冬季施工混凝土测温法

　　冬季施工混凝土的测温法（测温管是不加水的）

　　Ⅰ、测点布置原则：

　　梁：测温孔每100m2建筑面积设置一个，孔深约为1/3梁高；

　　柱：在每根柱的1/2高度设测温孔一个，测温孔与柱面成90度角，孔深约为1/3柱断面边长；

　　剪力墙板：每50m2板面设测温孔一个，孔距地面（或板面）约1/2板高，并距焦碳炉较远处设置，孔深约10cm。

　　现浇板：每100m2建筑面积设测温孔一个，孔深约为1/2板厚。

　　A、已经浇筑成型的混凝土测温法

　　混凝土浇筑成型后、尚未初凝前，在其上用φ20的钢筋插出小圆孔即测温孔（适用于梁、板等混凝土测温）；对于墙板及柱的混凝土测温，可在混凝土浇筑前预先埋入φ20圆钢，钢筋的一端伸出模板表面约15cm，便于混凝土达到一定强度后拔除，钢筋拔除后形成的小圆孔即测温孔。混凝土入模后至其强度达到受冻临界强度（4Mpa）前，每2小时测取混凝土内部温度一次。当混凝土的强度达到受冻临界强度后，测温间隔时间改为每6小时测取混凝土内部温度一次，所测温度即混凝土养护期间的温度；

　　测温方法：

　　将玻璃液体测温计插入测温孔，并用保温材料（如：棉花等）将洞口塞住，停留至少5分钟，然后迅速取出，观测其温度，即为混凝土的养护温度。

　　测点布置原则：

　　梁：测温孔每100m2建筑面积设置一个，孔深约

　　为1/3梁高；

　　柱：在每根柱的1/2高度设测温孔一个，测温孔与柱面成90度角，孔深约为1/3柱断面边长；

　　剪力墙板：每50m2板面设测温孔一个，孔距地面（或板面）约1/2板高，并距焦碳炉较远处设置，孔深约10cm。

　　现浇板：每100m2建筑面积设测温孔一个，孔深约为1/2板厚。

　　B、混凝土入模温度测温法

　　将混凝土测温计直接插入混凝土内部约20cm，停留3分钟所测温度即为混凝土入模温度。

　　C、大气测温

　　在空旷的室外，距建筑物约10m左右处，选择两个大气测温点（要求通风、向阳，测温箱距地约1.5m，其规格不小于300*300*400mm），一点设在2#住宅楼附近，一点设在公寓楼附近，每24小时读取温度四次，分别记录。测温时间：每天的02：00，08：00，14：00，20：00共四次。

　　D、所有测温点应配置相应的平（立）面布置图，各孔按顺序编好号，经批准后实施。测温前，专职测温人员与施工负责人联系，按测温点的平（立）面布置图事先在模板上预留洞口。

　　E、测温、保温工作的持续时间

　　根据混凝土养护期间所测温度，结合混凝土的龄期，对照混凝土“强度--时间曲线”，估算出混凝土的大致强度。当混凝土强度达到受冻临界强度以上时，即可停止冬施混凝土测温工作，但仍需进行相应的保温养护，直至混凝土内、外温差不超过15℃时为止。

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篇2：混凝土工程主要质量通病防治

　　混凝土工程主要质量通病的防治

　　(一)露筋的预防措施

　　浇筑混凝土时，应及时检查钢筋位置，采取限位措施防止钢筋偏位。

　　及时检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题及时修整。

　　混凝土振捣时，严禁直接振动钢筋。

　　(二)混凝土裂缝的预防措施

　　按设计要求注意混凝土级配的优化，应严格控制水灰比和水泥用量，砂石要洁净，选择级配良好的石子。

　　控制拆模强度，侧模拆模时，混凝土强度不小于1.2MPa。

　　楼面混凝土浇筑好之后，采取两次抹实压平方法，即在混凝土收水前再在表面进行抹实压平工作。

　　门窗洞口和房屋四角等薄弱部位适当放置加强筋，以防止这些部位裂缝。

　　加强混凝土的浇水养护工作。

篇3：建筑企业标准:现浇混凝土施工工艺标准

　　建筑企业标准：现浇混凝土施工工艺标准

　　一、工艺流程：

　　木模湿润→铺设架路→混凝土搅拌→垂直运输→混凝土入模→机械捣固→人工表面抹平→养护8天（屋面抗渗砼15天）。

　　二、操作要求：

　　1、应提前做好配合比，并根据砂、石实际含水率调整成施工配合比。现场搅拌的砼应将材料过磅正确后搅拌。

　　2、首次使用的砼配合比应进行开盘鉴定。商品砼应有厂内制作的试块和现场抽检制作的试块。

　　3、砼试块的留置应按施工规范的规定进行，抽取试样应有监理（建设）单位人员的见证。

　　4、拌制砼应采用饮用水，当采用其他水源时，水质应符合国家现行标准的规定。

　　5、砼运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间，同一施工段应连续浇筑。

　　6、砼的施工缝应设置在结构受剪力较小的部位，楼梯的施工缝应设置在第三个踏步处（即梯负弯矩筋的末端）。

　　7、墙体的抗震构造柱不得与框架结构同时浇筑，应待砖墙砌筑完成后方可进行浇灌；并采用柔性连接。

　　8、砼应在浇筑完成后的12小时以内对砼加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持砼处于湿润状态。

　　9、对于普通水泥拌制的砼养护时间不得少于7天，对有抗渗要求的屋面砼其养护时间不得少于14天。

　　10、砼强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装柱筋、柱模和堆放材料等活动。

　　11、在板面铺设水平运输架路时，架路的下方应先铺上一层彩条塑料布，以保证架路下干净。

　　12、对砼出现的一般缺陷，可由公司内部按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。

　　13、对砼出现的严重缺陷，应经监理（建设）单位认可的处理方案进行处理，并重新验收。

　　14、对尺寸超过允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应经监理（建设）单位认可的处理方案进行处理，对经处理的部位应重新检查验收。

　　15、为保证板面的标高和平整，除了对四周模板内侧弹上水平控制和柱筋上标注水平点外，尚应设置移动灰饼。

　　三、允许偏差：

　　实 测 允 许 偏 差 表（mm）

序	项目		国家标准允许偏差值		企业标准允许偏差值
号			单层、多层	高层框架	单层、多层	高层框架
1	轴 线 位 移	基础	10	10	10	10
		柱、墙、梁	7	5	7	5
2	标高	层高	±9	±5	±9	±5
		全高	±25	±25	±25	±25
3	截 面 尺 寸	基础	＋13、－8	＋13、－8	＋13、－8	＋13、－8
		柱、墙、梁	＋7、－4	±4	＋7、－4	±4
4	柱、墙垂直度	每层	4	4	4	4
		全高	15	25	15	25
5	表面平整度		7	7	7	7

篇4：建筑企业标准:水泥混凝土面层施工工艺标准

　　建筑企业标准：水泥混凝土面层施工工艺标准

　　一、工艺流程：

　　素土夯实→铺设砂石垫层→浇筑混凝土基层→贴灰饼→做冲筋→抹找平层→抹水泥砂浆面层→压光三遍→养护8天→质量检查→产品保护。

　　二、操作要求：

　　1、位于地面垫层下部的沟槽、暗管等应先施工，待完成后方可进行地面垫层及水泥砂浆的施工。

　　2、垫层砼及面层水泥砂浆的试块组数，按每一层建筑地面工程不应少于1组。当每层建筑地面工程面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做1组试块，不足1000m2按1000m2计算；当改变配合比时，亦应相应的制作试块组数。

　　3、垫层应铺设在均匀密实的基土上。填土或土层结构被扰动的基土，应经分层夯实后，方可进行垫层的施工。

　　4、当设计无具体要求时，混凝土垫层的厚度不得少于60mm，其强度等级不应少于C10。

　　5、水泥砂浆的抹平工作应在水泥砂浆初凝前完成，压光工作应在水泥砂浆终凝前完成。

　　6、浇筑砼垫层兼面层时，应采用随捣随抹的方法。当面层表面出现泌水时，可加干拌的水泥和砂进行撒匀；其水泥与砂的体积比宜为1：2至1：2.5，并应进行抹平和压光工作。

　　7、水泥砂浆面层的厚度不应少于20mm，水泥砂浆的体积配合比宜为1：2（水泥：砂），其稠度不应大于35mm, 强度等级不应小于M15。

　　8、水泥砂浆面层采用的水泥标号不应小于325＃，并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。

　　9、水泥砂浆面层不应有裂纹、脱皮、麻面、起砂、空鼓、倒泛水和积水等现象。

　　10、地面各层表面的平整度，应用2m直尺检查：垫层表面允许偏差10mm；面层允许偏差4mm。

　　11、水泥砂浆地面应设置纵、横向缩缝：纵向缩缝的间距宜为3-6m，横向缩缝的间距宜为6-12m。

　　12、地面缩缝的做法：可在浇筑砼时将预制的木条埋在混凝土中，并在终凝前取出；亦可采用在砼达到强度后用锯割缝。缝的宽度宜为5-20mm，其深度宜为垫层厚度的1/3，缝内要灌注油膏或沥青等柔性填充材料。

　　13、当水泥砂浆层内有埋设管线等出现局部厚度减薄时，应加设一层钢丝网进行处理，以防止表面产生裂纹。

　　三、允许偏差：

　　实 测 允 许 偏 差 表（mm）

序号	项目	国家标准允许偏差值	企业标准允许偏差值
1	表 面 平 整 度	4	4
2	踢脚线上口平直	3	3
3	缝格平直	2	2
4
5

篇5：混凝土工程质量预控措施

　　混凝土工程质量预控措施

　　书面交底

　　操作人员参加

　　专业预留、预埋验收

　　向搅拌站提出浇筑时间砼用量、砼等级等要求

　　准备试模和坍落度筒

　　检查脚手架及马道

　　垂直、水平运输机械准备

　　岗位分工、振捣手操作挂牌

　　准备工作

　　技术交底

　　浇灌混凝土

　　养护

　　申请浇灌

　　木工、钢筋工配合看模板、钢筋

　　验收

　　混凝土质量预控程序：

　　浇筑振捣

　　混凝土浇筑质量，是确保混凝土工程内部质量和观感质量的关键工序，在浇筑过程中要严格执行操作工艺、技术交底。

　　浇筑混凝土前，认真检查模板、钢筋是否合格，做好预检和隐检，检查预留、预埋的情况是否符合要求。对施工中容易产生漏浆、错台、接槎处夹杂物、门窗洞口变形移位、钢筋保护层过大或者露筋等地方，有专人负责处理，并在浇筑过程进行监视。

　　混凝土分层浇筑，由专人负责进行监控，使用标尺杆控制下料厚度，浇筑过程保证均匀布料。

　　施工前对持棒振捣的工人进行认真的技术交底，施工中由专人负责对混凝土振捣的监控，切实保证混凝土的振捣时间、振点位置、振捣移动顺序符合要求，不发生漏振、过振或振不密实的现象。是泵送混凝土的，在混凝土振捣完30分钟后，进行二次复捣。

　　2、混凝土养护保证措施

　　现场由专人负责混凝土的养护、测温，常温下普通混凝土洒水养护七天。抗渗砼洒水养护14天。

　　剪力墙砼采用涂刷养护液养护，现浇板采用浇水养护。主体结构在冬期施工时，混凝土结构采用综合蓄热法养护。

　　3、混凝土试验

　　每次浇筑混凝土时，试验员对混凝土拌合物做坍落度试验，确保混凝土的和易性，并及时留制混凝土试块。每次开盘浇筑混凝土，不同强度等级的混凝土每浇筑100m3混凝土，留置一组标准养护试块，有抗渗要求的要留置抗渗标养试块。同时按照技术技术交底的要求，留置各种同条件试块，冬施时按冬施方案要求留置。

　　现场设立标准养护的实验室，存放标养试块。同条件试块留在施工现场浇筑部位。试验员要及时对所做试块做好标记，不能混淆，并按照技术要求，将试块分类保存，及时送到试验室进行试验，及时向技术部门提供试验结果和数据。

　　4、混凝土质量通病防治：

　　蜂窝

　　产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

　　预防措施：按规定使用插入式振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要加强振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2mm应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

　　露筋

　　产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板、振捣不实。

　　预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋挠度减少；使用振捣器待混凝土中气泡完全排除后方可移动到下一点。

　　麻面

　　产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂脱模剂。

　　预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

　　孔洞

　　产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

　　预防措施：对钢筋较密的部位应分层下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用小直径的振捣器并加强振捣。

　　缝隙及夹渣

　　产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆。

　　预防措施：浇筑前检查柱头、施工缝等部位，清理杂物、泥沙、木屑。

　　墙柱底部缺陷（烂根）

　　产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏浆；或浇筑前没有先浇灌50mm厚水泥砂浆结合层。

　　预防措施：模板缝隙宽度超过2mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇筑混凝土前先浇足50mm厚的水泥砂浆。

　　楼板表面平整度差

　　产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺认真抹平；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

　　预防措施：浇捣楼面应使用拖板或刮尺抹平，混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

　　轴线位移

　　产生原因：模板支撑不牢，浇筑时受到碰撞移动引起。

　　预防措施：模板支撑体系在混凝土浇灌前要认真进行自检工作，拉通线检查，并认真检查支撑体系的牢固程度，检查模板背楞的牢固程度，保证模板及支撑体系稳定可靠。

　　缺棱掉角

　　产生原因：拆模板过早，拆模板方法不当。

　　预防措施：在确认不破坏棱角的情况下，方可拆模，另外，拆除时不得用大锤等硬砸硬撬，对构件棱角应予以保护。