防水套管主要作用种类和安装方法
防水套管的主要作用、种类和安装方法
（一）、防水套管主要的作用
“保护管道不被破坏”
——管道穿铁道、过马路、走接到等处，为防止管道受荷载被压坏，而在管道外部设置保护性套管，如：大口径混凝土管道，大口径钢管等避免外力（荷载）直接作用在管道外壁上，造成管道破损，而采取措施；
——塑料类管材穿越楼板也同样需要保护。
比如上述大家关于u-pvc排水塑料管加套管的做法，就是防止管道根部受外力破坏的一种保护性措施。（塑料类管材最怕从根部破坏，因为，维修很困难）。
同理，对于塑料类给水管材，在楼板上加设套管，不仅考虑施工、或维修，更有保护根部不被破坏的作用。大家知道，塑料类给水管材的套管，不一定要穿过楼板，但，在楼板上的高度有明确的要求，目的就在于此。（可见规程内容、有详解）。
——管道穿越基础墙体，多见混凝土剪力墙，也要安装套管，保护管道——当建筑物发生沉降时，通过管道和套管间的缝隙，以祢补管道随建筑物沉降的差值，减低建筑物对管道的压力。
——管道穿三缝（伸缩缝、沉降缝、防震缝）时，为保证管道不被建筑物三缝两侧的不均于沉降而折断、或扭曲等，通常，也要设套管。这种套管往往有特殊的要求。可按设计要求订制。
——地热盘管通过打开间房间中部设置的伸缩缝时，也要在盘管外侧，设套管，保护热管。
“安装管道、及维修管道方便”
——对于穿楼板的套管，不必多言；
——对于过建筑物内墙的套管，怎样利于维修，
没有经验的，恐怕不好想象。
管道安装时，操作者的空间利用范围很大，可以自由运用。用户入住以后的维修、和管道的更换（达到使用年限等），操作者的空间很有限。
只能利用管道支架、和套管临时固定管道，进行相应的操作。
同时，套管的设置，还可以避免更换管道时，对居室内装修的破坏
──如果不设套管，在进行上述操作时，就会在管道过墙部位，产生墙面损坏。
“有水房间的套管，还有一定的防止水渗、流、淌到下层的作用”
——“防止”有两个方面，一方面，指工程竣工以后，用户在装修阶段，不当的原因，造成自来水流淌，经套管流下层；另一方面，用户进驻后，意外原因，造成自来水流淌，经套管流下层。而且，前者往往多于后者。
流淌下层的原因有二，一是套管的高度低；
二是，高度虽够，但套管口密封得不严。
因此，规范对套管的高度有严格的要求：
有水房间（厨房、卫生间等），套管高度应高出成活地面50mm，塑料给水管的套管应高出成活地面 100mm以上。并应用油膏密封严密。
“防止交叉污染”
——当受条件限制，室内给水管道必须在排水管道下方穿过时，给水管道必须设置套管，套管长度不应小于设计要求，以防止水污染。
——室外给水管道，因条件限制，距化粪池净距小于规范要求，也必须在给水管道外加设套管，长度按设计要求去做。
（二）、防水套管常用的种类
“普通套管”
——管道穿越基础、内墙、楼板等处时，避免管道（有压管道，如，给水、暖气等）使用时，对建筑物造成扰动，同时便于管道的安装与维修，设置的、大于安装管道外径的、材质与长度均符合要求的、安装在基础、内墙、楼板等管道穿越处短管。
——普通套管，多用焊接管制成，套管两端应机械裁口（如，用无齿锯等），对壁厚要求不严。
“防水套管”
——管道穿越地下室等有防水要求的建筑物、构筑物时，设置的特殊制作的套管。常用刚性防水套管。
——刚性防水套管，需在套管外焊接止水环翼，对套管的壁厚、环翼的壁厚都有严格的要求， 并应保证焊缝质量。
（三）、防水套管安装常见的方法
“随土建施工一齐安装”
——管道穿混凝土构造的剪力墙基础、穿梁、穿异型柱时，应随土建一齐安装。原因是，预留孔洞后，套管与混凝土之间的二次浇注不好处理；有的无法处理，如地下室基础混凝土剪力墙上安装刚性防水套管。
“安装管道前安装”
——指管道穿混凝土楼板、普通砖墙时，一般都在混凝土楼板上预留孔洞，普通砖墙可以后凿过墙眼。楼板处，在安管道之前，掉通线、安装套管。砖墙上，画线、栽设支架，找好坡度，安装套管。
（四）防水套管的分类及使用范围和说明
常用防水套管分为刚性和柔性两种。选型时应注意：防水套管是根据 建筑科学研究院研制设计的S312、02S404标准图集制造的。刚性防水套管适用于饮用水水池防水套管的安装，在石棉水泥填打完毕以后进行，填嵌密封膏时，应保证缝内各接触面无锈蚀，漆皮，污物，且干净，干燥。柔性防水套管一般适用于管道穿过墙壁之处受有振动或有严密防水要求的构筑物；穿墙处之墙壁，如遇非混凝土时应改用混凝土墙壁，而且必须将套管一次凝固于墙内；防水套管施用于建筑、化工、钢铁、自来水、污水处理等单位。 [编辑本段]防水套管说明：
1.柔性填料材料：沥清、麻丝、聚苯乙烯板、聚氯乙烯泡沫塑料板。
2.密封膏：聚硫密封膏，聚胺脂密对膏
3.套管穿墙处如遇非混凝土墙壁时，应局部改用混凝土墙壁，其浇注范围应比翼环直径（D5）大200，而且必须将套管一次浇固于墙内。
4.穿管处混凝土墙厚应小于300，否则应使墙壁一边加厚或两边加厚，加厚部分的直径至少为D5+200。
5.套管的重量以L=300计算如墙厚大于300时，应另行计算。
www.pmceO.com 物业经理人网篇2：塑钢门窗安装技术交底(5)
塑钢门窗安装技术交底（五）
表C1-3技术交底记录
工程名称 交底部位 塑钢门窗安装
工程编号 日期 年月日
交底内容：
一、施工准备
(一)作业条件
1、塑钢门窗一般采用预留洞口法安装。对于砖混结构，洞口四周预埋同规格的砼砖，其位置参考门窗框安装固定片的位置图。
2、墙体的作业大面积完工。
3、门窗洞口尺寸、位置检验合格。
(二)材质要求
1、门窗的进场检验：塑钢门窗进场时必须按“贯标”程序组织人员检查验收。一是外观检查，查其有无破损、断裂；二是尺寸验收，查框的四边尺寸，查扇的方正、翘曲，做到安装前的质量预控。
2、紧固件、五金件、增强型材及金属衬板等，应进行表面防腐处理。
3、固定片厚度应大于或等于1.5mm，最小宽度应大于或等于15mm，其表面应进行镀锌处理。
4、门窗与洞口密封用嵌缝膏应具有弹性和粘接性。
(三)工器具
电锤、电钻、自制方尺、线坠、水平尺等。
二、质量要求
(一)主控项目
1、塑钢门窗的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置、连接方式及填嵌密封处理应符合设计要求，内衬增强型钢的壁厚及设置应符合国家现行产品标准的质量要求。
2、塑钢门窗框、副框和扇的安装必须牢固。固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确，连接方式应符合设计要求。固定点应距窗角、中横框、中竖框150～200mm，固定点间距应不大于600mm.
3、塑钢门窗拼樘料内衬增强型钢的规格、壁厚必须符合设计要求，型钢应与型材内腔紧密吻合，其两端必须与洞口固定牢固。窗框必须与拼樘料连接紧密，固定点间距应不大于600mm。
4、塑钢门窗扇应开关灵活、关闭严密，无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施。
5、塑钢门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢固，位置应正确，功能应满足使用要求。
6、塑钢门窗框与墙体间缝隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满，表面应采用密封胶密封。密封胶应粘结牢固，表面应光滑、顺直、无裂纹。
（二）工艺流程
找中弹线——门窗框安装固定——塞缝——抹口——门窗扇、五金件安装——打密封胶
(三)一般项目
1、塑钢门窗表面应洁净、平整、光滑，大面应无划痕、碰伤。
2、塑钢门窗扇的密封条不得脱槽。旋转窗间隙应基本均匀。
3、塑钢门窗扇的开关力应符合下列规定：
(1)平开门窗扇平铰链的开关力应不大于80N；滑撑铰链的开关力应不大于80N，并不小于30N。
(2)推拉门窗扇的开关力应不大于100N。
4、玻璃密封条与玻璃及玻璃槽口的接缝应平整，不得卷边、脱槽。
5、排水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。
6、塑钢门窗安装的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
项次 项目 允许偏差(mm)
1 门窗槽口宽度、高度 ≤1500mm 2 >1500mm 3 2
门窗槽口对角线长度差 ≤2000mm 3 >2000mm 5 3
门窗框的正、侧面垂直度 3 4
门窗横框的水平度 3 5
门窗横框标高 5 6
门窗竖向偏离中心 5 7
双层门窗内外框间距 4 8
同樘平开门窗相邻扇高度差 2 6
平开门窗铰链部位配合间隙 +2；-1 1O
推拉门窗扇与框搭接量 +1.5；-2.5 11
推拉门窗扇与竖框平行度 2
四、容易出现的质量问题及原因
1、划伤及框角断裂。成品保护不好，抹灰污染未及时清理待硬化后清理极易划伤门窗。搬运时的磕碰及安装时框角处的楔子塞得太紧都易造成框角断裂。
2、门窗扇侧边不直。长久码放不合理，垫木不平、位置不当都易出现此种情况。因此长久贮存要求垫木平整，立放角应大于700，防止倾倒及日晒雨淋。
3、推拉门窗扇安装后倾斜，即两扇侧边不平行。此为底框不水平或滑轮偏差所致。故在检查下框水平度时要比规范要求的标准提高一个等级为宜，并对滑轮进行调整。
4、平开扇开启不到900。这是由于抹口的抹灰层太厚，吃框太多所造成的。
5、雨季从窗框往室内返水。框的排水口堵塞或外口抹灰层太厚淹没排水口。
6、门窗框在安装完毕后一段时间变形，呈曲线状。尤其是在较冷季节安装的门窗，到较热季节即出现此种情况。造成的原因是安装完毕后临时用的垫块未撤除，限制了门窗的变形所致，故安装完毕后必须拆掉垫块，填充弹性材料，允许其自由变形。
五、成品保护
1、塑钢门窗在安装过程中及工程验收前，应采取防护措施，不得污损。
2、已装门窗框、扇的洞口，不得作运料通道。
3、严禁在门窗框、扇上安装脚手架、悬挂重物；外脚手架不得顶压在门窗框、扇或窗撑上，并严禁蹬踩窗框、窗扇或窗撑。
4、应防止利器划伤门窗表面，并应防止电、气焊火花烧伤或烫伤面层。
5、立体交叉作业时，门窗严禁碰撞。
交底人：
受底人：
篇3：胶合板模板安装拆除
胶合板模板的安装与拆除
（一）模板安装技术措施
(1)构造柱模板安装：
搭设安装架子→第一层模板安装就位→检查对角线、垂直和位置→安装柱箍→第二、三等层柱模板及柱箍安装 →安有梁口的柱模板→全面检查校正→群体固定
1.先将构造柱第一层二面模板就位组拼好，每面带一阴角模或连接角模，用U形卡反正交替连接。
2.使模板二面按给定柱截面线就位，并使之垂直，对角线相等。
3.用定型柱套箍固定，楔板到位，销铁插牢。
4.以第一层模板为基准，以同样方法组拼第二、三层，直至到带梁口柱模板。用U型卡进行竖向、水平接缝反正交替连接。在适当高度进行支撑和拉接，以防止倾倒。
5.对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、扭向等全面校正，并安装定型斜撑，或将一般拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上，每面设两个拉(支)杆，与地面呈45°。以上述方法安装一定流水段的模板。检查安装质量，最后进行群体的水平拉(支)杆及剪力支杆的固定。
6.将柱根模板内清理干净，封闭清理口。
7.为防止混凝土浇筑时漏浆，应在模板与墙面搭接处的地方粘贴双面海绵胶带。
8.构造柱模板支撑节点详图。底部第一根螺杆离地200mm,其余间距500mm。
(2)梁模板安装：
弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞或梁卡具→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装侧梁模→安装另一侧梁模→安装上下锁口楞→斜撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连固
1.在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线 (梁底标高引测用)，并复核。
2.安装梁模支架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面或楼板地面，在专用支柱下脚要铺设通长脚手板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上。支柱一般采用双排 (设计定)，间距以60~100cm为宜。支柱上连固10cm×10cm木楞(或定型钢楞)或梁卡具。支柱中间和下方加横杆或斜撑，立杆加可调底座。
3.在支柱上调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直，底模上应拼上连接角模。
4.在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板，将两侧模板与底板连接角模用U形卡连接。用梁卡具或安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，其间距一般不宜大于75cm。当梁高超60cm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓（或穿墙螺栓）加固。侧梁模上口要拉线找直，用定型夹子固定。
5.复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。有楼板模板时，在梁上连接阴角模，与模板连接固定。
6.单梁模板支撑图。底部第一根螺杆离地200mm,其余间距500mm。
(3)楼板模板安装：
搭设支架→安装横纵钢(木)楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设模板块→检查模板上皮标高、平整度
1.支架的支柱 (可用早拆翼托支柱从边垮一侧开始，依次逐排安装，同时安装钢(木)楞及横拉杆，其间距按模板设计的规定。一般情况下支柱间距为80~120cm，钢(木)楞间距为60~120cm。需要装双层钢(木)楞时，上层钢 (木)楞间距一般为40~60cm。
2.支架搭设完毕后，要认真检查板下钢(木)楞与柱连接及支架安装的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节支模翼托的高度，将钢 (木)楞找平。
3.铺设组合钢框竹(木)模板块：先用阴角模与墙模或梁模连接，然后向垮中铺设平模。相邻两块模板用U形卡满安连接。U形卡紧方向应反正相同，并用一定楼数的钩头螺栓(或按设计)与钢楞连接。亦可用U形卡预组拼单元片模再铺设，以减少仰面在板面下作业。最后对于不够整模楼数的模板和窄条缝，采用拼缝模或木方嵌补，但拼缝应严密。
4.平模铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，并进行校正。
（二）、模板拆除技术措施
(1)模板拆除的一般要点：
l.侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除；
2.底模及冬季施工模板的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-20**)的有关条款。作业班组必须进行拆模申请技术部门批准后方可拆除；
3.预应力混凝土结构构件模板的拆除，侧模应在预应力张拉前拆除：底模应在结构构件建立预应力后拆除；
4.已拆除没模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑；
5.拆除模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。
6.模板工程作业组织，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循支模与拆模统由一个作业班组拆除作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
(2)楼板、梁模板拆除：
1.工艺流程：
拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑→拆除梁连接件及侧楔板→下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2~3cm，使模下降→分段分片拆除楼板模板、钢(木)楞及支柱→拆除梁底模及支撑系统
2.拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼层模板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。
3.下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使钢框竹编平模与钢楞脱开。然后拆下U形卡和L形插销，再用钢钎轻轻撬动钢框竹编模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍域铁锤猛击乱撬。每块竹编模板拆下时，或用人工托放于地上，或将支柱项翼托螺杆再下调相符高度，在原钢楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。
4.拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱项翼托螺杆，然后向两端逐根下调。拆除梁底模支柱时，亦从跨中向两端作业。
(3)构造柱模板拆除：
1.分散拆除工艺流程：
拆除拉杆斜撑→自上而下拆掉(穿柱螺栓)或柱箍→拆除竖楞、自上而下拆钢框竹编模板→模板及配件运输维护
2.分片拆模或斜撑→自上而下拆掉柱箍→拆掉柱连接角一侧U形卡，分二片或四片拆离→吊运片模板
3.分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，
用木锤或带橡皮垫锤向外轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬棍硬撬。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。4.分片拆除柱模板时要从上口向外侧轻击和轻撬 连接角模，使之松动。要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓，以防整片柱模倾倒伤人。
篇4：框剪结构工程模板安装施工方案
框剪结构工程模板的安装施工方案
支模前必须搭好相关脚手架，电梯井筒模每层施工完后，安装封堵式防护门，并且筒内每三层设置水平安全网（通过在墙体上预埋钢筋固定）。浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动，发现问题及时处理。经常检查支设模板用的吊钩、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动，发现问题及时处理。
(1)立模前的准备工作
①安装放线：模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在防水保护层或楼板上放出墙、柱边线和检查控制线，待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向主筋上部标出标高控制点。
②模板安装前首先检查模板的杂物清理情况、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。
③在梁端部、柱根角部，剪力墙转角处留置清扫口，顶板浇筑前将模板、钢筋上的杂物用高压气泵清理干净。
④上道工序验收完毕，签字齐全。
⑤按要求安装好门、窗洞口模板。
⑥防止模板漏浆、烂根、错位等的设施安装完毕。
⑦现浇结构模板的安装放线及允许偏差要求见下表。
大模板安装的允许偏差
项次 | 项目 | 允许偏差值（mm） | 检查方法 | ||
1 | 轴线位移 | 基础 | 5 | 尺量 | |
柱、墙、梁 | 3 | ||||
2 | 标高 | ±3 | 水准仪或拉线尺量 | ||
3 | 截面尺寸 | 基础 | ±5 | 尺量 | |
柱、墙、梁 | ±2 | ||||
4 | 每层垂直度 | 3 | |||
5 | 相邻两板表面高低差 | 2 | 直尺、尺量 | ||
6 | 表面平整度 | 2 | |||
7 | 阴阳角 | 方正 | 2 | ||
顺直 | 2 | ||||
8 | 预埋铁件、预埋管、螺栓 | 中心线位移 | 2 | 拉线、尺量 | |
螺栓中心线位移 | 2 | ||||
螺栓外露长度 | +10，-0 | ||||
9 | 预留孔洞 | 中心线位移 | 5 | 拉线、尺量 | |
内孔洞尺寸 | +5，-0 | ||||
10 | 门窗洞口 | 中心线位移 | 3 | 拉线、尺量 | |
宽、高 | ±5 | ||||
对角线 | 6 | ||||
(2)基础底板和地下室外墙模板支设。A座厚800，底板突出轴线○F、○A轴为1875，○25轴350；B座底板厚800，底板突出轴线：○F轴为3000，○1轴为2000；C座底板厚600，突出轴线尺寸：○A轴为400，○K轴、○1轴均为1500。基础与墙水平施工缝沿底板外围采用竹胶合板支设，钢管方木支撑加固，外墙施工缝采用吊模高出底板面≥250，外侧设100mm×100mm止水槽口，简图如下：
注意：①吊模的加固必须牢固，防止下部模板外胀；②止水企口缝用10×10cm的方木在外墙支设。
地下室墙采用竹胶合板双排钢管架加固体系，对拉螺栓采用?12螺栓中间加止水片。模板底部用水泥砂浆提前封堵，板缝拼接用胶条封闭挂线校正，保证墙面垂直度在3mm以内，轴线位移不超过5mm，保证模板顶面高度±10mm以内。
⑶使用光面竹胶合板剪力墙模板安装（如图）。
①材料：清水墙光面竹胶合板厚10～12mm，背楞方木100×100，加固钢管使用脚手架管，穿墙罗杆12元钢加工两端开丝，配套螺母、3形件。
②模板的配制，按照图纸要求，最好整面墙配一块，但最大长度不超过4m，方便吊装和拆除，竹胶合板面，拼缝严密，最大缝隙控制在2mm以内，板面平整光滑，钉帽不得凸出板面，穿墙罗栓孔12罗杆可钻12.5孔，防止孔大漏浆。要孔洞间距均匀，内外模板孔对称。
大墙转角和丁字墙处应加工阴角模和阳角模，宽度模数取300、600，转角模缝隙应加密封条，防止漏浆。
③模板安装：模板安装前，应在剪力墙钢筋底部高10～15cm处竖向水平间距均为1.5～2m的模板限位筋，限位筋用≥12钢筋焊接，钢筋限位的宽度比墙厚小2mm，满足砼侧压变形量要求，对大墙面由多块模板拼接，或与内外角模连接时，拼缝应顺直，不得有错台，缝隙必须用海棉压条封密，外墙外模上下层接缝处应加密封条。模板就位后，先将根部按照放好墙边线或控制线校正一面，在安装校正另一面，借用内架加固，模板校正加固后，底部提前用砂浆封堵，有一定强度后方可浇筑砼。
⑷标准层全钢大模板剪力墙、柱安装。
①剪力墙（86）系列组拼全钢大模板：
1)组拼式全钢大模板，标准板为模数板，即按300mm模数设计，每块成型大模板一般由2～3块标准板组拼而成（见附图）。
标准板最小宽度为600mm，最大宽度为3000mm。其特点是组拼灵活，通用性强，重复使用率高，能适用不同开间进深的建筑结构，节省开支。全钢大模板，面板采用6mm钢板，竖肋采用8#槽钢，间距为300mm，边框均为8#槽钢，模板的横背楞采用双向10#槽钢焊接而成，穿墙螺栓从两根槽钢的空档穿过。不同的是，整体全钢大模板横背楞与竖肋焊成整体；组拼全钢大模板横背楞也为通长背楞与标准板竖肋用专用连接器连接成整体。模板组拼后每条拼缝均用丙烯酸酯建筑密封胶密封，组拼后的大模板平整度好，刚度、强度均能满足施工要求。无论是整体大模板还是组拼式大模板，模板均采用“子母”式搭接，即模板板面伸出或缩进边框22mm，模板组装后拼缝严密，砼表面质量高，不漏浆。
2)角模
阴角和阳角模全部采用钢制角模，并与相邻墙模板成企口搭接，角模与墙模板之间留2mm间隙，以便于支拆模。角模边框上设有连接孔，便于与模板连接，以保证拼装后的整体性和砼结构的成型质量。阳角模与大模板用螺栓连接后，再用两对直角前楞加固。采用大阳角的优点是减少了正反模的数量，阳角处砼棱角方正、顺直，见下图。
3)外挂架的布置
三角挂架是外墙模板施工中安装校正及拆除等作业的操作平台。外挂架除阳台位置不设外，其余按外墙横向最上排穿墙孔位置每孔安装一榀（每次浇筑砼时须在最上排穿墙孔位置下套管≥33）。施工时分段组装整体提升使用。对局部狭长空间，无法放置外挂架时，可根据实际开间尺寸，设计外挂施工平台。外挂架与墙体连接采用T型螺栓。
②可调式全钢柱模：
其特点是灵活方便，整体性强，拆模后柱棱角分明，外观效果好。当同一工程柱截面有变化时，可采用可调方柱模，确保不同截面的尺寸要求，减少一次性投资。如图
⑸全钢大模楼梯间模板、电梯井筒模：
①楼梯间模板采用外墙模板配置形式，利用导墙浇筑顶板和二次支模，可调支撑支模板底部防止墙体结构出现错台，保证砼结构质量。踏步模板采用调节定型梯段模板，其刚度好，使用时只需调整地脚丝杠便可满足角度要求，支拆方便，确保砼成型后质量。如图
②电梯井内墙采用筒模和跟进平台。使用时，转动中心调节机构便可达到同步收支，操作简单便捷，工作效率高，即便于筒模支拆，又有保证井筒的砼体质量。如图：
⑹门窗洞口模：
采用整体收支式全钢定型门窗洞口模板，其优点是整体性强，能同步收支，拆模板后洞口棱角方正，外观效果好，可重复利用，直至工程完毕。
⑺大模板制作及质量标准：
①加工制作：
1)型钢下料后要全部调直，冲孔后再次调直。（型钢下料采用冲剪或无齿锯锯切）。
2)面板用剪板机剪切后，其面板拼接缝两边用铣边机铣平，以确保接缝处平整严密。
模板的成型组焊是保证板面平整度的重要环节，因此要在高强度平台上进行胎具化组对，定位后检验各部分尺寸，合格后采用反变形焊接，节点部位满焊。
②严格执行加工过程中的三检制度，为保证模板的平整度和阴阳角模的直线度，所有模板产品全部经过专用液压调平工作台逐件调平、调直，产品的检验率100%，产品出厂合格率为100%。
③模板质量允许偏差和检查方法
模板质量允许偏差（mm）
序号名称允许偏差（mm）检查方法
1模板高度±2钢卷尺
2模板宽度±2钢卷尺
3对角线3钢卷尺
4板面平整度22米靠尺、塞尺
5相邻板面高低差12米靠尺、塞尺
6边框平直度±13米靠尺、塞尺
7模板翘曲度L/1000在平台上对角拉线
8模板拼装后接缝宽度1塞尺
9穿墙螺栓孔眼位置1钢尺
10油漆无漏涂无流淌目测
注：大模板验收时应搁置在标准水平操作平台上。L：模板边长
⑻大模板施工工艺
①施工准备：
1)因大模板检验需要检验平台，因此大模板出厂前，工地应派技术人员到厂验收，合格后方可进厂。大模板及配件进入现场后，应按设计方案有关规范及设计图纸要求的质量标准进行二次验收，并按规格、品种、编号、分类码放整齐，以备现场安装取用。模板及配件码放场地应平整坚实，并应有排水设施。为节省施工现场空间，工地配置大模板支撑架，以存放闲置的大模板。
2)大模板与模板附件连接均为螺栓连接，要按施工需要准备好螺栓、平垫、弹簧垫并确保连接可靠。
②模板安装工艺流程
清理楼面→弹模板就位线→做砂浆找平层→绑扎钢筋→固定门窗模板→安放角模→安装内模→安装穿墙螺栓→安装外模→锁紧穿墙螺栓（调整模板垂直度）→检查验收→浇筑墙体砼→拆模→清理、移位下段施工。
1)清理楼面，并对安装处做砂浆找平层。当模板竖向支架安装在土层地基时，基土必须坚实，且有排水措施，支架支柱与基土接触面加设垫板。要有雨期施工防基土沉陷和冬期施工防基土冻融措施。
2)根据图纸要求弹出墙的边线和模板位置线，对于外墙标出墙体轴线，使外模板安装误差在相邻轴线区间内消除，防止产生累计误差。
3)墙体钢筋绑扎后，在设有穿墙孔位置边缘和安装阴阳角模的钢筋网边上，竖向加焊三条与墙体同等厚度的定位钢筋。
4)模板安装应拼缝严密、平整、不漏浆、不错台、不胀模、不跑模、不变形。堵缝所用胶条、泡沫塑料不得突出模板表面，严防浇入砼。
5)组装外墙模板时，墙体外模及阳角模就位，紧贴粘有密封条的导墙处的脚手板上，在上排穿墙螺栓上加装塑料套管≥33，浇筑砼后，以使外挂架T型螺栓顺利通过。在其它部位均采用锥形穿墙螺栓，方便拆装。
6)组装内墙模板时，以墙的边线和模板位置线调整模板，控制墙体尺寸，用三角木靠尺和线坠调整模板垂直度。在模板及阴角模下部用水泥砂浆封堵，避免墙体出现烂根现象。
7)模板安装前，施工缝处已硬化砼表面层的水泥薄膜、松散砼及其软弱层，应剔凿、冲洗清理干净。受污染的外露钢筋应清刷干净。
8)模板安装前，钢模板内外灰浆（含模板零部件）必须铲除清刷干净，并涂刷脱模剂。对影响结构或妨碍结构或妨碍装修工程施工的脱模剂，不宜采用。采用柴油、机油（不准刷黑色粘稠废机油），要涂刷均匀，不准汪油和淌油。严禁脱模剂沾污钢筋及砼接搓处。
9)模板安装允许偏差和检查方法：
模板安装允许偏差（mm）
⑼模板拆除工艺流程
①浇筑外墙砼时，在外墙外模板内侧，内板上部安装导墙木板。
②模板拆除时，结构砼强度应符合设计要求或规范规定。侧模以砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除。模板拆模保证墙体砼强度不小于1.2N/mm2时方可进行此顶工作。
③梁、板模拆除，当设计无要求时，可按以下砼强度拆除底模板：
现浇结构拆模时所需砼强度
结构类型结构跨度（m）按设计的砼强度标准值百分率计（%）
板≤2≥50
>2，≤8≥75
>8≥100
梁、拱、壳≤8≥75
>8≥100
悬臂构件 ≥100
注：本规定中“设计的砼强度标准值”系指与设计砼强度等级相应的砼。
④拆模时，混凝土强度必须达到上表强度要求方可拆除。
⑤结构拆除底模后，其结构上部应严格控制堆放料具及施工荷载。必要时应经过核算或加设临时支撑。悬挑结构，均应加临时支撑。
⑥模板拆除时遵循先支后拆，后支先拆的原则，防止模板与硬物碰撞，严禁用撬棍撬和用大锤敲打。
⑦大模板及阴阳角模在每次起吊前，必须严格检查吊环是否焊牢或连接牢固。检查是否有开焊或裂纹。严禁使用有安全隐患的吊环。
⑧起吊大模板时，应将与墙体相连的穿墙螺栓等附件全部取出，使大模板完全脱离墙体，经检查无误后方准起吊，提升模板时速度要缓慢。
⑨拆下的模板及附件应及时维修保养，清理干净刷油或脱模剂，并分类整齐堆放。
⑽安全注意事项
①堆放大模板时应面对面放置，若平放，高度不能超过14层，且堆放场地应平整坚实。
②大模板在施工现场支设和存放时，若使用支腿，首先要在大模板底部加垫100mm×100mm的木方，然后用调节丝杠调整大模板放置的角度，使大模板与地面的夹角≤740，即大模板存放的自稳角a≥160，以保证大模板存放的稳定性。
③大模板在施工楼层停放时，必须有可靠的安全措施，不得沿外墙周边放置。
④大模板吊环、外挂架点及其钩栓为重点防护部位。吊装前应严格检查吊装绳索、卡具及每块模板上的吊环是否焊牢，严禁吊装有隐患吊环的模板；外挂架应严格检查挂点部位是否开焊，钩头螺栓是否有开裂现象，应检查各杆件间的焊点及连接螺栓有无开焊或松动。严禁有隐患的外挂架上墙。吊装时应设专人指挥，统一信号。
⑤拆模起吊前，应检查穿墙螺栓是否拆净，在确认无遗漏，并在模板与墙体完全脱离后，方准起吊。
⑥禁止一次起吊两块或两块以上大模板，起吊时，吊钩应与模板在同一平面，不得斜吊，严防大模板大幅度摆动或碰撞相邻模板或墙体。
⑦风力超过5级时应停止模板作业。
⑧施工过程中，应随时检查大模板连接螺栓有无松动，整体稳定有无问题，若发现问题应及时处理好。连梁处配置梁模，楼梯间按外墙模板配置，楼梯踏步配置踏步模板，踏步模搁置在上下台上，转动调节丝杆调平，加固后即可浇灌，使用方便灵活。
⑾梁、板模板安装：
①板利用满堂架支撑，满堂架搭设要求：立杆间距不大于1m，水平杆步距不大于1.2m，且不少于3道，在立杆顶端加U托，托住主龙骨。要求主龙骨用70mm×100mm方木沿开间长向设置，间距不大于1m（按立杆及U托设置），次龙骨用50mm×100mm方木放在主龙骨上并垂直主龙骨放置。光面竹胶板铺钉在次龙骨上，要求板面平整光滑，板缝用海棉条贴严。
②板与墙接触处阴角做法：为防止出现错台，浇墙砼时适当将墙内侧砼浇高出楼板底标高5-10mm，支楼板模时沿墙设置一道50×100方木，在铺钉光面胶合板与墙接触缝用海棉条封实，防止漏浆。
③梁模支设：梁底模，侧面模可提前配好，只将梁底铺设在已调好的满堂架水平杆上，扎好钢筋后在支设梁侧面，用短钢管加固，梁板模安装如下简图：
⑿模板工程质量保证措施
(1)进场前严格检查
模板进场前要进行验收，主要检查模板的平整度、模板的接缝情况、加工精度、支架焊接情况等。
(2)冬期施工模板多采用聚苯板保温，在混凝土浇筑后用草帘被覆盖，要求覆盖牢固，特别是迎风面、结构转角易散热处适当增强保温措施，并依据测温情况适当调整或增强保温措施。
(3)墙柱烂根的处理
①传统做法为在墙柱模板支设后用砂浆或其他材料填堵，漏浆烂根现象仍无法全部根除，反而有时会造成夹渣现象。
②墙、柱根部采用抹砂浆台和加设海绵条或橡胶软管的办法，基本上能解决漏浆的问题，但砂浆强度不易保证，剔除后不美观，且费工费料。
③采取在浇筑顶板混凝土时在墙、柱根部支设模板处分别用4米和2米刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周板标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海绵条或橡胶软管的办法可取得较理想的效果。
(4)模板漏浆处理
①顶板模板和墙体的接缝处理
1)可采用在墙体混凝土浇筑时控制浇筑高度的办法处理，即墙体混凝土浇筑时高出楼板底标高8～12cm，在剔除8～10cm浮浆后将顶板边木方靠紧墙体后支设顶板模。
2)顶板与墙体的接缝处，如果将顶板直接靠墙上，容易造成接缝过大导致漏浆，另一种成熟的作法是用带企口的木方代替板模，在木方上留一个宽25mm、深15mm的企口，顶板模板搭在企口上，顶板模与木方接触处垫上海棉条，防止漏浆，木方用夹具夹紧在墙面上，见下图：
②大模板拼缝的处理
虽然整体式大钢模板的拼缝较少，但由于塔吊起重量的限制，还是存在着相当多的模板拼缝，这些拼缝一方面可作为模板的调节缝，另一方面可防止漏浆。见下图：
③木模板施工，上下层楼板接缝处容易出现漏浆现象，可在外墙外侧浇筑导墙，其高度与楼板厚度相同，作为楼板浇筑时的侧模，并在模板外侧加焊5个厚的钢板控制负偏差。
④模板拼缝内侧用海棉条镶嵌，挤紧防止漏浆。
⑤墙体阴阳角模板的螺栓和拼缝螺栓必须紧固到位，并增加弹簧垫。
(5)防止胀模、位移可采取的措施
①控制模板设计强度。
②加密背楞。
③模板支设前放好定位线、控制线。
④墙柱模板安装就位前采取定位措施。
篇5：大桥钢桁梁安装工艺步骤
大桥钢桁梁安装工艺步骤
（1 钢桁梁节段组装及预拼
正交异性板钢桁梁节段组装及预拼在工厂完成，然后再将整体节段运至工地吊装连接。组装及预拼在胎架上一体化连续匹配进行，每次组装及预拼不少于3 个节段。组装检查合格后出厂。为了加强节段在运输和吊装过程中的稳定性，每个节段增加1 组临时连接板，以构成封闭的三角形。
考虑到轻轨轨道梁较重，可与正交异性桥面板钢桁梁节段同期安装，分两次吊装。轨道梁安装具体作法为：先安装钢桁梁就位，再把轨道梁吊装在钢桁梁的下平联上,一端固定在已拼好的下横梁上,另一端悬挂于上弦杆的稳定的位置上。
（2 架梁临时支架施工
架梁临时支架是侧跨及边跨钢桁梁架设的重要大型临时设施，其作用是为钢桁梁纵移提供下滑道及作为钢桁梁在体系转换以前的承重平台。架梁临时支架设计及施工详见后述“8.4 ”。
（3 钢桁梁的架设
① 钢桁梁的运输、起吊
正交异性桥面板钢桁梁各节段预拼好后，用1000T 铁驳运至桥位处缆索吊下指定的位置，停靠在定位船旁，通过缆索吊进行四点起吊。在吊装期间，为了确保施工进度和施工安全，需对长江短时间封航或进行航道交通管制，因此事先需与港航、海事等部门联系，办好相关手续。
② 钢桁梁节段间的拼接
由于采用了正交异性桥面钢桁梁整体节点和整体节段的设计，使大量的安装工作在工厂和桥下完成，减少了桥上的拼接工作量。但同时也使连接的单元重量大大增加（标准节段长为16m、宽39.8m，高11.20m，重230t，最重节段宽43m，重约360t），如此庞大的节段要完成空中的多点精确对接，难度既大、要求又高，需要精心组织、精心准备，超前考虑，认真对待每个细节，才能确保安装顺利进行。
将第一节段钢桁梁（边跨最岸端的一个节段）吊装至架梁支架上，在节点处设好上滑道支点，确保稳固后方可松钩。安装拖拉锚固装置及牵引系统，经周密检查后，将第1 节段向岸侧拖拉到设计位置，并调整节段标高。（由设计计算确定拼装时的标高线形）用缆索吊机将第2 节梁段吊运至滑道支点，安装拖拉锚固装置及牵引系统，经周密检查后，将第2 节段向岸侧拖拉到拼接位置，并调整节段标高，与第1 节段进行拼接。拼接完成后，将第二节段的节点支承在架梁支架上。准备下一个节段的拼装。依次类推，直至完成侧跨及边跨所有梁段的安装。（A1-A15 节段，A16 节段可采用缆索吊机在不松钩的状况下对接）节段接头：节段接头在总体上分为钢桁梁接头及桥面正交异性板接头，先进行钢桁梁接头的对接和连接（栓接），钢桁梁对接完成后再进行桥面正交异性板的对接（焊接）。为了争取工期，在准备下次钢桁梁对接的同时进行前一个节段的桥面正交异性板的焊接，但最多也只可拼装2 段钢桁梁后再焊接前面的正交异性板。
（3 钢桁梁杆件对接和连接
① 杆件对接和连接顺序
弦杆之间是对接，斜杆插入节点板是连接。拼装的顺序，原则上是先合拢上、下游主桁的杆件，使之尽快形成稳定的受力结构，然后再将边上弦杆及下平联对接。首先，将前一节段的下弦杆、斜杆与所拼节段的下弦整体节点相连，再连接中、上弦杆。为快速闭合杆系的三角形，连接处在对孔后立即打入少数定位冲钉，转入下一连接处，然后在各连接处补齐50%冲钉，再安装高强度螺栓。
钢桁梁杆件对接顺序图纸详见“附件”。
② 接头拼装要点
上、下弦杆整体节点外拼装的拼接板及其填板应预拼在带有填板的一端，并预留2-3 排螺栓不终拧以便套插拼装；
斜杆与整体节点插入拼装时，如果装配时间隙过小无法自由插入，允许使用梯形螺旋顶将整体节点撑开少量或将插入杆件端部用法兰收拉，但不得使用大力量千斤顶，绝对不允许损伤整体节点板角焊缝。整体节点板顶开量，应在预拼场作预顶试验取得数据，以利拼装。
（4 桥面正交异性板对接
具体有以下几个部分：
桥面板对焊接头、U 肋对焊接头、板肋对焊接头及上弦杆内的板肋高栓连接。其中上弦杆内的板肋高栓连接可与上弦杆对接时同时完成，其余接头在工地根据设计要求采用相应的角焊缝、坡口焊或加垫补强板焊缝等形式。
为了防止钢桁梁上满高栓后把焊缝拉裂，上弦杆与桥面板间并没有通长满焊，在两端部均留有25cm 的缝没有施焊，因此在进行此部分的接头焊接时先将上弦杆与桥面板间的焊缝焊满（但在高栓上满后）。
U 肋在工厂制造时并没有通长焊满，而是在两端部均留有20cm 的间隙，在工厂制造时先将接头处补强板焊好，工地施焊时将40cm 的短U 肋安装上去后再行施焊。
（5 钢桁梁的纵移
① 钢桁梁的纵移计算
钢桁梁的纵移（拖拉）是要克服钢桁梁与滑道之间的摩阻力，摩阻力计算如下：F=μN
式中：μ为摩阻系数，取0.05（聚四氟乙烯与不锈钢板组成的摩擦面）N 为钢桁梁自重，取移动到位时的最大重量进行计算，取343吨；
计算得F=17（吨）。
考虑到风载、摩阻增大等各方面不利因素的影响，采用两台60 吨的穿心式液压连续千斤顶在前面进行拖拉。
② 钢桁梁的纵移工艺
钢桁梁的下滑道为连续滑道。如前（架梁支架）所述，在滑移以前，取下支点下的限位块，在下滑道上安装不锈钢板，在上滑块下安装聚四氟乙烯滑板，中间涂锂基脂，以减少磨阻力。
钢桁梁纵移采用千斤顶连续拖拉前进,每次拖拉一个节段。特制一个连接座与钢桁梁下弦B1 节点相连,在P15(或P20)墩顶上安装分配梁,两台50吨的千斤顶对应与主桁的中线位置固定在分配梁上，千斤顶通过钢绞线连续均匀地拖拉钢桁梁前进（钢绞线一端固定在连接座上）。纵移过程中行走要平稳，左右行程要一致。
（6 中跨第1 个节段（N16 节段）的安装
钢桁梁在边跨端部（即拱与梁的交接处）以多束吊索通过托梁为支点，托梁设在B16 节点下面，但由于B16 节点带在N16 节段上，因此需等中跨第1 个节段（N16 节段）安装好后，侧跨和边跨钢桁梁才能支承在边墩及交界墩上的支座和托梁上的支点，从而形成一个完整的结构体系。侧跨和边跨钢桁梁纵移到位后，即开始拼装N16 节段。其安装要点与其他的边跨节段并没有区别，唯一的不同是其他的节段拼装完后下弦节点是支垫在滑道上，而N16 节段的下弦节点（B16 节点）是支垫在托梁上。N16节段安装完后，即可进行前次横梁钢支撑结构的安装。
（7 钢桁梁的体系转换
待中跨第1 个节段（N16 节段）安装好且所有高强度螺栓均已终拧后，即可开始体系转换工作。体系转换即是将已安装钢桁梁部分的承力支点从临时支架上转换到边墩（P16，P19）
及交界墩（P15、P20）顶的支座上和拱梁连接处托梁的支点上。体系转换步骤为：
“Y”型刚构施工完成（刚构-拱肋连接部除外），先通过边墩顶面上的千斤顶调整Y 构后悬臂梁的标高和根部应力，张拉墩顶竖向拉索。千斤顶顶面设F4 板与梁接触，使其可充分滑动。
边侧孔钢桁梁安装后，安装、张拉系杆索和顶落钢梁，将钢梁重量转到支点，实现体系转换。先安装边跨系杆索，张拉一定吨位后，顶落钢梁和张拉前悬臂处吊杆，将其重量转移一部分至支点。再次张拉系杆索，再顶落钢梁和张拉前悬臂处吊杆，再次将其重量转移一部分至支点。通过多次调整，最终将其重量全部转移到永久支点（P15、P16 及前悬臂吊点），达到体系转换。然后，即可进行钢箱拱和桁梁的安装。待全桥主桁系杆索调整完成后，P16、P19 桥墩顶部的接头砼即可灌注。先灌注墩顶千斤顶周围的接头砼，待接头砼达到设计强度后，拆除千斤顶，补灌微膨涨砼填充，即已形成稳定的结构。
在侧跨及边跨钢桁梁体系转换的作业中，需张拉前次横梁处的吊索并配合顶落梁完成。
施工监控单位，根据施工方案步骤，提供体系转换过程中的控制数据。
（如后悬臂处竖向钢束张拉吨位，系杆张拉次数和吨位，前悬臂梁吊点处吊杆张拉吨位及钢梁顶落控制标高和支点反力控制数据。）
体系转换完成后，即可拆除临时支架。钢桁梁体系转换前先将各个支点处的支座安装好，受力后灌注支承垫石砼。
钢桁梁体系转换由钢梁纵横移和顶落梁（托梁处为张拉吊索）操作组成，其中纵移工作在临时支架上已完成。先进行钢桁梁的横移工作，再在将钢桁梁落在支座上，两者不能同时进行。
钢桁梁的横移即是先在钢桁梁的支点（或起重横梁）下布置千斤顶，各点均匀、同步起顶少许后，利用墩顶（或托梁）上的横移设备，将钢桁梁横移至设计位置，再缓慢下落至支座上。
在单节段拼接时，每拼接一段，横向位置调整一段。尽量控制在较短节段时调整好纵横向位置，最后不需作整体调节。
顶落梁使用的油压千斤顶，须带顶部球形支承垫保险箍，升降限位孔，共同作用的多台千斤顶选用同一型号，用油管并联。油压千斤顶、油泵、压力表、油管长度力求一致。为准确掌握支点反力，对千斤顶、油泵、压力表一并配套校正,并注意定期检查。
千斤顶的位置安放要准确，千斤顶中心和起顶中心位置偏差不大于5mm，下支承面应抄平。上支承面及各垫层间放置石棉板防滑材料。顶落梁中，为适应支点水平位移，千斤顶底部设置四氟板垫座。顶落梁时，千斤顶有专人打保险箍，并在正式支座顶进行抄垫，将正式支座作为两个保险支垛。
吊装钢桁梁N17 节段时，缆索吊吊钩正处在钢箱拱的正上方，是缆索吊机的起吊盲区，采取特殊的方式进行拼装，即类似于16 节段安装方法，先悬臂拼装一节钢桁梁。然后，开始安装第一节钢箱拱。
（9 高强度螺栓施工
本桥共有M22、M24 及M30 三种直径的高强度螺栓，施拧拟采用扭矩法。
电动扳手使用前均要进行标定后才能投入，并将其输出扭矩M 值调至所需的扭矩M 值。
① 高强度螺栓的储存管理
高强度螺栓入库前应进行全面检查，入库后要建立明细库存表，发放登记表。现场将采用专用库房，库房内设置空调、温度计、湿度计等设施，确保高强度螺栓的保存质量。
螺栓、螺母、垫圈应尽可能保持其原有表面处理状况，为不使高强度螺栓的扭矩系数发生变化，保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染脏物。
② 高强度螺栓的施拧及检查验收。
高强螺栓安装前的技术准备：
在杆件就位后用定位冲钉和普通螺栓固定板束位置，并使板层密贴；
在杆件就位时注意保护摩擦面涂层，如不慎碰伤时，按规定的工艺补涂；
高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向全桥应一致，不能自由穿入者，进行微调；安装高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业；施拧机具应事先进行标定。
施拧和验收：
高强度螺栓全部采用扭矩法施工；螺栓穿入孔前要将栓孔内的异物清除干净，栓孔未清除干净前，螺栓不得进行试穿，以免将丝扣污染；螺栓的拧紧顺序，应由中心以辐射形式向四周边缘参差的进行最后拧紧四周端部的螺栓；
初拧：初拧扭矩采用终拧扭矩的50%，初拧后要用油漆将螺杆、螺母、垫圈及板面划一直线，作为标记，以便检查螺栓漏拧、螺杆有无转动等质量问题。
终拧：终拧扭矩按下式计算：
M=K（N+△N）d
M-终拧扭矩（N-m）
K-扭矩系数平均值
N-高强螺栓施工预拉力（KN）
△N-预拉力损失（通过试验定），一般为设计值的5～10%。
d -高强螺栓公称直径（mm）
高强度螺栓施拧前应作好施拧工艺试验和板面抗滑移系数试验，试验数据送交监理工程师批准，为防止螺栓在施拧时出现卡游现象，施拧时必须用套筒板手卡住螺栓头。
边、侧跨主桁架设图
精彩专栏
