”字样,字高60MM逢中)指示疏散方向;车间出入口处有明显的“安全通道”的标志。

  6.2.4.1.2安全标示牌

  根据生产现场作业危险类型或程度,分别设立提示、警告、禁止等安全标志牌,在曾经发生过事故和预测可能发生事故的区域内,设置安全警语,并购买标准的安全标示牌,固定在危险区域和危险较大的作业区域墙壁或支架上。

  6.2.4.1.3消防器材

  针对各现场作业中可能产生不同的火源状况,设置不同的灭火器材。如干粉灭火器、泡沫灭火器、1211灭火器等,同时设置消防标示牌,灭火器安置在作业区内不妨碍生产而又使用方便之处。

  6.2.4.2工序质量控制点特别区域

  根据各企业不同的生产工艺,确定若干不同的质量控制点——品检区

  6.3检查与考核

  6.3.16S的检查与考核是现场管理的必要条件之一,采取二级检查管理办法。

  6.3.1.1车间一级每日自纠自查一次,检查内容可参考《6S检查表》,也可自行制定,检查记录应妥善保管,以备6S检查小组核查。

  6.3.1.2检查时间、检查方式与考核方式可自行决定。

  6.3.26S管理小组每周检查考核一次,检查内容依照6S管理小组检查表执行。

  6.3.2.1检查时间由组长临时决定,以达到突击抽查的目的。

  6.3.2.2检查方式由6S管理小组成员以职能部门为单位,依据《6S检查表》进行现场巡查,并逐项打分,对问题点进行拍照并通报。

  6.3.3考核方式

  6.3.3.1周评——6S小组成员依照《6S检查表》内容,分别对各单位进行打分,再由6S助理进行统计,取平均分,于下一个工作周公布检查结果和问题点。

  6.3.3.2月评——每月末6S助理将对本月各周得分予以统计,取平均分,按得分高低排定名次。

  6.3.3.3季评——统计本季各月得分,取平均分排定名次,最末名给予该单位10000元处罚。

  6.3.4通过实行二级管理检查,做到责任明确,层层落实,每级检查发现的问题必须整改并加以考核,杜绝管理不到位,确保6S管理的制度化、规范化、程序化。

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